產品質量問題處理流程 民品質量問題歸零處理方法 1、目的 針對產品在設計、生產、試驗、服務中出現的質量問題，從技術上、管理上分析產生的原因、機理，并采取糾正和糾正措施，以避免問題重復發生的活動。 2、范圍 本文適用于產品設計、生產、試驗和服務中質量問題歸零的處理方式。 3、具體工作流程 歸零的具體流程見下圖： 3.1提出問題成立團隊 3.1.1將車輛質量問題描述清楚，作為歸零的研究項目。 3.1.2確定小組負責人及團隊成員。 3.1.3初步制定改進計劃，擬定任務目標。 3.2鎖定問題掌握現狀 3.2.1本階段的任務是確認問題涉及的深度和廣度。 深度：本身問題的時間段、數量段、分布段； 廣度：本問題可能影響的/同類的區域同材料、同工序、同設備、同工藝、同測量系統、同人員等 3.2.2若要解決質量問題，就要從人、機、料、法環等各種不同角度進行調查。 3.2.3抓住問題的特征，需要調查若干要點，如：時間、地點、問題的種類、問題的特征等等。 3.2.4為防止問題的擴散，基于調查的深度和廣度，鎖定涉及區域，關閉通道，并作標識。 3.3決策并采取遏制措施 3.3.1遏制行動是糾正不合格現象的臨時性措施； 3.3.2對鎖定的區域，建立質量閥：對產品采取措施，對過程采取措施，需要時對體系采取措施。 3.3.3對產品的措施： 3.3.3.1對過程不穩定鎖定的產品組實施全檢； 3.3.3.2過程穩定的同類產品組加嚴抽樣檢驗； 3.3.3.3對檢驗的結果實施統計分析，研究數據的分布狀態，應注意數據的分層。 3.3.4對過程的措施： 3.3.4.1首先應識別測量系統是否滿足接受準則； 3.3.4.2若過程要素已明顯偏離設計要求，則對偏差的過程要素實施糾 正行動； 3.3.4.3若過程的原因不清晰，則應暫停該過程的運行； 3.3.4.4收集問題組相關的過程記錄。 3.3.5對體系的改進 通過質量問題反映出的質量管理體系薄弱環節加以改進，來保證質量管理體系的有效性。進而實現質量管理體系的持續改進。 3.4.查明根本原因 3.4.1設立假說（選擇可能的原因）：搜集關于可能原因的全部信息；運用“掌握現狀”階段掌握的信息，剔除已確認無關的因素，重新剩下的因素。 3.4.2驗證假說（從已設定因素中找出主要原因）：搜集新的數據或證據，制定計劃來確認原因對問題的影響；綜合全部調查到的信息，決定主要影響原因；若條件允許，可將問題再現一次。 3.4.3根本原因：基于當前技術水平，組織有能力、有責任管理和控制的質量要素，以滿足對顧客的承諾。 3.5.研究并制定糾正措施 3.5.1糾正措施是糾正不合格原因的永久性措施； 3.5.2發揮團隊優勢，運用頭腦風暴法尋求多種解決問題的方案，集思廣益，研究各種方案的利弊得失，初步確定團隊可接受的一種方案； 3.5.3團隊應預測：采取對策后，盡量不要引起其他質量的問題(即考慮具有負相關的質量特性)； 3.5.4糾正措施的可行性評估：技術可行性、制造可行性、供應鏈可行性、成本可行性等 3.5.5在可能的條件下對糾正措施展開設計驗證活動 3.6.實施并驗證糾正措施 3.6.1為確保糾正措施在受控條件下運行，在實施前，應確認過程要素與質量計劃的一致性； 3.6.2應規定驗證糾正措施有效性的最小生產單元數； 3.6.3記錄有效的過程要素與事件； 3.6.4驗證糾正措施有效性的最佳方法：質量特性的初始能力研究。 3.6.5驗證質量特性的糾正措施，需要時應驗證相關的可靠性指標。 3.7確定并實施預防措施 3.7.1實施標準化的作業，防止不合格及其原因的再發生。 3.7.2將本次糾正措施的經驗運用在同類區域中，以消除潛在的不合格。 3.8總結 總結歸零中總結的經驗教訓組織相關人員進行培訓。加強對歸零工作的再認識，不斷對以往問題歸零的過程和結果重新進行梳理，不斷反思以往問題歸零的充分性和徹底性，持續改進，促進歸零技術水平和管理水平的不斷提高，提升共性問題解決能力。加強對質量問題的統計、分析，研究問題的發生規律，清理出原來認識不到或認識不充分的環節，通過采取相應的改進措施，提升產品設計、制造和試驗能力。 4.評審 4.1成立評審小組對整個工作流程評審工作。 4.2評審小組的組成：由公司分管副總為小組負責人，成員由質量部部