需要全套設計聯系Q 97666224（說明書CAD圖等）目錄緒論11.1 制訂工藝規程的意義與作用及其基本要求11.2 夾具的設計1一 零件分析21.1零件的作用21.2零件的工藝分析2二 工藝規程設計32.1 確定毛坯的制造形式32.2 基面的選擇42.3 制定工藝線路52.4確定切削用量9三 夾具設計183.1問題的提出183.2定位基準的選擇183.3切削力及夾緊力的計算18總 結21參 考 文 獻22需要全套設計聯系Q 97666224（說明書CAD圖等）緒論1.1 制訂工藝規程的意義與作用及其基本要求機械加工工藝過程是機械生產過程的一部分，是直接生產過程。它是用金屬切削刀具或者磨料工具加工零件，使零件達到要求的形狀、尺寸和表面粗糙度。因此機械制造加工工藝主要是用切削的方法改變毛坯的形狀、尺寸和材料的物理機械性質，成為具有所需的一定精度、粗糙度等的零件。對于加工工藝的編制主要是對其加工工序的確定。對機械加工工藝規程的基本要求可以總結為質量、生產率和經濟性三個方面。這三者雖然有時候有矛盾，但是要把它們協調處理好，就成為一個整體。在編制工藝規程的時候要在保證質量的前提下，盡可能的降低成本。因此，好的工藝規程應該是質量、生產率和經濟性的統一表現。1.2 夾具的設計制造業中廣泛應用的夾具，是產品制造個工藝階段中十分重要的工藝裝備之一，生產中所使用夾具的質量、工作效率及夾具的使用的可靠性，都對產品加工質量及生產效率有著決定性的影響。機床夾具一般都由定位裝置、夾緊裝置及其它元件組裝在一個基礎元件（夾具體）上而形成的。由于各類機床的加工工藝特點、夾具和機床的連接方式等不盡相同，因此每一類機床夾具在總體結構和所需元等方面都有自己的特點，但設計的步驟和方法則基本相同。一 零件分析1.1零件的作用減速箱體零件是基礎件,一些軸、套和齒輪等零件由它組裝在一起,構成機器的一個重要部件。所以,減速箱體零件的加工質量對整臺機器的精度,性能和使用壽命都有著直接的影響。1.2零件的工藝分析減速箱體有2個加工面他們相互之間沒有任何位置度要求。1：以A基準面為基準的加工面，這組加工面主要是精銑C基準面，245到尺寸，精銑尺寸235到尺寸，精銑80端面，尺寸400到尺寸，精車185H8、310到尺寸。2：以185孔為基準的加工面，這組加工面主要是粗鏜52H8，留余量，粗鏜82、50H8，留余量，精鏜52H8，到尺寸，銑距C基準面100mm處的面，到尺寸，鉆A基準對面6-M6、8-M6、4-M6螺紋底孔、攻絲，鉆A向圖中6-M12、E向圖中8-M6螺紋底孔、攻絲。二 工藝規程設計2.1 確定毛坯的制造形式箱體材料一般選用HT200HT400的各種牌號的灰鑄鐵，最常用的為HT200，這是因為灰鑄鐵不僅成本低，而且具有較高的耐磨性、可鑄性、可切削性和阻尼特性。在單件生產或某些簡易機床的箱體，為了縮短生產周期和降低成本，可采用鋼材焊接結構。此外，精度要求較高的坐標鏜床主軸箱可選用耐磨鑄鐵，負荷大的主軸箱也可采用鑄鋼件。毛坯的加工余量與生產批量、毛坯尺寸、結構、精度和鑄造方法等因素有關，有關數據可查有關資料及數據具體情況決定。如級精度灰鑄鐵件，在大批大量生產時，平面的總加工余量為610mm，孔的半徑余量為712mm；單件小批量生產時，平面為712mm，孔半徑余量為814mm；成批生產時小于30mm的孔和單件小批生產小于50mm的孔不鑄出。毛坯的種類常用毛坯種類有：鑄件、鍛件、焊件、沖壓件。各種型材和工程塑料件等。在確定毛坯時，一般要綜合考慮以下幾個因素：a依據零件的材料及機械性能要求確定毛坯。對于本箱體材料選為鑄鐵，采用鑄造毛坯。b依據零件的結構形狀和外形尺寸確定毛坯，對于結構比較復雜的零件采用鑄件比鍛件合理；c依據生產類型確定毛坯。大批大量生產中，應選用制造精度與生產率都比較高的毛坯制造方法。例如模鍛、壓力鑄造等。單件小批生產則采用設備簡單甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型鑄造。d確定毛坯時既要考慮毛坯車間現有生產能力又要充分注意采用新工藝、新技術、新材料的可能性。本箱體年生產綱領為2萬件，屬于大批量生產，材料為HT200用鑄造成型。毛坯的形狀及尺寸確定毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上或減去加工余量。毛坯的形狀盡可能與零件相適應。在確定毛坯的形狀時，為了方便加工，有時還要考慮下列問題：a為了裝夾穩定、加工方便，本零件的鏜削加工可以考慮用專用夾緊。b為了提高機械加工的生產率，本零件可采用流水線和專用機床進行生產。在確定毛坯時，要考慮經濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題且要保證零件的使用性能。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據此繪出毛坯圖。由于本箱體是大量生產，所以應該以考慮提高生產效率為先，其次是對節約成本的考慮。對于零件上的小孔由于鑄造困難，不宜鑄造出，所以在鑄造時只對尺寸較大的孔進行鑄造。毛坯的熱處理經驗證明，HT200鑄造性能良好，焊接性能尚好，可切削性好，用于機架，連桿，箱體等。毛坯的熱處理的主要目的是消除因鑄造引起的內應力。毛坯鑄造時，不允許有沙眼、氣孔、縮孔、非金屬夾雜物等影響機械性能的缺陷。特別是主要加工面要求更高。毛坯還應該達到規定的化學成分和機械性能要求。2.2 基面的選擇粗基準選擇應當滿足以下要求：（1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。（5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數是粗糙不規則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。基準的選擇是工藝規程設計中的重要工作之一，他對零件的生產是非常重要的。對于一般的減速箱體類零件而言，一般情況下，多以一個平面（在前道工序已加工好）為基準，先加工出一個孔，再以這個孔和其端面為基準，或者以孔和原來的基準平面為基準，加工其它交錯孔。所以我考慮先用底平面定位，來加工A面，一個面限制三個自由度。精基準的選擇應滿足以下原則：（1）“基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。（2）“基準統一”原則 盡可能在多數工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產生的誤差，簡化夾具設計與制造。（3）“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。（4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。（5）所選的精基準 應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準不重合時，應該進行尺寸換算。本工序現選已加工好的孔為精基準來加工其他工序，一個面限制三個自由度，一個短心軸和一個短菱形銷限制二個自由度，再加個壓板。2.3 制定工藝線路制定工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領確定為小批量生產的條件下，為了盡量讓工序集中來提高生產效率，除此以外，還應該考慮經濟效果，以降低生產成本。工序號工序名稱工序內容工裝基準設備5鑄造清除澆冒口10熱處理人工時效,消除內應力15上底漆清沙,上底漆20精銑精銑A基準面，尺寸5到尺寸，尺寸159留余量銑床夾具A基準的對面、尺寸235下底面、C基準面立銑25精銑精銑A基準的對面，尺寸159到尺寸銑床夾具A基準的對面、尺寸235下底面、C基準面立銑30精銑精銑C基準面，245到尺寸銑床夾具A基準面、尺寸235下底面、185H8臥銑35精銑精銑尺寸235到尺寸銑床夾具A基準面、C基準面、185H8臥銑40精銑精銑80端面，尺寸400到尺寸銑床夾具A基準面、C基準面、185H8臥銑45精車精車185H8、310到尺寸車床夾具A基準面、尺寸235底面、C基準面立車50粗鏜粗鏜52H8，留余量鏜床夾具A基準面、C基準面、185H8臥式鏜床55粗鏜粗鏜82、50H8，留余量鏜床夾具A基準面、52H8臥式鏜床60精鏜精鏜52H8，到尺寸鏜床夾具A基準面、C基準面、185H8立式鏜床65精鏜精鏜82、50H8到尺寸鏜床夾具A基準面、52H8臥式鏜床70銑面銑距C基準面100mm處的面，到尺寸銑床夾具185H8菱形銷、A基準面、82端面臥銑75鉆孔、攻絲鉆A基準對面6-M6、8-M6、4-M6螺紋底孔、攻絲鉆床夾具搖臂鉆床80鉆孔、攻絲鉆A向圖中6-M12、E向圖中8-M6螺紋底孔、攻絲鉆床夾具搖臂鉆床85鉆孔、攻絲鉆C向圖中6-M6、4-M6螺紋底孔、攻絲鉆床夾具搖臂鉆床90鉆孔、攻絲鉆D向圖中4-M6螺紋底孔、攻絲鉆床夾具搖臂鉆床根據以上分析過程，現將箱體加工工藝路線確定如下2種方案：方案一：工序號 工序名稱1 鑄造2 清砂3 熱處理（人工時效處理）4 涂紅色防銹底漆5 劃線（劃、孔軸心線，A、B平面加工線）6 粗銑箱體表面A7 精銑箱體表面A8 粗銑箱體表面B9 粗銑箱體表面D10 粗銑箱體表面C11 精銑箱體表面B12 精銑箱體表面D13 精銑箱體表面C14 粗鏜15 粗鏜孔、孔16 粗鏜孔17 精鏜18 精鏜孔、孔19 精鏜孔20 劃線（劃兩處8M6、4M6、6M6，一處6M12、4M8配作孔加工線）21 鉆一處6M12、6M6、4M8孔，兩處8M6孔工步：鉆6-M12深12底孔鉆4-M8-7H底孔6M6深12底孔22 鉆兩處8M6孔23 攻絲工步：攻絲（6-M12深12）攻絲（4-M8-7H）攻絲（6-M6深12）24 攻絲25 鉆一處6M6，兩處4M6（C向）工步：鉆6-M6底孔鉆4-M6底孔26 攻絲工步：攻絲（6-M6）攻絲（4-M6）27 鉆（修毛刺）28 煤油滲漏實驗29 按圖樣檢查工件各部尺寸及精度30 清洗、終檢以及入庫方案二：工序號 工序名稱1 鑄造2 清砂3 熱處理（人工時效處理）4 涂紅色防銹底漆5 劃線（劃、孔軸心線，A、B平面加工線）6 粗、精銑箱體表面A工步：粗銑精銑7 粗銑箱體表面B8 粗銑箱體表面D9 粗銑箱體表面C10 粗鏜11 粗鏜、孔12 粗鏜孔13 精銑箱體表面B14 精銑箱體表面D15 精銑箱體表面C16 精鏜17 精鏜、孔18 精鏜孔19 劃線（劃兩處8M6、4M6、6M6，一處6M12、4M8配作孔加工線）20 鉆一處6M12、6M6、4M8孔，兩處8M6孔工步：鉆6-M12深12底孔鉆4-M8-7H底孔6M6深12底孔21 并攻絲攻絲（6-M12深12）攻絲（4-M8-7H）攻絲（6M6深12）22 鉆兩處8M6孔底孔23 攻絲（8M6深12）24 鉆一處6M6，兩處4M6（C向）工步：鉆6-M6底孔鉆4-M6底孔25 并攻絲攻絲（6-M6）攻絲（4-M6）26 鉆（修毛刺）27 煤油滲漏實驗28 按圖樣檢查工件各部尺寸及精度29 清洗、終檢以及入庫兩種方案的比較與分析：由以上兩種方案的分析與比較可得：方案一的工序比較集中。由于在本設計中采用鑄造毛坯，大批量生產，工序集中有利于保證各加工面間的相互位置精度要求，有利于采用高生產率機床，節省裝夾工件的時間，減少工件的半動次數。因此采用工序集中的方案二。2.4確定切削用量根據生產綱領和零件結構選擇毛坯：零件毛坯材料選擇為HT200，硬度HB187225，抗拉強度320，生產類型為大量生產，采用鑄造毛坯。表面的加工余量：表面A：粗銑表面A：參照文獻3表6-28，其余量值規定為3.0mm精銑表面A：參照文獻3表6-30，其余量值規定為1.0mm鑄造毛坯的基本尺寸為參照文獻4表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用IT12，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為零件基本尺寸為： 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 銑削后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同：表面B：粗銑表面B：參照文獻3表6-28，其余量值規定為3.0mm精銑表面B：參照文獻3表6-30，其余量值規定為1.0mm鑄造毛坯的基本尺寸為參照文獻4表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用IT12，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為零件基本尺寸為： 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 銑削后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同：表面C：粗銑表面C：參照文獻3表6-28，其余量值規定為2.0mm精銑表面C：參照文獻3表6-30，其余量值規定為1.0mm鑄造毛坯的基本尺寸為參照文獻4表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用IT12，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為零件基本尺寸為： 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 銑削后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同：表面D：粗銑表面D：參照文獻3表6-28，其余量值規定為2.0mm精銑表面D：參照文獻3表6-30，其余量值規定為1.0mm鑄造毛坯的基本尺寸為參照文獻4表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用IT12，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為。零件基本尺寸為： 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 銑削后的尺寸應與圖紙要求尺寸相同：工序：精銑A基準面，尺寸5到尺寸，尺寸159留余量1. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金套式端銑刀，刀片采用YG8,，。2. 決定銑削用量1） 決定銑削深度因為加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，則2） 決定每次進給量及切削速度根據X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出 ，則按機床標準選取575當575r/min時按機床標準選取3） 計算工時切削工時：，則機動工時為工序：精銑C基準面，245到尺寸1. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金套式端銑刀，刀片采用YG8,，。2. 決定銑削用量4） 決定銑削深度因為加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，則5） 決定每次進給量及切削速度根據X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出 ，則按機床標準選取1450當1450r/min時按機床標準選取6） 計算工時切削工時：，則機動工時為工序：精銑80端面，尺寸400到尺寸1. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金套式端銑刀，刀片采用YG8,，。2. 決定銑削用量7） 決定銑削深度因為加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，則8） 決定每次進給量及切削速度根據X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出 ，則按機床標準選取1450當1450r/min時按機床標準選取9） 計算工時切削工時：，則機動工時為工序：銑距C基準面100mm處的面，到尺寸1. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金套式端銑刀，刀片采用YG8,，。2. 決定銑削用量10） 決定銑削深度因為加工余量不大，故可在一次走刀內銑完，則11） 決定每次進給量及切削速度根據X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出 ，則按機床標準選取675當675r/min時按機床標準選取12） 計算工時切削工時：，則機動工時為工步二：銑40端面的切削用量的計算同上，具體的工時計算如下切削工時：，則機動工時為工序：粗鏜52H8，留余量1.加工條件工件材料：HT200，時效處理，砂型鑄造加工要求：粗鏜孔58mm機 床：臥式鏜床T616刀 具：高速鋼刀頭2.計算切削用量查簡明手冊表4.2-19和4.2-20,4.2-21得=25mm/min=0.07mm/z=9.6mm根據T616鏜床說明書，取=125 r/min切削工時：L=2mm工序：精鏜52H8，到尺寸1.加工條件工件材料：HT200，時效處理，砂型鑄造加工要求：精鏜孔52mm機 床：臥式鏜床T616刀 具：高速鋼刀頭2.計算切削用量查簡明手冊表4.2-19和4.2-20,4.2-21得=20m/min=0.05mm/z=1.4mm根據T611銑鏜床說明書，取=125 r/min切削工時：L=2mm工序：粗鏜82、50H8，留余量1.加工條件工件材料：HT200，時效處理，砂型鑄造加工要求：鏜孔85mm機 床：臥式銑鏜床T616刀 具：高速鋼刀頭2.計算切削用量查簡明手冊表4.2-19和4.2-20,4.2-21得=25mm/min=0.07mm/z=9.6mm根據T616鏜床說明書，取=175 r/min切削工時：L=16mm工序：精鏜82、50H8到尺寸1.加工條件工件材料：HT200，時效處理，砂型鑄造加工要求：精鏜孔82mm機 床：臥式鏜床T616刀 具：高速鋼刀頭2.計算切削用量查簡明手冊表4.2-19和4.2-20,4.2-21得=20m/min=0.05mm/z=1.4mm根據T611銑鏜床說明書，取=175 r/min切削工時：L=16mm工序：鉆A向圖中6-M12、E向圖中8-M6螺紋底孔、攻絲選用高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.16）由切削表2.7和工藝表4.216查得（切削表2.15）按機床選取基本工時： min攻螺紋M12mm：選擇M12mm高速鋼機用絲錐等于工件螺紋的螺距，即按機床選取基本工時：工序：鉆A基準對面6-M6、8-M6、4-M6螺紋底孔、攻絲鉆M6螺紋底孔5確定進給量：根據參考文獻表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數0.75，則根據Z525機床說明書，現取切削速度：根據參考文獻表2-13及表2-14，查得切削速度所以根據機床說明書，取，故實際切削速度為切削工時：，則機動工時為工步2：攻絲M6按機床選取，則機動時，攻M6孔其余鉆螺紋孔的切削用量及基本工時的計算如上，在此不再累述三 夾具設計為了提高勞動生產率,保證加工質量,降低勞動強度,通常需要用專用夾具.經過老師的考慮,決定設計第25工序精銑A基準的對面，尺寸159到尺寸的夾具設計3.1問題的提出本夾具主要用來精銑A基準的對面，尺寸159到尺寸，我們將著力解決工件的裝卸上和保證加工精度要求上。3.2定位基準的選擇本次夾具設計的精銑A基準的對面，尺寸159到尺寸，采用已經加工好的側面及端面作為定位基準，注意保證查重率。3.3切削力及夾緊力的計