目錄

目錄1

模塊一機械制造基本知識1

任務1認識常見的機械加工設備1

任務2認識常用的金屬切削機床10

任務3選擇工件毛坯17

任務4選擇熱處理方法26

模塊二典型表面的機械加工方法與設備36

任務1選擇外圓表面的加工方法與加工設備36

任務2選擇內圓表面的加工方法與加工設備42

任務3選擇平面的加工方法與加工設備50

任務4選擇螺紋表面的加工方法和加工設備57

任務5選擇成型表面的加工方法與加工設備64

模塊三機械加工精度與誤差74

任務1認識機械加工精度74

任務2典型表面常見的加工誤差與控制79

模塊四典型零件的加工工藝分析99

任務1軸類零件的加工工藝分析99

任務2套類零件的加工工藝分析107

任務3箱體零件的加工工藝分析114

任務4圓柱齒輪零件的加工工藝分析126

模塊五裝配工藝137

任務1認識裝配工作137

任務2編制機械裝配工藝規程152

任務3認識裝配尺寸鏈159

任務4選擇保證裝配精度的方法164

模塊六精密加工182

任務1認識超精加工182

任務2認識布磨186

任務3認識研磨與拋光194

任務4超精密加工簡介199

模塊一機械制造基本知識

任務1認識常見的機械加工設備

能力目標

熟悉常見機械加工設備

了解設備銘牌內容

任務導入

機械產品是有許多零件組成的。大部分零件是通過機械加工設備

生產出來的。機械加工設備種類繁多，當這些設備出現在我們面前時,

是否能夠認識他們？

任務分析

機器零件都是由若干不同類型的表面構成。不同類型的零件表面

通常是采用不同類型機械加工設備制造出來的。機械加工設備分為熱

加工設備（毛坯加工設備），冷加工設備（金屬切削機床）和電加工

設備。一般從外形結構特點和設備標牌認識并了解機械加工設備，實

現從感性認識到理論認識的轉變，有利于我們學習和掌握機械制造工

藝的基本理論和工藝方法。

任務實施

本任務通過到機械加工工廠參觀來實現教學目的。參觀前首先了

解安全規程，參觀內容和步驟，初步認識機械加工設備，將有利于提

高實習效果。以下通過實物照片初步認識常用的機械加工設備。

—?、熱加工設備

1.鍛壓設備

2.電焊機

二、冷加工設備(金屬切削機床)

四、組織下廠參觀

教師根據教學目的和要求聯系機械加工工廠，工廠應具有以

上的機械加工設備，并聘請崗位工人、技術人員負責向學生講解。

學生下廠參觀應注意以下問題：

(1)參觀前應穿好工作服、勞保鞋，戴好工作帽，做好個人

安全防護，自覺遵守安全規程；

(2)參觀時服從安排，聽從指揮，確保安全；

(3)尊重企業人員，注意聆聽講解，虛心向工人師傅學習；

(4)嚴格遵守工廠各項規章制度，未經允許，不得隨意開啟

設備；

(5)注意觀察，學會區別各種機械加工設備；

(6)注意了解各種機械加工設備的主要用途；

(7)注意了解設備銘牌的內容，了解設備型號、規格和精度

等級等，并做好記錄；

(8)注意了解金屬切削機床工作時的運動情況；

(9)注意觀察各種金屬切削加工刀具的幾何形狀。

小結

機械加工設備的品種很多，一般分為熱加工設備、冷加工設備和

電加工設備等。熱加工設備用于零件的毛坯制作，冷加工設備用于金

屬切削加工，電加工設備用于特殊形狀或特種金屬材料的加工。

參觀是提高學生對機械加工設備感性認識的重要手段，可為今后學習

本課程奠定基礎。

每一臺設備的銘牌都詳細記錄著設備的型號、規格等參數，應注

意了解和熟記。

思考與練習

L機械加工設備分為哪幾類？

2.常用的銃床有哪些？

3.電加工設備有哪些？

4.設備銘牌一般標注有哪些內容？

5.下場參觀應注意哪些問題？

任務2認識常用的金屬切削機床

能力目標

了解常用金屬切削機床型號意義

了解常用金屬怯薛機床結構及功用

任務引入

通過前一任務的參觀學習，我們對金屬切削機床有了初步的感

性認識。單純認識金屬切削機床的外形特征還不夠，應該進一步

掌握常用金屬切削機床的內部結構特點以及功用等，為今后學習

機械加工工藝打好基礎。

任務分析

在機械加工過程中，金屬切削刀具直接從工件上切除多余金屬

層，這些工作都是在金屬切削機床上完成的。通常把采用切削等

方法加工金屬工件，使之獲得所要求的幾何形狀、尺寸精度和表

面質量的機器成為金屬切削機床。換句話說，金屬切削機床就是

制造機器的機器，簡稱機床。每一臺機床都有代號，用來反映機

床的類型、結構特征和主參數等信息。不同類型的機床有著不同

的結構，功用也就不同，使用的刀具當然也不同，我們應該從這

些方面認識金屬切削機床。

相關知識

機床的分類

1.按加工性質和所用刀具不同，機床分為11大類：車床、鉆床、

鏤床、磨床、齒輪加工機床、螺紋加工機床、銃床、刨插床、拉床、

鋸床和其他機床。

2.按加工精度不同，機床分為普通機床、精密機床和高精度機床。

3.按使用范圍不同，機床分為通用機床、專門化機床和專用機床,

通用機床如臥式車床、萬能升降臺銃床等；專門化機床如曲軸車床、

凸輪車床等；專用機床如汽修、拖拉機制造中的各種組合機床。

4.按自動化程度不同，機床分為一般機床、半自動機床和自動機

床。

5.按機床的自重不同，機床分為儀表機床、中小型機床、大型機

床、重型機床等。

其中，按加工性質和所用刀具進行分類是我國機床的傳統分類方

法。

任務實施

現在我們學習常用金屬切削機床的結構特點、運動情況、功用，以及

所使用的刀具。

1.車床與車刀

(1)CA6140型臥式車床的主要組成部件及功用CA6140型臥式車

床的外形如圖1-29所示，其主要部件與功用如下：

1)主軸箱將電動機輸出的回轉運動傳遞給主軸，并通過裝在主

軸上的夾具盤帶動工件回轉，實現主運動。主軸箱內有變速機構,

通過變換主軸箱外手柄的位置，可以改變主軸的轉速，以滿足不

同車削工作的需要。

2)刀架用于裝夾刀具

3)滑板俗稱拖板，由上、中、下三層組成。上滑板(俗稱小

拖板)用來縱向調節道具位置和實現手動縱向進給運動，還可以

相對于中滑板偏轉一定角度，實現手動加工圓錐面。中滑板(俗

稱中拖板)可以實現橫向進給運動。床鞍(即下滑板)用于實現

縱向進給運動。

4)尾座裝有一個套筒，由手輪驅動可沿主軸軸線方向移動。

套筒錐孔中可安裝頂尖，用以支撐較長的工件并增加工件的剛度。

此外，還可以裝上鉆頭、錢刀等工具完成孔的加工。

5)床身用于安裝機床的各部件。床身上有兩條導軌，用于床

鞍及尾座縱向往復運動的導向。

6)溜板箱將光杠或絲杠的回轉運動轉變為床鞍、中滑板和刀

具的進給運動。通過變換溜板箱外手柄的位置，可以控制刀具縱

向或橫向進給運動的啟動、停止，改變進給運動的方向。

7)進給箱將主軸通過交換齒輪箱傳遞來的回轉運動傳給光杠

或絲杠。進給箱內有變速機構，可實現光杠或絲杠的轉速變換，

以調節進給量或螺距。

8)交換齒輪箱將主軸的回轉運動傳遞給進給箱。交換齒輪箱

內有掛輪裝置，配換不同齒數的掛輪，可改變進給量或車螺紋時

的螺距(或導程)。

(2)臥式車床的兩類運動CA6140型臥式車床的兩類運動如下。

1)主運動主軸的回轉運動

2)進給運動刀具的縱向(平行于主軸軸向)、橫向(垂直于主

軸軸向)移動。

(3)車床的用途車床主要用于車外圓、平面、孔、槽、螺紋、成

型面等。此外，還可以完成鉆孔、較孔、滾花等工作，如圖1-31所

Zj\O

圖1-31

(4)常用車刀車刀是車削使用的主要刀具,

按其用途的不同可分為外圓車刀、鏈孔車刀、切斷刀、螺紋車刀、成

型車刀等。對于外圓車刀，按其主偏角分為90、75和45外圓車刀。

常用車刀種類及形狀

2.銃床與銃刀

(1)X6132型銃床的主要組成部件及功用

X6132型銃床的外形如圖1-33所示。其主要部件與功用如下：

1)床身用來安裝和連接銃床其他部件。床身正面有垂直導軌，

可引導升降臺上、下移動；床身頂部有燕尾型水平導軌，用以安

裝橫梁并按照需要引導橫梁水平移動；床身內部裝有主軸和主軸

變速機構。

2)主軸是一根空心軸，前端有錐度7:24的圓錐孔，用以插入銃

刀桿。電動機輸出的回轉運動和動力，經變速機構驅動主軸連同

銃刀一起回轉，實現主運動。

3)橫梁可沿床身頂部燕尾型導軌移動，按需要調節其伸出長度,

其上可安裝掛架。

4)掛架用以支撐銃刀桿的另一端，增強銃刀桿的剛度。

5)工作臺用以安裝需要的銃床夾具和工件。工作臺可沿轉臺上

的導軌縱向移動，帶動臺面上的工件實現縱向進給運動。

6)轉臺可在橫向溜板上轉動，以便工作臺在水平面內斜置一個

角度，實現斜向進給。

7)橫向溜板位于升降臺水平導軌上，可帶動工作臺橫向移動，

實現橫向進給。

8)升降臺可沿床身導軌上、下移動，用來調整工作臺在垂直方

向的位置。升降臺內部裝有進給電動機和進給變速機構。

9)底座用以支撐機床各部件。

(2)臥式銃床的運動X6132型臥式銃床的運動。

1)主運動銃刀的回轉運動

2)進給運動工件的縱向、橫向和垂直方向的移動。

(3)銃床的用途銃床主要用于銃削平面、臺階、溝槽、特型面和切

斷材料等。

(4)銃削常用刀具銃削常用刀具為銃刀。銃刀的種類很多，按其

用途可分為加工平面用銃刀、加工溝槽用銃刀、加工特型面用銃刀、

加工特型溝槽用銃刀。

小結

不同類別的機床其結構特點各不相同，工作室的運動情況不相同，用

途也就不同。

實際工作中，要根據機床的用途正確選用機床。

思考與練習

1.按加工性質分，金屬切削機床分為哪幾類？

2.分別指出車床，銃床的主運動。

任務3選擇工件毛坯

能力目標

熟悉毛坯的生產方法

能夠正確選擇工件毛坯

任務引入

如圖所示是變速器撥叉，材料采用HT200,批量生產，應如何選擇該

零件的毛坯？

任務分析

把原材料變成毛坯是機械零件加工的第一步，這一步通常是由熱

加工來完成。毛坯選擇必須與零件的結構相適應，還應考慮零件材料

的工藝性以及零件的工作特點等。任務引入所示的撥叉外形復雜，主

要用途是撥動齒輪換位，以改變變速器轉速或轉向，要求該零件有較

高剛度和位置精度。機械加工的毛坯有鑄件、鍛件、焊件和型材，這

些毛坯是怎樣生產出來的呢？各有什么特點？只有了解并掌握毛坯

的加工方法，才能正確選擇工件的毛坯。

相關知識

一、鑄造與鑄件

鑄造一一將熔融金屬澆注、壓射或吸入鑄型型腔中，待其凝固后

而得到一定形狀和性能鑄件的方法。

鑄件一一鑄造所得到的金屬工件或毛坯。

1、鑄造的分類

1).砂型鑄造

砂型鑄造一一用型砂緊實成形的鑄造方法。

造型f造芯f烘干f合型一澆注f落砂一清理f鑄件檢驗

2).特種鑄造

特種鑄造一一砂型鑄造以外的其他鑄造方法。

金屬型鑄造

壓力鑄造

離心鑄造

熔模鑄造

低壓鑄造

殼型鑄造

陶瓷型鑄造

密封鑄造

連續鑄造

2.鑄造步驟：

(1)制造具有和零件形狀相適應空腔的鑄型。

(2)制備成分、溫度都合格的液態金屬。

(3)將液態金屬澆注入鑄型的空腔內

(4)凝固后取出鑄件并清理它的表面和內腔。

范心

制造芯盒

齒輪毛坯的砂型鑄造工藝過程

3、鑄造的特點

1).優點

可以鑄造各種形狀復雜的鑄件

鑄件的尺寸與質量幾乎不受限制

可以鑄造任何金屬和合金鑄件

生產設備簡單，投資少，原料來源廣，成本低

減少了切削加工工作量，節省大量金屬材料

2).缺點

生產工序繁多，工藝過程較難控制，易產生缺陷

鑄件尺寸均一性差，尺寸精度低

與鍛件相比，鑄件內在質量差，承載能力弱

生產工作環境差，溫度高，粉塵多，勞動強度大

二、鍛壓與鍛件

L鍛造一一在加壓設備及工(模)具的作用下，使金屬坯料或鑄錠產

生局部或全部的塑性變形，以獲得一定幾何形狀、尺寸和質量的鍛件

的加工方法。

鍛件一一金屬材料經過鍛造變形而得到的工件或毛坯。

四、

鍛造特點：

1）改善金屬的內部組織，提高金屬的力學性能

2）具有較高的勞動生產率

3）適應范圍廣

4）可以大大地節省金屬材料和減少切削加工工時

5）不能鍛造形狀復雜的鍛件

2、沖壓

沖壓一一使板料經分離或成形而得到制件的工藝。

沖壓件一一用沖壓的方法制成的工件或毛坯。

沖壓的特點：

L在分離或成形過程中，板料的厚度變化很小，內部組織也不產生變

化。

2.生產效率很高，易實現機械化、自動化生產。

3.沖壓制件尺寸精確，表面光潔，一般不再進行加工或僅按需要補充

進行機械加工即可使用。

4.適應范圍廣，從小型的儀表零件到大型的汽車橫梁等均能生產，并

能制出形狀較復雜的沖壓制件。

5.沖壓使用的模具精度高，制造復雜，成本高，所以主要適用于大批

量生產。

三、焊接與焊件

焊接一一通過加熱或加壓或兩者并用，并使用（或不用）填充材料，

使工件達到結合的一種方法。

焊件一一由焊接方法連接的組件

1、焊接的分類

熔焊一一將待焊處的母材金屬熔化以形成焊縫的焊接方法。

壓焊一一焊接時對焊件施加壓力，以完成焊接的方法。

釬焊一一采用比母材熔點低的金屬材料作釬料，將焊件和釬料加

熱到高于釬料熔點、低于母材熔化的溫度，利用液態釬料浸潤母材，

填充接頭間隙并與母材相互擴散實現連接焊件的方法。

2、焊接的特點和應用

焊接是相互分離的金屬材料借助于原子間的結合力連接起來的

一種工藝方法。

特點：

1.節約材料，接頭密封性好，易實現機械化和自動化

2.生產程序簡單，經濟效益高

3.設備簡單，操作方便，產品成本低

四、型材的選用

在機械產品的生產中，往往會遇到有些零件的形狀與型材的形狀

接近，如光軸、套筒等。在加工這些零件時，常直接采用型材作為零

件的毛坯來加工，這時的工作是型材規格的選擇和加工余量的確定。

具體方法如下：

光軸零件或直徑尺寸相差不大的軸類零件

這類零件一般以零件最大外徑為參考尺寸，加上毛坯的加工余量，比

照型材規格，選擇最接近的型材即可。

套類零件

套類零件則需考慮雙向加工余量。

選擇工件毛坯

毛坯選擇考慮以下問題：

零件材料的工藝特性

零件材料的力學性能

零件的結構形狀與外形尺寸

任務實施

學習了各種毛坯的加工方法，現在開始選擇撥叉零件的毛坯。

1.從零件材料的工藝特性方面考慮

由于撥叉是采用HT200材料制造，該材料含碳量高，硬而脆,

塑性差，但具有良好的鑄造工藝性，宜采用鑄造方法加工毛

坯。

2.從零件對材料的力學性能要求方面考慮

撥叉零件主要用于撥動變速器齒輪，使變速器改變轉速或方

向，撥叉工作過程對對位置精度要求比較嚴格，對剛性要求

較高，對強度要求相對低，采用鑄件毛坯可以滿足使用要求。

3.從零件的結構形狀與外形尺寸考慮

該零件結構形狀復雜，如果采用鑄造方法生產毛坯，因為鑄

造是在金屬熔融狀態下澆注，具有良好的流動性，容易充滿

鑄型型腔，得到結構形狀復雜的毛坯，對于撥叉零件比較適

合采用鑄造方法加工毛坯。

綜上所述，撥叉零件應該選擇鑄件毛坯。

小結

常用的毛坯件有鑄件、鍛件、焊件、型材等。不同種類的毛坯件,

采用不同的生產工藝，其用途也不同。

鑄件更多地用作形狀復雜的零件毛坯，鍛件則常用作對力學性能

要求高或徑向尺寸相差較大的軸類或盤類零件毛坯，焊件主要用作尺

寸較大的板狀零件毛坯，型材常用作與其幾何形狀相近的零件毛坯。

思考與練習

L常見的毛坯種類有哪些？他們是如何生產的？

2.鑄造分為哪兒大類？

3.鍛造方法有哪幾種？

4.什么情況下選擇型材作為毛坯？

5.選擇毛坯的基本原則有哪些？

任務4選擇熱處理方法

能力目標

了解常用熱處理方法；

能夠正確選擇熱處理方法，合理安排熱處理工序。

任務導入

如圖所示的齒輪軸零件主要用于傳遞動力，齒面要求高頻淬火

50-54HRC,批量生產，如何選擇熱處理方法？熱處理工序又將如何安

排？

任務分析

在機械制造過程中，除了毛坯加工和金屬切削加工外，有時還需要對

工件進行熱處理。合理選用熱處理工藝，有利于提高零件材料的力學

性能，提高零件的加工質量，延長零件的使用壽命。如果零件的熱處

理工藝選擇不合理，將給零件的加工帶來很大的困難，甚至直接影響

零件的加工質量，使零件不能滿足使用要求而導致設備過早損壞，造

成經濟損失。因此，正確選擇熱處理方法顯得尤為重要。

任務實施

常用的熱處理方法

L退火

將金屬緩慢加熱到一定溫度，保持足夠時間，然后以適宜速度冷卻(通

常是緩慢冷卻，有時是控制冷卻)的金屬熱處理工藝稱為退火。退火

的目的有以下：

(1)降低硬度，改善切削加工性；

(2)消除殘余應力，穩定尺寸，減少變形與裂紋傾向；

(3)細化晶粒，調整組織，消除組織缺陷。

(4)均勻材料組織和成分，改善材料性能或為以后熱處理做組織準

備。

在生產中，退火工藝應用很廣泛。根據工件要求退火的目的不同，退

火的工藝規范有多種，常用的有完全退火、球化退火、和去應力退火

等。

(1)完全退火應用于平衡加熱和冷卻時有固態相變(重結晶)發生的

合金。其退火溫度為各該合金的相變溫度區間以上或以內的某一溫

度。加熱和冷卻都是緩慢的。合金于加熱和冷卻過程中各發生一次相

變重結晶，故稱為重結晶退火，常被簡稱為退火。

(2)球化退火只應用于鋼的一種退火方法。將鋼加熱到稍低于或

稍高于Acl的溫度或者使溫度在A1上下周期變化，然后緩冷下來。

目的在于使珠光體內的片狀滲碳體以及先共析滲碳體都變為球粒狀，

均勻分布于鐵素體基體中(這種組織稱為球化珠光體)。具有這種組織

的中碳鋼和高碳鋼硬度低、被切削性好、冷形變能力大。對工具鋼來

說，這種組織是淬火前最好的原始組織。

(3)去應力退火將鋼件加熱到稍高于Acl的溫度，保溫一定時間

后隨爐冷卻到550~600℃出爐空冷的熱處理工藝稱為去應力退火。去

應力加熱溫度低，在退火過程中無組織轉變，主要適用于毛坯件及經

過切削加工的零件，目的是為了消除毛坯和零件中的殘余應力，穩定

工件尺寸及形狀，減少零件在切削加工和使用過程中的形變和裂紋傾

向。

2.正火正火是將鋼件加熱到臨界溫度以上30-50C,保溫適當時間

后，在靜止的空氣中冷卻的熱處理工藝稱為正火。正火的主要目的是

細化組織，改善鋼的性能，獲得接近平衡狀態的組織。

正火與退火工藝相比，其主要區別是正火的冷卻速度稍快，所以

正火熱處理的生產周期短。故退火與正火同樣能達到零件性能要求

時，盡可能選用正火。大部分中、低碳鋼的坯料一般都采用正火熱處

理。一般合金鋼坯料常采用退火，若用正火，由于冷卻速度較快，使

其正火后硬度較高，不利于切削加工。

正火的主要應用范圍有：

①用于低碳鋼，正火后硬度略高于退火，韌性也較好，可作為切削加

工的預處理。

②用于中碳鋼，可代替調質處理（淬火+高溫回火）作為最后熱處理，也

可作為用感應加熱方法進行表面淬火前的預備處理。

③用于工具鋼、軸承鋼、滲碳鋼等，可以消降或抑制網狀碳化物的形

成，從而得到球化退火所需的良好組織。

④用于鑄鋼件，可以細化鑄態組織，改善切削加工性能。

⑤用于大型鍛件，可作為最后熱處理，從而避免淬火時較大的開裂傾

向。

⑥用于球墨鑄鐵，使硬度、強度、耐磨性得到提高，如用于制造汽車、

拖拉機、柴油機的曲軸、連桿等重要零件。

⑦過共析鋼球化退火前進行一次正火，可消除網狀二次滲碳體，以保

證球化退火時滲碳體全部球?；?。

正火后的組織:亞共析鋼為鐵素體+珠光體，共析鋼為珠光體，過共析

鋼為珠光體+少量滲碳體。

3.淬火與表面淬火

（1）將金屬工件加熱到某一適當溫度并保持一段時間，隨即浸入淬

冷介質中快速冷卻的金屬熱處理工藝。常用的淬冷介質有鹽水、水、

礦物油、空氣等。

鋼的淬火是將鋼加熱到臨界溫度Ac3（亞共析鋼）或Acl（過共

析鋼）以上溫度，保溫一段時間，使之全部或部分奧氏體1化，然后

以大于臨界冷卻速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等溫）進行

馬氏體（或貝氏體）轉變的熱處理工藝。通常也將鋁合金、銅合金、

鈦合金、鋼化玻璃等材料的固溶處理或帶有快速冷卻過程的熱處理工

藝稱為淬火。

淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉變，得到馬氏

體或貝氏體組織，然后配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的強度、

硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種機械零件和工具

的不同使用要求。也可以通過淬火滿足某些特種鋼材的鐵磁性、耐蝕

性等特殊的物理、化學性能。

表面淬火是將剛件的表面層淬透到一定的深度，而心部分仍保持

未淬火狀態的一種局部淬火的方法。表面淬火時通過快速加熱，使剛

件表面很快到淬火的溫度，在熱量來不及穿到工件心部就立即冷卻，

實現局部淬火。

4.回火

將經過淬火的工件重新加熱到低于下臨界溫度的適當溫度，保溫

一段時間后在空氣或水、油等介質中冷卻的金屬熱處理工藝?；驅⒋?/p>

火后的合金工件加熱到適當溫度，保溫若干時間，然后緩慢或快速冷

卻。一般用于減小或消除淬火鋼件中的內應力，或者降低其硬度和強

度，以提高其延性或韌性?；鼗鹜桥c淬火相伴，并且是熱處理的

最后一道工序。經過回火，鋼的組織趨于穩定，淬火鋼的脆性降低，

韌性與塑性提高，消除或者減少淬火應力，穩定鋼的形狀與尺寸，防

止淬火零件變形和開裂，高溫回火還可以改善切削加工性能。

⑴減少或消除淬火內應力，防止工件變形或開裂。

⑵獲得工藝要求的力學性能。

⑶穩定工件尺寸。

⑷對于某些高淬透性的鋼，空冷即可淬火，如采用退火則軟化周期太

長，而采用回火軟化則既能降低硬度，又能縮短軟化周期。

對于未經淬火的鋼，回火是沒有意義的，而淬火鋼不經回火一般

也不能直接使用。為避免淬火件在放置過程中發生變形或開裂，鋼件

經淬火后應及時進行回火。

依據加熱溫度不同，回火分為：

低溫回火加熱溫度150-200C。淬火產生的馬氏體保持不變，但是鋼

的脆性降低，淬火應力降低。主要用于工具、滾動軸承、滲碳零件和

表面淬火零件等要求高硬度的零件。

中溫回火加熱溫度350-500C。回火組織為針狀鐵素體和細粒狀滲碳

體（FeC）的混合物，稱為回火屈氏體。中溫回火能獲得較高的彈性

極限和韌性，主要用于彈簧和熱作磨具回火。

高溫回火加熱溫度500-600C。淬火加高溫回火的連續工藝稱為調質

處理。高溫回火組織為多邊形的鐵素體（ferrite）和細粒狀滲碳體（FeC）

的混合組織，稱為回火索氏體。高溫回火為了得到強度、硬度和塑性

韌性等性能的均衡狀態，主要用于重要結構零件的熱處理，如軸、齒

輪、曲軸等。

5.調質調質即淬火和高溫回火的綜合熱處理工藝。

調質件大都在比較大的動載荷作用下工作，它們承受著拉伸、壓

縮、彎曲、扭轉或剪切的作用，有的表面還具有摩擦，要求有一定的

耐磨性等等?？傊慵幵诟鞣N復合應力下工作。這類零件主要為

各種機器和機構的結構件，如軸類、連桿、螺栓、齒輪等，在機床、

汽車和拖拉機等制造工業中用得很普遍。尤其是對于重型機器制造中

的大型部件，調質處理用得更多.因此，調質處理在熱處理中占有很

重要的位置。

在機械產品中的調質件，因其受力條件不同，對其所要求的性能

也就不完全一樣。一般說來，各種調質件都應具有優良的綜合力學性

能，即高強度和高韌性的適當配合，以保證零件長期順利工作。

6.滲碳是對金屬表面處理的一種，采用滲碳的多為低碳鋼或低合金

鋼，具體方法是將工件置入具有活性滲碳介質中，加熱到900-950

攝氏度的單相奧氏體區，保溫足夠時間后，使滲碳介質中分解出的活

性碳原子滲入鋼件表層，從而獲得表層高碳，心部仍保持原有成分。

相似的還有低溫滲氮處理。這是金屬材料常見的一種熱處理工藝，它

可以使滲過碳的工件表面獲得很高的硬度，提高其耐磨程度。

7.滲氮滲氮，是在一定溫度下一定介質中使氮原子滲入工件表層的

化學熱處理工藝。常見有液體滲氮、氣體滲氮、離子滲氮。傳統的氣

體滲氮是把工件放入密封容器中，通以流動的氨氣并加熱，保溫較長

時間后，氨氣熱分解產生活性氮原子，不斷吸附到工件表面，并擴散

滲入工件表層內，從而改變表層的化學成分和組織，獲得優良的表面

性能。如果在滲氮過程中同時滲入碳以促進氮的擴散，則稱為氮碳共

滲。常用的是氣體滲氮和離子滲氮。

二，熱處理方法的選擇和工序安排

在機械制造過程中，往往根據技術要求和生產需要來選擇熱處理方

法，實際選擇時一般從以下幾個方面考慮：

L改善切削性能

用作改善材料切削性能的熱處理方法有正火和退火。

2.改善零件的使用性能

用作改善零件的使用性能的熱處理方法有調質和正火。

3.提高表面硬度

用作提高零件表面硬度的熱處理方法有表面淬火，表面滲碳和表面滲

氮等。

4.消除內應力

用于消除內應力的方法用正火，退火，回火熱處理，冰冷處理，振動

時效，以及自然時效。

冰冷處理是利用冷媒介質作為冷卻介質，將淬火后的金屬材料的

冷卻過程繼續下去，達到遠低于室溫的某一溫度(-196C),從而得到更

好的金屬性能。

振動時效處理是工程材料常用的一種消除其內部殘余內應力的

方法，是通過振動，使工件內部殘余的內應力和附加的振動應力的矢

量和達到超過材料屈服強度的時候，使材料發生微量的塑性變形，從

而使材料內部的內應力得以松弛和減輕。

自然時效，是指將工件放在室外等自然條件下，使工件內部應力

自然釋放從而使殘余應力消除或減少o

任務實施

對于前面圖示的齒輪軸零件，熱處理方法的選擇及熱處理工序的安排

如下：

1.從改善切削性能方面考慮

選擇正火熱處理來提高材料的硬度，改善材料的切削性能。改善材料

切削性能的正火熱處理應安排在切削加工之前。

2.從改善零件的使用性能方面考慮

齒輪軸主要用于傳遞動力和運動，對零件的力學性能要求較高。該零

件采用20Cr低碳合金鋼材料，通過調質熱處理可以大大提高材料的

使用性能；同時.，技術要求采用齒面滲碳后高頻淬火。調質熱處理工

序應安排在粗加工之后，半精加工之前進行。

3.從提高表面硬度方面考慮

該齒輪軸零件的齒面硬度要達到50-54HRC,因此，齒面采用表面高

頻淬火處理，必須在表面高頻淬火之前安排滲碳熱處理工序。滲碳，

高頻淬火熱處理一般安排在磨削加工之前。

4.從消除內應力方面考慮

齒輪軸從幾何形狀和力學性能方面考慮，一般采用鍛件毛坯，而且該

零件采用低碳合金鋼材料。因此，在毛坯加工后選用正火熱處理消除

毛坯內應力，改善材料的切削性能。

小結

熱處理是一種通過控制溫度的變化過程來獲得不同金屬組織或消除

內應力的方法，在機械制造過程中廣泛使用。

不同的熱處理方法可以實現機械零件不同的力學性能，在生產過程中

應根據需要選擇使用。

在零件的加工過程中應科學的安排熱處理工序，這樣才能保證零件的

加工質量和使用性能。

思考與練習

1.常用的熱處理方法有哪幾種？

2.什么是調質熱處理？目的是什么？

3.什么情況下需要進行滲碳熱處理？滲碳熱處理與滲氮熱處理有

什么不同？

模塊二典型表面的機械加工方法與設備

任務1選擇外圓表面的加工方法與加工設備

能力目標

1.了解外圓表面技術要求

2.掌握外圓表面加工方法和設備

3.掌握外圓表面加工方案分析

4.掌握外圓表面加工典型案例

任務引入

臺階軸是以外圓表面為主的軸類零件。當加工以外圓表面為主的

軸類零件時，我們該如何選擇加工方法？

任務分析

外圓表面是機械零件中最常見的表面形式，如軸類零件、套筒類

零件、盤蓋類零件等。

相關知識

一、外圓表面的技術要求

1.尺寸精度主要指結構要素的精度，通常徑和軸向的尺寸精度。

2.形狀精度一般指外圓表面的圓度、圓柱度等。

3.位置精度軸類零件的位置精度主要有外圓表面之間的同軸度、

外圓的圓跳動以及端面對軸心線的垂直度等。

4.表面質量即各外圓表面上所標注的表面粗糙度數值。

二、外圓表面的加工方法

1.車削工件旋轉作主運動，車刀作進給運動的切削加工方法稱

車削。

(1)車削特點

(2)車削加工分類

1)粗車加工精度一般可達ITI2?ITIO,表面粗糙度可達Ra50?12.5

主要用來迅速切去多余的金屬，常采用較大的背吃刀量、較大

umo

的進給量和中低速車削。

2)半精車加工精度可達ITI0TT9,表面粗糙度可達Ra6.3~3.2um。

用于磨削加工和精加工的預加工，或中等精度表面的最終加工。

精車加工精度可達表面粗糙度可達

3)IT8-IT7,Ral.6~0.8umo

用于較高精度外圓的終加工或作為光整加工的預加工。

4)精細車加工精度可達到IT6以上，表面粗糙度Ra04um左右。

主要用于高精度、小型且不宜磨削的有色金屬零件的外圓加工或大型

精密外圓表面加工。

精細車時應采用高的切削速度、小的背吃刀量和進給量進行加

工。

2.磨削用砂輪以較高的線速度對工件表面進行加工的方法稱為

磨削。

（1）磨削加工的特點

1）磨粒硬度高，能切除極薄的切屑。

2）砂輪磨粒的等高性好，能獲得較好的表面質量。

3）由于磨鈍的砂粒在外力的作用下會脫落（及時更新），因此，砂

輪具有自銳性。

4）磨削溫度高，容易產生燒傷現象。

（2）外圓表面的磨削

1）粗磨：加工精度可達到IT9-IT8,表面粗糙度可達Ral0~1.25um。

2）精磨:加工精度可達到IT8-IT6,表面粗糙度可達Ral.25~0.63

um。

3）精密磨削：加工精度可達IT6?IT5,表面粗糙度可達RaO.16?0.01

三、外圓表面加工精度分析

L低精度的加工精度加工精度可達IT10左右，表面粗糙度可達

Ra6.3um左右，主要用于各類零件的粗加工。

2.中等精度的加工精度加工精度可達IT9-IT7,表面粗糙度可達

Ra3.2?1.6um。

3.較高精度的加工精度加工精度可達IT7~IT6,表面粗糙度可達

Ral.25~0.63um。

4,高精度的加工精度加工精度可達IT6-IT5,粗糙度可達Ra0.16?

0.01umo

四、常用外圓表面加工設備

1,車床車床又分為臥式車床和立式車床。車床的加工精度可達

IT6,表面粗糙度可達Ra3.2?1.6um。

1一主軸箱2一刀架3一尾架4一床身5、9一床腿

6—光杠7一絲杠8一溜板箱10一進給箱

2.外圓磨床

加工精度可達IT5,加工表面粗糙度可達Ra3.2?L6um。

1一床身2一頭架3—橫向進給手輪4一砂輪5—內圓磨具6

一內圓磨頭

7—砂輪架8—尾座9一工作臺10-行程開關11一縱向進給

手輪

任務分析

分析如圖示階梯軸外圓表面的加工方法：

各外圓表面的加工方案：

38f7外圓表面的加工方案為：粗車一半精車一精車。

2X28g6外圓表面的加工方案為：粗車一半精車一精磨。

20h6外圓表面的加工方案為：粗車一半精車一磨削一超精加工。

a)

b)

小結

選擇加工外圓表面的方案時，應首先了解外圓表面的技術要求,

熟悉外圓表面的加工方法，掌握各種機械加工設備所能實現的精度等

級和表面粗糙度，最終確定合理的加工方案。

任務2選擇內圓表面的加工方法與加工設備

能力目標

1.了解內圓表面技術要求

2.掌握內圓表面加工方法和設備

3.掌握內圓表面加工方案分析

4.掌握內圓表面加工典型案例

任務引入

對于套類零件，孔的加工方法有很多，有鉆孔，擴孔，較孔，車

孔，鏤孔，拉孔和磨孔等我們如何根據內孔表面的技術要求來選擇加

工方法和加工設備？

任務分析

內圓簡稱為孔，是組成機械零件的基本表面?？椎募夹g要求與外

圓基本相同，也有尺寸精度，幾何精度和表面粗糙度要求，因此在加

工過程中，應根據內圓表面不同的技術要求，選擇相應的加工方法。

相關知識

一、內圓表面的技術要求

1.尺寸精度指孔徑和孔長的尺寸精度。

2.形狀精度指內圓表面的圓度、圓柱度及軸線的直線度等。

3.位置精度

一般位置精度包括孔的軸線與基準端面的垂直度、孔與孔（或

孔與外圓表面）之間的對稱度、位置度；孔與孔（或孔與相關平面）

間的平行度等。

4.表面粗糙度指內表面粗糙度Ra值。

二、內圓表面的加工方法

1.鉆孔、擴孔和錢孔

(1)鉆孔一般加工精度可達IT13-IT11,表面粗糙度Ra值可

達50?12.511m,主要用于孔的粗加工。

(2)擴孔加工精度可達IT10,表面粗糙度Ra值可達6.3?3.2

um,可作為孔的半精加工；也可作為精度要求較低孔的最終加工。

擴孔可以修正孔軸線的歪斜。

(3)較孔加工精度可達IT8?IT6,表面粗糙度Ra值可達1.6~

0.4um。較孔分手錢和機錢兩種。錢孔只能提高孔本身的尺寸精度及

形狀精度，但不能糾正孔的位置精度。

2.鑲孔像孔是指以鍵刀作旋轉為主運動，工件或鏈刀作進給運動

的加工方法。錘孔是在工件已有的孔上進行擴大孔徑的加工方法。

(1)鎮孔的特點

像孔除了能提高尺寸精度和表面質量外，還可以修正孔的軸線的

彎曲誤差，且較容易保證各孔的孔距精度和位置精度，是大直徑孔常

用的加工方法。

(2)像孔方法的選擇

1)粗鍵粗鏈的加工精度可達IT13-IT11,表面粗糙度Ra值

可達50?12.5um,一般為半精加工、精加工作準備。

2）半精鎮

半精鏈的加工精度可達IT10-IT9,表面粗糙度Ra值可達

6.3-3.2um,用于磨削加工和精加工的預加工，或中等精度內孔表

面的最終加工。

3）精健

精鏈的加工精度可達IT8?IT6,表面粗糙度Ra值可達1.6?

0.8um。用于精度較高的內孔的精加工或作為布磨孔的預加工。

3.拉孔

采用拉刀加工內圓表面的方法稱為拉孔。

頭?5州扉

a）拉刀b）圓孔的拉削

1—工件2一支承3一拉刀

（1）拉孔的特點加工精度可達IT8?IT7,表面粗糙度Ra值可達

0.8~0.4pm。

(2)拉孔方法的選擇

一把拉刀只適用于一種規格尺寸的孔。因此，拉削加工一般

用于大批量生產。

4.磨孔

用磨削加工工件內孔的方法稱為磨孔。

(1)磨孔的特點

加工精度可達IT7,表面粗糙度Ra值可達1.6?0.4um。

(2)磨孔方法的選擇

磨削加工適用于加工硬度較高，尤其是淬火后高硬度的孔。

5.桁磨

桁磨是指用鑲嵌在壬行磨頭上的油石(又稱布磨條)對精加工表面

進行的精整加工，又稱鑲磨。

旋轉運動

(1)壬行磨的特點

壬行磨后孔的尺寸精度為IT7?4級，表面粗糙度可達RaO.32-

0.04pm。

(2)布磨的余量

布磨余量的大小，取決于孔徑和工件材料，一般鑄鐵件為0.02?

0.15mm,鋼件為0.01~0.05mm。

(3)給磨時的注意事項

為沖去切屑和磨粒，改善表面粗糙度和降低切削區溫度，操作時

常需用大量切削液，如煤油或內加少量錠子油，有時也用極壓油。

三、內圓表面加工方案分析

1.低精度的加工方案

加工精度可達到IT10,表面粗糙度Ra值可達50?12.5Pm。

2.中等精度的加工方案

加工精度可達到mo?IT9,表面粗糙度Ra值達6.3?3.2um。

3.較高精度的加工方案

加工精度可達到IT8?IT7,表面粗糙度Ra值達1.6~0.4umo

4.高精度的加工方案

加工精度可達到IT7?IT6,表面粗糙度Ra值達0.8~0.4Hm。

四、內圓表面的加工設備

1.鉆床

鉆床分為臺式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床。鉆床的加工精度可達

IT13-IT11,表面粗糙度Ra值達50?12.5um。

(1)臺式鉆床

旋轉運動

往

復

運

動

(2)立式鉆床立式鉆床有：18,25,35,40,50,63,80mm等多

種規格。

4

3

1—底座2一工作臺3一主軸4一進給箱5一主軸箱6—電機7—立柱

（3）搖臂鉆床

搖臂鉆床適合于大型箱體零件或形狀復雜零件的鉆削。

1—立柱座2—立柱3—搖臂4一主軸吧5一工作臺6—底座

2.鏤床

像床又分為普通鏤床和坐標鎮床，普通鑲床的加工精度可達

IT8-IT6,表面粗糙度Ra值可達1.6~0.8um；坐標鑲床的加工精

度可達IT7?IT5,表面粗糙度Ra值可達0.8-0.2umo

1-主軸箱2-主立柱3-主軸4-平旋盤5-工作臺6-上滑座7-下滑座8-床身

9-鍵刀桿支承座10-尾立柱

3.內圓磨床

加工精度可達IT7,表面粗糙度Ra值可達1.6~0.4Hm，常用于

淬硬和非淬硬孔、錐孔的精加工。

6

5

4

2

L床身2-工作臺3-砂輪架4-頭架

任務實施

分析圖示襯套內圓表面的加工方法：各內孔表面的加工方案:

30mm內孔表面的加工方案為：

鉆孔一擴孔（或半精鑲）。

30H6內孔表面的加工方案為：

鉆孔一擴孔（或半精鑲）一磨孔一布磨。

小結

了解內孔表面的技術要求，熟悉加工內孔表面機床的工藝范圍，掌握

各類加工方法所能實現的加工精度和表面粗糙度，才能正確選擇其加

工方案。

任務3選擇平面的加工方法與加工設備

能力目標

1.了解平面技術要求

2.掌握平面加工方法和設備

3.掌握平面加工方案分析

4.掌握平加工典型案例

任務引入

V形架零件是由眾多平面組合而成，尺寸精度，形狀精度與位置精度

和表面粗糙度要求較高，如何選擇平面的加工方法和加工設備。

任務分析

平面是箱體，機座，機床床身和工作臺零件的主要表面。如何制定相

應的平面加工方案，顯得尤為重要。

相關知識

一、平面的技術要求

1.尺寸精度主要指平面的平面度。

2.形狀精度主要指平面對基準的垂直度、平行度，兩平面相對基

準的對稱度等。

3.表面質量指平面的表面粗糙度要求。

二、平面的加工方法

1.刨削用刨刀對工件作水平相對直線往復運動的切削加工方法稱

刨削。加工精度較低，一般在IT9?IT8,表面粗糙度Ra值可達6.3?

1.6nmo

a）刨水平面b）刨垂直面c）刨斜面d）刨直槽e）刨T形面f）

刨曲面

2.銃削銃刀旋轉作主運動，工件作進給運動的切削加工方法稱為

銃削。

通常平面的銃削可以分為粗銃、半精銃和精銃三個加工階段。

(1)粗銃粗銃加工精度為IT12?IT1L表面粗糙度Ra值為25?12.5

um,為半精銃、精銃加工作準備。

(2)半精銃加工精度為IT10-IT9,表面粗糙度Ra值為6.3?3.2

um,可作為平面磨削或精加工的預加工。

(3)精銃加工精度為IT8-IT7,表面粗糙度Ra值為3.2?1.6U

m,可以作為中等精度表面的最終加工，也可作為高精度表面的預加

工。

3.磨削磨削常作為銃、刨削平面后的精加工，在平面磨床上進行,

主要用于中、小零件高精度表面和淬硬平面加工。加工精度可達IT7?

IT6,表面粗糙度Ra值可達0.8?0.2um。磨削平面的方式有圓周磨

和端面磨兩種。圓周磨適用于精加工；端面適用于粗磨。

4.刮削刮削是用刮刀刮除工件表面薄層金屬的一種加工方法。表

面粗糙度可達Ral.6?0.4um,平面內的直線度可達0.01mm/m。

5.研磨

(1)研具研具是保證被研磨工件幾何形狀精度的重要因素，因此,

對研具材料、精度和表面粗糙度都有較高的要求。

(2)研磨余量研磨是微量切削，因此研磨余量不能太大，也不宜太

小，一般在0.005?0.030mm之間。

研磨分手工研磨和機械研磨兩種。

三、平面加工方案分析

1.低精度的加工方案對精度要求不高的各種零件(淬火鋼零件除

外)的平面，經粗刨、粗銃、粗車等即可達到要求。表面粗糙度Ra

值達50?12.5um。

2.中等精度的加工方案

(1)粗刨一精刨。此方案適用于加工狹長平面。

(2)粗銃一精銃。此方案適用于加工寬大平面。

(3)粗車一精車。此方案適用于加工軸、套、盤、環等回轉體零件

的端面、大型盤類零件的端面，一般在立式車床上加工。

上述各加工方案表面粗糙度Ra值可達6.3?1.6um。

3.高精度的加工方案

(1)粗刨一精刨一寬刃精刨(代刮研)。此方案適用于加工未淬火

鋼件、鑄鐵件、有色金屬等材料的狹長平面。

(2)粗銃一精銃一高速精銃。此方案適用于加工未淬火鋼件、鑄鐵

件、有色金屬等材料的寬平面。

(3)粗銃(粗刨)一精銃(精刨)一磨削。此方案適用于加工淬火

鋼件、非淬火鋼件和鑄鐵件的各種平面。

上述各加工方案表面粗糙度值可達?

Ra0.80.2umo

4.精密平面的加工方案

表面粗糙度Ra值可達0.4?0.012um。

四、平面的加工設備

1.刨床刨床又分為牛頭刨床和龍門刨床。刨床的加工精度可達

IT9-IT8,表面粗糙度Ra值可達6.3?1.6um。

1-工作臺2-橫梁3-刀架4-滑枕5-床身6-底座

2.銃床

銃床又分為臥式銃床和立式銃床。銃床的加工精度為IT8-IT7,

表面粗糙度Ra值為3.2-1.6Pm?

3.平面磨床

平面磨床是磨削加工設備中的一種，一般用于各類平面的精

加工。加工精度可達IT7?IT6,表面粗糙度Ra值可達0.8?0.2Pm。

1-磨頭2■■床鞍3-升降手輪4-修整器5-立柱6-撞塊

7-工作臺8-橫向手輪9-床身10-縱向手輪

任務實施

分析圖示V形座表面的加工方法：

II0.02A

9O°±2z-=-0.025A

兩側面

10.02B

II0.02A8

0.

3

k

A

Ra0.8技術要求

□0.01

L銳角去毛刺.

62±0.015

2.材料為45鋼。

1.技術要求

（1）形狀精度V形架底平面的平面公差為0.01umo

（2）位置精度V形架兩側面對底平面的垂直度誤差0.02um、兩

側面及形槽對稱中心線對底平面的平行度誤差

V0.02umo

（3）表面質量V形架底平面的表面粗糙度Ra值均為0.4um；四

周面的表面粗糙度Ra值均為0.8um；V形槽的表面粗糙度Ra值均

為

0.1umo

2.加工方法分析及加工方案擬訂

V形架側表面和上表面的加工方案：

粗刨（粗銃）一半精銃一粗磨一精磨

V形架底平面的加工方案：

粗刨（粗銃）一半精銃一粗磨一精磨一刮削

V形架V形槽的加工方案：

粗刨（粗銃）一半精銃一粗磨一精磨一研磨（或刮削）

小結

了解零件的技術要求，熟悉各種平面加工方案所能達到的精度等級和

表面粗糙度要求，掌握各類平面加工設備的工藝范圍，才能合理選擇

平面的加工方案和加工設備。

任務4選擇螺紋表面的加工方法和加工設備

能力目標

1.了解螺表紋面技術要求

2.掌握螺紋表面加工方法和設備

3.掌握螺紋表面加工方案分析方法

4.掌握螺紋表加工典型案例

任務引入

圓頭螺釘的主要表面由三角螺紋構成，加工三角螺紋的零件，我

們應該如何選擇它的加工方法和加工設備？

任務分析

螺紋的加工方法也很多，常用的方法有攻螺紋、套螺紋、車削螺

紋、銃削螺紋、磨削螺紋和滾壓螺紋等方法。

相關知識

一、螺紋的技術要求及種類

1.螺紋表面的技術要求

尺寸精度、形位精度和表面質量要求。

2.螺紋的種類

(1)連接螺紋

(2)傳動螺紋

二、螺紋表面的加工方法

1.攻螺紋和套螺紋

(1)攻螺紋攻螺紋是指用絲錐在內表面上加工出螺紋的加工方

法。主要加工內螺紋，分為手攻和機攻。

絲錐一般分為手用絲錐和機用絲錐，常采用高速鋼制成。

>/WVWWVUWWWlZVWVWWWWWXAA

11Jkili-t.Ii.laliii,I?|I|(I..|(|(I

1

11^q二L二一大二二大',

LM/VUUVWVIAAAAA/V

B^AAAAAAAAZVVVUUVt/

a)b)

a）手用絲錐b）機用絲錐

（2）套螺紋

套螺紋是用板牙在圓柱表面上加工出外螺紋的加工方法，分為手

工套螺紋和機器套螺紋。

圓板牙大多用合金工具鋼制成，板牙兩端的錐角是切削部分，正

反都可使用。

排屑孔

a）封閉式b）開槽式

2.車削螺紋

車削螺紋是在車床上采用螺紋車刀加工螺紋的一種方法。車削螺

紋的精度可達IT6,表面粗糙度Ra值可達1.6um。

車削螺紋適用于加工尺寸較大的螺紋。

3.銃削螺紋

銃削螺紋是在專用的螺紋銃床上采用螺紋銃刀加工螺紋的一種

方法，多用于直徑和螺距較大的螺紋加工。

用盤形螺紋銃刀銃螺紋

(2)用梳形螺紋銃刀銃螺紋

婀

3.磨削螺紋

對于精度較高的螺紋，可在該螺紋經車削或銃削的粗加工和半精

加工后，選擇磨削螺紋的方法完成精加工。磨削螺紋的加工精度可達

IT5?IT4,表面粗糙度Ra值可達0.4?0.1um。

5.滾壓螺紋

滾壓螺紋是一種使材料在常溫條件下產生塑性變形而形成螺紋

的無屑加工方法。

(1)搓絲板滾壓螺紋

(2)滾絲輪滾壓螺紋

a）搓絲板滾壓螺紋b）滾絲板滾壓螺紋

三、螺紋表面的加工方案

螺紋表面可以在車床、銃床、鉆床和磨床上進行加工，也可在鉗

臺上手工操作。

各種螺紋加工方法、加工精度和適用范圍

加工方法加工精度Ra值(pm)生產率適用范圍

車削螺紋IT61.6-0.8低精度要

求高、單件小

贏量生產；各

種非淬硬的

內外螺紋、緊

固螺紋和傳

動螺紋

攻、套螺紋IT6?IT71.6較高各種批

（機動、手動）量、直徑較小

的內、外螺

紋，直徑較小

的未淬硬的

緊固螺紋

銃削螺紋盤形銃刀IT6?IT71.6較高成批、大

梳形銃刀量生產，各種

精度且未淬

硬的內、外螺

紋、緊固螺紋

和傳動螺紋

旋風銃IT6?IT71.6高成批、大

量生產，大、

中直徑的外

螺紋

滾壓螺紋搓螺紋IT61.6-0.8最高直徑小于

滾螺紋IT5-IT60.8-0.2很^＜力40mm的外螺

紋，成批、大

量生產，材料

塑性較好的

外螺紋。螺紋

標準件多用

此方法加工

磨削螺紋單線螺紋IT4?IT50.4-0.1一般