選礦技術管理規程

[]礦業有限公司

目錄

第一章總則............................................4

第二章組織與管理......................................4

第三章工程設計及建設..................................6

第四章生產技術管理....................................8

第一節原則耍求.....................................8

第二節原礦.........................................8

第三節破碎.........................................9

第四節篩分........................................11

第五節磁滑輪預選..................................12

第六節皮帶機輸送與轉載............................13

第七節給排礦......................................15

第八節磨礦........................................15

第十節磁選........................................20

第十一節浮選......................................22

第十二節過渡......................................23

第十三節濃縮......................................24

第十四節礦漿輸送..................................25

第十五節精礦......................................26

第五章生產檢驗、流程考查及選礦實驗..................26

第一節生產過程檢驗................................26

第二節流程考查....................................28

第三節選礦實驗研究................................31

第六章提高選廠經濟效益的新途徑簡介..................33

附錄一選礦常用符號及公式.............................35

附錄二選礦常用單位及換算.............................37

第一章總則

1.1選礦作為我公司生產最終鐵精礦產品、創造直接經濟效益的

工序，是保證國家礦產資源有效開發利用以及為冶煉提供合格原料的

關鍵環節。為提升全公司選礦生產、技術管理及綜合管理水平，降低

各項消耗指標，增加產出及經濟效益，特編制本規程。

1.2本規程內容包括生產技術、管理、工程設計、流程考查及選

礦實驗研究等，側重于選礦生產的技術管理。有關選礦設備的安裝、

操作、檢修及維護可參見《選礦設備操作、維護、檢修規程》（河北

省冶金工業局）及《選礦施工圖設計手冊》（上側）中“機械設備安

裝工程施工和驗收”（湖南科技出版社）有關規定。

1.3各單位應視具體情況，制定或完善選礦技術及操作規程。要

求各崗位規程上墻、齒容完善。崗位規程中除操作要求外，還應列明

必需遵守的技術指標筆規定。

1.4各單位在生產過程中，應努力提高技術、操作及管理水平，

認真學習并執行規程要求，采取有力措施，穩定鐵精礦產品質量，提

高金屬回收率、磨機利用系數及設備完好率等選廠四大指標，增加企

業的經濟效益。

1.5本規程由公司技術部負責解釋，規程中如有與上級有關規定、

規范、規程或標準不符者，以上級要求為準。

第二章組織與管理

2.1為保證選礦生產的正常進行及技術工作的順利開展，各單位

應完善人員配備，明確責任。各單位應至少有一名礦級領導負責選礦

生產及技術工作，定期分析、協調、解決選礦生產工藝中存在的實際

問題。

2.2各單位生產技術科必需配備一名以上的選礦技術人員，負責

選礦生產技術管理工作，指導生產并保證技術措施的順利實施；分析

生產技術方面存在的問題，重大問題應及時報上級主管部門；指導并

組織選礦生產、工藝流程考查及實驗研究工作；對年度選礦生產技術

工作進行分析總結，內容包括年度生產技術指標完成情況、生產過程

中出現的問題、所采取的對策及效果，IT前尚存在的問題及改進建議

等。年度生產技術工作總結應與次年的元月10日前報公司技術部備

存。

2.3各選廠（選礦車間）應有一名廠（車間）級領導負責選礦技

術管理工作。

2.4各選廠（選礦車間）技術組必須配備一名以上選礦技術人員，

具體負責選礦生產的日常管理及技術工作；指導并督促崗位操作人員

嚴格執行規程要求；收集、整理并分析崗位原始記錄，對所發現的問

題及時處理，并認真做好處理記錄；根據生產情況及上級要求，積極

進行實驗工作及工藝流程考查工作。

2.5選礦生產過程檢驗機構的設置與管理應以便于迅速反饋、指

導生產為原則。

2.6選礦廠必須嚴格執行國家有關安全生產、工業衛生和環境保

護等方面的法律法規，實現安全和文明生產。

第三章工程設計及建設

3.1涉及到選礦工藝流程重大改造的工程項目，設計應由具備相

應資質條件的單位承擔。各單位進行的單項工程設計，必須嚴格遵守

有關規定、規范及標準要求，工程范圍不得超出上級主管部門批準的

內容。

3.2改變選礦工藝流程的批準權限：工藝流程及作業段數的變更,

以及主要設備的增減，由礦總工程師認同，并報公司審批；局部流程

結構調整和非主要設備的增減，由礦總工程師及主管部門批準，并報

公司主管部門備案；局部回路的改進，由選礦廠廠長（或車間主任）

批準。

3.3選礦工程設計原則規定如下：

3.3.1設計方案應進行多方面的比較及充分的技術經濟論證，一

般情況下應報上級主管部門審批。設計所依據的實驗資料，必須保證

實驗達到規定要求的深度，并報上級主管部門批準為可作為設計依據

的試驗報告。

3.3.2確定選礦工藝流程應保證可靠、高效和低耗，并力求簡化。

為適應供礦條件和礦石性質的變化，在流程、設備和配置的選擇確定

上應留有靈活性。

3.3.3設計應堅持多碎少磨的原則，在技術可行、經濟合理的條

件下，應優先選用預選及階段磨選技術，做到能丟早丟、能收早收。

在流程配置上，盡可能實現自流。

3.3.4設計指標應根據批準的試驗報告，并參照類似選廠的生產

實際進行適當地調整。確定的指標應保證投產后通過努力在短期內能

夠達到。在保證合理精礦品位的前提下，盡量提高金屬回收率。

3.3.5工藝設備的選擇應堅持先進、低耗、高效、可靠的原則。

確定設備能力時，一般應按照《選礦設計手冊》推薦的方法進行。設

計的自動化水平應符合國情，對生產過程中的有關參數如礦漿量、品

位、粒度等應據不同的條件，采取不同的手段檢測。

3.3.6采用新技術、新工藝、新設備、新材料必須是效果顯著、

生產考查確認成熟的，設計方可采用。應貫徹積極慎重的方針。

3.4選礦工程設計必須認真執行審核、會簽制度，嚴格設計管理,

避免出現不應有的損失。設計文件按批準的方案完成后，應及時報上

級主管部門并存檔。

3.5工程項目施工前，必須編制科學合理的施工計劃，施工必須

嚴格按設計及有關規定進行，施工單位不得擅自修改設計。如有充分

的理由確需修改的，應及時通知設計部門，在征得設計部門同意后，

由設計單位出具設計變更通知單。設計變更應與設計圖紙一起存檔°

3.6施工過程中，應及時認真填寫施工紀錄，隱蔽工程完工后，

應及時做好記錄，并繪制相應的竣工圖紙。施工過程中的檢測、檢驗

結果應做好記錄。項目完成后，及時整理竣工驗收資料?，驗收完畢后

連同驗收意見一并存檔。

第四章生產技術管理

第一節原則要求

4.1.1各崗位應按要求的內容及時、認真填寫崗位記錄，并于月

底交選廠（車間）技術組分類歸檔。對發現的問題應及時報告。選廠

（車間）應對各崗位制定崗位責任制，做到責任明確，任務清楚。

4.1.2各崗位應嚴格執行崗位操作規程，及時、適宜的調整工藝

參數，使選廠生產均衡、高效的進行。各單位應不斷總結經驗，積極

借鑒其它成熟的操作技術，優化操作管理。

4.1.3選廠（車間）技術組應適時開展技術培訓及崗位練兵活動,

不斷提高職工的技術業務素質，提高選廠生產水平。

4.1.4選礦生產中的有關化驗、檢驗結果應及時反饋到崗位及車

間調度，以便各崗位依據實際情況及時調整。

第二節原礦

4.2.1礦石性質的變化對選礦過程及生產指標有著顯著的影響。

有條件的選廠，應加強原礦的配礦管理，合理調整上礦順序，以保證

礦石性質如硬度、品位、磁性率及嵌布粒度情況等穩定。選廠原礦儲

備礦量一般不少于48h的處理量。

4.2.2原礦粒度必須保證選礦工藝的要求，粒度合格率應達98%

以上。自磨選廠自磨機給礦粒度應控制在350mm以下；破碎設備的

給礦粒度必須滿足各段破碎設備的能力要求，應確保碎礦產品的粒度

控制在12mm以下。當發現大粒度礦石時，必須及時消除，嚴禁進入

選廠。

4.2.3非自磨選廠，原礦含水量應控制在5%以下，以減少堵塞。

424原礦磁性率（Feo/Fe大于37%者，為原生磁鐵礦，磁性率

為37%-28.6%時，為混合礦，磁性率小于28.6%時，為氧化礦）。各

單一磁選的選廠應嚴格禁止磁性率小于28.6%的氧化礦石以及經實

驗或實踐證明選別后無效益的礦石進入選礦工藝流程，避免因流程不

適而造成金屬量的流失。

4.2.5各單位應根據生產技術指標及加工費情況，確定入選原礦

的最低品位，以確保選礦生產的經濟效益。當礦石中含有的伴生元素

具有綜合利用價值時，應考慮綜合回收。鐵礦石中綜合回收伴生元素

最低品位見表4.1o

綜合利用伴生元素最低品位參考指標表表4.1單位％

伴生元素

CoCuZnMoPbNiTiO2

最低品位0.020.20.50.020.20.25

第三節破碎

4.3.1由于破碎與磨礦的能耗比約為1：4-1：5,根據多碎少磨

的原則，非自磨選廠應努力降低破碎產品的粒度，以節省選礦加工費,

并提高磨礦效率。自磨選廠破碎產品的粒度及其組成應滿足自磨工藝

的要求。

4.3.2不同型號破碎設備允許最大給礦粒度及排礦口范圍見表4.2

所示:

破碎設備允許給礦粒度及排礦口范圍表4.2單位：mm

型號900*1200600*900400*600250*750250*400150*750

最大給礦粒度750500320210210120

排礦口范圍100-18075-20040-10015-5020-8010-40

4.3.3破碎給礦必須均勻。顆式破碎機嚴禁擠滿給礦，并設專用

給礦設備，給礦粒度不大于給礦口寬度的0.75-0.8倍。大塊礦石卡住

給礦口時，嚴禁在破碎腔內爆破及直接用手翻動，而應采用專用工具

處理。

4.3.4嚴禁鐵件等非破碎物進入破碎機，中碎、細碎前應設除鐵

措施，以免發生嚴重設備事故。

4.3.5應視襯板磨損情況，及時調整排礦口，保證破碎產品粒度。

雨季為避免堵塞，可適當放寬排礦口。當襯板磨損嚴重，不能滿足排

礦粒度要求時，必須及時更換。

4.3.6中、細碎圓錐破碎機的給礦設備應選用變頻調速電機，以

適應給料量的變化。給礦應從分料盤上均勻地給入破碎腔，不允許從

一面給入，以免導致襯板的不均勻磨損并降低設備處理能力。當發現

排礦口堵塞時，應立即停車處理.，以免發生重大事故。

4.3.7破碎排礦中過大顆粒含量B與最大相對■粒度Z見表4,3所

示：過大顆粒含量B與最大相對粒度Z表4.3

顆式標準短頭

可碎性

B%Z&%ZB%Z

難碎381.75532.4752.9-3

中等251.6351.9602.2-2.7

易碎131.4221.6381.8-2.2

4.3.8破碎流程中，應視設備的能力，適當調整各段破碎的排礦

口，保證破碎比的均衡，充分發揮各段破碎設備的潛力。

第四節篩分

4.4.1篩分設備給礦應平行于篩面，均勻連續并盡量布滿篩免，

避免單點給料，以保證篩分效率并減少局部磨損。給料粒度一般應為

篩孔尺寸的4倍以下。篩面上料層厚度以篩孔尺寸的3-6倍為宜。

4.4.2應視篩網（板）的磨損情況，及時修補或更換，以保證篩

分控制粒度。及時檢查篩面狀況，減少堵塞，提高篩分效率。一般固

定篩的篩分效率為50-60%,中細碎的振動篩效率一般為80-85%o

4.4.3一般情況下，篩孔尺寸與篩下物最大粒度之比為：圓形孔

1.3-14方形孔1.1-1.3,長條形孔為0.7--0.8。應據此要求的控制粒

度確定合適的篩孔尺寸。

4.4.4為避免塊礦堵塞篩孔，篩條間的間隙可向排料端逐漸擴大,

也可采用懸臂固定的格條。在經濟合理地情況下，應盡量采用耐磨篩

網（板）。

4.4.5振動篩應在無負荷下開機，運轉平穩后給料。停機前先停

止給料，等篩上物料排完后停機。對粗粒度、后料層、大比重、粘性

物料應采用較大的振幅；細粒度、薄料層、小密度的易篩物料應采用

小振幅。

第五節磁滑輪預選

4.5.1磁滑輪的給礦粒度必須符合設備的技術規定，不同型號磁

滑輪的最大給料粒度見表4.4所示：

不同型號磁滑輪允許給礦最大粒度表4.4單位mm

CTDG小CTDG4)CTDG4)CTDG4)CTDG4)

型號

1250*16001250*1150800*950800*1200630*600

最大粒度

35035025010075

mm

4.5.2磁滑輪所配套皮帶機的帶速應適宜，帶速過小料層厚，分

帶不明，礦巖夾雜嚴重，干選分帶不易控制；帶速過大離心力增加，

易造成金屬流失。

4.5.3磁滑輪給礦應均勻連續，保證分選效果。分離隔板的位置

應據礦石性質如粒度、含水量等及時調整，在保證回收率的情況下，

盡量多拋出合格的廢石。各單位應積極探索最佳廢石品位及廢石產

率，優化磁滑輪預選的生產指標。雨季生產時將分礦隔板適量后移，

減少廢石拋出量。

4.5.4磁滑輪預選最好應分級后進行，有條件的選廠，應回收拋

出廢石中的細粒級物料，以提高金屬回收率。在技術可行的前提下，

盡量放寬給入磁滑輪的礦石粒度，以減少夾雜，捉高分選效果。

4.5.5采用磁滑輪應盡量避免采用磁系包隹360°的無磁場空區

的設備，以免磁性礦進入磁滑輪與皮帶之間，導致設備故障或撕裂皮

帶，增加設備磨損。

4.5.6采用磁滑輪預選的自磨選廠，如發現預選后給入自磨機的

大塊量不足，不應回收大塊廢石做為磨礦介質，而應考慮采用半自磨

等方法解決，以充分發揮預選的優勢。

4.5.7采用磁滑輪預選的選廠，應視預選后礦石的剩磁情況，決

定是否采用脫磁器脫磁，以免對分級過程造成干擾。脫磁器應選用能

耗低、運行可靠的設備。脫磁器的最大場強應大于52KA/m(650Oe),

脫磁器內礦漿流速不易超過1.5—2.5m/So

第六節皮帶機輸送與轉載

4.6.1皮帶機應避免頻繁開停及滿負荷啟動，逆止器、清掃器及

事故開關、調心托輻等應完好，托輻組應齊備并潤滑良好。及時調節

皮帶機的拉緊裝置，保持必要的張緊力。主要運輸通道的皮帶機，應

有備用頭輪及驅動裝置。

4.6.2皮帶機所輸送的物料粒度必須滿足設備的技術要求，嚴禁

超過規定的大塊礦石進入皮帶運輸系統。應及時巡視皮帶機的運行及

運載情況，防止漏斗堵塞，避免劃裂皮帶等事故。皮帶機允許物料的

最大粒度見表4.5：

標準帶寬及允許輸送最大粒度表4.5單位mm

帶寬500650800100012001400

最大粒篩分物

130150210260350400

度料

未篩分

180230280380450520

物料

4.6.3普通皮帶機輸送物料的傾角應小于規定的最大傾角，以免

翻滾掉料。常見物料的允許輸送傾角見表4.6所示：

常見物料允許輸送最大傾角表4.6

礦石礦石燒結

物料濕砂巖石干砂

(350-0mm)(60-0mm)礦

允許傾

162020-231716-1818

角（°）

4.6.4皮帶機的最大速度為：輸送粉塵類物料時，800mm,V二

1.0m/s：BW1200mm,V^1.25m/s：B>1400mm,V^1.6m/so輸送脆

性物料時，B=500mm,V=1.25m/s；B=800mm,\!=1.6m/s；B=1000mm,

V=2.Om/s；B>1200mm,V=2.5m/so

4.6.5皮帶機受料點的位置應避開凹弧段。皮帶機給料應避免大

塊物料直接沖擊皮帶面，給礦出料方向應與皮帶運行方向一致，有條

件時，應在給礦漏斗上設格篩，使細粒先于大塊布于帶面上，以減少

皮帶損失。

4.6.6短距離輸送物料的皮帶機，轉載時應優先考慮低交料，以

節省高差。大塊礦石轉載或高差較大時，宜采用直角漏斗，減輕對受

料設備的沖擊。轉載漏斗的排礦口寬度應大于物料最大粒度的2.5-3.5

倍，以免堵塞。漏斗傾角對于塊狀物料不易小于45。，粉狀物料性質采

用55°-75°傾角。

第七節給排礦

4.7.1破碎、篩分及磨礦設備的給礦應保持均勻連續。板式給料

機應采用調速電機，以便調節給料量。給料機的寬度一般為給料最大

粒度的2?2.5倍。槽式給料機適于擠壓給礦，用于頻繁調節給礦量的

場所時應采用調速電機。粘滯性粉狀物料不易采用電振給料機。撰式

及圓盤給料機常用于20mm以下粉礦的給、排料。

4.7.2300mm以下塊狀物料的卸礦一般可采用扇形閘門，開閉

機構應采用電（液）動推桿，以利于操作并節省壓氣裝置。500mm

以下的大塊礦石應采用指狀閘門。對于干精粉或粒度較粗的磁選濕精

礦，可采用平板閥。

第八節磨礦

4.8.1磨礦作業是選廠生產的關鍵環節，磨礦費用占選礦加工費

的50%以上，磨礦效果直接決定著選廠產品的質量和數量，應努力

保持磨礦作業的最佳工作參數，均衡各段磨礦作業的負荷分配，以達

到最大處理能力。

4.8.2適宜的磨礦粒度必須保證選別作業技術指標的要求，盡量

減少過磨及脈石的無效破磨，在經濟合理、技術可行的條件下，應優

先采用階段磨礦。

4.8.3自磨機給礦要求均勻連續，給礦量波動范圍應控制在15%

以內，給礦速度應可維持自磨機內較好的充填玄（30%-40%）。給礦

中應有足夠的大塊礦石量，以消除中間難磨粒子。當大塊量不足，造

成中間粒級富集倒礦時，可考慮向自磨機內添加適量大直徑鋼球，以

半自磨的方式解決。

4.8.4應隨給礦量及濃度的變化，及時適量調整補加水，使自磨

作業濃度維持在80-85%的較好水平。自磨格子孔及自返裝置篩孔的

尺寸應能夠保證各段礦間的負荷基本平衡。對于開設礫石窗、采用

ABC流程的選廠，應嚴格控制中間粒級排出的粒度上限，以維持較

好的充填率。磨機排出的頑石一般應破碎后返回主流程，以避免惡性

循環。

4.8.5由于球磨機處理能力Q與給礦最大粒度d存在如下關系：

Q=k*d」/4,因此，應盡量降低球磨給礦粒度，提高磨機處理能力并

節約能耗及鋼耗。球磨給礦應均衡，減少波動范圍。球磨給礦量應是

保證磨礦產品粒度下的最大給礦量。磨機單位容積礦石通過量不應大

于12t/hm3,以免發生脹肚。

4.8.6球磨作業應視給礦量及濃度情況，及時調節補加水量，使

磨礦濃度維持在75%或65%以上(視分級設備而定，如采用螺旋分

級機應在75%以上，如采用細篩或旋流器，已在65%以上)，以保證

較好的磨礦效果。

4.8.7由于球磨機的生產率Q與裝球量G存在如下關系Q=

(1.45-4.48)G0-6,隨裝球量的增加，處理能力提高。因此，應及時

補加鋼球，使鋼球充填率維持在35%--40%。補加球的尺寸及配比應

據給礦粒度組成及鋼球磨損情況合理確定，原則上應補加兩種以上直

徑的鋼球。常用鋼球的重量見表4.7。

常用鋼球重量表表4.7

直徑mm4)404)60*8061006120

單重kg/個0.2630.8892.1074.1158.038

容重t/m34.764.664.64.564.52

個/t38001120460240125

4.8.8原則上應采用優質耐磨鋼球，減少鋼球破碎量，保證足夠

的鋼球表面積，降低球耗。在可能的情況下，可試用柱球、棒球等異

形介質，以提高磨礦效率，降低過磨。在技術成熟的情況下，應積極

采用新型磨機襯板。

4.8.9牛產過程中應及時測定磨礦濃度，測量可采用濃度壺法。

各單位應配齊測量濃度所需的臺秤、濃度壺、電熱板等，并據本單位

被測物料的密度，計算出對應的濃度表，以便崗位人員及時檢測、調

整。濃度測量應每小時進行一次。

4.8.10磨礦工段耍求每小時記錄一次磨機工作電流、磨礦濃度、

臺時給礦量、分級溢流濃度及粒度，并記錄化驗反饋的原、精、尾礦

品位。出現異常應及時調整操作參數，保證選礦生產的均衡穩定。要

求各單位采用可靠的計器裝置，對給礦量進行計量，并定期校驗計量

裝置。

4.8.11磨機吐礦應集中返回處理，嚴禁進入礦漿流程及尾礦輸送

流程。

4.8.12磨礦細度換算表見表4.8所示：

磨礦細度換算表表4.8

磨礦粒度mm0.50.40.30.20.150.10.074

網目32354865100150200

-200目含量%3535-4545-5555-6570-80150200

第九節分級

4.9.1分級作業是以提高分級效率為主，在保證最終控制粒度的

條件下，盡量減少返砂量。分級作業的循環負荷應適宜。不同磨礦條

件下常見最適宜循環負荷見表4.9所示：

不同磨礦條件下最適宜循環負荷表4.9單位％

配置條件磨礦段給礦粒度上限mm磨礦粒度上限mm循環負荷

磨礦分級機自I0.3-0.5150-350

流配置0.1-0.3250-600

II0.30.1200-400

磨礦旋流器自I0.2-0.4200-350

流配置0.1-0.2300-600

II0.20.1150-350

4.9.2螺旋分級機口，高堰式分級機溢流粒度d95常大于0.15mm,

沉沒式則用于d95小于0.15mm的細粒分級。當因分級面積不足，導

致溢流跑粗時，可采用加高溢流堰、后移給礦口降低螺旋轉速等措施

彌補，但易降低返砂濃度。在使用過程中，應定期清理槽底沉積物，

保證充足的沉降空間。對損壞的葉片，應及時修復。

4.9.3礦石密度大時，分級機臨界濃度較?高。含泥量多時，臨界

濃度下降。由于一般生產過程中濃度均大于臨界濃度，故當螺旋分級

機溢流跑粗時，應加大補加水，降低作業濃度，以降低溢流粒度，并

提高分級效率，但返砂量將增加。分級溢流的濃度及粒度宜采用濃度

壺法及快速篩分法測量，以便迅速指導生產。

4.9.4分級機給礦如已經過磁選，造成磁團聚較嚴重者，應對給

礦進行脫磁處理，以免干擾分級過程。螺旋分級機給礦口應位于溢流

面下50mm處，如礦漿量較大，給礦口應位于溢流面下100mm或更

大，以保證分級機內礦漿面的穩定。

4.9.5生產操作過程中，應保證溢流面的平齊，以使礦漿均勻溢

出并保證礦漿面的穩定，避免局部集中流出。應保證溢流篩篦的完好,

并及時清渣，嚴禁大塊雜物進入后續流程。

4.9.6水力旋流器給礦前應設除渣裝置，以免堵塞。給礦最好采

用恒壓給礦，以減少動壓給礦時的指標波動。旋流器給礦濃度應適宜,

當分級粒度細時，低濃度給礦有利于提高分級效率。旋流器的給礦速

度一般為5-12m/s,對應的給礦壓力為30-300kpa；處理粗粒原礦時，

可采用低壓(50-100kpa)給礦，處理細粒原料時，宜采用高壓

(100-300kpa)給礦，以提高處理能力、底流濃度及分級效率。適宜

的進礦口與分離粒度關系見表4.10所示：

適宜的進口壓力與分離粒度關系表4.10

分離粒

0.590.420.30.210.150.10.0740.0370.019

度mm

進口壓

29.44939-7849-9859-11878-13798-147118-167147-196

力mm

4.9.7處理粗粒物料時，宜采用大直徑旋流器，細粒物料宜采用

小直徑旋流器(組)，旋流器組易成環形配置，以均衡各旋流器給礦。

選用旋流器應優先采用結構合理的耐磨旋流器。易損件應視磨損情況

及時調整、更換，保證分級效果。沉砂口直徑增大時，溢流量減少，

溢流變細，但沉砂量增加。

4.9.8水力旋流器的最佳工作狀態為：用于分級時，沉砂應呈傘

狀噴出，中心有不大的空氣吸入孔。用于濃縮時，沉砂應呈繩狀排出，

此時底流濃度高。用于脫水時，沉砂應以最大角度的傘狀排出。

4.9.9細篩是指篩孔尺寸小于1mm的篩分設備。細篩分級可避免

沉降分級中按密度分級的不利因素。細篩安裝傾角一般為55°-60°,

礦漿與篩面平行給入。細篩應有足夠的篩分面積，并保證分礦均勻、

布滿篩面。細篩分離粒度一般為篩孔尺寸的0.5倍。給礦濃度要求為

30%-50%。生產過程中每班應用高壓水沖洗一次篩面。當篩板磨損

嚴重、不能保證分離粒度時，應及時更換。

4910采用細篩進行階段磨選或控制精礦質量的條件是：給礦篩

悉結果中，某一粒級上下存在一個明顯的品位差，同時正粒級的產率

為15%-30%。生產過程中篩上產率應以25%-30%為宜。對采用細

篩單獨再磨流程者，篩上產率應控制在30%-50%。

4.9.11應嚴格執行細篩的維護及操作制度，確保安裝質量，保證

篩面平整、均勻，篩板間不能有平臺，篩板不得變形，且篩面兩側應

設壓條。

第十節磁選

4.10.1應磁選給礦應均勻、連續，并及時調節補加水，保持適宜

的作業濃度或上升水流速度，改善分選效果。i般精選濃度應低于粗

選，以減少夾雜。多道磁選時，原則上應使粗選設備的場強高于精選

設備，以提高金屬回收率，并保證產品質量。

4.10.2應定期測量磁選設備的磁場強度及梯度，保證足夠的回收

磁力。發現場強不足時，應及時充磁或更換磁塊(設備)，以保證金

屬回收率。筒式磁選機的筒體一般應有包膠，以免礦漿沖刷筒皮。包

膠厚度應保證分選間隙。一般筒式磁選機適宜的分選間隙為：給礦粒

度小于1.5mm時，間隙為20-25mm,給礦粒度為6mm以下時，間隙

為30-35mm。

4.10.3如脫水槽能拋去占原礦30%的尾礦時，可在生產上采用。

第一道磁選設備采用磁場強度較大、分選原理較好的大筒徑磁選機，

選別效率高，且可比脫水槽多拋出約1()個百分點的合格尾礦，提高

了富集比，并節省水耗。脫水槽應保證溢流堰的平齊，保持尾礦均勻

溢出。脫水槽上升水流速度應適宜。

4.10.4脫水槽在操作過程中，應保持礦漿面的穩定，避免出現翻

花現象。應據給礦量的變化，及時調節補加水及排礦口，穩定分選指

標。脫水槽給礦濃度應保持在20%-30%。

4.10.5磁選機安裝應保持質量要求。磁選機給礦前應設除渣裝置,

以免培塞冒礦。給礦量應均勻、保證分選效果。給礦濃度一般應保持

在20%-25%。給礦粒度應滿足設備的技術型能要求，順流型磁選機

要求小于6mm,逆流型小于1.5mm,半逆流型應小于().5mm。

4.10.6磁選機的磁系偏角應調到適宜水平，以便充分回收并利于

卸礦。卸礦水壓力要求為100-150kpa,并盡量采用新水。底槽補加水

可使用回水，水壓為100-150kpa,但所用回水應預先除渣。

第十一節浮選

4.11.1由于礦泥對浮選過程影響顯著，不僅消耗大量藥劑，而且

易附著于新生礦物表面上，降低了目的礦物的可浮性。故給礦中應盡

量減少礦泥的含量，當給礦中礦泥的含量過多時，可采用水力旋流器、

螺旋溜槽等設施進行脫泥處理，也可添加水玻璃等礦泥分散劑。浮選

給礦粒度應適宜，一般有效回收粒度范圍為0.2-0.01mmo

4.11.2浮選給礦濃度應適當。一般粗選濃度稍高，為30%左右，

以節省設備投資及藥劑消耗，精選濃度要求稍低，為15%左右，以

利于提高精礦品位。如果目的礦物較細，脈石礦物較粗，宜適當提高

礦漿濃度，以提高回收率及精礦品位。操作過程中，應及時調節充氣

量，保證氣泡的數量及大小，穩定礦化氣泡的上升速度。

4.11.3浮選給礦量應保持均衡，并視給礦量的波動情況，及時調

節尾礦排放量，使槽內礦漿液而保持在較好的水平。避免液面過高刮

出礦漿，影響精礦品位；或因液面過低而影響回收率。

4.11.4浮選藥劑添加劑的添加順序為：調整劑、抑制劑、捕收劑、

起泡劑。對黃鐵礦的浮選，由于其零電點為6.269,故浮選的PH值

宜保持在中性或弱酸性的范圍，以利采用陰離子捕收劑的有效捕收。

捕收劑應盡量采用高級黃藥，以減少藥劑分解、保持藥效。黃藥一般

應配成10%的水溶液使用。

4.11.5為防止黃藥分解.，要求貯存于密閉的容器中，避免與潮濕

空氣和水接觸，并注意防火，不得暴曬，且不易長期存放。配置的黃

藥溶液不易停置過久，更不應采用熱水配置。

4.11.6適宜的藥劑制度應通過實驗確定，并隨礦石性質變化及時

調節，以節省藥劑消耗，改善分選指標。浮選機、攪拌槽的葉輪磨損

后，應及時修補或更換，以保持足夠的攪拌強度及氣泡彌散。

第十二節過濾

4.12.1一般情況下，應保證過濾設備的備用系數為20%。永磁筒

式過濾機應配調速電機，以便視給礦量的變化，及時調整轉速，穩定

適宜的濾餅厚度。過濾給礦宜采用磁密封，且盛料箱與過濾面的間隙

不應大于5-15mm。過濾機應維護良好，避免出現漏風、串風現象，

提高真空度。磁選精獷過濾的真空度要求為55-80kpa,抽氣量為

0.6-1.2m3/min?m2?

4.12.2過濾機濾布使用一段時間堵塞后，應及時清洗再生或更換。

濾布應采用高效率、高強度材料:漸少過濾阻力。應定期測量過濾機

的磁場強度，強度不足時應及時充磁或更換磁塊，以提高利用系數，

減少返回量，降低濾餅水份。

4.12.3過濾機給礦量應均衡，給礦濃度應維持在50%以上，以增

加固體通過量。卸礦鼓風應滿足使用要求，除采用鼓風機外，也可使

用真空泵排氣代替鼓風。

4.12.4采用重力排液的過濾系統，要求排液裝置與排液口間的高

差不小于10m,濾液在管中的流速以2-3m/s為宜，防止空氣進入濾

液管內。濾液管下口必須浸入水面之下，也可在濾液管下口安裝逆止

閥。

4.12.5過濾機的附屬設施的易結垢部位，應定期清洗或清理，保

證過流斷面。

4.12.6采用噴射泵的選廠，應視堵塞情況及時清洗泵嘴。與噴射

泵配套的水箱，貯水量必須大于水泵2min的揚量，并不低于8-14m3；

要求循環水的水溫不高于40℃,且水中不得含機械雜物，以防磨損

部件，降低真空效率。

4.12.7對真空系統應加強維護。分配頭的錯氣盤應視磨損情況及

時修刮研磨，避免漏風，以節省能耗并提高過濾利用系數。原則上真

空泵與過濾機應單獨成系統，不推薦一泵多機的抽風配置方式。

4.12.8應視礦石性質，確定最佳工作條件如轉速、固體粒度范圍、

合適而穩定的給礦濃度、壓力差等，以提高脫水效率。應逐步改進濾

板結構和濾布的固定方法，增加抽風面積及抽風效果，減少風阻。

第十三節濃縮

4.13.1濃縮池必須保證回水水質的要求，回水中懸浮物濃度不得

大于0.5%,在保證回水水質的情況下，盡量提高底流濃度，以減少

底流輸送量，提高濃縮效率。

4.13.2應及時清理溢流槽，并保證溢流堰的平整，做到均勻出流。

濃縮設備應嚴格按操作規程運行，避免發生壓耙及排礦口堵塞等事

故。

4.13.3濃縮給礦應均勻，給礦口位于中心位置并盡量下移，減少

礦漿流入所造成的攪動及翻花，提高濃縮效果。給、排礦量應一致，

不得有超負荷運轉現象。操作過程中應密切注意工作電流，發現異常

及時處理，給排礦粒度及濃度應定期測量，并做好記錄。

4.13.4提高濃縮效率的措施有：改造為高效濃縮機、添加有機物

絮凝劑如聚丙烯酰胺、視礦石性質添加無機物如石灰等。添加劑的適

宜用量應視實驗結果確定。濃縮溢流水如需外排，其水質必須符合有

關地表水排放標準。

第十四節礦漿輸送

4.14.1自流輸送的管道直徑不宜小于75mm,并應據輸送物料的

粒度組成、濃度、密度確定適宜的輸送水力坡度及過流端面。最大轉

折角不應大于45。采用曲線走向時，曲率半徑不應小于5倍的管徑

或槽寬。地形高差過大的自流管、槽，應考慮設置分段跌水。

4.14.2輸送粗粒強磨蝕性物料時，宜設耐磨襯板（管），或采用

耐磨材料。管道在使用一?段時間后，應反轉120°使用，以延長管道

壽命。跨路的管、槽，其凈空高度應符合有關規定的要求。在低濃度

礦漿壓力輸送管線上彎曲管段的最高點，應設排氣裝置；低凹管段的

最低點，應考慮設排礦閥。備用管道應暢通。礦漿管停止使用前，應

注入清水清洗，以免堵塞。

4.14.3礦漿泵輸送的漿體濃度及固體物料的粒度必須符合設備技

術性能要求，嚴禁超攸荷運行。葉片、襯膠磨損后，應及時更換，以

提高泵的工作效率。礦漿泵的備用系數應為50%-100%,且備用設備

應處于完好狀態。油隔離泵要求輸送粒度小于1mm,濃度小于

60-65%,溫度小于80-10小C,PH值范圍為6-8的礦漿。

4.14.4礦漿進泵前一般需進行除渣處理。礦漿池的容積應為泵

l-3min的揚量,油隔離泵的礦漿池容積不小于泵lOmin的揚量。壓

力管道上應設壓力表、流量計等必需的檢測儀表。一般調整泵的性能

方法有：調節泵的轉速、改變葉輪直經等。

第十五節精礦

4.15.1各單位應采取切實措施，確保選礦產品的質量。在保證精

礦品位的同時，努力降低品位的波動范圍及最終精礦的水分，降低有

害雜質的含量，維護產品信譽。

4.15.2鐵精礦質量應滿足用戶需要，各單位應嚴格按公司計劃的

鐵精礦質量指標組織生產。

4.15.3鐵精礦的堿度為精礦中堿性氧化物(CaO+MgO)與酸性

氧化物(SiCh+ALCh)的比值,劃分標準為：堿度小于0?5時,為酸

性礦，0.5-0.8為半自熔礦,0.8.L2為全自熔礦,大于1.2為堿性礦。

第五章生產檢驗、流程考查及選礦實驗

第一節生產過程檢驗

5.1.1為指導選礦生產正常進行，必須對控制參數及時進行檢驗,

以便適時適量調整。生產過程中檢測的內容包括：磨礦濃度、分級溢

流濃度及粒度、磨機臺時給礦量、原精尾礦品位、礦漿輸送的濃度、

壓力及磨機工作電流、過濾系統真空度等。電流、真空度、壓力、臺

時給礦量可通過相應的儀表或計器裝置讀取，原精尾礦品位應按有關

規定，定時取樣化驗，并及時反饋。

5.1.2濃度的測量可采用濃度壺法，以便快速指導生產。具體操

作方法如下：預先測定礦漿中固體物密度$冏，再利用濃度壺裝滿礦

漿稱重，據濃度壺體積計算出礦漿的密度3漿，采用公式：濃度P=

【8固（1一5漿）】4-[6漿（1-6固）】，計算出礦漿的濃度。生產過

程中，應預先計算出不同滿壺礦漿重量時的礦漿濃度，并列表上墻，

以便查對。所用工具為臺秤（10kg）、濃度壺，要求需測濃度的崗位

應配齊上述工具。

5.1.3細粒物料的粒度測定（主要為-200目含量）宜采用快速篩

分法。此方法雖有一定誤差，但快捷實用，易于指導生產。操作方法

如下：（1）清水裝滿濃度壺，稱重為W1；（2）待測礦漿裝滿濃度壺,

稱重為W2；（3）將待測礦漿用200目套篩濕法篩分，篩上物倒入空

濃度壺，加滿水后稱重為W3。則篩上（+200目）粒級含量大致為：

Y+2oo產（W3-W1）+（W2-Wl）o由于W1為常量，故生產過程中

只需測定W2、W3,而后計算得知。所需用具為套篩、濃度壺、臺秤。

崗位可共用濃度壺及臺秤。

5.1.4取樣必須符合有關規定要求，所取樣品應具有代表性。取

樣時嚴禁樣品外溢、散失，漿體物料取樣時，如發現溢出取樣器，則

所取樣應作廢。嚴禁性質差異過大的物料連續共用同一取樣器，取樣

器使用一次后，應用清水沖洗干凈，方可再次使用。

第二節流程考查

5.2.1選礦廠流程考查的目的，是查明生產過程中的內在規律、

尋找影響選礦生產的因素，探索進一步改進選礦工藝、降耗增收的有

效途徑。因此，各單位應據具體情況，及時安排進行流程考查工作。

5.2.2遇有下列情況之一的，應進行全流程或局部流程考查：

（1）上級指令進行流程考查的；

（2）礦石性質有所變化，原有流程生產出現較大波動的；

（3）采用了新技術、新設備的；

（4）工藝流程進行了改造的；

（5）為查明異常情況、探索內在規律或為配合實驗研究需進行

考查的；

（6）其它情況需進行流程考查的。

5.2.3如無特殊情況，一般要求每兩年進行一次流程考查。考查

前應制定詳細、周密的考查計劃，內容包括考查目的、范圍、時間安

排、人員組織、采樣點布置、所需工具等，計劃應足以指導整個考查

過程。全流程考查及特殊用途（如為查明影響因素或改進效果）的流

程考查計劃應報公司技術部審核后熨施。

5.2.4全流程考查應進行以下項目的檢驗或計算：原、精、尾礦

的多元素分析及密度測定；磨機利用系數、充填率、工作電流的計算

及測定；各有關產品的品位、濃度、粒度測定；必要的磁選管實驗;

分級及篩分效率；選別效率及各有關作業補加水的計算等。

5.2.5考查取樣、制樣必須按有關規定執行，取樣量應滿足Q=

kd2的要求，k值視礦石性質情況取0.1--0.2。靜置料堆取樣可采用舀

取法、探井法（塊狀）或鉆孔取樣法（細粒）；流動物料取樣可采用

抽車取樣、膠帶機刮取及礦漿的取樣壺、取樣勺截取等。取樣時間間

隔15-30分鐘/次，取樣總時間一般不少于8小時。制樣流程必須按

粒度要求進行，包括破碎、篩分、混勻、縮分。混勻可采用移堆法、

環堆法、翻滾法，縮分可采用四分法、多槽分欄器法、方格法、割環

法。

5.2.6試樣的篩析應保證到達篩分終點，并盡量采用同一套標準

套篩，且由同一人進行，考查所用篩制見表501所示。

原礦篩析所用篩孔表表5.1」

篩孔

尺寸500300100806040201210850.074

mm

粗碎

VV7V

給礦

中碎

V7JVV

給礦

細碎

7VJV7

給礦

自磨

4J■JJ

給礦

球磨

VV

給礦

注：指非自磨選廠的一段球磨

產品篩析所用套篩表表5」?2

篩孔12mm10mm5mm2()4()6080KX)120140160200

（目）

球磨給VJ

礦

分級溢VVVVJ

流

選別產VJ

品

注：指二段球磨給礦

磁選管實驗應按有關操作要求進行，所采用的磁場強度應盡可能

接近生產設備的場強，磁選管給礦量應適宜，要求管內吸取的磁性礦

物以2??3g(640管)為宜，報告中應注明所采用的磁場強度。需測

濃度的礦樣，應在取樣完畢后及時稱取濕重，以免滲漏或濺失。

5.2.7選別產物(精、尾礦)篩析結果中，不必計算金屬分布率,

應計算粒級回收率及粒級影響系數，同一選別工序的原、精、尾礦篩

析應采用同一篩序。粒級影響系數的計算方法為：品位影響系數Gi

=yi*(Bi--B)/B(yi、Bi、B分別為計算粒級產率、粒級品位、

全物料綜合品位)。回收率影響系數為：Hi=yi*(Ci-O/C(式

中門、，為計算粒級的粒級回收率、該物料回收率)。為便于分析，

精礦影響系數取正值，尾礦影響系數取負值。

5.2.8分級效率計算應統一采用下列公式：n=(a-0)*(P-

0)/【a*(P-0)*(100-a)]*10000%,式中a、8、0分別為

給礦、細粒產品、粗粒產品中計算級別的含量。分級效率要求計算兩

個以上粒級，且計算粒級的分級效率應接近，綜合分級效率取平均值。

5.2.9閉路磨礦的磨機利用系數應采用綜合法，以減少因篩析及

計算誤差導致的誤差積累。具體方法是：給礦指給入本段磨礦分級回

收的物料，排礦為本段磨礦分級回路的溢流產品，以此代替本段磨機

的給、排礦來計算利用系數。原理是分級過程不會制造細粒，且可避

免因循環負荷的誤差而影響計算結果。

5210閉路磨礦循環負荷的計算按流程不同分為兩種,詳見表5.2

所示。表中B1—B5為相應產品計算粒級的產率。

計算公式1：循環負荷C=(B4-B5)/(B3-B5)*100%；

計算公式2：循環負荷C=(P3-P5)/(P5-P4)*100%；

返砂比S=(33-31)/(B5-84)*100%。

5.2.11流程考查過程中，篩析、磁選管、化驗樣均要求預留付樣,

以備補做，付樣應妥善保管。考查工作完成后，應及時整理、分析數

據，編寫流程考查報告。報告應包括考查目的、取樣時間及考查期間

的生產情況、相應的數據及分析、發現的問題及改進建議等。考查報

告完成后，應與考查計劃一起，及時存檔并報公司技術部。

第三節選礦實驗研究

5.3.1選礦實驗研究是指導選礦工藝設計、生產及流程改造的重

要依據，對減少盲目投資、提高選廠技術經濟指標、綜合合理利用礦

產資源及礦產品深加工等均有著極為重要的指導意義。因此，各單位

應針對具體情況，及時組織開展選礦實驗研究工作。

5.3.2遇有下列情況之一的，應進行選礦實驗研究工作：

（1）上級指令進行選礦實驗研究的；

（2）為采用新技術、新工藝或新產品而需進行實驗研究的；

（3）為探索礦物綜合利用及礦產品深加工所需進行可選行研究

的；

（4）為改善選礦招標、優化操作參數的；

（5）其它需進行選礦實驗的。

5.3.3實驗工作開展前，應編制實驗研究計劃。計劃的內容應包

括：實驗的目的要求、有關國內外（特別是國內）的研究現狀、實驗

用礦樣的代表性審查、礦樣制備及實驗方案的選擇，可能遇到的問題

及對策、流程及條件實驗的內容、人員組織、物質準備及進度等。公

司控制項目的實驗計劃應報公司技術部審核后實施。

5.3.4應視用途及條件，合理確定實驗的級別°實驗研究工作應

精心操作、認真分析、實事求是，盡量消除人為誤差的影響，使實驗

結果科學、真實、可靠。為保證實驗工作的開展，各單位實驗室應配

齊必須的實驗設備、儀器及藥品，并盡可能配備固定的實驗人員。

5.3.5實驗方法設計應科學合理，在滿足實驗目的的條件下，盡

量減少工作量。實驗研究可參照《黑色金屬礦石選礦實驗》（冶金工

業出版社，1974）及《礦石可選性研究》（冶金工業出版社，1981）

的有關要求及程序進行。

5.3.6實驗工作完成后，應及時對實驗結果進行分析整理，去偽

存真，并認真編寫試驗報告。報告要求數據準確可靠、分析周密全面、

結論符合實際、文字簡練準確。內容一半包括：任務來源、目的及實

驗要求、礦石性質的主要研究結果、選礦實驗及結果、結論、附件等。

報告編寫完畢后，應連同實驗計劃及時存檔，并報公司技術處。

第六章提高選廠經濟效益的新途徑簡介

6.1磁選礦預選技術目前有磁滑輪預選，階段磨選。由于及早拋

棄了合格廢石，減輕了后續作業的負荷，從而可大幅度節省動力、材

料消耗，降低選礦加工費，并增加選廠處理能力。

6.2尾礦及冶金廢渣的綜合利用技術。如尾礦再選（鐵）、磁選尾

礦中采用重選、浮選回收黃鐵礦、尾礦用做建筑材料或農業磁性廢料

等。磁選尾礦掃選（鐵）的設備主要有：大筒徑磁選機、矩環式磁選

機、多梯度磁選機及磁重選礦機等。用做掃選設備的磁場強度應高于

主流程設備的場強，以保證充分回收。回手的粗精礦目前主要有兩種

處理方式：其一是直接做為商品出售，其二是再磨再選。由于再磨再

選可提高金屬回收率，故已在部分大型選礦廠應用。對中、小型選礦

廠可直接選出最終精礦出售。在硫酸渣的綜合利用方面，目前已實驗

成功重（螺旋溜槽）■■磁聯合流程，從硫酸渣中有效回收鐵元素，并

使精礦含硫量控制在0.5%以下。

6.3在磨礦介質方面，已進行了大量研究。如異形介質（柱球、

棒球等）實驗及應用，結果表明可顯著提高磨礦效率，降低鋼耗，并

在一定程度上減少過磨。近年來研究結果認為，磨機加球應變小，以

節省球耗、電耗，并提高磨礦效率。

6.4選礦技術經濟指標的合理組織，