職工培訓計劃

一、培訓原則

結合上塔馬克西水電站工程的總進度計劃安排及施工需要，對進場的各專業(yè)、各工

種的職工組織學習培訓，讓各技術專業(yè)的職工掌握所從事業(yè)的施工方式、方法及技能，

保證施工優(yōu)質高效。

二、培訓人員數量及培訓科目

2.1培訓人員數量

培訓科目主要為主體工程施工的各專業(yè)技術人員，計劃培訓400人次，最終培訓人

次以實際需要為準。

2.2培訓科目

根據施工項目劃分，培訓科目擬定如下：明挖施工培訓、混凝土施工培訓、隧道開

挖施工培訓、隧道噴混凝土培訓、隧道鋼筋網片施工培訓、隧道錨桿施工培訓、鋼筋加

工與安裝培訓。

三、培訓時間安排

根據進度計劃安排的施工項目具體安排如下：

2011年計劃進行明挖施工培訓、隧道開挖施工培訓、隧道噴混凝土施工培訓、隧道

鍵桿施工培訓、隧道鋼筋網片培訓、電氣焊施工培訓、水泥灌漿施工培訓。

2012年計劃進行混凝土施工培訓、鋼筋加工與安裝培訓。

四、培訓及考試方式

各專業(yè)采取集中授課的方式進行培訓，培訓講課結束后，針對授課內容對參加培訓

的員進行集中試卷考試。

五、培訓科目具體內容

明挖施工培訓材料

1、目的

指導開挖施工人員進行明挖施工。

2、適用條件及范圍

適用于本工程所有明挖及洞口明挖施工。

3、施工準備

3.1、認真學習設計圖紙，了解設計意圖，深入工地做好施工調查、核對設計文件,

港查核對工程地質、邊坡、仰坡是否符合實際。

3.2、結合設計圖紙和施工方案進行測量放線，確定開挖區(qū)或洞門、明洞的平面位

置、幾何尺寸和地面高程等，結合放坡開挖的坡度、坑底水溝的設置確定開挖的尺寸。

3.3、進行鉆爆設計，內容包括炮眼的布置、深度、斜率和數目，爆破器材、裝藥

量和裝藥結構，起爆方式和爆破順序，鉆眼機具和鉆孔要求等。鉆爆設計圖應包括炮孔

布置圖、周邊孔裝藥結構圖、鉆爆參數表、主要技術經濟指標及必要的說明。

3.4、檢查邊、仰坡以上的山坡穩(wěn)定情況，清除懸石、處理危石。

3.5、進行洞口天、邊溝的施工，并確保水流暢通。

4、施工工藝及方法

4.1、施工工藝

明挖施工是由上至下依次進行的，首先確定開挖區(qū)域并做好開區(qū)域周邊的防、排水

工作形成截、排水邊溝，然后開始按照一定的分層高度下挖。

施工工序：

施工準備一測量放線一鉆爆拉槽開挖一邊墻基礎開挖一邊坡支護。

4.2、開挖施工

土石方開挖采用從上至下分段分層拉槽開挖；分層高度一般3?4m,分段長度可按

20?30nl為宜。邊、仰坡應隨開挖的分層高度隨挖隨支護。支護類型應根據地質條件和

邊坡的穩(wěn)定情況選擇，采用素噴或錨網噴防護。

4.2.1、土方開挖一般采用挖掘機從上至下分段分層開挖，開挖順序如圖1,邊、

仰坡預留30cm,采取人工刷坡。挖掘機裝土，自卸汽車運到指定棄土區(qū)，若有地下水時,

在每一層的中部挖一臨時排水溝c

20?30m

II-1II-2II-3

III-lIII-2III-3

說明：I、ii、in……為分層號，1、2、3……為每層開挖順序號

圖1土石方縱向分層分段開挖順序圖

4.2.2、石方開挖方法

石方開挖采用鉆爆法，從上至下分段分層開挖，路塹邊坡坡比1：0.75o開挖順序

如圖1,邊、仰坡采用光面(預裂)爆破，中間區(qū)域采用松動爆破，挖掘機扒殖、裝磴,

自棄汽車運至指定棄土區(qū)。

4.2.3、石方爆破設計原則

4.2.3.1、淺孔梯段爆破參數選擇，實際中可參照下表經驗公式選擇表一

梯段爆破參數經驗公式表1

爆破參數和裝藥量經驗公式說明

炮孔深度L(m)L=(1.1-1.15)H用于堅硬巖石，H為梯級高度，下同

L=(0.8?095)H用于松軟，破碎巖石

L=ll用于中硬巖石

炮孔間距a(m)a=(1.0?2.0)或

a=(0.5?1.0)L

炮孔排距b(m)b=(0.8?1.0)H梅花形布孔

底板抵抗線Wi(m)W,=(0.4?1.0)H較高梯段或堅硬完整巖石取偏小值

每孔裝藥量Q(kg)Q=(0.6?0.7)qW.aH(0.6?0.7)為臨空面修正系數；q為正常

松動單位用藥量，kg/m3

梯段爆破炸藥單位消耗量q值，一般可按以卜.值選取:

松軟巖：0.4—0.46kg/m3；中硬巖：0.46?0.53kg/m1硬巖：0.53?0.70kg/m\

4.2.3.2、光面爆破和預裂爆破參數選擇

①光面爆破參數一般可按下式選擇

W二(7?20)D(1-1)

a=(0.6?0.8)W(1-2)

Qx=qaW(1-3)

W---最小抵抗線，m；D----炮孔直徑，mm；

q一—松動爆破單位耗藥量，kg/m3；

a---炮孔間距，cm；Qx----線裝藥密度，kg/m；

光面爆破線裝藥密度Qx,一般可按以下值選取:

松軟巖：0.1?0.15kg/m；中硬巖:0.15?0.2kg/m；硬巖：0.2—0.25kg/m；

②預裂爆破參數，一般可按下式選擇

a=(7—12)D(1-4)

Dd=2=2?5(1-5)

d

或。=(2?5)d(1-6)

Qx=0.36o°-63aa67(1-7)

d-----藥卷直徑，mm；D------炮孔直徑，mm；

。---巖石極限抗壓強度，MPa；

a-----炮孔間距，cm；Qx-----線裝藥密度，kg/m；

Dd一—不耦合系數，堅硬巖石取小值，松軟巖取大值；

4.2.3.3.鉆孔方法，淺孔爆破，根據巖石軟硬程度，一般方法為：

軟巖一般采用電鉆，也可采用風動鑿巖機鉆孔；中（硬）巖一般采用風動鑿巖機鉆孔。

本工程采用風動鑿巖機鉆孔。

4.3、坡面防護

邊坡、仰坡開挖面每開挖一層立即進行防護，按圖紙要求，采用素噴或錨網噴混凝

土防護。坡面噴射混凝土防護時，將巖面浮渣清除干凈。

5、質量控制

5.1、根據地形、地質條件、邊仰坡穩(wěn)定程度和采用的施工方法，確定全段或分段

開挖以及邊仰坡的坡度。

5.2、石質地段開挖，應預防爆破危害邊坡和仰坡的穩(wěn)定。

5.3、松軟地層開挖邊坡或仰坡時，隨挖隨支護，保證邊坡穩(wěn)定、免于沖刷、侵蝕

等。

5.4、開挖的土石應棄在不危害邊坡及其他建筑物穩(wěn)定的地點。

5.5、不宜在雨季施工，如必需在雨季施工，應采取措施，并隨時監(jiān)測，檢查山坡

穩(wěn)定情況。

5.6、進洞前必須完成應開挖的土石方。廢棄的土石方，堆放在指定棄磴場，邊坡、

仰坡上方不得堆置棄土、石方。

5.7、洞口的邊、仰坡開挖形式和坡度應符合設計要求。

6、安全、環(huán)保水保措施

6.1.安全措施

6.1.1、爆破作業(yè)時，要有專人指揮。所有人員撤至不受有害氣體、振動及飛石傷

害的安全地點。

6.1.2、對軟弱破碎，不穩(wěn)定圍巖實施多鉆眼，少裝藥，短進尺，多循環(huán)，強支護,

早封閉的原則，以減少對圍巖的擾動。

6.1.3、開挖成型后要及時逆行初噴混凝土封閉開挖面，防止圍巖風化。初期支護

和臨時支護要及時施作，控制圍巖的初期變形量，提高隧道圍巖的自穩(wěn)能力。

6.1.4、嚴格按照機械設備的操作規(guī)程合理使用施工機械。對各種機械設備要定期

進行檢查，保證機械設備在正常狀況下工作。

6.1.5、規(guī)范施工用電管理。要做到“一機、一閘、一保護”，電纜都要采用絕緣

電纜線進行架空。

6.1.6、在有粉塵的作業(yè)環(huán)境中作業(yè)，作業(yè)人員必須配備勞保防護用品。

6.1.7、開挖區(qū)域內如有高壓輸電線路，明挖開挖時做好防護措施，爆破前對開挖

面采用竹架板加裝土麻袋鋪設或炮蓋，形成一道保護層，防止飛石。

6.2、環(huán)保水保措施

6.2.1、加強設備養(yǎng)護，減少設備漏油施工機械的廢油廢水，采用隔油池等有效措

旅加以處理，不得超標排放。

6.2.2、棄土場要先擋護后棄麓，防止泥沙沖刷污染農田、河流。

6.2.3、施工場地修筑臨時排水設施保證排水暢通。工地廢水排放前先經沉淀池沉

淀，并采取必要的凈化措施處理達標后方可排放。有害物質定點存放并按照有關規(guī)定處

理。

6.2.4、除渣車不宜裝渣超高，防止在運輸過程中棄渣散落在運輸路上，對運輸道

時要及時灑水降塵。

地下洞室開挖施工培訓材料

一、編制目的

指導開挖作業(yè)人員進行地下洞室開挖施工。

二、適用范圍

適用于本工程地下巖石開挖工程施工。

三、施工準備

3.1洞身開挖

3.1.1施工前根據施工圖紙及和現場勘察的結果，確定合理的施工方案。

3.1.2施工測量放樣：開挖前將控制開挖的中線、水平引至開挖部位掌子面，確定開挖

輪廓。根據鉆爆設計布置好炮孔，

3.2.3鉆爆設計：巖石地下洞室開挖前，根據工程地質條件、開挖斷面、開挖方法、掘

進循環(huán)進尺、鉆孔機具和爆破材料等進行鉆爆設計。其內容為：炮孔的布置、深度、斜

率和數目，爆破器材、裝藥量和裝藥結構，起爆方式和爆破順序，鉆孔機具和鉆孔要求

等。鉆爆設計圖應包括炮孔布置圖、周邊孔裝藥結構圖、鉆爆參數表、主要經濟技術指

標及必要的說明。

3.2.4開挖作業(yè)照明安裝，鉆孔機具到位，高壓風、水管的連接。

3.2.5做好洞內、外排水系統，保證排水暢通。

3.2.6規(guī)劃棄硝位置，布置出硝路線，出硝設備準備。

四、施工方法及工藝要求

4.1地下洞室開挖一般要求

4.1.1地下洞室輪廓線應以襯砌設計輪廓線為基準，考慮圍巖變形量、施工誤差和測量

貫通誤差等因素適當加大。施工中應嚴格控制超欠挖。

4.1.2開挖前應按設計要求進行超前地質預報，開挖后應按設計要求的量測項目及頻率

進行圍巖量測，及時反饋量測信息，做好施工方法的調整預報以指導施工。超前地質預

報和圍巖監(jiān)控均納入開挖工序。

4.1.3地下洞室施工采用鉆爆法開挖時，應采用光面爆破或預裂爆破。拱部宜采用光面

爆破，墻部宜采用預裂爆破，底板（仰拱）應預留光爆層進行光面爆破。爆破前應根據

地質條件、斷面尺寸、開挖方法、循環(huán)進尺、鉆孔機具和爆破材料等進行鉆爆設計，施

工中應根據爆破效果及時調整爆破參數，以達到最佳爆破效果。

4.1.4在淺埋條件下有鄰近建筑物等特殊情況地段爆破時，應采用儀器檢測圍巖爆破擾

動范圍和振速，并采取措施減小爆破對圍巖和臨近建筑物的擾動程度。

4.1.5邊墻、底板等的地基承載力必須符合設計要求。軟弱地基處理方法和施工質量應

符合設計要求。

4.1.6地下洞室開挖后應及時進行初期支護。采用分部開挖時，應在初期支護噴射混凝

士強度達到設計強度等級的70%及以上時進行下一部分的開挖。地下洞室開挖通過膨脹

性圍巖時，支護應緊跟開挖，盡快封閉對圍巖施加約束。分部開挖施工過程中應加強對

臨時支護的保護。

4.1.7當兩相對開挖工作面相距401n時，兩端施工應加強聯系，統一指揮。當兩開挖工

作面間的距離剩下10?15m時，應從一端開挖貫通。當相鄰兩個洞室開挖爆破時，應做

好統一協調工作。

4.1.8隧道貫通誤差要求：中線±5cm；高程±5cm。

4.1.9洞內開挖棄渣時應運至指定地點進行堆棄，應符合設計要求和環(huán)境保護、水土保

持的有關規(guī)定，不得影響既有建筑物的安全，并應采取擋護措施防止棄硝流失對自然環(huán)

境造成不良影響。

4.1.10不良地質地段隧道開挖應根據實際情況采取先預報、管超前、短進尺、控爆破、

早支護、快封閉、勤量測的施工方法。

五、隧道鉆爆開挖設計及鉆爆作業(yè)

5.1一般規(guī)定

5.1.1地下洞室開挖應根據工程地質條件、開挖斷面、開挖方法、掘進循環(huán)進尺、鉆孔

機具和爆炸材料等進行鉆爆設計0鉆爆設計應根據爆破效果調整爆破參數。

5.1.2鉆爆設計的內容應包括炮孔（掏槽孔、輔助孔、周邊孔）的布置、深度、斜率和

數目，爆破器材、裝藥量和裝藥結構，起爆方法和爆破順序，鉆孔機具和鉆孔要求等。

鉆爆設計圖應包括炮孔布置圖、周邊孔裝藥結構圖、鉆爆參數表、主要技術經濟指標及

必要的說明。

5.1.3鉆孔應根據工程規(guī)模、工期和施工質量要求選用鑿巖設備，有條件時優(yōu)先采用鑿

巖臺車，以提高鉆孔精度（包括炮孔的開孔位置、角度、深度）c

5.1.4掏槽炮孔可采用直孔掏槽或斜孔掏槽。

5.2炮孔布置應符合下列規(guī)定：

5.2.1周邊孔根據圍巖情況合理布置，保證開挖斷面符合設計要求。

5.2.2輔助炮孔交錯均勻布置在周邊眼與掏槽孔之間，力求爆破出的石塊度適合裝喳的

需要。

5.2.3周邊炮孔與輔助炮孔的孔底應在同一垂直面上，掏槽炮孔應加深10?20cm。

5.3爆破參數選擇

5.3.1地下洞室的爆破作業(yè)，應采用光面爆破或預裂爆破。光面爆破和預裂爆破參數應

通過試驗確定。當無試驗條件時，有關參數可參照下表選用。

光面爆破參數

周邊眼間距E周邊眼抵抗線W裝藥集中度q

巖石類別相對距離E/N

(cm)(cm)(kg/m)

極硬巖50?6055?750.8?0.850.25?0.30

硬巖40-5050?600.8-0.850.15-0.25

軟質巖35?4545?600.75-0.80.07-0.12

預裂爆破參數

周邊眼間距至內排崩落眼間距裝藥集中度

巖石類別

E(cm)(cm)q(kg/m)

極硬巖40?50400.30-0.40

硬巖40?45400.20-0.25

軟質巖35?40350.07-0.12

注：①表3—7、3—8所列參數適用于炮眼深度1.0?4.0m,炮眼直徑40?50mm,藥卷

直徑20?25nm1。②當斷面較小或圍巖軟弱、破碎或對曲線、折線開挖成形要求較高時，

周邊眼間距E應取較小值。③周邊眼抵抗線W值在一般情況下均應大于周邊眼間距E

值。軟巖在取較小E值時，W值應適當增大。

@E/W：軟巖取小值，硬巖及斷面小時取大值。

⑤表列裝藥集中度q為2號巖石硝錢炸藥，選用其他類型炸藥時，應修正。

5.3.2地下洞室爆破應根據地質、水文條件選擇適當的炸藥品種和型號；宜采用導爆管

毫秒雷管起爆，光面爆破宜選用低密度、低爆速、低猛度或高爆力的炸藥。常用炸藥、

雷管參。

5.3.3常用的周邊孔裝藥結構有小直徑連續(xù)裝藥、間隔裝藥、導爆索裝藥和空氣柱狀裝

藥。一般情況下宜選用小直徑連續(xù)裝藥或間隔裝藥結構；當巖石很軟時，可采用導爆索

裝藥結構；當孔深不大于2m時，可采用空氣柱狀裝藥結構。

5.4IH級和IV級圍巖光面爆破施工工藝

5.4.1HI級深埋段和IV級圍巖段上、下半斷面采用臺階法光面爆破開挖，嚴格控制裝藥

量及按照光面爆破設計施工，減少炮轟波對圍巖的擾動，達到保護圍巖的目的。

5.4.2周邊孔采用d）25mm小直徑藥卷不耦合裝藥方式，其余炮孔采用連續(xù)裝藥，富水地

段采用乳化防水炸藥，掏槽孔采用復式楔形掏槽。爆破材料采用1?15段非電毫秒雷管

和塑料導爆管起爆，周邊孔采用低爆速（3000-3200管起、低密度（0.85T.爆管cnC、

熹爆力、傳爆性好的小直徑2號巖石硝鉉炸藥（625mm直徑），富水地段采用乳化炸藥,

炮泥堵塞，導爆管復式網路聯接，各段一次起爆。光面爆破受多種因素影響，包括圍巖

強度、整體性、節(jié)理、層理等地質因素，爆破參數進行現場設計動態(tài)調整。同一類圍巖

經試爆取得的技術參數，做為初步依據，每一循環(huán)爆破作業(yè)都要根據上一循環(huán)爆破效果,

以及本循環(huán)圍巖特征進行適當調整，選擇一組最佳技術參數。上一循環(huán)是下一循環(huán)的預

設計和試爆破。光面爆破工藝流程見下圖：

光面爆流程圖

5.4.3施工順序：測量放樣-標出孔位一鉆孔一裝藥連線一起爆。

5.4.4鉆爆作業(yè)整個鉆孔過程，可分為準備、定位、開口、拔桿、移位五步。

準備：開工前準備工作做到“四查”，即：查風動鑿巖機水管路連接部位是否牢固;

查鉆頭鉆桿等配件是否齊全；查易耗材料、器材是否有充分的備用量。

定位：利用自制鉆爆臺車在掌子面畫出各炮孔位置及中線和高程十字線，確定鉆孔

范圍，并明確鉆孔先后次序。

開口：風動鑿巖機開口時緩慢推進，并特別注意鉆桿方向與隧道中線的夾角是否符

合設計外插角。

拔桿：在整體性較好的石質中緩慢拔出鉆桿；如遇破碎巖石卡鉆時，應慢慢來回推

進，使之拔出；如拔桿困難，在靠近該鉆位重新鉆孔，使之拔出。

移位鉆孔：鉆好一個炮孔進行下一炮孔鉆進時，要做到“準、順、平、齊二準：

按周邊孔參數要求，孔位要選準；順：側墻孔孔口要順開挖輪廓線布置，使孔底均位于

開挖允許的超欠范圍內；平：各炮孔相互平行（孔口和孔底距相等）；齊：孔底要落在

同一平面上，爆出的斷面要整齊，便于下一循環(huán)作業(yè)。

5.4.5按各斷面炮孔爆破設計裝藥量裝藥聯線，塑料導爆管起爆網絡聯接采用復式聯接

河路。炮孔孔口采用炮泥堵塞。

5.4.6根據地下洞室開挖施工經驗，圍巖光面爆破周邊孔間距宜控制在45?60cm、底板

孔間距控制在50?60cm之間、抵抗線控制在60cm左右;上臺階內圈孔間距為70?90cm,

每環(huán)間距控制在75?100cm之間，中、下臺階內圈孔間距可根據出渣能力靈活控制，一

般為110?130cm之間，每層之間為70?110cm。

5.5鉆爆作業(yè)施工質量控制

5.5.1鉆爆作業(yè)必須按照鉆爆設計進行鉆眼、裝藥、網路接線和起爆。并加強裝藥和起

爆聯網的監(jiān)控和檢查，嚴格執(zhí)行鉆爆設計，經檢查合格后方可起爆。

5.5.2鉆孔作業(yè)應符合下列規(guī)定：

1）炮孔的深度和斜率應符合鉆爆設計。掏槽孔孔口間距誤差不大于3cm,孔底間距誤

差不得大于5cm；輔助孔孔口排距、行距誤差均不得大于5cm；周邊孔孔口位置誤差不

得大于3cm,孔底不得超出開挖斷面輪廓線3?5cm/m（深孔取大值，淺孔取小值）。

2）當采用鑿巖機鉆孔時，掏槽孔孔口間距誤差和孔底間距誤差不得大于5cm；輔助孔

孔口排距、行距誤差均不得大于10cm；周邊孔孔口位置誤差不得大于5cm,孔底不得超

出開挖斷面輪廓線15cm。

3）當開挖面凹凸較大時，應按實際情況調整炮孔深度，使周邊孔和輔助孔孔底在同一

垂直面上。

4）鉆孔完畢，按炮孔布置圖進行檢查并做好記錄，對不符合要求的炮孔應重鉆，經檢

查合格后方可裝藥。

5）當采用鑿巖機鉆孔，當鉆孔高度超過2.0m,都應配備與開挖斷面相適應的作業(yè)臺架

進行鑿孔，鉆孔作業(yè)應定人定崗，尤其是左右側周邊孔司鉆不宜變動。

5.5.3所有裝藥的炮孔應采用炮泥堵塞，炮泥宜采用炮泥機制作的粘土炮泥，堵塞前應

事先將炮泥制成比炮孔直徑稍小一點的炮泥條備用，堵塞長度應通過計算確定；淺孔應

將余孔全部堵塞。不得采用炸藥的包裝材料等代替炮泥堵塞。

5.5.4爆破作業(yè)時，所有人員應撤至不受有害氣體、振動及飛石傷害的安全地點。安全

地點至爆破工作面的距離，在獨頭洞室內不應小于200m,當采用全斷面開挖時，應根據

爆破方法與裝藥量計算確定安全距離。

5.6提高光面爆破效果，除注意地質條件的影響外，應在爆破設計、鉆爆作業(yè)等方面采

取以下技術措施

5.6.1周邊孔間距與抵抗線的相對距離要合理，通常減小周邊孔間距和抵抗線，爆破后

輪廓成形好。

5.6.2周邊孔裝藥集中度太大易造成超挖，而太小易造成欠挖。裝藥結構應均勻分布，

孔底可相對加強一些。軟巖周邊孔裝藥宜采用導爆索或導爆索束。

5.6.3周邊輪廓線和炮孔的放樣宜采用隧道激光斷面儀或其他類似的儀器，盡量減少人

工操作。周邊輪廓線的放樣誤差應不大于±2cm。

5.6.4減少周邊孔開孔誤差，硬巖開孔位置在輪廓線上，軟巖可向內偏5?10cm。

5.6.5應減小外插角的誤差，一般小于3m時外插角的斜率宜為0.05,大于31n時外插角

的斜率宜為0.05-0.03；外插角的方向應與該點輪廓線的法線方向一致。

5.7爆破后應檢查爆破效果，并符合下列要求：

5.7.1爆破后圍巖的穩(wěn)定情況應符合；硬巖無剝落；中硬巖基本無剝落；軟弱圍巖無大

的剝落或坍塌。

5.7.2檢查并記錄超欠挖情況，并應符合要求。

5.7.3開挖輪廓圓順，開挖面平整。

5.7.4爆破進尺達到設計要求，爆出的石塊度滿足裝渣要求。

5.7.5炮孔痕跡保存率應符合規(guī)定并在開挖輪廓面上均勻分布。對地質條件好的洞室，

光面爆破炮孔殘留率要求硬巖達到80%以上、中硬巖達到60%以上。

5.7.6兩次爆破的銜接臺階尺寸應符合規(guī)定。

5.7.7當在淺埋、軟巖、鄰近有建筑物等特殊情況地段爆破時，應采用儀器檢測圍巖爆

破擾動范圍和垂直振速，并采取措施控制爆破對圍巖的擾動程度。

5.7.8爆破作業(yè)實施前應進行爆破震動監(jiān)測、噪聲監(jiān)測、空氣污染和粉塵監(jiān)測。爆破振

動監(jiān)測的對象有：

1）對洞口附近的建筑物和構筑物的振動。

2）對淺埋隧道地表的建筑物和構筑物的振動。

3）對相鄰隧道或地下構筑物的振動。

4）每一新的爆破設計實施時對新噴混凝土、剛脫模的二次襯砌混凝土的振動等。

5.7.9測得的質點振動速度應符合相關規(guī)定，若振速超過規(guī)定時應調整爆破設計參數。

六、隧道開挖安全技術措施

6.1爆破器材運輸及爆破施工安全保證措施

6.1.1嚴格爆破器材的管理，火工材料運到工地的炸藥若當天未使用完，必須如數交回，

不得在工地留存過夜。火工品使用、運輸過程中必須有公安人員負責押運。

6.1.2加強火工品的管理。爆破物資由爆破工程師提前2?3天上報用料計劃。建立火工

品領用、發(fā)放登記制度，將雷管編號落實到每一個爆破作業(yè)人員。

6.1.3爆破工要持證上崗，裝藥過程中不能抽煙，放炮前要對炮孔連線進行逐孔檢查，

點炮前要由專職安全員檢查其他人員及所有機械設備是否撤至安全地帶。對啞炮要嚴格

按《爆破作業(yè)規(guī)程》進行處理。

6.2施工現場的安全技術措施

6.2.1施工現場的布置符合防火、防爆、防洪、防雷電等安全規(guī)定及文明施工的要求。

施工現場的生產、生活辦公用房、倉庫、材料堆放場、停車場、修理場按批準的總平面

布置圖進行布置。

6.2.2現場道路平整、堅實、保持暢通，危險地點懸掛安全標志和符合安全規(guī)定的標牌,

施工現場設置大幅安全標語。

6.2.3從事爆破、電力、高處作業(yè)及起重作業(yè)等特殊作業(yè)人員，各種機械的操作人員及

機動車輛駕駛人員，必須經過勞動安全管理部門專業(yè)培訓并考試取得《安全操作合格證》

后，方準持證獨立操作。

6.2.4地下洞室爆破作業(yè)按《爆破安全規(guī)程》操作施工，洞內爆破時，必須統一指揮，

所有人員應撤至不受有害氣體、振動及飛石傷害的地點，安全距離大于200米。

6.2.5爆破后必須經過通風排煙，且至少相距15分鐘以上，才準安全檢查人員進入工作

面。經過檢查和處理確認安全后，其它施工人員才準進入工作面。

6.2.6瞎炮處理必須設立警戒區(qū)，瞎炮必須由原爆破手按規(guī)定處理。視情況確定具體處

理方法：將引線或電線重新接好，再行起爆，嚴禁打殘眼；在距瞎炮0.6m處打一平行

炮眼誘爆，但必須注意巖層節(jié)理情況，在打孔地點不得有連通瞎炮的裂縫；安全妥善地

取出堵塞物，重裝藥起爆。

錨桿施工培訓材料

一、編制依據與目的

1.1編制目的

指導施工人員進行錨桿支護施工。

1.2編制依據

合同文件技術條款第7章巖石支護。

二、適用條件及范圍

2.1適用于本工程地下洞室開挖錨桿支護工程施工。

三、施工準備

3.1錨桿原材料進場及試驗c

3.2施工作業(yè)前要先對施工設備進行檢修：檢杳風水管路，電路的連接情況是否正

常，有無漏風，漏水及漏電現象；檢查施工機械關鍵機件是否處于潤滑狀態(tài)。

3.3施工放樣測量，開挖斷面檢查及錨桿孔位布置，施工機械就位。

四、施工方法及工藝要求

錨桿采用砂漿錨桿。錨桿長度、間、排距根據不同級別圍巖，按圖紙和規(guī)范要求施

工。

4.1錨桿制作

4.1.1錨桿構件在加工廠統一加工，錨桿根據施工圖紙及施工需要采用不同直徑的

螺紋鋼筋制作，。要求錨桿桿體必須調直無缺損，無銹，無雜物,

4.1.2錨桿根據洞里圍巖級別制作成不同長度，分類存放，便于取用。

4.1.3桿體外觀直徑均勻，一致，無嚴重銹蝕、彎折。

4.1.4抗拉強度試驗滿足工程要求。

4.1.5加工后的錨桿桿體尺寸符合設計圖紙要求。

4.2鉆孔

4.2.1錨桿放樣嚴格按設計要求成梅花型布置，首先定出位置，孔位允許偏差要符

和施工圖紙要求。鉆孔保持直線C

4.2.2錨桿孔的深度大于錨桿長度的10cm,錨桿加工誤差不大于±lcm。

4.2.3鉆孔完成后，孔里石粉用高壓風、水沖洗干凈。鉆孔圓而直，砂漿錨桿的直

徑大于桿體直徑15mm。

4.3砂漿錨桿安裝

4.3.1錨桿注漿采用砂漿拌合機現場拌制，隨伴隨用，保證拌合質量。

4.3.2水泥選用符合設計標準的水泥，砂應預先篩選，保證質量及注漿效果。錨桿

用的水泥砂漿，其強度不低于M20。錨桿孔里注砂漿飽滿密實。

4.3.3注漿前先用高壓風，高壓水對注漿孔進行沖洗，保證無石渣、雜質，將注漿

管插入錨桿孔最底端，開機注漿，隨著壓力緩慢抽注漿管，以保證孔里漿體飽滿。

4.3.4安裝錨桿時，要在錨桿上做出孔深標記，確認孔里漿體飽滿后，將錨桿體緩

慢均勻推入，保證漿體完全包裹錨桿。

4.3.5施作錨桿時，為防止在砂漿凝固前因錨桿自重下滑，用木楔在孔口楔緊桿體。

4.3.6在有鋼架地段施工錨桿時，將錨桿與鋼架或連接筋焊成一體，以增加支護整

體受力。

砂漿錨桿施工順序圖

五、質量控制

5.1錨桿使用的原材料進場要有質量合格,檢驗項目及檢驗指標必須符合檢驗要求。

5.2錨桿安裝的數量，砂漿的強度、配合比符合設計要求。

5.3錨桿孔徑、深度、孔距和錨桿插入長度要符合設計和規(guī)范要求。

5.4錨桿類型、布置及安裝數量符合設計要求。錨桿鉆孔保證直線，并與其所在部

位的巖層主要結構面垂直。砂漿錨桿采用的砂漿強度等級、配合比符合設計要求。砂漿

鏤桿灌漿飽滿，錨固力不低于設計或規(guī)范要求。

六、安全、環(huán)保水保措施

6.1安全措施

6.1.1施工作業(yè)人員必須進洞前要佩戴好安全防護用品。

6.1.2嚴格按照機械設備的操作規(guī)程合理使用施工機械。對各種機械設備要定期進

行檢查，保證機械設備在正常狀況下工作。

6.1.3規(guī)范施工用電管理。要做到“一機、一閘、一保護“，進洞電纜都要采用絕

緣電纜線架空進洞。

6.1.4要保證工作區(qū)的照明亮度滿足施工規(guī)范要求。

6.1.5壓漿作業(yè)前，要檢查注漿管路是否暢通，接頭是否牢固。作業(yè)過程中，要檢

查注漿壓力是否正常，發(fā)現壓力異常，要及時停機檢查，故障排除前不得從事壓漿作業(yè)。

6.2環(huán)保水保措施

6.2.1加工場地的下腳料要進行分類整理，原材料、半成品的堆碼整齊。

6.2.2洞里外施工場地修筑臨時排水設施保證排水暢通。工地廢水，注漿機清洗水

泥漿等排放前先經沉淀池，并采取必要的凈化措施處理達標后方可排放。

隧道鋼架施工培訓材料

一、編制依據與目的

1.1編制目的

指導地下洞室工程鋼架支護作業(yè)施工

1.2編制依據

合同文件技術條款第7章巖石支護。

二、適用條件及范圍

2.1適用于本工程地下洞室開挖錨桿支護工程施工。

三、施工準備

3.1格柵及鋼架加工所用的原材料必須滿足設計及規(guī)范要求。

3.2鋼格柵、鋼架應按分部開挖情況分段、分節(jié)制作加工，在加工場地按1：1放樣，

型鋼鋼架宜采用冷彎成型，格柵鋼架采用胎模焊接。鋼格柵、鋼架不得在拱頂等剪應力

較大或彎矩最大的地方分段、分節(jié)，鋼架加工的焊接不得有假焊，焊縫表面不得有裂紋、

焊瘤等缺陷。

3.3每桶格柵、鋼架加工完成后應放在平整的水泥地面上進行試拼，檢查各部尺寸均符

合設計要求時才可進行批量生產,周邊拼裝允許誤差為±3cm,平面翹曲應小于2cm。

3.4格柵、鋼架應在開挖或噴混凝土后及時架設。架設前應由測量人員將待架格柵或鋼

架的位置（里程、中線和水平）測放在巖面或噴射混凝土面上。

3.5格柵及鋼架在運輸過程中應避免磕碰變形。

四、施工方法及工藝要求

4.1施工工藝流程

復噴混凝土

格柵、鋼架施工工藝流程圖

4.2施工工藝控制要點

4.2.1安裝前應清除底腳下的虛硝及雜物。鋼架安裝允許偏差：鋼架間距、橫向位置和

高程與設計位置的偏差不超過±5cm,垂直度誤差為±2°。

4.2.2鋼架拼裝可在開挖面以人工進行，各節(jié)鋼架間宜以螺栓連接，連接板應密貼。

4.2.3沿鋼架外緣每隔2m應用鋼楔或混凝土預制塊與初噴層頂緊。

4.2.4鋼架底腳應置于牢固的基礎上，否則應設鋼墊板或用混凝土填充。鋼架應盡量密

貼圍巖并與錨桿焊接牢固，鋼架之間應用縱向鋼筋連接。

4.2.5分部開挖法施工時，鋼拱架拱腳應打設直徑為22mm的鎖腳錨桿，錨桿長度不小

于3.5m,數量為2?4根。下半部開挖后鋼架應及時落底接長，封閉成環(huán)。

4.2.6靈活調整噴射角度及壓力，先從每桶前后兩側噴射鋼架背后，然后是兩側，確保

鋼架背后及格柵鋼架內充填密實，最后大面找平噴射混凝土。

4.2.7鋼架應與噴混凝土形成一體，鋼架與圍巖間的間隙應用噴混凝土充填密實，不能

有空隙，應仔細地噴射；格柵鋼架只有用噴射混凝土全部填實后才能形成受力結構；各

種形式的鋼架應全部被噴射混凝土覆蓋，保護層厚度不得小于40mm。

五、質量控制

5.1鋼架使用的原材料進場要有質量合格，檢驗項目及檢驗指標必須符合驗標要求。

5.2制作鋼架的鋼材品種和規(guī)格要符合設計和規(guī)定要求。

5.3格柵鋼架鋼筋的彎制和末端的彎鉤及型鋼鋼架的彎制應符合設計要求。

5.4鋼架安裝不得侵入二次襯砌斷面，底部不得有虛渣，相鄰鋼架及各節(jié)鋼架間的連接

應符合設計要求。

5.5沿鋼架外緣每隔2m應用鋼楔或混凝土預制塊與初噴層頂緊,鋼架與初噴層間的間隙

應采用噴射混凝土噴填密實。

六、安全、環(huán)保水保措施

6.1安全措施

6.1.1施工作業(yè)人員必須進洞前要佩戴好安全防護用品。

6.1.2嚴格按照機械設備的操作規(guī)程合理使用施工機械。對各種機械設備要定期進行檢

查，保證機械設備在正常狀況下工作。

6.1.3施工用電應采用三級配電二級保護方式。用電設備實行“一機一閘一漏（漏電保

護器）一箱（配電箱”'，進洞電纜都要采用絕緣電纜線架空進洞。

6.1.4要保證作業(yè)區(qū)的照明亮度滿足施工規(guī)范要求。

6.1.5鋼架的安裝，作業(yè)人員之間要協調動作，在本排鋼架未安裝完畢，并與相鄰的鋼

架和錨桿連接穩(wěn)妥之前，不得擅自取消臨時支撐。

6.2環(huán)保水保措施

6.2.1加強設備養(yǎng)護，減少設備漏油，施工機械的廢油廢水，采用隔油池等有效措施加

以處理，做到作業(yè)區(qū)內零排放標準。

6.2.2洞內外施工場地修筑臨時排水設施保證排水暢通。工地廢水排放前先經沉淀池沉

淀，并采取必要的凈化措施處理達標后方可排放。有害物質定點存放并按照有關規(guī)定處

理。

6.2.3鋼架加工廠原材料、成品、半成品堆放規(guī)范、整齊，標識牌清楚明了。下腳料要

進行分類整理，堆放整齊有序。

鋼筋網施工培訓材料

編制依據

合同文件技術條款第7章巖石支護。

二.編制范圍及目的

本指導書主要針對隧道支護，用于指導隧道鋼筋網制作、安裝施工。

三、施工準備

（1）鋼筋網的原材料應按進場批次檢驗，檢驗結果應符合設計及規(guī)范要求。

（2）鋼筋網采用鋼筋直徑、鋼筋網網格尺寸及搭接長度應滿足設計要求。

（3）鋼筋網的分片制作尺寸應根據開挖分部確定，并預留搭接長度。鋼筋網制作

時應在鋼筋加工場專用的胎架上集中制作，分類編號碼放整齊，并進行遮蓋。

（4）鋼筋應冷拉調直后使序，鋼筋表面不得有裂紋、油污、顆粒或片狀銹蝕等。

四.施工流程及工藝要求

4.1鋼筋網預制

鋼筋網預先在鋼筋加工場加工成型，在現場再焊接起來形成整體。采用施工圖紙要

求的鋼筋編制鋼筋網片，網片加工尺寸根據受噴面積而定；鋼筋類型及網格間距根據不

同圍巖級別，嚴格按照圖紙和規(guī)范要求施工，具體見下表。

4.2鋼筋網安裝

鋼筋網安裝搭接長度為1?2個網格，網與網之間采用焊接或鉛絲綁扎。掛鋼筋網

在砂漿錨桿施作后安設。在初噴混凝土（厚度為4cm）以后鋪掛，沿環(huán)向壓緊后再噴混

凝土。鋼筋網片施工布置圖如下：

(1)掛網：掛網在初噴碎后進行。通過多功能作業(yè)臺架，采用人工沿開挖巖面一

環(huán)一環(huán)鋪設，鋼筋網片之間用焊接連接，施工中可以通過鉆孔設備輔助固定鋼筋網，使

其盡量與巖面密貼。

(2)焊聯：掛好網片后，將網片之間的接頭以及網片鋼筋和錨桿頭、鋼架等焊接

牢固，避免網片超出噴碎厚度和噴碎時網片晃動。

五.質量控制

(1)加工鋼筋網的原材料要有出廠合格證，其力學性能試驗要符合規(guī)定。鋼筋網

的規(guī)格、型號、外觀質量要滿足設計和規(guī)范要求。

(2)加工鋼筋網的胎架應定期檢查,網片在運進施工現場前應進行質量檢查合格

后，方可運至安裝現場。

(3)鋼筋網應在初噴混凝土后鋪設,鋼筋網應與錨桿連接牢固，且鋼筋保護層厚

度滿足設計要求。

(4)圍巖破碎地段應先鋪掛鋼筋網,鋼筋網片貼緊巖層后再噴混凝土。

(5)鋼筋網應隨受噴面的起伏鋪設,與受噴面的間隙一般不大于3cm。與錨桿或

其他固定裝置連接牢固。

(6)鋼筋網片加工采用①8鋼筋，根據不同圍巖確定網格間距，采用點焊焊接。網

格尺寸允許偏差為±10mm。

(7)鋼筋網搭接長度為1?2個網格，允許偏差為±50伽。采用焊接或鋼絲綁扎。

噴射混凝土施工作業(yè)指導書

1.編制依據

合同文件技術條款第7章巖石支護。

2.編制范圍及目的

本指導書主要針對地下洞室支護噴射混凝土，指導噴射混凝土施工，包括初噴、復

噴砂等。

3、施工流程及施工工藝

3.1施工流程

混凝土噴射施工流程圖如下：

采用濕噴工藝。噴射作業(yè)分段、分序、分層、由下而上，依此進行，如有較大凹洼

時，先填平，噴射時噴嘴要反復緩慢地作螺旋形轉動，螺旋直徑約為20?30cm,并遵循

先墻后拱。分層噴射逐次加厚時后一層在前一層終凝后進行。

3.2噴射作業(yè)

1）噴射操作程序：打開速凝劑輔助風一緩慢打開主風閥一啟動速凝劑計量泵、主

電機、振動器一向料斗加混凝土，

2）噴射混凝土作業(yè)應采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分

段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。

①噴射混凝土分段施工時，上次噴射混凝土應預留斜面，斜面寬度為200?300mm,

斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。

②分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。

邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。

③分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝lh后再進行噴

射時，應先用風水清洗噴層表面,一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，

既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻

一次噴射混凝土厚度控制在7?10cm,拱部控制在5?6cm,并保持噴層厚度均勻。頂部

噴射混凝土時，為避免產生墮落現象，兩次間隔時間宜為2?4h。

3）噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加;

風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴射混凝土強度。因此在開機后要注意觀察

風壓，起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據噴嘴出料情況調整風壓。一般工

作風壓；邊墻0.3?O5MPa,拱部0.4~0.65MPa。具體參數由現場實驗確定。

4）噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90°,以使獲得

最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.5?2.0m；噴嘴應連續(xù)、緩慢作橫向環(huán)

行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環(huán)形圈，橫向40?60cm,高15?20cm；若受噴面

被鋼架、鋼筋網覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。如果噴嘴與受噴面的角

度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈

量，影響噴混凝土的質量。

5）速凝劑投放：速凝劑投放保證計量準確，投放穩(wěn)定。

6）噴射厚度控制：噴射混凝土的厚度嚴格按施工圖紙要求進行控制。噴射混凝土

表面應密實、平整，無裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水，錨桿頭鋼筋無外露。

噴射厚度及平整度滿足如下規(guī)定：

①平均厚度大于設計厚度。

②檢查點數的80%及以上大于設計厚度。

③最小厚度不小于設計厚度2/3o

④表面平整度偏差控制在103mm內。

7）噴射混凝土終凝2小時后，應進行養(yǎng)護。養(yǎng)護時間不小于14d0當氣溫低于+5℃

時，不得灑水養(yǎng)護。

8）噴射纖維混凝土的施工方法和技術要求與濕噴混凝土施工是一致的，不同之處

是在拌制噴射料時需按配合比摻入纖維材料，并使之拌和均勻。

3.3施工主要控制要點

①配料拌合：按實驗確定的配合比準確計量砂、石料、水泥、水、減水劑及防水劑

投入拌合設備。攪拌時間根據實驗確定，且不小于2min。石料、砂、水泥、減水劑、防

水劑、合成纖維（摻量為L2kg/n3）、水的計量誤差滿足如下要求。

②拌合料輸送：拌合好的濕噴混凝土料，采用混凝土輸送車送至濕噴機，在輸送過

程中要特別防止混凝土的離析。

③基巖面清理：在噴射混凝土之前，對基巖面進行徹底的清理。采用高壓水沖洗，

對于遇水易潮解、泥化的巖層采用高壓風沖洗。及時埋設控制噴射厚度的標志。檢查機

具設備和風、水、電等管線，并試運轉。對有滴水、淋水、出水點等處的受噴面采用鑿

槽、埋管等方法進行引導疏干處理。

④噴射混凝土原材料先檢驗合格后才能使用，速凝劑應妥善保管，防止受潮變質。

嚴格控制拌合物的水灰比，經常檢查速凝劑注入的工作狀況。噴射混凝土的坍落度宜控

制在8?13cm,過大混凝土會流淌，過小容易出現堵管現象。噴射過程中應及時檢查混

凝土的回彈率和實際配合比。噴射混凝土的回彈率：側壁不應大于15%,拱部不應大于

25%o

⑤噴射混凝土拌合物的停放時間不得大于30mino

⑥必須在隧道開挖后及時進行施作。噴混凝土厚度應預埋厚度控制標志，嚴格控制

噴射的的厚度。

⑦噴射前應仔細檢查噴射面，如有松動土塊應及時處理。噴射機應布置在安全地帶,

并盡量靠近噴射部位，便于掌機人員與噴射手聯系，隨時調整工作風壓。

?噴射完成后應檢查噴射混凝土與巖面粘結情況，可用錘敲擊檢查。同時測量其平

整度和斷面，并將此斷面與開挖斷面對比，確認噴射碎厚度是否滿足設計和規(guī)范要求。

當有空鼓、脫殼時，應及時鑿除，沖洗干凈進行重噴，或采用壓漿法充填。

◎在噴射側壁下部時，需將上半斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈物卷入

下部噴層中形成“蜂窩”而降低支護強度。

Q經常檢查噴射機出料彎頭、輸料管和管路接頭，發(fā)現問題及時處理。管路堵塞時,

必須先關閉主機，然后才能進行處理。

口噴射完成后應先關主機，再依次關閉計量泵、震動棒和風閥，然后用清水將機內、

輸送管路內殘留物清除干凈。

◎噴射混凝土冬期施工時，洞口噴射混凝土的作業(yè)場合應有防凍保暖措施；作業(yè)區(qū)

的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5°C；在結冰的層面上不得進行噴射混凝

土作業(yè)；混凝土強度未達到6MPa前，不得受凍。

。噴射混凝土中的鋼纖維材質應滿足設計要求，長度和直徑允許偏差應為設計尺寸

的士10%。抗拉強度不宜小于600Mpa。

4、噴射混凝土質量保證措施

1）按照施工工藝施工，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。

2）請濕噴機廠家進行現場培訓、指導，按照濕噴機操作方法進行嚴格執(zhí)行。

3）對于原材料進貨，由試驗部門進行進場前試驗，不合格材料一律不得進場。

4）制定質量保證體系，抓好每一環(huán)節(jié)、每一步驟的監(jiān)控，并責任到人，狠抓落實。

5）每次噴射作業(yè)前，做好人員、機具、物資、技術、測量、試驗、運輸等準備工

作。

6）施工技術人員對噴射作業(yè)環(huán)節(jié)進行認真檢查（內容包括；噴層厚度、噴層與受

噴面粘結情況、噴射作業(yè)中各種參數），嚴格把關。

5、噴射混凝土安全保證措施

1）噴射混凝土時，所有操作工人必須帶安全帽，防塵口罩，防塵工作服，雨靴，

橡膠手套。

2）噴射手，控制好風壓、噴射距離，避免回彈骨料傷人。

3）電線包皮應完好，開關應裝在固定閘刀盒內。

4）安全員應隨時觀察地質變化，發(fā)現有松動滑塊現象，應立即撤離工作面。

5）噴漿結束后，應清洗噴射機及管路，避免堵管炸裂傷人c

水泥灌漿施工培訓材料

1造孔

1.1鉆孔

采用手風鉆鉆孔，孔徑大于。50mm，孔深嚴格按施工圖紙要求進行控制，以移動式

電動空壓機供風。

1.2孔位確定

灌漿孔開孔孔位原則上從預埋管中直接開孔及按設計孔位成孔。因預埋管及碎內鋼

筋影響，無法成孔時可在該孔位10cm范圍之內重新開孔，應由技術人員根據現場情況

確定孔位。

1?3孑1深

回填孔一序孔鉆孔時，若有明顯空腔，鉆穿碎即可。否則，需繼續(xù)深入基巖10cm,

二序孔須深入基巖10cm,固結孔孔深按設計給定孔深鉆進，超過6m的孔以6nl控制。檢

查孔孔深以不大于附近灌漿孔的孔深確定，且不小于設計入巖深度。

2回填灌漿

回填灌漿應在碎強度達到設計強度70%以上后盡早進行，回填灌漿分兩個次序進行,

兩個次序間隔時間為48h。

2.1灌漿壓力

一次序孔為0.2?0.3Mpa,二次序孔為0.3?0.5Mpa。在灌漿過程中，當短時間內

灌入量較大，壓力應及時降低。在灌漿孔基本不吸漿后，應把灌漿壓力控制在設計壓力

的上限值±0.02Mpa。灌漿壓力以壓力計接灌漿自動記錄儀進行控制，壓力計盡量靠近

孔口位置。

2.2漿液配比

回填灌漿的漿液配比一序孔為0.5:1(W/C),二序孔采用1:1、0.8:1、0.5:1(W/C)

三個比級(重量比)。灌漿開始時，或灌漿過程中，發(fā)現空腔大或耗量大，可及時改灌

水泥砂漿，其摻砂量不應大于水泥重量的200機灌漿過程中，灌了7~10缸砂漿后，可

灌幾缸濃水泥漿，以保證管路暢通，或由施工人員根據情況進行控制。

2.3回填灌漿單元劃分

回填灌漿水平洞段長度一般以40m長度劃分進行，對于輸水隧洞1:7斜坡段和斜井

段回填灌漿分段可不受長度限制，條件許可下，可連續(xù)進行灌漿。

2.4回填灌漿方式及結束標準

回填灌漿采取同高程雙孔并聯灌注。在灌漿己達到設計壓力，灌漿孔停止吸漿后應

繼續(xù)灌l(xiāng)Omin即可結束。回填一次序孔灌漿時，當有孔串漿時，待串漿孔流出同比級漿

后，及時將被串孔堵死，灌漿結束后，該孔視為結束。回填二次序孔灌漿時，若有串漿

應及時將被串孔堵死，之后應進行掃孔灌漿進行正常灌漿結束。

2.5特殊情況處理

(D灌漿過程中，如發(fā)現冒漿，漏漿可采用嵌縫，表面封堵、降壓、濃漿灌注等方

法處理，或遵照監(jiān)理工程師指令進行。

(2)灌漿工作應連續(xù)進行，因停水停電或其它原因中斷時，應盡早恢復灌漿，恢復

灌漿后，注入率較中斷前減少很多，并且很快停止耗漿，該孔應掃孔復灌或按監(jiān)理工程

師指令進行處理。

2.6灌漿檢查標準

(1)灌漿檢查可在被灌洞段灌漿結束72h后進行。

(2)回填灌漿檢查孔孔數不少于灌漿孔總數的5%即可。

(3)回填灌漿檢查孔孔深以深入基巖5cm即可。

(4)回填灌漿檢查孔的孔數及孔位由設計或監(jiān)理工程師書面通知執(zhí)行。

(5)回填灌漿檢查時在設計壓力0.5Mpa下，灌注2:1的水泥漿液，起始lOmin時內

注入量不超過10L,即為合格，如果該孔注入量大于10L時，應將該孔作為灌漿孔正常

進行灌漿結束，是否再檢查遵照監(jiān)理工程師的指令。

3排水孔灌漿

(1)排水孔灌漿目的：進行排水孔封堵，充填排水孔后碎石槽。

(2)掃孔；深入基巖5cm。

(3)在該部位回填灌漿二序結束后，固結灌漿開始前進行。

(4)結束標準：以回填灌漿的結束標準進行，即不吸漿后延續(xù)灌注lOmin即可結束。

(5)灌漿壓力：與回填灌漿二序孔壓力相同,即0.32.5Mpa0

(6)漿液配比:0.5:l(W/C)o

(7)灌漿方式：單孔純壓式或南北墻相對應兩孔并聯灌注。

4固結灌漿

4.1孔洗孔及裂隙沖洗

(1)孔在灌漿前應進行敞開式鉆孔沖洗，沖洗時間不少于15min,后進行裂隙沖洗，

沖洗水壓力為灌漿壓力上限值的80%,當孔口返清水后連續(xù)lOmin即可結束，且總沖洗

時間不少于30mino

(2)裂隙沖洗結束24h內應進行該孔的固結灌漿施工，否則應對該孔重新進行沖洗。

(3)在斷層、裂隙發(fā)育部位或沖洗時相鄰孔有串通情況下，應及時降低沖洗壓力，

沖洗時間如有l(wèi)h后回水仍不澄清，可停止沖洗，并應及時報告監(jiān)理工程師，是否再沖

洗或灌漿，由監(jiān)理工程師指令進行。

(4)沖洗過程及返水情況應祥細、如實記錄，并由監(jiān)理工程師和質保技術人員簽字

認可。

4.2灌前壓水試驗

4.2.1灌前單點法壓水試驗。

(1)固結灌漿灌前應在I序孔中選擇有代表性的孔進行單點法壓水試驗，壓水孔數

為灌漿總孔數的5%。

(2)單點法壓水試驗孔孔位原則上在整個灌漿洞段均勻分布，如灌漿洞段有斷層、

滲水、裂隙發(fā)育的地方，可適當多布置，其它部位則適當少布置。

(3)壓水試驗壓力采用0.3Mpa0

(4)壓水穩(wěn)定標準：每5min測一次壓入流量，連續(xù)四次讀數中，最大值與最小值之

差小于最終值的10%,或最大值與最小值之差小于IL/min即可結束，取最終值作為計算

Lu值。

(5)灌前壓水孔因壓水不穩(wěn)定，已連續(xù)lh,可停止壓水，以接近于穩(wěn)定的四個連續(xù)

讀數平均值計算Lu值，或遵照監(jiān)理工程師指令進行計算。

4.2.2其它固結灌漿孔原則上要求進行簡易壓水。

(1)若采用單孔灌漿法，可不需做每孔的簡易壓水試驗，如采用群孔并灌法，則需

每孔做簡易壓水試驗。

(2)簡易壓水結束標準:每5irin測一次壓入流量，在設計壓力0.3Mpa下，連續(xù)20min

即可結束。

4.3灌漿

4.3.1固結灌漿洞段有回填灌漿的部位須在回填灌漿結束72h后進行。

4.3.2灌漿壓力

固結灌漿壓力為0.3~0.7麻母，為保證結構安全，應嚴格按實際吸漿量控制使用壓

力(見下表1)。

表1吸漿率與灌漿壓力關系表

吸漿率5L/min以上l~5L/min小于lL/min

灌漿壓力0.3Mpa0.3飛.5Mpa0.7Mpa

注：在注入率達到結束標準時，灌漿壓力應控制在設計壓力的上限值±0.02Mpa.

4.3.3固結灌漿次序劃分

按環(huán)間分序環(huán)內加密的原則進行。即施工順序為一次序一二次序f三次序一四次

序，一次序孔為一序排的單號孔，二次序孔為一序排的雙號孔，三次序孔為二序排的單

號孔，四次序孔為二序排的雙號孔。

4.3.4漿液配比

固結灌漿漿液配比采用3:用2:1、1:1、0.8:1、0.6:1、0.5:1(W/C)等六個比級

(重量比)，開灌水灰比均為3:1。

4.3.5灌漿中漿液變漿原則

(1)灌漿壓力保持不變，注入率持續(xù)減少時，或當注入率保持不變而壓力持續(xù)升高

時不得改變水灰比。

(2)當某一比級漿液注入量已達到300L以上或灌注時間已達lh,而灌漿壓力和注

入率均無顯著改變時，應改濃一級水灰比漿液灌注。

(3)當注入率大于30L/min時，根據具體情況，可越級變濃，

4.3.6特殊情況處理

(1)灌漿過程中，灌漿壓力或者耗漿量突然增大，應立即查明原因，需及時采取相

應的措施，并及時報告監(jiān)理工程師和質保技術人員并遵照監(jiān)理工程師指令進行。

(2)灌漿過程中，若發(fā)現回漿變濃，應及時加水稀釋至原漿液比級的漿液繼續(xù)灌注。

(3)灌漿過程中，如發(fā)現冒漿、漏漿，可采用嵌縫，表面封堵、降壓、濃漿、限量、

間歇灌注等方法處理，并報告監(jiān)理工程師或遵照監(jiān)理工程師指令進行。

(4)灌漿過程中，若發(fā)生竄孑條件許可時可采取兩孔并灌，若還有竄孔，應將被

竄孔堵死，待已灌孔結束后，及時將被堵孔進行沖洗，若沖洗不好，可重新掃孔，進行

正常灌漿。

(5)固結灌漿孔，若發(fā)現孔口有涌水，灌漿結束，必須有屏漿措施。

(6)固結灌漿孔在灌漿時，灌漿工作應連續(xù)進行，因停水、停電或其它原因中斷時,

應盡早恢復灌漿，恢復灌漿后，注入率較中斷前減少很多，并且很快停止耗漿，應及時

報告監(jiān)理工程師，并按監(jiān)工程師指令進行處理。

(7)固結灌漿宜采用單孔灌漿的方法，但在注入量較小的地段，同一環(huán)上的灌漿孔

可并聯灌漿，孔數宜為2個，孔位宜保持對稱。

(8)固結灌漿孔，當并聯灌漿時，應盡量以兩孔對稱，使孔口處同一高程，當孔口

不在同一高程時，其孔口之間相對高程差不得大于3.5m。

4.3.7灌漿結束標準

固結灌漿孔在規(guī)定的設計壓力下，當耗漿量不大于0.4L/min,群孔不大于

0.8L/mi