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《國家工業節能技術應用指南與案例（2022年版）》之二：

有色行業節能提效技術

（一）側頂吹雙爐連續煉銅技術

1.技術適用范圍

適用于有色金屬行業銅精礦冶煉工藝的熔煉和吹煉工序節

能技術改造。

2.技術原理及工藝

采用高鐵硅比（Fe/SiO2≥2）的熔煉渣型、安全可靠地直接產

出含銅75%的白冰銅，吹煉采用較高鐵鈣比渣型、產出含硫

<0.03%的優質粗銅。因熔吹煉煙塵率低、渣量小含銅低、流程返

料少以及反應熱利用充分，獲得銅精礦至粗銅直收率>90%和粗銅

單位產品綜合能耗降低，實現高效化、清潔化、自動化連續煉銅。

熔煉和吹煉工藝流程如圖1。

圖1熔煉和吹煉工藝流程圖

1

3.技術指標

（1）粗銅單位產品綜合能耗：<80千克標準煤；

（2）熔煉渣鐵硅比（Fe/SiO2）：>2，吹煉渣鐵鈣比(Fe/CaO)：>3；

熔煉煙塵率：<2%，吹煉煙塵率：<1%；銅精礦-粗銅的直收率：>90%，

銅冶煉回收率：>98.6%；

（3）環集煙氣100%收集用于熔煉二次鼓風，硫的總捕集

率：>99.95%；

（4）作業率：>99%，爐壽命超過3年；

（5）白冰銅含銅75%，粗銅含硫<0.03%。

4.技術功能特性

（1）銅精礦經一步熔煉產出含銅75%的白冰銅，將造锍和

銅锍造渣吹煉過程的反應熱匯集在雙側吹熔池反應區，有效降低

了熔煉工序的燃料消耗；

（2）采用高鐵硅比（Fe/SiO2≥2）的熔煉渣型，熔煉渣量小，

帶走的熱量少；同時渣精礦、吹煉渣及重塵的返回量小，進一步

降低熔煉工序燃料率；

（3）熔融態的白冰銅、粗銅均采用溜槽轉輸到下一步工序，

顯熱得以充分利用；

（4）利用吹煉富余熱量可100%消化電解返回的殘陽極，節

省了單獨熔化殘極的能耗。

5.應用案例

2

赤峰云銅年產40萬噸銅建設項目，技術提供單位為赤峰云

銅有色金屬有限公司。

（1）用戶用能情況：該項目為新建項目。

（2）實施內容及周期：建設兩條與年產20萬噸陰極銅匹配

的粗銅生產線，包括新型富氧雙側吹熔池熔煉爐、多槍頂吹連續

造銅吹煉爐，以及熔煉余熱鍋爐、吹煉余熱鍋爐、供風供水設施、

熔煉渣連續排放裝置、吹煉渣清潔化風淬設施、殘極裝爐設施、

收塵系統、煙氣制酸系統、集散控制系統，同時配套建設共用的

制氧裝置、熔煉渣浮選系統等。實施周期2年。

（3）節能減排效果及投資回收期：建設完成后，噸銅綜合

能耗與能耗限額國家標準的先進值相比降低約70千克標準煤，

折合節約標準煤2.8萬噸/年，減排CO27.6萬噸/年。投資回收期

7.5年。

6.預計到2025年行業普及率及節能減排能力

預計到2025年行業普及率可達到24%。可實現節約標準煤

16萬噸/年，減排CO244.4萬噸/年。

3

（二）380A/m2電流密度電解銅應用技術及裝備

1.技術適用范圍

適用于有色金屬行業銅精煉生產制造工序節能技術改造。

2.技術原理及工藝

采用高電流工藝（即380A/m2電流密度）實現電解效率提升；

采用電解液雙向平行流供液循環技術，實現電解液流速均衡及對

底部平行雙向旋轉過程優化控制；采用雙向平行流腔道一體化澆

鑄成型電解槽技術，電流密度分布均勻，提高電解出銅率和生產

效率；采用乙烯基樹脂整體澆鑄電解槽，實現銅精煉電解規模化

生產應用。電解銅工藝流程如圖2所示。

圖2電解銅工藝流程圖

3.技術指標

4

（1）噸銅標準煤耗：70千克；

（2）殘極率：13%~14%；

（3）電流效率：98%~99%；

（4）陽極泥回收率：98.3%；

（5）電流密度：380~400安/平方米。

4.技術功能特性

（1）采用雙向平行流供液循環技術，提高電流密度；

（2）采用多回路導電技術，電流密度分布均勻，提高銅精

煉的質量和生產效率；

（3）采用雙向平行流腔道電解槽一體化澆筑成型技術，提

高抗壓強度，降低熱膨脹系數。

5.應用案例

南國銅業年產陰極銅30萬噸改造項目，技術提供單位為杭

州三耐環保科技股份有限公司。

（1）用戶用能情況：30萬噸銅產量需要電解槽1080臺，綜

合能耗為3.5萬噸標準煤/年，蒸汽用量450噸/噸銅。

（2）實施內容及周期：采用“380A/m2電流密度電解銅技術

及裝備”進行改造，利用管槽一體化設計實現電解槽、循環系統、

導電系統等集成。實施周期2年。

（3）節能減排效果及投資回收期：改造完成后，陰極銅生

產周期同比縮短2天，陽極銅生產周期同比縮短3~4天。同時，

5

噸銅標準煤耗由120千克降至70千克，折合節約標準煤1.5萬噸

/年，減排CO24.2萬噸/年。投資回收期2年。