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浙江吉利控股集團有限公司企業標準

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沖壓工藝設計和模具設計規范

200X-XX-XX發布200X-XX-XX實施

浙江吉利控股集團有限公司

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目次

前言....................................................................................II

1范圍................................................................................1

2沖壓工藝設計.......................................................................1

3制圖標準...........................................................................10

4通用部分...........................................................................18

5開卷落料模.........................................................................28

6拉延模.............................................................................61

7修邊沖孔模.........................................................................67

8翻邊整形模.........................................................................72

9斜楔模.............................................................................86

10附件1（中日模具材料對照表）........................................................99

I

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為了規范汽車沖壓工藝設計和模具設計標準實現沖壓技術的統一，制定本標準。

本標準由浙江吉利控股集團有限公司提出。

本標準由浙江吉利汽車研究院汽車工藝研究所起草。

本標準起草人：羅秋陽、楊建。

本標準于2007年X月XX日首次發布；于2007年義月XX日第一次修訂。

II

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沖壓工藝設計和模具設計規范

1范圍

本技術規范規定了沖壓工藝設計和模具設計規范。

本技術規范適用于浙江吉利控股集團有限公司所有沖壓件的工藝設計和模具設計。

2沖壓工藝設計

沖壓工藝設計是沖壓與模具的核心技術，是衡量沖壓技術的標志，是沖壓成功的關鍵，具體的設

計依據、內容、方法、原則如下：

2.1沖壓工藝設計的依據

2.1.1沖壓零件的幾何特征：大小、料厚、孔的形狀、數量、位置。

2.1.2沖壓零件的形狀特征：型面、形狀、復雜件加整形序或多次成形。

2.1.3沖壓零件的屬性特征：材料性質、種類、性能(CAE結果)上述綜合為沖壓零件的本身結構

特征，決定了沖壓工藝。

2.1.4沖壓零件的裝配特征：裝配關系、配合精度如裝配面精度高的要加整形序同一組件的孔盡可

能同序沖裁。

2.1.5生產綱領：大批量一月產大于等于2萬件，總量大于等于100萬件，工序應完整使用正規模

具、自動化模具；中批量一月產大于等于2000件小于2萬件，總量大于等于10萬件小于100萬件，

工序應完整使用正規模具；小批量一月產小于2000件，總量小于10萬件，工序應簡化，使用簡易

模具、手工迂回。

2.1.6模具制造、維修的技術水平和能力：制造維修技術水平高、維修能力強時，多排復合工序、

斜楔側加工工序。

2.1.7用戶的沖壓設備能力：有雙動壓機時，可排雙動拉延工序，生產線只有4臺機或5臺機，盡

量安排4序或5序來完成零件的沖壓生產。

2.2沖壓工藝設計內容

沖壓工藝設計主要是完成兩項任務：其一是完成拉延件的設計；其二是完成DL圖(dieLayout)

的設計，具體內容如下:

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2.2.1設定沖壓工序的性質、工序數目、工序順序和工序內容

首先要進行沖壓零件的工藝性分析，解決能否用沖壓的方法完成加工及如何用沖壓的方法完成沖

壓零件的加工兩個問題。依據沖壓零件的結構特征，采用CAE分析手段和實驗、類比等方法來解決上

述問題。通常厚板料零件多采用落料、成形、翻邊、沖孔的工藝過程。而薄板料且形狀復雜的零件多

采用拉延、修邊、翻邊、整形、沖孔的工藝；在設定工序性質時，主要考慮零件沖壓成形性、穩定性。

在設定工序數目時，主要考慮模具結構實現的可能性和難易性。在設定工序順序時主要考慮多工序間

的銜接和沖壓生產的流水。設定工序內容要綜合考慮上述要求，且不得漏項。

2.2.2設定各工序的沖壓方向和送料方向

確定工序件在模具中的位置是設定沖壓工藝的重要內容，主要體現在沖壓方向和送料方向的確定

方面。

2.2.3設定工藝排樣和材料利用率

首先進行沖壓零件的毛坯展開，然后進行工藝排樣。采用單排還是多排，單向送料還是往復送

料，列出多種方案進行分析、比較，確定最佳的工藝排樣，以達到最高的材料利用率和最高的生產效

率。

2.2.4設定沖壓設備、生產方式及流程

2.2.4,1依據沖壓的工作壓力和功，確定使用的設備、類別、型號及規格。

2.2.4.2依據沖壓工序和生產綱領來確定是單套安裝還是聯合安裝。

2.2.4.3依據生產綱領和沖壓技術水平來確定是手工作業、半自動化作業還是自動化作業；確定是

單機連線還是多工位生產。同時確定生產流程和作業流水。隨同確定沖壓人員的數量和崗位。確定沖

壓線的工位器具。

2.2.5設定沖壓零件及工序件的檢查方式、方法、工具和檢測精度

用常規工具檢測孔徑、邊高等參數，用檢具檢測零件的型面、輪廓、孔位等。依據沖壓零件的裝

配特征來確定其檢測部位及精度。

2.2.6設計DL圖、工藝卡和工藝指導書

2.3沖壓工藝設計的原則

沖壓工藝設計的總原則是保證沖壓零件的高質量，生產的高效率和低成本。包括了材料沖壓板材

高的利用率、低成本和工模具的低成本。

2.3.1設定沖壓方向原則

2.3.1.1有利于拉延成形

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2.3.1.1.1無負角。保證凸模能夠進入凹模.

2.3.1.1.2無滑移。保證開始拉延時凸模接觸毛坯的狀態良好、平坦、多點、平衡、材料不竄動。

2.3.1.1.3無側向力。拉延深度要均勻，進料阻力要平衡。

2.3.1.1.4無沖擊線。不得在零件上留下沖擊線痕跡（轎車外板）

2.3.1.2有利于后序工序

2.3.1.2.1保證好修，主要是刃口強度好；

2.3.1.2.2好翻邊，要求翻邊后零件的形狀不變形

2.3.1.2.3好定位，修邊沖孔的定位

2.3.2工藝補充部分設計原則

2.3.2.1概念:工藝補充部分是構成完整拉延件的必要組成部分，是指零件本身以外的部分，是拉延

件設計成功與否的關鍵，也是衡量沖孔工藝設計水平的標志之一。

2.3.2.2必須構成完整的拉延件，生產一個完整的殼體，以利于拉延成形。

2.3.2.3平衡成形阻力，控制材料的流量，拉延深度要均勻，平衡拉延件各斷面的線段長度，充分

利用材料的成形極限，避免開裂、起皺。

2.3.2.4壓料面的設計原則

2.3.2.4.1平緩，最好是平的壓料面，不能平則要緩慢的過渡，避免壓料面起伏過大。

2.3.2.4.2規則，壓料面的形狀應該是規則的幾何面，可以用數學表達式表達的面。沿形可降低拉

延的深度。對稱有利于拉延成形。

2.3.2.4.3成形性，壓料面的形狀要具有拉延成形的功能。因此需要達到兩個條件：其一，壓料面的

展開長度一定要小于凸模的展開長度（深拉延時）。其二，壓料面的夾角要大于凸模的夾角。

2.3.2.5預測拉延件的缺陷，采取相應對策，CAE分析。缺陷主要是指拉延件的裂、皺、變形，主

要對策是工藝孔、切口、工藝余量，增加塑性變形等措施。

2.3.2.6保證拉延件的成形性和模具的強度。

2.3.3凸模輪廓線設定原則

2.3.3.1利于成形，盡可能靠近成形凸起部位

2.3.3.2組成完整封閉的輪廓線。

2.3.4沖壓工序設計原則

2.3.4.1工序完整，以保證沖壓件質量的最終目標。

2.3,4.2工序最少，在保證沖壓件質量的前提下，工序盡量少，這樣生產效率高，流程短。

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2.3.4.3廢料的排除和模具結構強度，排廢料要通暢

2.3.5工藝排樣設計原則

2.3.5.1利用率高，生產效率高

2.3.5.2操作方便，安全

2.3.6沖壓設備設定的原則

2.3.6.1滿足沖壓力和功的要求：一般是力的要求，雙動沖壓要注意內外滑塊運動曲線

2.3.6.2滿足沖壓件幾何尺寸的要求，成形深度、模具安裝尺寸，長、寬、高。

2.3.6.3保證零件質量，提高生產效率。

2.3.6.4滿足用戶沖壓能力。

2.4沖壓工藝設計方法與步驟

2.4.1沖壓工藝設計步驟

2.4.1.1分析沖壓零件的特征。

2.4.1.2沖壓零件的工藝計算。

2.4.1.2.1毛坯展開

2.4.1.2.2確定拉延次數

2.4.1.2.3拉延力的計算（含壓邊力計算）及材料重心的計算

2.4.1.2.4翻邊次數的計算

2.4.1.2.5材料利用率的計算

2.4.1.3確定沖壓工序的性質、數目、順序和內容

2.4.1.4（設計拉延件）確定工序的沖壓方向和送料方向

2.4.1.5設計拉延件

2.4.1.6拉延件工藝模擬、分析、更改

2.4.1.7設定沖壓設備，生產方式及流程

2.4.1.8設定沖壓零件及工序件的檢查方式、方法、工具和檢測精度

2.4,1.9設定DL圖

2.4.1.10設計沖壓工藝指導書

2.4.1.11設計沖壓工藝卡

2.4.2沖壓工藝設計方法

在對沖壓零件特征分析、工藝模擬分析、工藝計算的基礎上，遵循“高質量、高效率、低成本”

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的總原則，精細設計沖壓工藝。

2.4.2.1成雙工藝，汽車沖壓件大多數為左右對稱零件，采用成雙沖壓工藝是一種優選方案，既可

以改善沖壓工藝性，創造合理的拉延件，又可大大提高生產效率，提高材料利用率。

2.4.2.2雙、多槽工藝，對于中小、窄長的沖壓件適于雙槽沖壓，生產效率高。

2.4.2.3連續沖壓工藝，對于中小零件，采用多工位的連續沖壓是提高生產效率的好方法。

2.4.2.4拉延切角工藝，拉延切角或工藝切口工藝既可改善成形性，又可節省落料工序

2.4.2.5復合沖壓工藝，對于規則的退轉體零件，采用落、拉、沖復合工藝，不僅可提高沖壓件精

度，而且可以提高生產效率。

2.4.2.6雙排、多排工藝，對于小的規則的沖裁件，采用多排工藝可以提高生產效率。

2.4.2.7往復沖裁工藝，對于沖裁件采用往復送料沖裁工藝，可以大大提高材料利用率。

2.4.2.8落料成形工藝，對于厚板料零件（t》2.3）多采用先落料，后成形的工藝。因為板料厚，

不易成形，同時后序的修邊也較難處理。梁類零件尤為如此。

2.4.2.9拉延、修邊工藝，對于薄板且形狀復雜的零件，通常采用先拉延后修邊的工藝。零件形狀

穩定性好，盡可能在凸模內修邊。

2.4.2.10多次修邊工藝：一般大型的覆蓋件，修邊的輪廓線為空間曲線。采用多次修邊工藝既便于

廢料的排除，又有利于取件。窄長的零件采用多次修邊工藝還有利于壓料芯的強度及其導向的布置。

2.4.2.11修邊整形工藝：當零件需要局部整形或壓印時，可采用修邊序加整形的內容，可減少工序,

但整形量要小。

2.4.2.12分次拉延工藝：小型回轉體零件、方盒件、經工藝核算采用多次拉延。法蘭大的、較厚的

零件多采用多次拉延。大型內覆蓋件，形狀復雜，無法一次成形，應采用兩次拉延。注意壓料面形狀

盡可能一致。

2.4.2.13拉延整形工藝：對門內板類的零件和內梁類加強板的零件和高強度的零件，拉延工藝應加

整形工序。整形狀、整搭接面、整變形部、整圓角。在整形工序中應考慮材料再塑變的可能性和材料

流動的可能性。

2.4.2.14反拉延工藝：反拉延可以增大材料的變形程度。對高深、直壁零件或局部成形難度大的零

件，采用預先拉大凸包或反向包，再反向拉延成形效果好。

2.4.2.15過拉延工藝：過拉延可增加塑性變形，減少零件的變形。對曲率小的平緩零件應采用過拉

延工藝，增加阻力；對于外形圓角過小的零件，外周增大圓角；對于規則形狀深度較大的零件，在拉

延深度上過拉延，然后在整形工序整到深度尺寸。

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2.4.2.16過彎曲（翻邊）工藝：當零件的輪廓邊需要翻邊、折彎時采用過彎曲工藝。因為在壓臺翻

邊或斜向翻邊時，翻邊輪廓線內移變小。

2.4.2.17工藝余量的應用：對于伸長類的翻邊，應先儲料，補充翻邊的材料防裂。

2.4.2.18工藝凸包的應用：對于易于起皺的部位，應設凸包或凹槽以吸收多余的材料，避免起皺而

對于拉延阻力不平衡的部位，設凸筋、凸包以求變形阻力的平衡。在拉延輪廓高差較大的部位呈“T”

字型的地方設工藝檻，以平衡拉延深度。

2.4.2.19拉延檻、筋的應用：對于成形度小平緩的零件采用拉延檻，以增加塑變，穩定制件。拉延

筋能夠平衡拉延阻力和材料的流動量。

2.4.2.20回彈變形的預測控制：對于翻邊件回彈、深拉延直壁件的凹陷問題，在工藝預計時，應補

償回彈角或改變拉延的側壁形狀，以矯柱過正的方法避免回彈，保證制件的精度。

2.4.2.21工藝臺階的應用：在拉延形成時，為增加板料的塑性變形，增強阻力減少變形，應采用工

藝臺階的方法。同時工藝臺階還可以平衡拉延深度，對料厚與2.0的零件不宜使用此方法。在修邊時

不易修切，可作工藝平臺改側切為平修。

2.4.2,22敞開拉延工藝：當零件結構特征可能構成“一”字型、“十”字型和“T”字型時，應采用

敞開拉延工藝。有利于才材料的成形，厚料更是如此。

2.4.2.23工藝切口的應用：工藝切口是解決拉延成形開裂的好方法，但要注意切口的形狀、位置、

大小及切口時間的設計。另外切口工藝還可以避免側切時立體交刀問題。先在平面和側交界圓角處作

切口，后序則可側切修邊，使模具結構簡化。

2.4.2.24工藝轉移法的應用：在直壁深拉延時，若平面圓角過小，超過材料的成形極限，無法一次

成形，可采用擴大形成區域，相應增大了平面圓角，獲得較深的拉延，再用反成法整到產品尺寸。在

翻邊工序中，因前序加工硬化，而造成后序翻邊開裂，可改變工藝造型，轉移成形硬化區的方法，獲

得好的效果。

2.4.2.25聯合安裝工藝：應用聯合安裝工藝，可提高生產率。

2.4.2.26側加工工藝：側加工是解決零件側壁加工的好方法。既保證了零件的質量，又改善了制件

的定位條件。在特殊的情況下，側加工是唯一的方法。如懸吊沖孔，避免了零件的翻轉。

2.4.2.27“V”型拉延工藝：沖壓零件的主體結構是“V”型時，一般采用“V”型沖壓方向的拉延，

工藝補充面沿形后再做平臺。后序采用兩個方向的垂直修沖或一個方向垂直修沖，另一個方向側修沖。

2.4.2.28多件組合工藝：兩件或多件組合在一起，構成一個完整的拉延件，后序分段修切。生產效

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率高，且節省材料。組合后可構成不同形狀的拉延件。如圓形、方形、長方形、弧形、凸字形、

凹字形、一字形、門字形等。剖面上呈凸形、凹形、圓弧，平面，馬鞍形等。注意在連接處的工藝補

充量既要考慮節省材料，又要考慮模具結構的強度和充分的成形性。

2.5沖壓工藝設計的理論基礎

2.5.1板料的變形區的應力狀態和變形特點是制定沖壓工藝過程，設計模具和確定極限變形參數的

主要依據。

2.5.2毛坯受平面應力狀態或單向應力狀態，可產生三個方向的變形。沖壓過程中，變形區域不同，

其應力狀態和應變狀態是不同的。如拉延變形區受異向應力作用，而脹形變形區則受兩向拉應力。

2.5.3變形區和傳力區的力，在數值上是相等的，且與外力平衡。但由于幾何狀態和尺寸的不同，

所產生的變形方式和變形力也不同。是符合最小阻力定律的，因而可以改變工藝參數和模具結構來控

制變形趨勢及方式。

2.5.4誘發應力：改變變形條件，促使誘發應力轉向有利于變形方向發展。如在變形中位移速度差

會產生誘發剪應力。若消除或改善位移速度差，就會消除或改善由于誘發剪應力所造成的材料起皺或

疊料現象。又如不均勻拉延應力會引起不均勻變形，并可能在與拉應力垂直方向上誘發壓應力，產生

起皺。若均勻拉應力，則可以消除或改善起皺現象。

2.5.5沖壓變形中毛坯厚度變形區尺寸和材料性能是影響變形區邊界上作用力的三要素，其中變形

區尺寸的變化影響最為強烈。

2.5.6對于大類形狀復雜零件，成形中的各種問題，在很多情況下還不能用純理論的方法去解決。

只能用理論分析和試驗結果相結合的方法去解決。

2.5.7拉延（伸）失穩

當材料硬化的應力增量值△6小于承受面積減小所需要的應力增加值△5.時，毛坯失穩直至破

壞一破裂。拉延失穩分為分散性失穩和集中性失穩兩類。前者表現為毛坯承載能力的虛弱環節在一

個較寬的變形區域內交替轉移，形成分散性細頸；而后者則表現為毛坯承載能力的虛弱環節集中在某

一局部剖面，無法向外轉移，形成集中性細頸。通常認為兩種失穩是不穩定變形的不同階段，毛坯經

分散性失穩進入集中性失穩。破裂按性質可分為強度破裂（a破裂）發生在傳力區，和塑性破裂（B

破裂）發生在變形區。破裂機理上分為穿晶破裂和晶界破裂兩大類。

2.5.8壓縮失穩

在板內復雜的應力狀態中，當材料內的壓應力使板厚方向達到失穩極限時，材料不能維持穩定變

形，而產生失穩，稱其為壓縮失穩。在彈性和塑性變形范圍內均可發生壓縮失穩。壓縮失穩的結果是

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材料的起皺。當外力引起的壓應力，使板料厚度方向失穩致皺，其走向與壓應力垂直。按產生失穩起

皺的應力不同可分為壓縮力、剪切力、不均勻拉延力和板平面內彎曲力等四種。不同類型的起皺具有

了不同的特點：如壓應力引起的起皺，起皺與壓應力的方向垂直；不均勻拉應力引起的起皺，同受拉

應力且拉力為同軸平衡力，起皺長向與外力方向相同；剪應力引起的起皺，是不同軸平行拉力，有力

偶存在，使起皺區產生剪應力。皺紋的長度方向與外力方向和剪應力方向成45°。

2.5.9面畸變

沖壓三大技術難題之一是面形狀精度問題。面畸變是指由于板料在沖壓成形的過程中變形的不均

勻分布，使沖壓件的型面和數模面不能吻合的面外變形或因沖壓工藝沖壓模具及鋼材表面質量等原因

導致沖壓件表面精度降低通常稱為面形狀精度不良。其發生的機理與皺紋產生的機理基本相同，因此

解決的對策也基本相同：其一為足夠充分地塑性變形，其二是減小不均勻拉應力和剪應力，其三是減

小塑性變形的不均勻分布。

2.6成形性判斷的基本原則

在設計沖壓工藝的過程中，通常以延伸（率）量6來制定沖壓件的成形性。

2.6.1當6〈2%時，沖壓零件的塑性變形不足，凍結性不好，易產生回彈變形。

2.6.2當6=3-5%或3%?6?5%時，沖壓零件塑性變形較充分，凍結性好。

2.6.3當6〉5%、6平均＞5%時，沖壓零件脹形較困難，應采用拉延加工。

2.6.4當6的最大值6皿＞10%時，沖壓件脹形困難，應采用深拉延加工。

2.6.5當6平均＞30%或局部6＞40%時，沖壓件難以成形。

2.6.6當相鄰（間距50?100mm）6值差＞5%時，沖壓件成形時，該部易起皺。

目前，汽車沖壓件產品設計正向著淺薄的方向發展。沖壓工藝設計由深拉延為主的成形方法向脹

形為主的淺拉延成形的形成方法發展。高強度的薄板應用越來越廣泛，給沖壓工藝設計帶來了困難。

但是汽車界的“3R”工程是汽車事業發展的必然趨勢。

注：“3R”工程是指：縮短產品開發周期、降低產品開發費用、降低車身重量。

2.7名詞術語

2.7.1變形——在外力作用下所引起固體的形狀和尺寸的改變。

2.7.2塑性變形一當作用在物體上的外力取消后，物體的變形不完全恢復，而產生一部分永久變

形。

2.7.3永久變形一當作用在物體上的外力超過一定限度并將其移去后，若物體不能恢復到原來狀

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態而保留下來的變形。

2.7.4變形程度一初始尺寸和最終尺寸之差對初始尺寸之比。

2.7.5變形抗力一單位面積上對變形的阻力。

2.7.6變形效率——在均勻變形條件下，特定工序所需的功與實際上所耗的功之比率。

2.7.7殘余應力一金屬塑性加工過程中由于不均勻的應力場、應變場、溫度場和組織不均勻性，

在變形后的變形體內保留下來的應力。

2.7.8應力莫爾圓一用圖形描述了一點的應力狀態。單元體上的正應力與剪應力在任一斜面上的

變化全貌。圖中陰影內一點的坐標代表單元體某一斜面上的正應力和剪應力。

2.7.9塑性應變——表示塑性變形程度的工程應變、對數應變等。

2.7.10塑性一一金屬在外力作用下能穩定地改變自己的形狀和尺寸而各質點間的聯系不被破壞的

性能。塑性可用變形體在不破壞條件下所獲得的塑性最大變形值來評定。

2.7.11加工硬化——金屬低于再結晶溫度時，由于塑性變形而產生的強度和硬度增加的現象。

2.7.12加工硬化指數（n值）一用指數表達式表示冷變形強化材料的流動應力。口與斷面收縮率中

間的關系時，o.=C*甲\式中n稱為加工硬化指數，或叫n值，它用剛產生頸縮時的斷面收縮率甲.

來計算：n=W?/（是個小于1的數，軟鋼n=0.19?0.22）。

2.7.13厚向異性系數（Y值）一板料試件在拉伸試驗中寬度應變與厚度應變之比，也稱厚度方

向系數（一般是大于1的數）。由于板平面內也有異向性，取與軋制方向0°、45。、90°的試件拉

伸，在其相對伸長率為20%時，分別測出丫。、丫45、Yso,再求平均值Y=（丫。+2Y45+Y9。）/4。Y值

是代表板材沖壓性能的一項重要指標（Y值為大于1的數）。

2.7.14滑移線一在塑性力學中，變形體塑變區最大切應力的跡線。對晶體它是指滑移后某滑移

平面的滑移痕跡。

2.7.15沖擊線一在拉伸（成形）由靜摩擦（轉）移向動摩擦時，伴隨著金屬材料流入阻力的急

劇變化，凹模和凸模圓角處產生材料局部變薄的痕跡線。

2.7.16偏移線一在拉伸成形過程中，由于拉應力的不平衡在工具棱線和材料表面出現滑移的痕

跡線。

2.7.17貼模性一沖壓成形時，金屬薄板在加載過程中獲得模具形狀和尺寸并不產生板面缺陷的

能力。

2.7.18定形性一制件脫模后保持其既得形狀和尺寸的能力。

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2.7.19泊松比一當試棒在彈性范圍內拉深時，其橫向收縮應變和拉深應變的比值，稱之為泊松比,

即eB/口。室溫下，鋼、銅、鋁的v為1/3,金屬在理想塑性狀態時，達到屈服點，其v值為1/2。

v=l/2表示體積不隨變形而改變，即表示非壓縮性變形。所以從彈性變形轉變到塑性變形過程就是

泊松比從1/3連續變化到1/2的過程。

2.7.20應變時效——沸騰鋼板平整后存放一定時間，拉延試驗時，在應力-應變曲線上又會重新出

現屈服伸長，沖壓零件時，又會出現滑移線，這種現象稱為應變時效。

2.7.21變形余裕度一材料成形變形過程中，成形極限與其實際變形狀態的差距稱為變形余裕度。

（實際總結得出汽車覆蓋件推薦應取的變形余裕度在0.06-0.1以上，廢品率可控制在1%以下）沖壓

成形時，毛坯危險位置上的應變與成形極限曲線上對應點之間的距離稱為變形余裕度。不同材料，不

同的變形狀態，不同變形路徑，其變形余裕度是不一樣的。

2.7.22沖壓性能一一是指板材對各種沖壓加工方法的適應能力，是影響沖壓件沖壓成形和質量的

重因素.其主要內容包括:其一成形極限:含變形區的成形極限和傳力區的承載能力；其二形狀和尺

寸精度:貼模性和形狀凍結性能；其三表面質量:表面粘結、劃傷、粗糙度的變化

2.7.23伸長類成形一一絕對值最大的應變為伸長應變時,稱之為伸長類成形

2.7.24壓縮類成形一一絕對值最大的應變為壓縮應變時,稱之為壓縮類成形

3制圖標準

3.1本標準為D/L圖設計的詳細規定，D/L圖要求表示下述內容：

3.1.1各工序的沖壓方向

3.1.2各工序的送料方向

3.1.3側沖加工方向

3.1.4各工序加工范圍

3.1.5各工序加工相關切面

3.1.6所有各類估算或經驗數據

3.1.7基準點與沖床關系

3.1.8C/H、C/P、模具表面C/P

3.1.9拉延模：壓料面

3.1.10拉延模：拉延筋

3.1.11拉延模：初試毛坯尺寸

3.1.12拉延模：拉延圓角R

3.1.13拉延模：零件延拓面

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3.1.14拉延模：拉延標記位置

3.1.15修邊模：廢料切刀布置及廢料流動方向

3.1.16工藝孔直徑

3.1.17各工序加工內容簡圖

3.1.18技術要求

3.2工序名稱及編號

3.2.1工序名稱

簡化標記名稱（英語）名稱（漢語）

BLBLANKING落料

RSRESTRIKE整形

F0FORM成形

CAMCAM側沖

BUBURRLING卷邊

HEMHEMMING收邊

PRE...PRE...預備...

T/FTRTANSFER多：匚位

3.2.2工序編號方法

0P05=BL

0P10=（除落料外，第一工序）

0P20=0P30=

3.3圖形表示及規定標記

3.3.1產品形狀

3.3.1.1以拉延狀態布置產品圖形，送料方向從下向上或從左到右

3.3.1.2拉延成形的產品形狀用細雙點劃線表示

3.3.1.3后工序成形的產品形狀用細雙點劃線表示

3.3.2區分工序標記

使用順序

5

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3.3.3不同工序線型定義

3.3.3.1DR壓邊圈輪廓=粗實線

壓料面=粗實線

拉延筋中心線=細單點劃線

初始毛坯尺寸=細雙點劃線

3.3.3.2TR修邊線-粗實線

廢料刃口線=粗實線

工藝孔=粗實線

3.3.3.3RST,FL后工序成型形狀=細雙點劃線

3.3.3.4基準線=細單點劃線

3.3.4基準點

原則上取產品坐標網格線交點（三個方向），按下圖表示:

3.3.5沖壓中心線

作為全自動線、傳送線等各工序間的基準位置。

在D/L圖中標注出沖壓中心和基準點的關系.表示符號如圖：

3.3.6沖壓方向

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標注各工序相對坐標線的沖壓方向角度，當旋轉2次以上時標明旋轉順序,用如圖符號表示:

3.3.7側沖方向

在平面圖及剖面圖中，標明各工序側沖方向，用下圖符號表示:

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3.3.8送料方向

標明各工序送料方向，用下圖符號表示如下:

C/H孔用于解決模具制造過程中制件尺寸精度問題;C/H孔布置在DR方向上近似平面，所有工序能

通用位置上，單件每件設置兩處；兩件共模生產時，若最后一序才切開，設置兩處CH孔，若最后一序

前已經切開，設置四處CH孔，用坐標值表示;C/H孔徑取①6或中10,在本公司范圍采用①6,位置用下

表形式表達,表示形式如下：

3.5檢測點（C/P）

檢測點用于檢測K/M、FMC型面，設置在產品內，間距約500mm,均勻分布，用坐標值表示

3.5.1對側沖模具不允許設置在滑塊附近

3.5.2對C/F模具設置在基準面上,表示方法如下左圖：

3.6模具表面檢測點（D.C/P）

用于確認模具型面數據，均布6-12處，位置以基準點為尺寸標注基準,表示方法如上右圖:

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3.7工序用圖示方式表達如下:

3.8模具表示內容

3.8.1拉延模表示內容

3.8.1.1凸模輪廓線

拉延模中凸模輪廓線，在平面圖中用粗實線表示，在剖面圖中用中粗雙點劃線表示，標注出極限

尺寸，拉延件外邊緣輪廓用粗線表示，毛坯外形線用細雙點劃線表示:

3.8.1.2拉延筋用中粗單點劃線表示拉延筋中心線，以凸模外廓為基準標注尺寸。輪廓變化較大部

位如四角用大圓弧過度,對筋高度變化部位，在平面圖中標注過渡區尺寸，說明筋的安裝方式，如整體

形式或者鑲嵌形式。

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3.8.1.3拉延標記的位置

布置在拉延凸模對角兩處，如在產品外側時，作出與沖壓方向垂直平面放置標記銷如圖:

3.8.2修邊、沖孔模表示內容

3.8.2.1修邊線、廢料刀

3.8.2.1.1修邊線用中粗實線表示，在廢料側按下圖標記

3.8.2.1.2廢料刀用從沖壓方向看下模的狀態表示

3.8.2.1.3下模廢料刀側用"表示，尺寸標注如圖示意出廢料流向

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3.8.2.1.4拉延方向與修邊方向不同時，在凸模圖中標注廢料刀尺寸

3.8.2.1.5當D/L圖相對C/L僅表示一半，而廢料刀不對稱布置時，在凸模圖標注廢料刀尺寸

3.8.2.2沖孔

3.8.2.2.1孔外形線用中粗實線表示，廢料側按下圖標記

3.8.2.2.2有孔位標注工序號和孔徑，孔徑同時標注凸模直徑和產品尺寸，產品尺寸用（）表示

3.8.2.2.3斜面上的孔，計算確定孔徑，使其在公差范圍內

3.8.2.2.4對異形孔按產品圖及其功能決定公差范圍，最后由用戶確認

3.8.3翻邊、整形模表示內容

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4通用部分

4.1基本原則:按總圖生產方式設計圖紙,在國標基礎上,兼顧模具生產特點,最終作到:準確、簡單,

并與國際國內接軌相互完全兼容。

4.2一般項目：

4.2.1文字、數字的規定

4.2.1.1漢語:主要用漢語表達圖紙內容

4.2.1.2英語:用漢語同時，允許用英語縮略詞表達標注內容

4.2.1.3數字:使用阿拉伯數字，注意以下幾點：

4.2.1.3.1采用長仿宋體

4.2.1.3.2數字大小：高度4-7mm,—1般4-5mm

4.2.1.3.3保持適當間距

4.2.2圖紙大小

4.2.2.1原則上采用國標規定的AO、Al、A2、A3、A4。

4.2.2.2標準以外圖紙規定如下：（A0的圖紙最好不要加寬）

2523「---------------------------------

2102-------------------------1

1832-----------1

II

1682----------

II

14711■----------------------------------------------------

II

1261----------

1051----------

841-----------------------------------------------------------------------------r---------------------1

630----------

420----------------------------------------------------------------r------------------------1

IIII

210----------

0--------------------------------------------------------------------------L---------------------

29759489L11891485178220792376

4.3模具圖內容

4.3.1內容分類及排序，按如下順序確定頁次

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4.3.1.1加工要領圖

4.3.1.2零件明細表

4.3.1.3A-A剖面（主剖面）-----送料方向

4.3.1.4上模仰視圖（裝配圖）

4.3.1.5下模俯視圖（裝配圖）

4.3.1.6B-B、C-C、等輔助剖面及向視圖

4.3.1.7零件圖

4.3.1.8組件圖

4.3.2加工要領圖

4.3.2.1標題欄

4.3.2.2索引....各頁內容

4.3.2.3加工內容，沖壓方向，加工方向，基準點及工序

4.3.2.4汽配管，電器配線要領圖，頂桿布置圖

4.3.2.5傳送自動化裝置

4.3.2.6模具尺寸及沖壓設備

4.3.2.7模具制造技術要求

4.3.3剖面圖

4.3.3.1剖面和向視圖反映模具閉合狀態,A-A剖面中標注閉合高度

4.3.3.2閉合高度按用戶要求

4.3.3.3A-A剖面作為主剖面表達模具主要部分及有關制造內容，多圖時布置在圖紙右側

4.3.3.4總圖剖面圖允許不作剖面線

4.3,3.5剖面取制規則

主剖面：

A-A剖面.....沿送料方向（模具中心線）剖面

輔助剖面：

B-B剖面.....導向部分剖面

C-C剖面.....橫向剖面

其余輔助剖面及向視圖按需要取制

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4.3.3.6.1拉延模

4.3.3.6.1.1示出內外滑塊

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4.3.3.6.1.2注明內外滑塊工裝號

4.3.3.6.1.3閉合高度（內外滑塊）

4.3.3.6.1.4水平基準線高度尺寸

4.3.3.6.1.5基準點

4.3.3.6.1.6下臺面

4.3.3.6.1.7送料水平線

4.3.3.6.1.8拋出裝置

4.3.3.6.1.9干涉曲線（T/F）

4.3.3.6.2后工序

4.3.3.6.2.1上下臺面

4.3.3.6.2.2閉合高度

4.3.3.6.2.3水平基準線高度尺寸

4.3.3.6.2.4送料方向

4.3.3.6.2.5頂件器頂出狀態

4.3.3.6.2.6工作部分詳圖

4.3.3.6.2.7彈簧曲線圖

4.3.3.6.2.8側沖狀態線圖

4.3.4主剖面需要表達的詳細內容

4.3.4.1模具在壓床安裝狀態（工作臺、滑塊、承壓臺、等大小偏置位置關系）

4.3.4.2閉合高度、基準點、基準點位置及高度、送料水平線

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4.3.4.3送料及卸料裝置

4.3.4.4頂桿行程及頂出狀態

4.3.4.5卸料板行程及卸料板限位裝置規格（標注加工尺寸）

4.3.4.6卸料板卸料力示意圖（彈性元件規格，初壓力,加工開始狀態壓力,加工終了壓力）

4.3.4.7卸料板導滑方式

4.3.4.8導向導入、卸料板行程、側沖行程關系圖

4.3.4.9模具開啟狀態

4.3.4.10以雙點劃線表示零件形狀，及前、后側壓料面

4.3.4.11起重裝置及規格

4.3.4.12廢料處理

4.3.4.13緩沖器行程

4.3.4.14刃口處理方法

4.3.4.15法蘭邊卸料提升及行程

4.3,4.16U型槽

4.3.4.17干涉曲線圖

4.3.4.18送料方向

4.3.4.19安全措施

4.3.5平面圖（上模仰視圖和下模俯視圖統稱平面圖）

4.3.5.1圖面布置

淵

(棚)(^)

根據送料方向決定下模俯視圖在圖紙中的布置

圖例1中將由下向上的送料方向作為布置的基準

圖例2中將由左向右的送料方向作為布置的基準

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4.3.5.2平面圖的翻轉方法

俯視圖仰視圖在同一頁

4.3.5.3基準線（基準點）

4.3.5.3.1示出模具中心線及沖床中心線，如不重合時，標注兩條中心線尺寸，用框入尺寸;

4.3.5.3.2當模具C/L與沖床C/L不一致時，以模具C/L為設計制造基準;

4.3.5.3.3注明模具基準點位置角度等尺寸;

4.3.5.3.4用雙點劃線表示前工序形狀;

4.3.5.3.5鑲塊、組件等要標注相對模具中心線尺寸;

4.3.5.3.6上、下模要注明模具前側及送料方向。

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4.3.5.4平面圖表示內容

a）基準點、模具中心絳

b）上下工作臺圖示及尺寸;

廠模具中心線c）廢橢（TR）

工作臺源

4.3.6

比例要求

1:1零件詳圖等，其他比例不能清楚表達時使用

1:21/3比例不能清楚表達時使用

1:3在本公司范圍推薦使用1/3比例

1:4模具尺寸大，不能放入A0圖幅時使用

4.3.7基準點

4.3.7.1基準點反映了產品和模具C/L的位置關系

4.3.7.1.1基準點選擇在坐標線交點上，在基準點區域，產品形狀應簡單且在D/L圖易見

4.3.7.1.2所有工序基準點應相同

4.3.7.3.3基準點符號用O表示（①10）

4.3.7.3.4旋轉時，要標注旋轉角度，多向旋轉時因沒有坐標線，采用旋轉輔助線

4.3.7.2基準點的表示方法

4.3.7.2.1不旋轉

1.標注坐標線

2,標注基準點至底面尺寸

3.指示下一條坐標線方向

4.標明基準點

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4.3.7.2.2旋轉一次

坐3

2.標注基準點至底面尺寸

3.指示下一條坐標線方向

4?旋轉角

4.3.7.2.3旋轉二次

4.3.8件號的引出標記

4.3.8.1表示方法

4.3.8.1.1有關圓的規定

4.3,8.1.1.1大小為①14-①16

4.3.8.1,1.2排在同一直線上

4.3.8.1.2關于引出線

4.3.8.1.2.1原則上為直線

4.3.8.1.2.2避免交叉

4.3.8,1.3關于終止符號

4.3.8.1.3.1采用實心圓、直線、箭頭三種形式

4.3.8.1.3.2一般使用實心圓、直線，直線長度控制在最短

4.3.8.1.3.3箭頭僅限于表示被遮擋零件和螺銷釘類

4.3.8.2標記方法

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4.3.8.2.1圓的位置，一般放置在模具圖形外側（當圖形外要素很多時，可以利用模具內空擋）

4.3.8,2.2剖面圖中，上模體裝配部件標記在上側，下模體裝，配部件標記在下側。

4.3.8.3終止標記位置

4.3.8.3.1圓的位置，一般放置在模具圖形外側（當圖形外要素很多時，可以利用模具內空擋）

4.3.8.3.2剖面圖中，上模體裝配部件標記在上側，下模體裝，配部件標記在下側

4.4壓板槽（壓板槽的跨度要大于模具長度的三分之二）（具體規格以技術協議為準）

模具的大小下模壓板槽上模壓板槽

(10002X22X2

1000—18002X32X3

>18002X4

4.5安全平臺

所有的鑄造模具做四個安全平臺

大中型模具的安全平臺大小150X150

小型模具的安全平臺大小100X100

安全平臺的空間優選150,可用100、125

4.6起吊裝置

模具長度方向＞1800要用插銷式吊耳

模具長度方向〈1800