北京地鐵十號線零標(biāo)段黃莊站中鐵十四局集團有限公司-PAGE5-黃莊站十號線東端蓋挖豎井施工方案1施工簡述根據(jù)黃莊車站所處周圍的環(huán)境情況，處在現(xiàn)狀道路的中部，有綠地可供利用，地下管線沒有侵入主體結(jié)構(gòu)內(nèi)，具有蓋挖施工的條件，十號線車站東端采用蓋挖法施工。為盡量減少地鐵施工對交通的影響，采用軍用梁體系對蓋挖基坑進行鋪蓋，蓋挖段出土、進料均通過施工豎井進行。由于交通疏解的需要，在蓋挖施工時，分二期倒邊施工。具體蓋挖施工范圍及蓋挖施工順序如圖1.1。圖1.1蓋挖施工范圍及蓋挖施工順序圖十號線四號線四號線十號線北圖1.1蓋挖施工范圍及蓋挖施工順序圖十號線四號線四號線十號線北12注：1表示圍護樁及蓋挖一期施工部位2表示圍護樁及蓋挖二期施工部位圖1.2十號線施工豎井基坑支護布置圖(b)2-2剖面圖圖1.2十號線施工豎井基坑支護布置圖(b)2-2剖面圖22鋼支撐(a)平面布置圖2蓋挖施工工藝蓋挖施工步驟為：先施作基坑圍護結(jié)構(gòu)鉆孔灌注樁，開挖基坑至結(jié)構(gòu)頂板下，施作樁頂冠梁，架設(shè)第一道鋼支撐，在支護結(jié)構(gòu)頂部鋪設(shè)軍用梁等路面體系，恢復(fù)路面交通，然后由上向下開挖基坑，隨開挖隨架設(shè)各道鋼支撐，待開挖至基坑底設(shè)計標(biāo)高后，再由下向上施作主體結(jié)構(gòu)及內(nèi)部結(jié)構(gòu)，最后拆除軍用梁等臨時路面體系，回填土方，恢復(fù)地面。施工步序如圖2.1，總體施工工藝流程如圖2.2所示。2.1交通導(dǎo)改實施方案交通導(dǎo)改嚴(yán)格按照交管局批復(fù)的方案實施，實施前先修建臨時道路，再由交管部門設(shè)置交通標(biāo)志線和信號，完成后開始進行各期蓋挖臨時施工圍擋。具體鋪蓋與交通導(dǎo)改分下面四個階段：第一階段：位于海淀劇院花壇、人行道、自行車道及右轉(zhuǎn)車道占用范圍內(nèi)鉆孔樁、第一道鋼支撐架設(shè)、一期鋪蓋范圍內(nèi)的管線懸吊、軍用梁鋪蓋及臨時路面系統(tǒng)施工，計劃施工75天，至2004年8月10日完成；第二階段：拆除第一階段臨時圍檔，施做二期鋪蓋臨時圍檔，完成一期交通導(dǎo)改，第二期豎井鋪蓋范圍內(nèi)的鉆孔樁、第一道鋼支撐架設(shè)、二期鋪蓋范圍內(nèi)的管線懸吊、軍用梁鋪蓋及臨時路面系統(tǒng)施工，計劃施工75天，至2004年8月25日完成，這一階段臨時圍檔占用75天，交通導(dǎo)改相應(yīng)為75天。第三階段：拆除第二階段臨時圍檔，完成臨時路面，恢復(fù)路面交通，完成蓋挖豎井開挖及結(jié)構(gòu)施工，計劃施工122天，至2005年1月20日達(dá)到能滿足車站主體結(jié)構(gòu)導(dǎo)洞施工的條件。磚砌保護墻磚砌保護墻冠梁鉆孔灌注樁第一步：施作鉆孔灌注樁、開挖基坑并施作樁頂冠梁第二步：架設(shè)第一道鋼支撐，敷設(shè)臨時路面系統(tǒng)鉆孔灌注樁臨時路面系統(tǒng)第三步：開挖基坑，隨開挖隨架設(shè)鋼支撐(基坑開挖至支撐中心線下0.5m處時，必須架設(shè)鋼支撐)，至基坑底設(shè)計標(biāo)高處。第四步：鋪設(shè)底板素混凝土墊層，敷設(shè)防水層，施作底板結(jié)構(gòu)臨時路面系統(tǒng)鉆孔灌注樁鋼支撐臨時路面系統(tǒng)鉆孔灌注樁圖2.1蓋挖施工豎井施工步序示意圖第五步：拆除第四道鋼支撐，敷設(shè)側(cè)墻防水層，施作側(cè)墻和中樓板結(jié)構(gòu)第六步：拆除第三、二道鋼支撐，敷設(shè)側(cè)墻防水層，施作側(cè)墻及頂板結(jié)構(gòu)第七步：拆除臨時路面系統(tǒng)，回填恢復(fù)路面施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備一期蓋挖段鉆孔樁施工二期蓋挖段鉆孔樁施工一期蓋挖段軍用梁、臨時路面、管線保護施工一期蓋挖段交通導(dǎo)改實施（改移臨時道路、交通標(biāo)志設(shè)置等）和圍擋施工90二期蓋挖段交通導(dǎo)改實施（改移臨時道路施工、交通標(biāo)志設(shè)置等）和圍擋施工90二期蓋挖段軍用梁、臨時路面、管線保護施工蓋挖豎井開挖施工施作蓋挖段砼主體結(jié)構(gòu)施作路面體系，恢復(fù)路面交通圖2.2總體施工流程圖2.2鉆孔樁及樁頂冠梁施工方案2.2.1鉆孔樁施工工藝由于鉆孔灌注樁工程量大，本工程的鉆孔樁施工采用1臺R－16旋挖鉆機成孔，泥漿護壁采用膨潤土。R－16旋挖鉆機具有成孔快，成孔質(zhì)量高的特點。鉆孔灌注樁工藝流程框圖如圖2.2.1。2.2.1.1鉆孔灌注樁工藝1）施工準(zhǔn)備：⑴障礙物清除：鉆孔灌注樁施工前首先清除現(xiàn)場妨礙施工的高空、地面和地下障礙物，如對于地下管線拆除或采取保護措施，空中的電力線路采用升高或改移，確保施工設(shè)備的安全作業(yè)空間。圖2.2.1鉆孔灌注樁工藝流程框圖施圖2.2.1鉆孔灌注樁工藝流程框圖施工準(zhǔn)備測量樁位鉆機就位埋設(shè)護筒鉆孔清孔下鋼筋籠檢測修制泥漿池下一樁位下導(dǎo)管安設(shè)灌注平臺泥漿配置鋼筋籠制作制配水下混凝土水下混凝土灌注制作試件⑶施工技術(shù)準(zhǔn)備施工前，應(yīng)組織有關(guān)施工人員進行設(shè)計交底，施工圖紙會審，熟悉工程資料，踏勘施工現(xiàn)場。在了解掌握情況的基礎(chǔ)上，合理選定施工工藝方案，并進行施工工序的優(yōu)化。a、樁位放樣定位根據(jù)施工圖紙,利用高程控制網(wǎng)、平面控制網(wǎng)進行樁位放樣定位的測量，并進行復(fù)核，確保樁位正確無誤。b、鋼護筒的制作護筒采用鋼板卷制，其內(nèi)徑宜比樁身設(shè)計直徑大200mm，應(yīng)有足夠的強度和鋼度，接縫和接頭緊密不漏水。經(jīng)過計算選用6mm鋼板制作，其內(nèi)徑比樁徑大200mm。護筒的上部開設(shè)水口，頂部焊接加強筋和吊耳，便于護筒的安裝、拆除。c、泥漿制備泥漿護壁采用膨潤土，泥漿的性能指標(biāo)應(yīng)符合表2-2-1的要求。在粘土和粉土層等不同地質(zhì)中，鉆孔時泥漿比重可根據(jù)實際情況調(diào)整，一般保持在1.15～1.2之間，但必須保證清孔后的泥漿比重控制在1.15以內(nèi)。表2-2-1鉆孔泥漿的性能指標(biāo)序號項目性能指標(biāo)檢驗方法1泥漿密度≤1.15泥漿密度計2漏斗粘度1.6〞～1.8〞50000/7000漏斗法3含砂率＜4﹪含砂率測定器4膠體率＞95﹪量杯法5失水率＜3Ml/30min失水量儀6泥皮厚度1～3㎜/30min失水量儀7靜切力1min20～30/㎝2靜切力計8PH值7～9PH試紙采用泥漿攪拌機制漿。可將浸泡12小時以上的粘土投入攪拌機中加水?dāng)嚢杈鶆颍缓髮嚢杈鶆虻哪酀{倒入泥漿池中，并將泥漿池和沉淀池用循環(huán)槽相連，可使孔中排出的泥漿通過沉淀池轉(zhuǎn)至泥漿池循環(huán)使用。沉淀池的容積為6m3，循環(huán)槽的斷面積應(yīng)是砂石泵出水管斷面積的3～4倍；泥漿池的容積不小于樁孔實際容積的1.2倍，以免灌注混凝土?xí)r沖洗液外溢。沉淀池中的沉渣及廢泥及時清除，并用密封車或脫水后用自卸車運至堆放場地，防止污染施工現(xiàn)場及其周圍環(huán)境。=5\*GB2⑸每班施工人員的安排每班施工人員的安排如表2-2-2所示。表2-2-2施工人員的安排表序號工種人數(shù)工作內(nèi)容1工長1負(fù)責(zé)指揮協(xié)調(diào)各工序操作2技術(shù)人員2負(fù)責(zé)樁的定位，泥漿護壁制備及檢測，成孔、清孔的技術(shù)指導(dǎo)，鋼筋籠制作、安裝及焊接質(zhì)量檢查，混凝土灌注等技術(shù)工作。3司機2負(fù)責(zé)各自機械的保養(yǎng)、維修、及施工4工人8配合灌注樁的施工5電工1負(fù)責(zé)施工時用電及用電安全6安全員1負(fù)責(zé)施工安全工作2）埋設(shè)護筒：護筒采用厚6mm鋼板彎制，護筒高度為2m，護筒頂端高出地面30cm，護筒直徑為樁徑加20cm，其中心埋設(shè)誤差不大于5cm。護筒利用鉆機安放。護筒埋設(shè)位置應(yīng)準(zhǔn)確、穩(wěn)定，其中心線與樁中心線對齊，允許偏差不大于20mm，并應(yīng)保證護筒的垂直度，傾斜率不大于L％（L為護筒的全長）。護筒埋設(shè)深度應(yīng)超過雜質(zhì)填土埋藏深度，且護筒底口埋進原土深度不小于0.2m。采用機械振動或加壓等方式將護筒穿過軟弱土層沉入穩(wěn)定的土層，沉入土層不宜小于3m，普通粘土層不宜小于1.5m，砂土層不宜小于2m，并在護筒外回填粘土，分層夯實，以防漏水。3）鉆孔：旋挖鉆孔前先測算出孔深，當(dāng)鉆機在鉆孔過程中儀器顯示已達(dá)到設(shè)計標(biāo)高時，再用測繩復(fù)測，以確保孔深要求，避免超欠挖，鉆進過程中，隨時注意垂直控制儀表，以控制鉆桿垂直度。圖2.2.2循環(huán)系統(tǒng)示意圖旋轉(zhuǎn)鉆機鉆孔時，先在鋼護筒內(nèi)投入粘土塊并引入泥漿開始慢速鉆進，鉆進深度超過護筒下2m圖2.2.2循環(huán)系統(tǒng)示意圖泥漿循環(huán)系統(tǒng)由泥漿池、沉淀池、泥漿輸出管、泥漿回收管、制漿機、活動振動篩、砂石泵、除渣設(shè)備等組成，并應(yīng)設(shè)有排水排廢漿等設(shè)施，如循環(huán)系統(tǒng)示意圖如圖2.2.2所示。=1\*GB2⑴注入泥漿，起動砂石泵，循環(huán)正常后，才能開動鉆機慢速回轉(zhuǎn)下放至樁位，開始鉆進時，應(yīng)先輕壓慢轉(zhuǎn)，待鉆頭正常工作后，逐漸加大轉(zhuǎn)速，調(diào)整壓力。鉆進過程中，必須連續(xù)不斷地補充泥漿，使護筒內(nèi)水位穩(wěn)定維持在高出地下水位2m以上的高度，保持孔壁的穩(wěn)定性，防止塌孔現(xiàn)象的發(fā)生并認(rèn)真觀察進尺。為了防止鉆渣過多，可采用間斷鉆進、間斷回轉(zhuǎn)的方法來控制鉆速。=2\*GB2⑵鉆進時如孔內(nèi)出現(xiàn)坍孔、涌砂等異常情況應(yīng)立即將鉆具提離孔底，控制泵量，保持泥漿循環(huán)，吸除坍落物和涌砂；同時向孔內(nèi)輸送性能符合要求的泥漿，保持水頭壓力以抑制繼續(xù)涌砂和坍孔。恢復(fù)鉆進后，泵排量不宜過大，以防止孔壁坍塌。=3\*GB2⑶鉆進達(dá)到要求孔深停鉆時，仍要維持泥漿正常循環(huán)，清洗吸除孔底沉渣直到返出沖洗液中鉆渣含量小于4％為止。起鉆時應(yīng)注意操作輕穩(wěn)，防止鉆頭拖刮孔壁，并向孔內(nèi)補充適量的泥漿，穩(wěn)定孔內(nèi)水頭高度。4）終孔檢查及清孔：=1\*GB2⑴清孔要求清孔應(yīng)分二次進行。第一次清孔在成孔完畢后立即進行；第二次在下放鋼筋籠和灌注混凝土導(dǎo)管安裝完畢后進行。清孔過程中觀測孔底沉渣厚度和沖洗液含渣量，當(dāng)沖洗液含渣量小于4％，孔底沉渣厚度不大于100mm時即可停止清孔，并保持孔內(nèi)水頭高度，防止坍孔事故。清孔的目的是使孔底沉渣、循環(huán)液中鉆渣量和孔壁泥垢厚度符合設(shè)計要求。=2\*GB2⑵第一次清孔清孔采用抽漿清孔法，即在終孔后停止進尺，利用鉆機的反循環(huán)系統(tǒng)的泥漿泵持續(xù)吸渣5～15min，使孔底沉渣基本吸除，達(dá)到清孔要求為止，并同時滲入相對比重較小的泥漿（含砂量小于4％），以保持穩(wěn)定的水位。=3\*GB2⑶第二次清孔在第一次清孔達(dá)到設(shè)計要求后，報請監(jiān)理檢查，再安放鋼筋籠及導(dǎo)管，準(zhǔn)備灌注水下混凝土，由于這段時間間隙較長，孔底又會產(chǎn)生新的沉渣，所以待安放鋼筋籠及導(dǎo)管就緒后，利用導(dǎo)管再進行第二次清孔。方法是利用反循環(huán)砂石泵與導(dǎo)管連接，反循環(huán)吸渣10～15min，同時注入相對比重較小的泥漿，復(fù)查孔深達(dá)到設(shè)計要求和沉渣厚度在100㎜以內(nèi)后停止清孔，孔底允許沉淤厚度小于等于200mm，檢測方法是用帶圓錐形測錘的標(biāo)準(zhǔn)繩測定或數(shù)字式電阻應(yīng)變儀。測錘重量不應(yīng)小于1kg。5）成孔質(zhì)量檢測成孔檢測使用JJC-1A型孔徑監(jiān)測系統(tǒng)、測繩、JJX-3A型井斜儀和JNC-I型沉渣測定儀。=1\*GB2⑴孔徑監(jiān)測JJC-1A型灌注樁孔徑監(jiān)測系統(tǒng)是孔徑監(jiān)測的最新裝備,它由兩筆記錄儀：（四腿井徑儀、電纜絞車和井口滑輪組成）。井徑儀的四條腿在孔底張開后貼著孔壁并隨著電纜一起提升。測量腿張開的角度通過傳感器變?yōu)殡娦盘杺鞯降孛嬗涗泝x。另一方面在電纜提升的同時，裝在井口滑輪上的光電脈沖發(fā)生器把深度的變化以電脈沖的方式也送到記錄儀上。這樣，孔徑隨著深度的變化就被自動記錄下來。=2\*GB2⑵孔深的檢測達(dá)到預(yù)定鉆孔深度后，提起鉆桿，用測繩（錘）測量孔深，沉淤厚度等于鉆深與孔深的差值。=3\*GB2⑶垂直度檢測：JJX-3A型測斜儀是目前最常用的井斜測量裝置。他根據(jù)鉛垂原理測量頂角。頂角的變化引起電橋橋臂電阻的變化，這個變化的電信號通過電纜在地面儀器上讀出，就測出頂角。在實際測量工作中井斜儀外加扶正裝置放入孔中并逐點測量頂角。顯然當(dāng)井斜儀一開始發(fā)生非零頂角讀數(shù)時就表示孔壁已經(jīng)偏移了某個距離，然后根據(jù)均角全距法就可以計算出孔底中心的偏移距離。=4\*GB2⑷沉渣的測定JNG-1型沉渣測定儀就是采用環(huán)行微電極系探頭測定沉渣的專用設(shè)備。現(xiàn)場檢測時，探頭直插孔底原土層，在緩慢拔起的過程中，電阻率的變化曲線可以反映孔底沉淀物的厚度。6）、鋼筋籠制作及吊裝：=1\*GB2⑴鋼筋籠的制作鋼筋籠采用預(yù)制場加工。鋼筋籠根據(jù)工程資料加工制作。鋼筋籠的成型采用加強箍筋成型法，其綁扎順序大致是先將主筋等間距布置好，待固定住架立筋（即加強箍筋）后，再按設(shè)計的間距安設(shè)箍筋。箍筋、架立筋與主筋之間的接點可用電弧焊接。加強箍筋與全部主筋焊接并在下端主筋端部焊加強箍筋一道，并將箍筋及架立筋預(yù)先牢固地焊到鋼筋籠的端部上，這樣當(dāng)鋼筋籠插到孔底時，可有效地防止架立筋插到樁端處的地基中。為了確保樁身混凝土保護層厚度，在主筋外側(cè)安設(shè)鋼筋定位器（即用9～13mm的普通圓鋼彎制而成），其外形呈圓弧狀突起。鋼筋籠制作允許偏差見表2-2-3。表2-2-3鋼筋籠制作允許偏差序號項目允許偏差（㎜）檢驗方法1主筋間距±10用尺量2箍筋間距±203鋼筋籠直徑±104鋼筋籠整體長度±1005主筋彎曲度＜1﹪=2\*GB2⑵鋼筋籠的安裝鋼筋籠現(xiàn)場制作，采用25t吊車配合安裝。為了防止鋼筋籠在裝卸、運輸和安裝過程中產(chǎn)生變形，可以在適當(dāng)?shù)拈g隔處布置架立筋，并與主筋焊接牢固，以增大鋼筋籠的剛度。鋼筋籠緩慢地放入孔內(nèi)，避免碰撞孔壁。到位后用掛環(huán)將其牢固地固定在護筒頂面，防止鋼筋籠落入孔底，隨后檢測確認(rèn)鋼筋籠頂面高程。7）水下混凝土灌注水下混凝土灌注施工采用隔水栓導(dǎo)管法，混凝土采用商品混凝土，攪拌車運輸，泵車泵送成樁。施工順序：放鋼筋籠→安設(shè)導(dǎo)管→使隔水栓與導(dǎo)管內(nèi)水面緊貼→灌注首批混凝土→連續(xù)灌注直至樁頂→拔出護筒，如圖2.2.3所示。圖2.2.3圖2.2.3隔水栓導(dǎo)管法施工=1\*GB2⑴混凝土的配合比水下混凝土應(yīng)具有良好的和宜性和流動性，宜于在導(dǎo)管中流動，而又不宜離析。設(shè)計混凝土的強度等級C25（泥漿中灌注混凝土為C30）。水泥、粗細(xì)骨料及外加劑的選用嚴(yán)格遵守規(guī)范，其原材料質(zhì)量要求如下：水泥：采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，標(biāo)號不宜低于425號，用量不宜低于380㎏/m3，水泥的初凝時間不宜早于2.5h。細(xì)骨料：宜選用級配合理、質(zhì)地堅硬、顆粒潔凈的天然中粗砂。粗骨料：宜選用堅硬卵礫石或碎石，骨料最大粒徑不應(yīng)大于導(dǎo)管內(nèi)徑的1/6～1/8和鋼筋最小凈距的1/4，同時不應(yīng)大于40mm。外加劑：為改善混凝土的和宜性和緩凝，水下混凝土摻入減水劑、緩凝劑、早強劑等外加劑。=2\*GB2⑵主要機具設(shè)備主要機具設(shè)備：向水下輸送混凝土用的導(dǎo)管；導(dǎo)管進料用的漏斗；首批混凝土填充導(dǎo)管的隔離混凝土導(dǎo)管內(nèi)隔水所用器具，如滑閥、隔水栓和底蓋等；輸送混凝土用的攪拌車；澆注混凝土用的泵送車。導(dǎo)管：采用內(nèi)徑為20cm的導(dǎo)管，導(dǎo)管分段制作，用5mm的鋼板卷制而成，密水性好。每節(jié)長度2～3m，最下端一節(jié)為5m，并在距上端1/3處焊一對吊耳。接頭采用絲扣橡膠墊圈連接，最下端一節(jié)導(dǎo)管底部用鋼板套圈在外圍加固。漏斗：用5mm的鋼板卷制而成，容積3m3。要求不漏漿，不掛漿，泄漏順暢徹底。隔水栓：采用強度等級為C25的混凝土制作，制成圓柱形，其直徑為23cm，高度為28cm；在頂面設(shè)置4mm厚的橡膠墊圈，其直徑為31cm，如圖2.2.4所示。隔水栓的安放位置宜在水面以上20～30cm處，當(dāng)混凝土開始灌注時，將吊住隔水栓的吊索（采用8號鐵絲）剪斷。圖2.2.4混凝土隔水栓施工=3\*GB2⑶灌注混凝土圖2.2.4混凝土隔水栓施工灌注首批混凝土：在灌注首批混凝土以前先配制0.1～0.3m3水泥砂漿放入隔水栓以上的導(dǎo)管和漏斗中，然后在放入混凝土。確認(rèn)初灌量備足后，即可剪斷鐵絲，借助混凝土自重排除導(dǎo)管內(nèi)的水，使隔水栓留在孔底，灌入首批混凝土。灌注首批混凝土?xí)r，導(dǎo)管底部距離為0.3～0.5m，混凝土的初灌量宜按下式計算：式中：首批混凝土灌注正常后，應(yīng)連續(xù)不斷地灌注混凝土，嚴(yán)禁中途停工。在灌注過程中，應(yīng)經(jīng)常用測錘探測混凝土面的上升高度，并適時提升、逐級拆卸導(dǎo)管，保持導(dǎo)管的合理埋深。應(yīng)根據(jù)實際情況嚴(yán)格控制導(dǎo)管的最小埋深，以保證樁身混凝土的連續(xù)均勻，不使其可能裹入混凝土上面的浮漿皮和土塊，防止出現(xiàn)斷樁現(xiàn)象。對導(dǎo)管的最大埋深，則以能使管內(nèi)混凝土順暢流出，便于導(dǎo)管提升和減少灌注提管、拆管的輔助作業(yè)時間來確定。導(dǎo)管埋深如表2-2-4所示。探測次數(shù)不宜小于所用的導(dǎo)管節(jié)數(shù)，并應(yīng)在每次提升導(dǎo)管前，探測一次管內(nèi)外混凝土面的高差。表2-2-4導(dǎo)管埋深值表導(dǎo)管內(nèi)徑（mm）樁孔直徑（mm）初灌量埋深（m）連續(xù)灌注埋深（m）樁頂部灌注埋深（m）正常灌注最小埋深200600～12001.2～2.03.0～4.01.5～2.00.8～1.2230～255800～18001.0～1.52.5～3.51.5～2.01.0～1.2300＞15000.8～1.22.0～3.01.2～1.51.0～1.2混凝土的適當(dāng)灌注時間：灌注時間必須控制在埋入導(dǎo)管混凝土不喪失流動性的時間內(nèi)，必要時可摻入適量緩凝劑。混凝土適當(dāng)灌注時間見表2-2-5。表2-2-5水下混凝土適當(dāng)灌注時間樁長（m）≤3030～5050～70灌注量（m3）≤4040～80≤4040～8080～120≤5050～100100～160時間（h）2～34～53～45～66～73～56～87～9=4\*GB2⑷樁頂?shù)墓嘧?biāo)高及樁頂處理樁頂?shù)墓嘧?biāo)高應(yīng)比設(shè)計標(biāo)高增加0.5～0.8m，其最小高度不宜小于樁長的5％，以便于清除樁頂?shù)母{渣層。樁頂灌注完畢后，立即測量樁頂?shù)膶嶋H標(biāo)高，待樁頂混凝土強度達(dá)到設(shè)計強度的70％時，將高出設(shè)計標(biāo)高的部分鑿除。8）混凝土質(zhì)量檢查混凝土施工中，應(yīng)對其材料的質(zhì)量和用量進行檢查，每一工作班至少兩次。并應(yīng)按要求進行坍落度測定，單樁混凝土量小于25m3，每根樁測定2次；大于25m3每根樁測定3次。試塊數(shù)量一根樁不少于一組（三塊），同組試塊取自同拌或同車混凝土，試塊脫模后置于20℃±3℃的水池中養(yǎng)護，試塊實驗及實驗結(jié)果判斷應(yīng)執(zhí)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》GBJ204-83的有關(guān)規(guī)定。9）成樁質(zhì)量檢驗采用聲波透射法檢測儀對成樁質(zhì)量（如：有無斷樁、夾層、裂縫、蜂窩狗洞及樁的密實度等）進行檢測。成樁缺陷性質(zhì)分析如表2-2-6所示。表2-2-6缺陷性質(zhì)分析綜合判據(jù)值聲速頻率波幅波形缺陷性質(zhì)分析NFP≥1.0正常正常正常正常質(zhì)量優(yōu)良0.5≤NFP＜1.0正常正常略低輕微變異局部夾泥砂或其它小缺陷略低略低略低正常局部少漿0.3≤NFP＜0.5略低略低較低有畸變較嚴(yán)重的局部夾泥、夾砂較低較低較低明顯畸變較嚴(yán)重的低強或頸縮0≤NFP＜0.3較低較低很低低矮畸變砂石堆積斷層很低很低很低紊亂畸變夾泥、夾砂，嚴(yán)重斷層10）施工注意事項=1\*GB2⑴灌注混凝土必須連續(xù)進行，不得中斷。否則先灌入的混凝土達(dá)到初凝，將阻止后灌入的混凝土從導(dǎo)管中流出，造成斷樁。=2\*GB2⑵在灌注過程中，當(dāng)導(dǎo)管內(nèi)混凝土不滿含有空氣時，后續(xù)混凝土宜通過溜槽流入漏斗和導(dǎo)管，所以不得將混凝土整斗傾入管內(nèi)，以免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡膠墊圈，造成導(dǎo)管漏水。=3\*GB2⑶在灌注將近結(jié)束時，混凝土上升困難，可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀物，使灌注工作順利進行。另外為防止鋼筋籠被混凝土頂托上浮，應(yīng)在孔口將鋼筋籠固定。11）安全注意事項=1\*GB2⑴成立工地安全領(lǐng)導(dǎo)小組，項目經(jīng)理為第一責(zé)任人，建立健全安全生產(chǎn)責(zé)任制，將責(zé)任落實到人、到崗。=2\*GB2⑵設(shè)置安全監(jiān)察機構(gòu)，安監(jiān)人員秉公辦事，定期與不定期組織安全檢查，并做好記錄，發(fā)現(xiàn)隱患及時清除，堅決制止違章指揮，違反勞動紀(jì)律的現(xiàn)象和行為。=3\*GB2⑶施工人員接受安全教育和學(xué)習(xí)操作規(guī)程，特殊工種持證上崗。=4\*GB2⑷各種用電設(shè)備必須有可靠的接地和防護裝置，危險區(qū)域有醒目的安全警示標(biāo)志。=5\*GB2⑸起吊作業(yè)有專人統(tǒng)一指揮。2.2.1.2鉆孔樁允許偏差項目鉆孔樁各頂允許偏差如表2-2-7。表2-2-7鉆孔樁各項允許偏差項次項目允許偏差（mm）檢驗方法1鋼筋籠主筋間距±10尺量檢查2鋼筋籠箍筋間距±20尺量檢查3鋼筋籠間距±10尺量檢查4鋼筋籠長度±100尺量檢查5鋼筋保護層±20尺量檢查5樁的位置偏差垂直與樁基中心線1-2根樁D/6且不大于200拉線和尺量檢查單排樁群樁基礎(chǔ)的邊樁沿樁基中心線條形基礎(chǔ)的樁D/4且不大于300拉線和尺量檢查群樁基礎(chǔ)的中間樁6垂直度0.5%吊線和尺量檢查2.2.2冠梁施工冠梁施工工藝流程如圖2.2.5所示，關(guān)鍵工序如下：人工開挖土方人工開挖土方鑿樁頭、整平裝頂清洗、調(diào)直樁頂鋼筋測量放樣綁扎帽梁鋼筋立模養(yǎng)護灌注砼拆模商品砼運輸鋼筋制作鋼筋檢測圖2.2.5冠梁施工工藝流程 1)鋼筋加工：鋼筋按尺寸加工成型后運至現(xiàn)場安裝，鋼筋要有出廠合格證和實驗報告單，鋼筋的運輸、儲存保留標(biāo)牌，并分批堆放整齊，不得銹蝕和污染。鋼筋現(xiàn)場可采用搭接或其他焊接方法，其工藝要求按相應(yīng)的規(guī)定執(zhí)行。2)鋼筋綁扎：①鋼筋綁扎前清點數(shù)量、類別和型號，銹蝕嚴(yán)重得鋼筋需除銹，彎曲變形鋼筋須校正，清理施工部位雜物，清查施工部位，高程和模板支立情況，測放鋼筋位置后方可進行綁扎。②鋼筋綁扎用同標(biāo)號砂漿墊塊或塑料卡支墊，支墊間距為1m左右，按行列式或交錯式擺放。③鋼筋綁扎搭接長度滿足設(shè)計要求，鋼筋搭接時，中間和兩端共綁扎三處，必須單獨綁扎后再和交叉鋼筋綁扎。鋼筋網(wǎng)片除外圍兩行鋼筋交叉點全部綁扎外，中間部分交叉點可相隔交錯綁扎牢固。④箍筋位置正確并垂直主筋，鋼筋綁扎牢固穩(wěn)定，不得松脫和開焊，砼保護層、鋼筋級別、直徑、數(shù)量、間距、位置等符合設(shè)計要求。預(yù)埋件固定位置正確。3)支撐預(yù)埋件支撐預(yù)埋件同一鋼管兩端埋設(shè)應(yīng)嚴(yán)格準(zhǔn)確定位，這樣鋼支撐主要受軸力，受的彎矩較小。4)模板支立①模板和支架能承受鋼筋砼和各項荷載，模板能保證結(jié)構(gòu)形狀、位置和尺寸正確。構(gòu)造簡單，施工方便，利于搬運。②模板支立前清理干凈并涂刷隔離劑，安裝時牢固、平整，接縫嚴(yán)密不漏漿，相鄰兩塊模板接縫高低差不應(yīng)大于2mm。支架系統(tǒng)連接牢固穩(wěn)定。5)砼灌注：灌注地點采取防止暴曬和雨淋措施，砼澆注前對模板、鋼筋、預(yù)埋件進行檢查，清除模內(nèi)雜物，隱檢合格后才能灌注砼。砼澆注高程初凝前用振動器振搗好后抹面。保證冠梁混凝土質(zhì)量措施如下：①采用鋼模板，均勻涂抹脫模劑。利用φ40的鋼管支撐。②鑿平樁頭，并用清水進行清洗，調(diào)直鋼筋籠立筋，保證立筋錨入梁體長度不小于35d。③凝土澆注過程中，振搗密實。拆模后，灑水養(yǎng)護。2.3臨時路面系統(tǒng)施工為盡量減少地鐵施工對交通的影響，保證蓋挖施工時交通順暢，十號線東端蓋挖施工豎井采用倒邊法施工，并采用軍用梁體系對蓋挖基坑進行鋪蓋。2.3.1軍用梁體系鋪蓋范圍蓋挖基坑采用軍用梁體系鋪蓋，根據(jù)設(shè)計豎井位置和滿足交通導(dǎo)改需要，采用的鋪蓋范圍為整個豎井部分。鋪蓋分二期完成：第一期：一期導(dǎo)改豎井段7.5m的鋪蓋；第二期：二期導(dǎo)改豎井段7.5m的鋪蓋。2.3.2軍用梁鋪蓋設(shè)計本設(shè)計以十號線豎井設(shè)計圖為依據(jù)，并綜合考慮到路面交通及施工車輛通行、材料存放及其它施工作業(yè)需要。梁體結(jié)構(gòu)全部采用普通型六四式軍用梁器材，梁跨16m，軍用梁兩端下設(shè)墊枕支座于冠梁頂面。護樁承載要求樁的入土深度不少于6m，增設(shè)用樁，樁的入土深度不少于6m，兩樁樁頂冠梁要求整體澆筑，其混凝土標(biāo)號與鋼筋配制按工程設(shè)計護樁處理，樁的鋼支撐結(jié)構(gòu)與支護布置同按工程設(shè)計要求進行制作與支護。供水管、煤氣管采用獨立吊掛支撐體系，統(tǒng)一用I字鋼I50a作吊梁，并做防漏電保護，其余地下管道采用軍用梁懸掛。車輛荷載按汽車—20級、掛車—100，車道寬按4m。2.3.3軍用梁體系施工護樁頂部冠梁頂面標(biāo)高一致，表面平整。軍用梁兩端梁墊枕通長設(shè)置，敷設(shè)前，底部用砂漿找平，砂漿標(biāo)號不低于M7.5。冠梁施工完成后，開始鋪設(shè)臨時路面系統(tǒng)。蓋挖施工時，臨時路面采用64式軍用梁+工字鋼+鋼板結(jié)構(gòu)體系。臨時路面體系結(jié)構(gòu)如圖2.3.1。1500180015001800800100016000φ600鋼支撐14mm鋼板六四式軍用梁I16@500冠梁800×800圖2.3.1臨時路面體系圖①梁端墊枕設(shè)置應(yīng)測量梁跨尺寸，允許誤差5mm。②每片梁應(yīng)整體組裝架設(shè)，連接鋼銷插入應(yīng)到位并加防松脫銷釘。③梁下弦橫向聯(lián)結(jié)槽鋼應(yīng)通長設(shè)置并按圖布置，槽鋼接頭處可交錯并排，用2號U型螺栓固牢。④兩片軍用梁中心距60cm時，用φ80mm套管與螺栓全數(shù)安裝固牢。⑤梁上弦桿（只一根弦桿上）墊梁及橋面鋼板用1號U型螺栓將其一體固牢，1號U型螺栓按原尺寸（長387mm）。⑥橋面板的限位擋塊僅與橋面鋼板相焊，焊縫高5mm，焊縫長每片梁處為100mm。⑦墊梁鋪設(shè)，中心間距均為50cm，通長設(shè)置，接頭處應(yīng)位于軍用梁頂面，兩端伸出40cm至冠梁邊界，為方便橋面鋼板鋪設(shè)時，墊梁不出現(xiàn)位移，可點焊定位。⑧橋面板鋪設(shè)，橋面板采用厚度為14mm的鋼板，橋面鋼板縱橫尺寸均應(yīng)伸出冠梁邊界50cm搭放于地面上，鋼板長邊接縫處必須位于墊梁（I16）頂面，此位無墊梁時應(yīng)增安墊梁，鋼板接縫間隙留出2—3mm，就位后滿焊。地下管道吊梁、吊架制作安裝：①因地下管道中心距出現(xiàn)誤差時，可相應(yīng)調(diào)整軍用梁中心間距。②因地下管道埋深高度出現(xiàn)誤差時，按實測相應(yīng)調(diào)整、制作吊架高度或加墊板調(diào)整。③圓形地下管道吊帶內(nèi)側(cè)必須安裝厚10mm寬大于吊帶寬80mm的橡膠板。④矩形地下管道底部必須經(jīng)鋪設(shè)木質(zhì)墊板且通長設(shè)置。⑤吊架與吊梁（I50b）鋼質(zhì)桿件的連接與放置位，就位后均必須焊接，焊高5mm滿焊。⑥I字鋼（I50b）兩端與縱橫墊梁安裝就位后，應(yīng)相互焊接，焊高5mm焊縫長按各接觸邊長的1/2施焊，但決不允許與軍用梁端的墊枕支座相焊。⑦I字鋼（I50）接長時，先對焊，焊后磨平腹板兩側(cè)作加強處理，加強板厚不得小于12mm長500mm，高430mm，滿焊，焊縫高10mm，一級焊縫，焊縫探傷。⑧所有焊接部位，應(yīng)確保焊縫質(zhì)量，無加碴、裂縫和氣孔等缺陷。⑨木質(zhì)材：應(yīng)無破損、斷裂和腐朽等缺陷，并防腐處理。鉆孔樁和冠梁施工安裝第一道支撐、臨時路面系統(tǒng)鋪裝基坑開挖鉆孔樁和冠梁施工安裝第一道支撐、臨時路面系統(tǒng)鋪裝基坑開挖格柵架設(shè)樁間網(wǎng)噴支護安裝支撐系統(tǒng)施作墊層砼及底板防水層澆注結(jié)構(gòu)底板支撐拆除及防水層施作澆注下層側(cè)墻及中板澆注上層側(cè)墻及頂板施作頂板防水層回填分層循環(huán)基坑降水支撐拆除及防水層施作圖2.4.1基坑施工工藝流程圖2.4基坑施工采用明挖施工，φ800@1300鉆孔灌注樁作為圍護結(jié)構(gòu)，采用φ600鋼管作為內(nèi)支撐，由上至下共設(shè)四道支撐，基坑開挖采用人工配合反鏟挖掘機開挖，汽車吊出土，結(jié)構(gòu)施工采用順作法澆筑。2.4.1施工工藝流程基坑施工工藝流程見圖2.4.1。2.4.2開挖施工①土方開挖分層進行，從上到下、按層次序進行開挖。由于在土方開挖的第一、第二、第四、第六層需安裝鋼管橫撐，所以這四層每層向下挖至相應(yīng)的鋼支撐底下500mm。用挖掘機挖土方，與此同時，順序施作鋼管支撐。第一層土體可采用垂直開挖，采用網(wǎng)噴混凝土臨時支護，基坑邊緣設(shè)30cm高磚砌檔水墻，防止地表水流入基坑，坑底設(shè)集水坑，匯集雨水抽出后排入市政排水系統(tǒng)。第一層土體開挖后，開始架設(shè)路面系統(tǒng)。之后，進行以下土體的開挖。在每步開挖后及時進行樁間土的噴射混凝土面層施工。圖2.4.1基坑土方開挖豎向分層示意圖2600圖2.4.1基坑土方開挖豎向分層示意圖260049003000290031003000ⅠaⅠbⅠbⅡaⅡbⅡbⅢaⅢbⅢbⅣaⅣbⅣbⅤaⅤbⅤbⅥaⅥbⅥb鉆孔灌注樁500050004229ⅦaⅦbⅦb中部拉槽：沿圍護樁兩側(cè)各留5.0m寬平臺，即可充分利用土體抗力保證圍護結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定，又可為鋼支撐安裝提供平臺，同時可以確保在鋼支撐施工時土方開挖正常進行，以加快施工速度。在進行下面一層土方開挖前再鏟除預(yù)留平臺部位的土方，如圖2.4.1所示。②土方開挖技術(shù)措施a)基坑土方開挖前，已在基坑周邊施工降水井，所以基坑內(nèi)積水主要為土層含水及大氣降水。每段基坑開挖時均要超前開挖水溝，將基坑內(nèi)水匯入集水坑，用抽水機抽排至基坑外的截水溝，排放到沉淀池。b)基坑開挖過程中及時架設(shè)鋼管支撐，保證基坑正常開挖在加載卸載過程中圍護結(jié)構(gòu)的受力符合設(shè)計。c)在土方開挖遇到鋼支撐或邊角土方開挖均要采用人工開挖，一定要避免機械開挖碰撞鋼管支撐。d)充分備好排水設(shè)備，確保基坑開挖面不浸水，保證開挖作業(yè)順利進行。e)為保證坑底平整，控制超欠挖，基坑開挖到設(shè)計坑底標(biāo)高以上20～30cm時，采用人工撿底，同時設(shè)置集水井排除坑底積水，并立即進行封底混凝土施工。f)監(jiān)測體系，建立信息反饋系統(tǒng)，在開挖過程中對鋼管支撐體系受力及穩(wěn)定性、地表沉降，鉆孔灌注樁位移、水位變化等派專人監(jiān)測，并作好觀測記錄，出現(xiàn)異常立即處理。2.4.3初期支護及鋼圍檁施工東端豎井蓋挖基坑支護體系采用鋼格柵+鋼筋網(wǎng)片+噴C20砼進行臨時支護，具體施工方法如下：1)鋼格柵施工（1）鋼格柵制作①確認(rèn)格柵鋼架采用的鋼筋種類、型號、規(guī)格符合施工圖所示要求，鋼筋具有材質(zhì)證明書或?qū)嶒瀳蟾鎲危峙逊耪R，焊條焊劑應(yīng)有合格證，防止銹蝕、受潮變質(zhì)等。②格柵鋼架在加工時嚴(yán)格按鋼筋加工規(guī)范規(guī)定執(zhí)行，確保各類焊縫及搭接的質(zhì)量。③格柵鋼架加工后應(yīng)放在水平水泥地面上試拼，其允許誤差為：A、沿格柵鋼架周邊輪廓拼裝偏差不大于±30mm。B、格柵鋼架由各單元鋼構(gòu)件拼裝而成，各單元間用螺栓連接，螺栓孔眼中心間距公差不超過±0.5mm。C、格柵鋼架平放時平面翹曲應(yīng)小于±20mm。④鋼筋格柵第一榀制作好后應(yīng)試拼，待試拼合格后再投入批量生產(chǎn)。⑤格柵鋼架組成的鋼筋表面不得有裂紋、折疊、結(jié)疤、凹坑、油污及其它影響使用的缺陷。(2)格柵鋼架安裝①格柵鋼架安裝前應(yīng)清除底腳下虛碴及其它雜物，超挖部分用混凝土墊實。②格柵鋼架在開挖作業(yè)面人工組裝，各節(jié)鋼架間應(yīng)以螺栓連接擰緊。③格柵鋼架與土層之間應(yīng)盡量接近，留5cm間隙作為保護層。在安裝過程中，當(dāng)鋼架和土層之間有較大間隙時加設(shè)墊塊。④格柵鋼架應(yīng)精確定位，注意“標(biāo)高、中線、前傾后仰、左高右低、左前右后”等各個方位的位置偏差。⑤縱向連接筋、鋼筋網(wǎng)與格柵鋼架聯(lián)結(jié)牢固，噴射混凝土?xí)r鋼筋網(wǎng)不得晃動。⑥第二層鋼筋網(wǎng)在第一層鋼筋網(wǎng)被噴射混凝土覆蓋后鋪設(shè)。⑦質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)格柵鋼架安裝時嚴(yán)格測量，防止格柵封閉時出現(xiàn)偏離。A、格柵鋼架拼裝允許誤差：周邊拼裝允許偏差：±10mm；平面翹曲：小于20mm；每榀鋼架的各段格柵之間應(yīng)能互換連接。B、格柵鋼架安裝允許誤差如表2-4-9。表2-4-9格柵鋼架安裝允許誤差方位中線高程傾斜度左、右拱腳標(biāo)高左、右鋼架里程允許誤差2cm+2cm-0≤2°±2cm±2cm2）潮噴砼施工(1)潮噴混凝土的施工方法①噴射機械安裝好后，先注水、通風(fēng)、清除管道內(nèi)雜物，同時用高壓風(fēng)吹掃巖面，清除巖面塵埃。②保證連續(xù)上料，嚴(yán)格按施工配合比配料，嚴(yán)格控制水灰比及坍落度，保證料流運送順暢。③操作順序：噴射時先開風(fēng)，后送料，以凝結(jié)效果好、回彈量小、表面濕潤光澤為準(zhǔn)。(2)原材料的要求水泥：采用不低于425#普通硅酸鹽水泥，使用前做強度復(fù)查試驗，其性能符合現(xiàn)行的水泥標(biāo)準(zhǔn)。細(xì)骨料：采用硬質(zhì)、潔凈的中砂或粗砂，細(xì)度模數(shù)大于2.5。粗骨料：采用堅硬耐久的碎石，粒徑不大于15mm，級配良好。使用堿性速凝劑時，不得使用含有活性二氧化硅的石料。(3)潮噴混凝土特殊技術(shù)要求噴射混凝土作業(yè)在滿足《錨桿噴射混凝土支護規(guī)范》有關(guān)規(guī)定的基礎(chǔ)上，增加以下技術(shù)措施：①攪拌混合料采用強制式攪拌機，攪拌時間不小于2分鐘。原材料的稱量誤差為：水泥、速凝劑±1%，砂石±3%；拌合好的混合料運輸時間不得超過2小時；混合料應(yīng)隨拌隨用。②混凝土噴射機具性能良好，輸送連續(xù)、均勻，技術(shù)性能滿足噴射混凝土作業(yè)要求。③噴射混凝土作業(yè)前，清洗受噴面并檢查斷面尺寸，保證尺寸符合設(shè)計要求。噴射混凝土作業(yè)區(qū)有足夠的照明，作業(yè)人員佩帶好作業(yè)防護用具。④噴射混凝土在開挖面暴露后立即進行，作業(yè)符合下列要求：A噴射混凝土作業(yè)分段分片進行。噴射作業(yè)自下而上，先噴格柵鋼架與拱壁間隙部分，后噴兩鋼架之間部分。B噴射混凝土分層進行，一次噴射厚度根據(jù)噴射部位和設(shè)計厚度而定，拱部宜為5cm-6cm，邊墻為7cm-10cm，后噴一層應(yīng)在先噴一層凝固后進行，若終凝后或間隔一小時后噴射，受噴面應(yīng)用風(fēng)水清洗干凈。C嚴(yán)格控制噴嘴與巖面的距離和角度。噴嘴與巖面應(yīng)垂直，有鋼筋時角度適當(dāng)放偏，噴嘴與巖面距離控制在0.6-1.2m范圍以內(nèi)。⑤噴射時自下而上，即先墻腳后墻頂，先拱腳后拱頂，避免死角，料束呈螺旋旋轉(zhuǎn)軌跡運動，一圈壓半圈，縱向按蛇形噴射，每次蛇形噴射長度為3-4m。⑥正常情況采用潮噴工藝，混凝土的回彈量邊墻不大于15%，拱部不大于25%。壓縮空氣速凝劑原材料選擇壓縮空氣速凝劑原材料選擇配合比設(shè)計水水泥細(xì)骨料粗骨料圖2-4-3噴射混凝土施工工藝圖攪拌機潮噴機噴頭受噴面⑧噴射混凝土表面應(yīng)密實、平整，無裂縫、脫落、漏噴、空鼓、滲漏水等現(xiàn)象，不平整度允許偏差為±3cm。(4)潮噴混凝土機具及工藝流程噴射混凝土采用罐式噴射機潮噴工藝，減少回彈及粉塵，創(chuàng)造良好風(fēng)道施工條件。混凝土在洞外拌合，由風(fēng)井下料管下到運料車運至噴射工作面，速凝劑在作業(yè)面隨拌隨用。混凝土配合比由現(xiàn)場試驗室根據(jù)試驗確定。噴射混凝土施工工藝見圖2-4-3。(5)保證噴射混凝土密實的技術(shù)措施①嚴(yán)格控制混凝土施工配合比，配合比經(jīng)試驗確定，混凝土各項指標(biāo)都必須滿足設(shè)計及規(guī)范要求，混凝土拌合用料稱量精度必須符合規(guī)范要求。②嚴(yán)格控制原材料的質(zhì)量，原材料的各項指標(biāo)都必須滿足要求。③噴射混凝土施工中確定合理的風(fēng)壓，保證噴料均勻、連續(xù)。同時加強對設(shè)備的保養(yǎng)，保證其工作性能。④噴射作業(yè)由有經(jīng)驗、技術(shù)熟練的噴射手操作，保證噴射混凝土各層之間銜接緊密。⑤初噴混凝土緊跟掌子面，復(fù)噴前先按設(shè)計要求完成超前小導(dǎo)管、鋼筋網(wǎng)、格柵鋼架的安裝工作。⑥滲漏水地段的處理：當(dāng)圍巖滲水無成線涌水時，在噴射混凝土前用高壓風(fēng)吹掃，開始噴射混凝土?xí)r，噴射混凝土由遠(yuǎn)而近，臨時加大速凝劑摻量，縮短初凝、終凝時間，逐漸合攏噴射混凝土，有成線涌水時，斜向竄打深孔將涌水集中，再設(shè)軟式橡膠管將水引排，再噴射混凝土，最后從橡膠管中注漿加以封閉。止住后采用正常配合比噴射混凝土封閉。⑦噴射混凝土由專人噴水養(yǎng)護，以減少因水化熱引起的開裂，發(fā)現(xiàn)裂紋用紅油漆作標(biāo)記，進行觀察和監(jiān)測，確定其是否繼續(xù)發(fā)展，若在繼續(xù)發(fā)展，找出原因并作處理，對可能掉下的噴射砼撬下重新噴射。⑧堅決實行“四不”制度：即噴射混凝土工序不完，掌子面不前進，噴射混凝土厚度不夠不前進，混凝土噴射后發(fā)現(xiàn)問題未解決不前進，監(jiān)測結(jié)構(gòu)表明不安全不前進。以上制度由現(xiàn)場領(lǐng)工員負(fù)責(zé)執(zhí)行，責(zé)任到人，在工程施工日志中做好記錄以備檢查，項目監(jiān)理負(fù)責(zé)監(jiān)督。3）鋼圍檁施工鋼圍檁采用在其它基地焊接，現(xiàn)場組裝。鋼圍檁對撐節(jié)點加載平面示意圖如圖4-15。鋼圍檁標(biāo)準(zhǔn)斷面圖如圖2-4-4。圖2-4-4鋼圍檁標(biāo)準(zhǔn)斷面圖圖2-4-4鋼圍檁標(biāo)準(zhǔn)斷面圖1)鋼支撐架設(shè)(1)鋼支撐架設(shè)施工工藝流程支撐編號→對號運到現(xiàn)場→焊三角形鋼板托架→鋼圍檁就位→鋼支撐就位校正→施加預(yù)應(yīng)力→緊固鋼楔→拆除液壓千斤頂→鋼支撐與圍檁連接(2)鋼支撐架設(shè)施工工藝鋼支撐的架設(shè)是保證基坑開挖和主體結(jié)構(gòu)施工安全、控制基坑收斂和位移的有效措施。車站主體蓋挖基坑設(shè)四層鋼支撐。鋼支撐進場前全面檢查驗收，特別加強鋼管法蘭和鋼管接頭焊縫質(zhì)量檢查。鋼支撐安裝時位置由專人負(fù)責(zé)放樣，在安裝點附近將地面整平，進行拼裝。鋼支撐安裝緊跟基坑開挖進度，隨挖隨撐，安裝管撐前首先在圍護結(jié)構(gòu)上安裝固定鋼圍檁的三角支撐架，然后安裝圍檁，安裝鋼管時用測量儀器校正，控制好軸線位置，防止鋼管安裝不到位。每根管撐均在一端設(shè)置千斤頂支座和承力牛腿，安裝就位后立即用液壓千斤頂對支撐施加預(yù)應(yīng)力，預(yù)加應(yīng)力值建議不大于各管撐設(shè)計軸力的50%，然后在預(yù)留的管端與圍檁間的間隙處加鋼楔楔緊，并與圍檁焊接，最后放松并移走千斤頂。鋼管斜撐端部及預(yù)加載方法如圖2-4-5所示。支撐采用組合剛構(gòu)件，由現(xiàn)場自行設(shè)計、加工、安設(shè)。鉆孔鉆孔灌注樁預(yù)埋鋼板槽鋼圍檁,與預(yù)埋鋼板焊接,頂面焊8mm鋼板預(yù)加力千斤頂前支座千斤頂后支座千斤頂牛腿圖2-4-5鋼管支撐端部構(gòu)造及預(yù)加荷載方法示圖a)在基坑豎向平面內(nèi)分層開挖，并遵循先支撐、后開挖的原則，支撐的安裝應(yīng)與土方開挖緊密結(jié)合，在土方挖到設(shè)計標(biāo)高的區(qū)段內(nèi)，及時安裝并發(fā)揮支撐的作用。b)鋼管斜撐安裝后應(yīng)及時施加預(yù)應(yīng)力。c)由于本標(biāo)段基坑寬度變化較大，故鋼管斜撐按每節(jié)6.0m的標(biāo)準(zhǔn)長度進行分節(jié)，同時配備部分長度不同的短節(jié)鋼管，應(yīng)適應(yīng)基坑斷面寬度變化。管節(jié)間采用法蘭、螺栓連接。d)挖孔樁均間隔預(yù)埋鋼板與腰梁焊接(焊接強度必須承受鋼管斜撐自重兩倍以上的荷載)，間隔設(shè)置牛腿安放腰梁。千斤頂預(yù)加載力必須對稱同步，以平衡斜撐自重下落的可能。e)鋼管斜撐安裝的偏心距允許偏差為1L/1000，L為內(nèi)支撐長度。確保支撐軸心受壓。鋼支撐安裝后，加強鋼管撓度及應(yīng)力量測，以確保施工安全和周邊環(huán)境的穩(wěn)定。2)鋼支撐換撐當(dāng)下面部分結(jié)構(gòu)做好后，在結(jié)構(gòu)上加一道鋼支撐，基本過程即是鋼支撐安裝過程，這就是鋼支撐換撐的整過施工過程。3)鋼支撐拆除(1)鋼支撐的拆除施工工藝支撐起吊收緊→施加預(yù)應(yīng)力→拆去鋼楔→卸下千斤頂→吊出支撐(2)鋼支撐的拆除方法當(dāng)鋼支撐下的結(jié)構(gòu)施做到鋼支撐處時，并且此時的混凝土達(dá)到一定的強度時，便可拆卸鋼支撐。在鋼支撐拆卸前先在各鋼管與鋼管的接點處架設(shè)一托架，起固定鋼管作用，然后將預(yù)加力端的鋼楔卸去，此時可松去各鋼管連接處的螺栓，螺栓卸下之后，用小型滑輪吊架吊動鋼管將鋼管吊到地上，再滾動到吊點處，由龍門架將鋼管吊出基坑。鋼管與鋼圍檁（預(yù)埋件）的固定端，可由氧焊法，將焊接處割斷而卸掉。鋼圍檁也是用氧焊法將之各個部件分割出去。3)材料供應(yīng)鋼管由鋼管加工廠進行加工。鋼支撐材料的供應(yīng)與土方開挖及冠梁澆注的進度密切相關(guān)。預(yù)埋件一次提供，支撐鋼管分三批提供，鋼圍檁及支撐三角托架分兩批提供。預(yù)埋件及第一道鋼支撐在冠梁鋼筋綁扎之前提供；第一批鋼圍檁和第一批支撐三角托架及第二批支撐鋼管分兩次提供，第一次在第二層土方開挖到端頭處土方開挖完之前提供，第二次在挖掘機開挖第二層土方中間段拉槽完成之時提供；第三批鋼管和第二批鋼圍檁及第二批支撐三角托架分兩次提供，第一次在第三層土方開挖到端頭處土方開挖完之前提供，第二次在挖掘機開挖第三層土方中間段拉槽完成之時提供。4)注意事項在施工中不得使鋼支撐軸線與承壓鋼綴板中心偏離較大，必須控制在規(guī)范要求之內(nèi)。在施加預(yù)加壓力時，千斤頂?shù)捻斨c鋼管接觸處須放置一測壓儀，用來控制預(yù)加壓力。焊接時應(yīng)遵循《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ81—91）的相關(guān)規(guī)定。直接承壓鋼板應(yīng)要銑平，螺栓鉚接時必須緊固。2.5地下管線施工管線保護措施及要求：⑴提高全體施工人員對管線保護重要性的認(rèn)識，在施工中自覺保護管線。進行施工前的技術(shù)交底，及時通知相關(guān)人員，并做好完工后的復(fù)查工作。⑵施工方案中加強管線保護措施，在基坑內(nèi)對管線下部注漿加固地層，并注意管線附近不打錨桿等。⑶對管線附近設(shè)點，進行地表沉降(位移)等項目的監(jiān)測，提高量測頻率，采取必要加固措施抑制土體位移。⑷嚴(yán)格遵循“管超前、嚴(yán)注漿、短開挖、強支護、早封閉、勤測量”的施工原則。⑸交叉口設(shè)置加強環(huán)框，各個開口分別錯開施工，使交叉口段的最大地表沉降、洞室變形和支護受力控制在允許范圍內(nèi)。⑹對于地下管線，首先應(yīng)明確其準(zhǔn)確位置，超前探明前方地質(zhì)，采取懸吊保護或改移等措施予以保護。2.6蓋挖豎井主體結(jié)構(gòu)襯砌施工2.6.1施工程序及劃分1）施工準(zhǔn)備編制鋼筋混凝土分項工程施工組織設(shè)計，健全技術(shù)管理系統(tǒng)，制定技術(shù)措施，做好技術(shù)交底，以及質(zhì)量檢驗和評定的準(zhǔn)備工作。進行原材料(鋼筋、水泥、砂石料、外加劑)的檢驗及復(fù)試。將所用工具、機械、設(shè)備配備齊全，并經(jīng)檢修試驗合格備用。2）框架結(jié)構(gòu)總體施工程序底板及底梁→邊墻及框架柱→中樓板→第二層邊墻及框架柱……；邊墻及底板施工：基面處理→防水層施工→鋼筋安裝→模板及支撐→砼澆筑3）施工劃分基礎(chǔ)底板分段澆注，其他部位按設(shè)計施工縫分界一次澆筑完成。2.6.2鋼筋工程1）鋼筋加工本工程所用的鋼筋嚴(yán)格按工程施工計劃采購。將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長度統(tǒng)籌下料，先下長料，后下短料，鋼筋的斷口不得有馬蹄形起彎現(xiàn)象，下料鋼筋長度的允許偏差為±10mm。2）鋼筋連接與焊接鋼筋直徑≤Φ22均采用搭接；鋼筋直徑>Φ22時采用焊接。為提高鋼筋利用率，框架柱及墻體主筋采用鋼套筒擠壓連接或錐螺紋連接，水平鋼筋錐螺紋連接，框架梁、地梁搭接綁扎，搭接長度為45d。3）鋼筋的存放與運輸施工現(xiàn)場設(shè)置鋼筋加工區(qū)，鋼筋加工區(qū)劃分原材堆放區(qū)、加工區(qū)、成品堆放區(qū)，成品鋼筋按使用部位打成捆，整齊堆碼在木方上，并作好標(biāo)識。原材鋼筋及成品鋼筋均用氈布蓋好，以防淋雨生銹，成品鋼筋用汽車吊運至綁扎部位。4）鋼筋綁扎安裝及焊接鋼筋綁扎前，核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量是否與標(biāo)識牌相符合，如有錯漏及時增補改正。綁扎梁、柱節(jié)點等復(fù)雜的結(jié)構(gòu)部位時，先根據(jù)鋼筋穿插就位的順序，并與模板工聯(lián)系安排好支模和綁扎鋼筋的順序，以減少綁扎困難。鋼筋的接頭應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求。鋼筋相互間綁扎牢固，以防澆搗混凝土?xí)r造成露筋。綁扎鋼筋時，留足保護層，不得出現(xiàn)負(fù)誤差。用同配合比的細(xì)石混凝土制作墊塊，不得以鋼筋作墊塊。鋼筋及綁絲均不得接觸模板，底板用鐵馬凳架設(shè)鋼筋時，在鐵馬凳上加焊止水環(huán)，防止水滲入混凝土結(jié)構(gòu)。5）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)⑴鋼筋的品種、質(zhì)量必須符合設(shè)計要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。⑵鋼筋的規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、搭接長度、錨固長度、接頭設(shè)置必須符合設(shè)計要求和施工規(guī)范。⑶鋼筋焊接接頭、機械接頭的機械性能試驗結(jié)果必須符合鋼筋連接驗收的專門規(guī)定。⑷現(xiàn)澆框架鋼筋綁扎允許偏差項目見下表2-4-10：表2-4-10現(xiàn)澆框架鋼筋綁扎允許偏差項次項目允許偏差(mm)檢驗方法1網(wǎng)的長度、寬度±10尺量檢查2網(wǎng)眼尺寸±20尺量連續(xù)三檔取其最大值3骨架的寬度、高度±5尺量檢查4骨架的長度±105受力鋼筋間距±10尺量兩端中間各一點取其最大值排距±56綁扎箍筋、構(gòu)造筋間距±20尺量連續(xù)三檔取其最大值7鋼筋彎起點位移±20尺量檢查8焊接預(yù)埋件中心線位移±5水平高差±3、±09受力鋼筋保護層梁柱±5墻板±32.6.3模板工程1）模板用料⑴柱模采用高度可組合、截面尺寸可調(diào)節(jié)的整體裝配式鋼質(zhì)模板。⑵梁模采用15mm厚竹膠合板組拼。⑶頂板模采用12mm厚竹膠合板做板面。⑷側(cè)墻模板采用鋼框膠合板模板。2）支模質(zhì)量要求⑴模板必須牢固、嚴(yán)密、尺寸準(zhǔn)確、周轉(zhuǎn)3～4次不變形。⑵模板的實測允許偏差如表2-4-11所示，其合格率嚴(yán)格控制在90%以上。3）模板體系技術(shù)措施⑴立柱模前模板下口抄平，抹找平砂漿，并壓海綿條，以防柱子爛根。表2-4-11模板的實測允許偏差項目名稱允許偏差值(mm)軸線位移±5標(biāo)高±5截面尺寸±4,±5垂直度±3表面平整度±5⑵梁模板內(nèi)應(yīng)留置清掃口，以便清理垃圾。⑶采用水性脫模劑，刷脫模劑前必須把模板內(nèi)的水泥渣清理干凈。⑷防止漏漿，竹膠模板縫隙應(yīng)貼透明膠帶，柱施工縫下口貼海綿條，保證上層柱模與混凝土結(jié)構(gòu)緊密連接。⑸樓梯模板必須注意預(yù)留裝飾面厚度。4）模板拆除⑴模板的拆除將以同條件養(yǎng)護混凝土試塊的抗壓強度為依據(jù)來指導(dǎo)拆模。⑵拆模順序為后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。⑶拆除跨度較大的底模板時，應(yīng)先拆跨中，再拆兩端支座。⑷非承重模板拆除時,混凝土的強度不得低于1.2MPａ，承重模板（梁、板底模）的拆除時間如表2-4-12所示：表2-4-12承重模板拆除時間結(jié)構(gòu)名稱結(jié)構(gòu)跨度(m)達(dá)到混凝土標(biāo)準(zhǔn)強度的百分率(%)板≤250≤875梁≤275≤8100懸臂構(gòu)件≤275≤8100⑸拆模時不要用力過猛過急，拆下來的木料要及時運走、整理。拆柱整體鋼模、墻體模板時，先松動螺栓、穿墻螺桿，清理表面，吊運至下一流水段時，表面涂膜劑備用。⑹對暫不使用的鋼模板，板面應(yīng)涂刷脫模劑或防銹油。背面油漆脫落處，應(yīng)補刷防銹漆，并堆放好。⑺鋼模板宜存放在室內(nèi)或棚內(nèi)，板底支墊離地面100mm以上。露天堆放，地面應(yīng)平整豎實，模板底支墊離地面200mm以上，兩點距模板兩端長度不大于模板長度的1/6。地面要有排水措施。2.6.4混凝土工程1）一般技術(shù)措施⑴混凝土攪拌及運輸：本工程采用商品混凝土，現(xiàn)場不設(shè)混凝土攪拌站，混凝土攪拌輸送車將混凝土輸入現(xiàn)場移動混凝土輸送泵，通過水平及垂直輸送管道和獨立式混凝土布料器，到達(dá)混凝土澆筑部位，在施工中，應(yīng)注意以下問題：①按進度需要編制泵送混凝土供應(yīng)計劃，施工過程中加強與攪拌站通訊聯(lián)系和調(diào)度，確保連續(xù)均勻供給混凝土。現(xiàn)場混凝土攪拌運輸車行車線路設(shè)置成環(huán)行車道，且滿足重車行駛的要求，現(xiàn)場安全、照明、警戒加強協(xié)調(diào)。②混凝土泵車的停放位置須綜合考慮，該場地須綜合考慮：場地平整、堅實，重車能行走，附近有排水設(shè)施，供水供電方便，便于清洗，場地上方無障礙物、高壓線，且須保證攪拌輸送車供調(diào)、調(diào)車方便。混凝土泵應(yīng)盡可能靠近澆筑地點，盡量少移動混凝土泵車就能完成任務(wù)。③根據(jù)工程和場地特點，編制混凝土澆筑施工方案，繪制配管簡圖，少用彎管、軟管，同一條線路中采用相同管徑輸送管。盡可能將新管布置在泵送壓力較大處。④綜合考慮每一流水段平面尺寸、施工工藝、配管情況和布料桿長度，布料設(shè)備能覆蓋整個施工面，能均勻、迅速地進行布料。⑵混凝土澆筑每流水段的混凝土澆筑連續(xù)作業(yè)，原則上不設(shè)施工縫。在澆筑施工中，應(yīng)特別注意以下問題：①由遠(yuǎn)而近澆筑。②同一區(qū)域內(nèi)的混凝土，先澆筑柱、墻等豎向結(jié)構(gòu)，待所澆筑混凝土沉積1h后再澆筑水平結(jié)構(gòu)，以防梁柱、墻板交接部位因豎向結(jié)構(gòu)剛澆筑的混凝土下沉而出現(xiàn)結(jié)構(gòu)裂縫。澆筑豎向結(jié)構(gòu)時分層連續(xù)進行，布料桿的出口離模板內(nèi)側(cè)面≥50mm，且不得對準(zhǔn)模板內(nèi)側(cè)面直沖布料，也不能直沖鋼筋，澆筑水平結(jié)構(gòu)時，不得在同一處連續(xù)布料，在2～3m范圍內(nèi)水平移動布料。③振動棒插入間距400mm左右，時間為15～30S，并且在20～30min后對其二次復(fù)振。制訂相應(yīng)技術(shù)措施，確保對一些特殊部位布料和振搗密實。專人觀察澆筑部位，發(fā)現(xiàn)有不密實現(xiàn)象，立即采取措施。④水平結(jié)構(gòu)的混凝土表面，適時先用鐵滾筒壓兩遍，并用木抹槎子磨平，搓毛兩遍以上，防止產(chǎn)生收縮裂縫。⑶混凝土拆模及養(yǎng)護由于混凝土的養(yǎng)護要求較嚴(yán)，因此不宜過早拆模，拆模強度必須達(dá)設(shè)計強度的70%以上（具體要求見模板工程），混凝土表面與環(huán)境溫差不超過15℃，以防混凝土表面產(chǎn)生裂縫。本工程使用的是組合大模及定型鋼板，單體質(zhì)量大，拆模時不得使模板和混凝土表面受損。采用草簾覆蓋澆水養(yǎng)護。在澆筑4～6h后即覆蓋，早期濕潤養(yǎng)護對混凝土的強度增長影響極大，前14d的規(guī)范養(yǎng)護，能使混凝土強度增長到28d標(biāo)準(zhǔn)強度的80%，且抗?jié)B性提高很快。因此須加強前14d的養(yǎng)護。具體操作時，澆水次數(shù)應(yīng)能讓混凝土表面保持濕潤狀態(tài)為宜。⑷混凝土質(zhì)量檢查施工過程中，要求混凝土原料三證齊全、外加劑須有合格證、準(zhǔn)用證及復(fù)試合格。對鋼筋、模板及時進行預(yù)檢、隱檢；檢查拌合物在泵送、澆筑過程中有無離析現(xiàn)象，觀察澆注及振搗施工質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，檢查混凝土結(jié)構(gòu)的養(yǎng)護情況。施工過程中，加強混凝土試件、試塊的制作、養(yǎng)護、送檢工作。拆模養(yǎng)護期間，及時對混凝土作質(zhì)量評定，加強混凝土強度回彈，觀察結(jié)構(gòu)有無滲漏現(xiàn)象，若發(fā)現(xiàn)，應(yīng)找出確切部位，分析原因，及時采取修補措施。現(xiàn)澆框架結(jié)構(gòu)混凝土允許偏差見表2-4-13：表2-4-13現(xiàn)澆框架混凝土允許偏差項次項目允許偏差(mm)檢驗方法單層多層高層框架1軸線位移柱、墻、梁±8±5尺量檢查2標(biāo)高層高±10±5用水準(zhǔn)儀或尺量檢查全高±30±303柱、墻、梁截面尺寸±8±5尺量檢查4柱墻垂直度每層±5±5用經(jīng)緯儀或吊線和尺量檢查全高H/1000且不小于20H/1000且不小于30用2m托線板檢查5表面平整度±8±8用2m靠尺和楔形塞尺檢查2）預(yù)防混凝土工程堿骨料反應(yīng)的措施根據(jù)《預(yù)防混凝土工程堿集料反應(yīng)技術(shù)管理規(guī)定（試行）》，本工程屬于二類，我單位將嚴(yán)格按照此規(guī)定采取的措施進行預(yù)防。⑴堿集料反應(yīng)產(chǎn)生的原因及危害水泥、外加劑、摻合料中的堿和環(huán)境中可滲入的堿與砂、石中的堿活性礦物質(zhì)成份在混凝土固化后緩慢發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而產(chǎn)生膠凝物之后，因吸收水份發(fā)生膨脹，最終導(dǎo)致混凝土從內(nèi)向外延伸開裂和損壞。⑵預(yù)防措施北京地區(qū)屬于混凝土堿集料反應(yīng)的潛在多發(fā)區(qū)。為了有效地預(yù)防混凝土工程堿集料反應(yīng)，保證混凝土工程的正常壽命，確保工程的質(zhì)量和安全，使國家和人民的財產(chǎn)少受損失，在混凝土施工中對水泥、外加劑、摻合料及砂、石等材料的使用采取如下措施：①材料選用采用低堿水泥，堿含量不得大于0.6%。②采用低堿外加劑，每立方米混凝土（按400kg水泥計）堿含量不大于1kg。③礦粉摻合料因窯爐工藝不同、煤的來源不同所發(fā)生粉煤灰和水淬渣的成份常有波動，其每批產(chǎn)品的堿含量也不同，以每批產(chǎn)品的實測值為準(zhǔn)，堿含量不得大于1.0%。④采用低堿活性集料，膨脹量小于或等于0.06%～0.01%之間，施工前進行混凝土試配，同時滿足混凝土強度等級要求。⑶含堿量的控制①嚴(yán)格按有關(guān)管理規(guī)定實施，對所用材料進場前到建委指定單位進行堿含量及堿集料反應(yīng)試驗。②配制混凝土?xí)r，嚴(yán)格選用水泥、砂、石、外加劑和摻合料等混凝土建筑材料，達(dá)不到規(guī)定要求的決不使用。③混凝土預(yù)拌廠做好混凝土用料的現(xiàn)場復(fù)試檢測工作。④商品混凝土及預(yù)制混凝土構(gòu)件廠進場前，必須在出廠時對所選材料來源及堿活性等級和混凝土堿含量做評估并報告說明。⑤工程中混凝土所用料必須由市技術(shù)監(jiān)督局核定的法定檢測單位檢測，并出具堿含量和堿集料活性檢測報告，無檢測報告的混凝土材料，禁止在工程中應(yīng)用。圖2.6.1防水板鋪設(shè)工藝流程圖圖2.6.1防水板鋪設(shè)工藝流程圖材料的檢驗與試驗鋪設(shè)面檢查緩沖層鋪設(shè)防水板大塊焊接防水板鋪設(shè)焊接質(zhì)量檢查釘塑料墊塊結(jié)束鋪設(shè)質(zhì)量檢查局部補焊NO1)防水板施工工藝防水板施工采用無釘孔鋪設(shè)法中的采用墊塊焊鋪法。防水板施作應(yīng)根據(jù)量測數(shù)據(jù)在初期支護變形基本穩(wěn)定和二次襯砌灌注砼前進行。防水板施工工藝見圖2.6.1。(1)施工操作①材料的檢驗和試驗采購的防水卷材進場后，要隨機取樣委托有資質(zhì)的鑒定單位進行原材料的檢驗和試驗，對防水卷材的密度、厚度、拉伸強度、斷裂伸長率等主要物理性能進行檢查，能否滿足設(shè)計要求。②防水板的大塊焊接由于出廠的防水卷材受到幅寬的限制，所以在使用時首先根據(jù)襯砌砼施工循環(huán)段長度來確定焊接大塊防水板的尺寸，具體步驟如下：A找一塊用砼硬化過的平整場地。B清掃干凈，把防水板按幅平鋪在場地上，使復(fù)合在一起的無防布面向上，光面向下接觸地面，每幅搭接不小于10cm。C對平鋪好的防水板進行檢驗，無質(zhì)量缺陷后準(zhǔn)備焊接。D將接頭待焊接處的水及雜物擦洗干凈，采用雙焊縫焊機進行焊接。E焊接質(zhì)量檢查：雙縫焊接后，應(yīng)進行充氣試驗，一般要求在0.1Mpa的氣壓下保持兩分鐘不漏氣，否則進行修補。③鋪設(shè)面檢查A利用工作平臺將初期支護裸露的錨桿、鋼筋頭等鐵件割除，用沙漿摸平，使鋪設(shè)面平順，以防其刺破防水板。B基面應(yīng)平整，無酥松、空洞、裂縫，無大量滲透水的現(xiàn)象。C平程度符合D/L=1/6～1/10的要求。D在陰陽角和菱角部位，用砂漿摸成圓弧，圓弧半徑大于20cm。④緩沖層鋪設(shè)：用φ80塑料墊圈和射釘將無紡布固定于初期支護上，釘距：拱部500×500，邊墻1000×1000，底部1500×1500，梅花型布置。⑤防水板鋪設(shè)：風(fēng)井部位利用腳手架鋪設(shè)防水板；其它部位將防水板吊運到作業(yè)平臺上，從上到下對稱地將防水板焊接到固定墊圈上。采用電熱壓焊器，粘合要牢固，且不燒穿防水板。⑥鋪設(shè)質(zhì)量檢查：防水板施工完成后，應(yīng)對施工質(zhì)量進行檢查，自檢合格經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗認(rèn)可后，方可進行下道工序的施工。若檢查出質(zhì)量問題應(yīng)進行補焊，使之達(dá)到驗收標(biāo)準(zhǔn)。(2)操作要點A固定點的布置，在滿足固定間距的前提下，應(yīng)盡量固定在噴砼面較凹處，使得防水板盡量密貼砼噴射面。B固定點間的防水板長度應(yīng)視初期支護面的平整情況留一定的富余量，本著寧松勿緊的原則，以防止二次襯砌時被擠破。C防水板應(yīng)全環(huán)鋪設(shè)。D每一循環(huán)的防水板鋪設(shè)長度應(yīng)比相應(yīng)襯砌段多出1.0米，便于循環(huán)間的搭接，并使防水板接縫與襯砌工作錯開1.0m，以確保防水效果。(3)施工注意事項A鋪設(shè)防水卷材，是一項很細(xì)致而又關(guān)鍵的工序，因而必須專人負(fù)責(zé)，成立專業(yè)工班，工班組成人員上崗前必須經(jīng)過嚴(yán)格培訓(xùn)，施工前必須進行技術(shù)交底，施工中必須按照操作規(guī)程操作，不允許違章作業(yè)。B初期支護表面應(yīng)盡量平整，以防將防水板擠破，如果表面凹凸太大,或圍巖異常破碎,造成較大超挖而使支護壁面嚴(yán)重不平時,則酌情采用模噴(灌)混凝土找平。C在進行二次襯砌的鋼筋綁扎和焊接時，應(yīng)注意保護防水板，在焊接點與防水板之間，應(yīng)臨時附設(shè)一木板隔離，以防燒壞防水板。D在地下水發(fā)育地段，應(yīng)采用注漿封堵措施。E防水板鋪設(shè)好后，應(yīng)盡快對稱灌筑二次襯砌將其保護起來，以避免損傷防水扳，影響防水效果。2)防水主要技術(shù)措施⑴初期支護加強施工管理，確保噴射混凝土的均勻密實性，初期支護拱背采用注漿回填，砼表面低洼處用防水砂漿填平，外露鋼筋頭、鋼管頭切掉后用砂漿補平，對混凝土表面局部滲漏采用堵漏靈堵漏，確保在防水板施工時無水作業(yè)，格柵鋼架鋼筋的外保護層厚度不小于40mm。⑵防水層防水除結(jié)構(gòu)自防水外，在噴射混凝土初襯和模筑混凝土二襯之間設(shè)置柔性防水層(即復(fù)合式襯砌夾層防水)，防水層兼做隔離層。柔性防水層采用ECB防水板，風(fēng)道防水板的厚度1.5mm。鋪設(shè)防水層前需在噴射混凝土襯砌表面鋪設(shè)緩沖層，緩沖層為400g/m2的土工布。防水層鋪設(shè)完成后應(yīng)采取必要的成品保護措施。3)施工縫、變形縫施工工藝⑴施工縫防水風(fēng)井與風(fēng)道分段澆筑的混凝土施工縫分為縱向施工縫和環(huán)向施工縫兩種，兩種施工縫部位均采用背貼式橡膠止水帶進行加強防水，同時在背貼式止水帶兩翼固定注漿管進行后續(xù)填充注漿，保證止水帶與模筑混凝土之間的密貼。引出的注漿導(dǎo)管間距5-5m。在施工縫在二襯模筑混凝土之前預(yù)埋注漿管，注漿管固定在防水層表面，便于后續(xù)注漿堵漏處理；注漿材料選用水灰比為1：0.5-0.5的水泥漿，水泥漿中添加2-3%的微膨脹劑，注漿壓力0.3MPa～0.5MPa。在每個施工縫邊墻兩側(cè)各設(shè)4個。(2)變形逢設(shè)置在風(fēng)井與馬頭門交界的部位，變形縫部位的模筑混凝土外側(cè)設(shè)置背貼式止水帶，利用背貼式止水帶表面突起的齒條與模筑防水混凝土之間的密實咬合進行密封止水，同時在背貼式止水帶兩翼的最外側(cè)齒條的內(nèi)側(cè)根部固定注漿管，利用注漿管表面的出漿孔將漿液均勻地填充在止水帶齒條與混凝土的空隙部位，達(dá)到密封止水的目的，注漿液采用水泥漿液。背貼式止水帶同時起到在風(fēng)道內(nèi)形成防水封閉區(qū)的作用。①在變形縫部位設(shè)置中埋式止水帶，止水帶采用橡膠止水帶。②變形縫內(nèi)側(cè)采用密封膏進行嵌縫。③密封止水：密封膏要求沿變形縫環(huán)向封閉，任何部位均不得出現(xiàn)斷點，以免出現(xiàn)竄水現(xiàn)象。④結(jié)構(gòu)施工時，在頂拱和側(cè)墻變形縫兩側(cè)的混凝土表面預(yù)留凹槽，凹槽內(nèi)設(shè)置鍍鋅鋼板接水盒，便于滲漏水時將其直接排到道床的排水溝內(nèi)。（3）穿墻管處的防水穿墻管件穿過防水層的部位需進行防水密封處理，這些部位通常可以采用止水法蘭和雙面膠粘帶以及金屬箍進行處理。止水法蘭焊接在穿墻管件上，然后澆注在模筑混凝土中，必要時在止水法蘭根部粘貼遇水膨脹膩子條；雙面膠粘帶先粘貼在管件的四周，然后再將塑料防水板粘貼在雙面膠粘帶表面，將防水板的搭接邊密實手工焊接，最后用雙道金屬箍件箍緊2.7回填及路面恢復(fù)頂板結(jié)構(gòu)以上土體回填在結(jié)構(gòu)頂板砼施工完成并達(dá)到設(shè)計強度后進行，回填之前先進行側(cè)墻和頂板的外包防水層封閉和保護層的施作。回填料選擇應(yīng)嚴(yán)格控制，在結(jié)構(gòu)頂板采用每層厚度小于0.5m的粘土回填，回填前對各類回填土進行密度及含水量試驗，確定其最優(yōu)鋪土厚度及壓實密度等。基坑回填沿縱向分層，對稱同時進行，每層厚度小于0.5m，回填時避免機械碰撞結(jié)構(gòu)及防水保護層，在結(jié)構(gòu)兩側(cè)和頂板50cm范圍內(nèi)采用人工使用小型機具夯填；采用機械碾壓時做到薄填、滿行，先輕后重，反復(fù)壓碾，并按機械性能控制行駛速度，壓碾時的搭界長度應(yīng)大于20cm。人工夯填時夯底重疊，重疊寬度不小于1/3夯底寬度。2.8施工測量2.8.1平面控制測量為滿足現(xiàn)場施工需要，嚴(yán)格按四等導(dǎo)線測量規(guī)范增設(shè)了導(dǎo)線點，并在東南風(fēng)井處適當(dāng)位置增設(shè)精密導(dǎo)線和精密水準(zhǔn)點。將新增設(shè)的控制點與地面首級控制網(wǎng)進行了聯(lián)測。確保各個豎井的設(shè)計位置在多方控制中。井口平面位置根據(jù)圖紙尺寸，采用極坐標(biāo)法逐點定出。并用相鄰控制進行檢校，各部尺寸、誤差在規(guī)范允許內(nèi)方可施工。豎井施工中，主要依靠井口十字線控制各部尺寸，高程采用鋼尺懸吊法。當(dāng)豎井挖深至設(shè)計標(biāo)高時，橫通道施工測量利用豎井十字線，采用串線法控制橫通道中線。圖2.8.1風(fēng)井投射點2.8.2豎井定向控制聯(lián)系測量圖2.8.1風(fēng)井投射點豎井施工完成到設(shè)計標(biāo)高時，根據(jù)現(xiàn)場的實際情況和現(xiàn)有的儀器設(shè)備，采用投點儀投點。如圖2.8.1所示。為了提高校點精度，在豎井口長邊對角適當(dāng)位置設(shè)置投點P1、P2點。然后利用地面上的控制網(wǎng)進行聯(lián)測，將測量數(shù)據(jù)進行平差后。計算出P1、P2各點坐標(biāo)，（或用前方交會法定出P1、P2各點），將P1、P2點投在井下的投點板上。為了檢校投點精度，在井上作兩次投點，投在投點板上的P1′、P2′、P1″P2″點，然后將全站儀架設(shè)在P1′、P2″點上。觀測通道內(nèi)設(shè)置的P3、P4。采用全圓法觀測各個角度、距離，平差后計算出各點的坐標(biāo)，以此作為通道，風(fēng)道暗挖控制的定向邊。2.8.3水準(zhǔn)測量利用地面上的二等水準(zhǔn)點高程，用精密水準(zhǔn)儀往返測到施工現(xiàn)場，然后用兩臺精密水準(zhǔn)儀分別架設(shè)在井上、井下附近適當(dāng)?shù)奈恢谩Ｓ脵z定過的鋼尺掛檢定重量的重錘。傳遞高程時，每次獨自觀測三個測回，每次測回變動儀器高