質量成本分析規定?一、目的本規定旨在明確質量成本分析的流程、方法和要求，通過對質量成本的核算、分析和控制，找出質量改進的機會，優化質量管理活動，降低質量損失，提高企業經濟效益和質量管理水平。二、范圍本規定適用于公司內部所有與質量成本相關的活動，包括質量成本的核算、統計、分析、報告以及改進措施的制定與實施。三、職責（一）質量管理部門1.負責制定質量成本分析計劃，并組織實施。2.收集、整理質量成本數據，建立質量成本臺賬。3.運用適當的分析方法對質量成本數據進行分析，編寫質量成本分析報告，提出質量改進建議。4.跟蹤質量改進措施的執行情況，評估改進效果。（二）財務部門1.協助質量管理部門確定質量成本核算的范圍和方法。2.提供與質量成本相關的財務數據，參與質量成本分析。3.對質量成本分析報告中的財務數據進行審核，確保數據的準確性和合規性。（三）其他部門1.負責本部門質量成本數據的統計和報送工作，確保數據的真實、準確、完整。2.配合質量管理部門實施質量改進措施，承擔本部門應負責的改進任務。四、質量成本的構成及定義（一）預防成本為預防產品質量缺陷的發生而投入的費用，包括：1.質量管理體系策劃與建立費用：如質量管理體系認證費用、體系文件編寫與審核費用等。2.質量培訓費用：對員工進行質量管理知識、技能培訓所發生的費用，包括培訓教材費、講師費、學員差旅費等。3.質量改進措施費用：為改進產品質量、提高生產過程穩定性而采取的各種措施所發生的費用，如工藝優化費用、設備改造費用、質量控制工具研發費用等。4.質量審核費用：內部質量審核、外部質量審核所發生的費用，包括審核人員的差旅費、審核文件的編制費用等。5.質量情報費用：收集、分析、傳遞質量信息所發生的費用，如購買質量信息資料、參加質量研討會、建立質量信息管理系統等費用。（二）鑒定成本為評定產品是否符合質量要求而進行的檢驗、試驗和檢查等活動所發生的費用，包括：1.進貨檢驗費用：對采購的原材料、零部件進行檢驗所發生的費用，如檢驗設備的購置與維護費用、檢驗人員的工資及福利費用、檢驗消耗的材料費用等。2.過程檢驗費用：在生產過程中對產品進行檢驗所發生的費用，包括首件檢驗、巡檢、半成品檢驗等費用，涵蓋檢驗設備、人員及消耗材料等方面的支出。3.成品檢驗費用：對完工產品進行檢驗所發生的費用，如成品檢驗設備的使用與維護費用、檢驗人員的工資及福利費用、檢驗消耗的材料費用等。4.試驗設備校準與維護費用：確保檢驗、試驗設備準確性和可靠性所進行的校準、維護活動所發生的費用。5.檢驗和試驗報告費用：編制檢驗和試驗報告所發生的費用，如報告紙張、打印設備使用、報告審核等費用。（三）內部損失成本產品在交付前因不滿足質量要求而發生的損失，包括：1.廢品損失：因產品無法修復或修復后仍不能滿足質量要求而報廢所造成的損失，包括原材料、人工、能源等方面的浪費。2.返工損失：對不合格產品進行返工修復所發生的費用，如返工人員的工資及福利費用、返工消耗的材料費用、返工設備的使用費用等。3.返修損失：對不合格產品進行返修處理所發生的費用，返修費用的構成與返工損失類似，但返修程度相對較輕。4.停工損失：因質量問題導致生產過程中斷所造成的損失，如設備故障維修期間的生產停滯損失、等待原材料檢驗合格期間的產能浪費等，包括人員閑置費用、設備閑置折舊費用等。5.質量事故處理費用：因質量事故發生后進行調查、分析、處理所發生的費用，如事故調查人員的差旅費、事故分析會議費用、處理措施實施費用等。（四）外部損失成本產品在交付后因不滿足質量要求而導致的損失，包括：1.退貨損失：因產品質量問題被客戶退回所造成的損失，如產品運輸費用、退貨產品的處理費用、客戶索賠費用等。2.折價損失：因產品質量問題給予客戶價格折讓所造成的損失。3.保修費用：產品在保修期內因質量問題提供維修、更換零部件等服務所發生的費用，包括維修人員的工資及福利費用、維修消耗的材料費用、運輸費用等。4.索賠費用：因產品質量問題被客戶索賠所支付的費用，包括客戶要求的賠償金額、法律訴訟費用等。5.信譽損失：因產品質量問題對企業聲譽造成的負面影響所帶來的潛在損失，如客戶流失、市場份額下降等間接損失。五、質量成本核算（一）核算原則1.準確性原則：質量成本數據應真實、準確地反映企業在質量管理活動中實際發生的費用和損失。2.及時性原則：及時收集、記錄和核算質量成本數據，確保數據的時效性，以便及時進行分析和決策。3.一致性原則：質量成本核算方法應保持相對穩定，各期核算口徑一致，確保數據的可比性。4.全面性原則：涵蓋質量成本的各個構成要素，不遺漏重要的質量成本項目。（二）核算方法1.會計核算法：利用現有的會計賬戶體系，對與質量成本相關的費用和損失進行分類核算。對于能夠直接計入質量成本項目的費用，如質量培訓費用、檢驗設備購置費用等，直接在相應的質量成本賬戶中列支；對于不能直接區分的間接費用，按照一定的分配方法分攤計入質量成本項目。2.統計核算法：通過統計報表、原始記錄等方式收集質量成本數據，采用統計分析方法進行核算。例如，根據廢品數量、返工次數等統計數據，結合相應的成本單價，計算廢品損失、返工損失等內部損失成本；根據客戶退貨數量、索賠金額等統計數據核算外部損失成本。（三）核算流程1.數據收集各部門按照規定的質量成本統計表格和要求，定期收集本部門發生的與質量成本相關的數據，如質量檢驗記錄、生產記錄、維修記錄、客戶反饋信息等。質量管理部門負責匯總各部門報送的數據，建立質量成本數據收集臺賬，確保數據的完整性和準確性。2.成本歸集根據質量成本的構成要素，對收集到的數據進行分類整理，將各項費用和損失歸集到相應的質量成本項目中。對于跨部門的質量成本項目，由質量管理部門協調相關部門進行費用分攤，并明確分攤依據和方法。3.成本核算財務部門依據歸集后的質量成本數據，按照確定的核算方法進行質量成本的核算，編制質量成本核算報表。質量成本核算報表應包括預防成本、鑒定成本、內部損失成本、外部損失成本的明細項目及合計金額，以及質量成本占總成本的比例等指標。六、質量成本分析（一）分析方法1.趨勢分析：通過繪制質量成本隨時間變化的趨勢圖，觀察質量成本的變動趨勢，分析質量成本的發展態勢，判斷質量管理活動的效果是改善還是惡化。2.結構分析：計算各項質量成本占質量成本總額的比例，分析質量成本的構成結構，找出占比較大的質量成本項目，確定質量管理的重點領域。3.對比分析：將本企業的質量成本數據與同行業先進水平、企業歷史數據進行對比，找出差距和存在的問題，明確改進的方向和目標。4.因素分析：運用因素分析法，分析影響質量成本的各種因素，如產品設計、生產工藝、人員素質、設備狀況等對質量成本的影響程度，以便有針對性地采取改進措施。（二）分析步驟1.數據整理：對質量成本核算報表中的數據進行進一步整理和審核，確保數據的準確性和可靠性。2.確定分析指標：根據分析目的和需求，確定質量成本分析的指標，如質量成本率、預防成本率、鑒定成本率、內部損失成本率、外部損失成本率等。3.進行分析計算：運用選定的分析方法，對質量成本數據進行分析計算，得出各項分析指標的數值。4.撰寫分析報告：根據分析結果，編寫質量成本分析報告。分析報告應包括質量成本的總體情況、各項質量成本的變動趨勢、構成結構分析、對比分析結果、因素分析結論以及提出的質量改進建議等內容。（三）分析報告示例[企業名稱]質量成本分析報告一、引言本報告旨在對[具體時間段]公司的質量成本進行分析，通過對質量成本數據的核算、統計和分析，找出質量管理中存在的問題，提出改進建議，為公司質量管理決策提供依據。二、質量成本總體情況[具體時間段]公司質量成本總額為[X]元，占總成本的比例為[X]%。其中，預防成本為[X]元，占質量成本總額的[X]%；鑒定成本為[X]元，占[X]%；內部損失成本為[X]元，占[X]%；外部損失成本為[X]元，占[X]%。三、質量成本趨勢分析1.時間序列趨勢繪制質量成本隨時間變化的趨勢圖（見附件），可以看出在過去[時間段]內，質量成本呈現出[上升/下降/波動]的趨勢。其中，[具體時間段]質量成本增長較為明顯，主要原因是[分析增長原因]。2.各質量成本項目趨勢預防成本在[時間段]內保持相對穩定，略有[上升/下降]趨勢。這表明公司在質量管理體系建設和質量培訓等方面的投入相對穩定，但仍有一定的優化空間。鑒定成本整體呈現[上升/下降]趨勢，[具體時間段]下降較為顯著，主要是由于[分析下降原因，如優化檢驗流程、提高檢驗效率等]。內部損失成本波動較大，[具體時間段]出現大幅上升，主要是因為[分析內部損失成本上升的原因，如生產過程中質量控制不嚴、設備故障導致廢品增加等]。外部損失成本在[時間段]內有所波動，但總體呈[上升/下降]趨勢。[具體時間段]外部損失成本較高，主要是由于[分析外部損失成本高的原因，如客戶投訴增加、產品質量問題導致退貨索賠等]。四、質量成本結構分析1.各項質量成本占比內部損失成本占質量成本總額的比例最高，為[X]%，是質量管理的重點關注領域。外部損失成本占比為[X]%，雖然相對內部損失成本占比較小，但對企業聲譽和市場份額的影響較大。預防成本占比為[X]%，鑒定成本占比為[X]%，兩者占比相對較低，需要進一步加強在預防和鑒定環節的投入。2.結構變化分析與上一時期相比，內部損失成本占比有所[上升/下降]，外部損失成本占比[上升/下降]，預防成本占比[上升/下降]，鑒定成本占比[上升/下降]。這表明公司質量管理的重點和資源配置發生了一定的變化，需要進一步分析這種變化對質量管理效果的影響。五、質量成本對比分析1.與同行業對比將公司的質量成本率與同行業先進企業進行對比（見下表）。|對比項目|本企業|同行業先進企業|差距|||||||質量成本率|[X]%|[X]%|[X]個百分點||預防成本率|[X]%|[X]%|[X]個百分點||鑒定成本率|[X]%|[X]%|[X]個百分點||內部損失成本率|[X]%|[X]%|[X]個百分點||外部損失成本率|[X]%|[X]%|[X]個百分點|可以看出，公司的質量成本率高于同行業先進企業，特別是內部損失成本率和外部損失成本率差距較大，說明公司在質量管理方面還有較大的提升空間。2.與企業歷史數據對比對比本企業不同時期的質量成本數據（見下表）。|對比項目|[時間段1]|[時間段2]|變動情況|||||||質量成本率|[X]%|[X]%|[上升/下降X個百分點]||預防成本率|[X]%|[X]%|[上升/下降X個百分點]||鑒定成本率|[X]%|[X]%|[上升/下降X個百分點]||內部損失成本率|[X]%|[X]%|[上升/下降X個百分點]||外部損失成本率|[X]%|[X]%|[上升/下降X個百分點]|通過與歷史數據對比，發現公司在[具體方面]取得了一定的進步，如鑒定成本率有所下降，但在[其他方面]仍存在問題，如內部損失成本率波動較大，需要進一步加強管理。六、質量成本因素分析1.產品設計因素部分產品設計不合理，導致生產過程中容易出現質量問題，增加了內部損失成本。例如，[列舉具體產品設計問題及導致的質量問題]。2.生產工藝因素生產工藝不夠成熟，生產過程控制不穩定，影響產品質量，導致廢品率和返工率較高，內部損失成本增加。如[說明生產工藝存在的問題及對質量的影響]。3.人員素質因素員工質量意識淡薄，操作技能不足，是導致質量問題頻發的重要原因之一。部分員工在生產過程中未能嚴格按照操作規程進行操作，造成產品質量缺陷，增加了內部損失成本和外部損失成本。4.設備狀況因素部分生產設備老化，精度下降，影響產品質量，增加了廢品率和返工率。同時，設備故障率較高，導致生產中斷，增加了停工損失。七、質量改進建議1.優化產品設計加強產品設計階段的質量控制，引入先進的設計理念和方法，提高產品設計的可靠性和可制造性。在設計過程中充分考慮生產工藝和質量控制要求，與生產部門密切溝通，避免因設計不合理導致的質量問題。2.改進生產工藝對現有生產工藝進行評估和優化，采用先進的生產技術和工藝裝備，提高生產過程的穩定性和產品質量一致性。加強生產過程中的質量控制，嚴格執行操作規程，建立完善的質量檢驗制度，及時發現和糾正質量問題。3.加強人員培訓制定系統的質量培訓計劃，提高員工的質量意識和操作技能。培訓內容應包括質量管理知識、產品質量標準、操作規程等方面。通過定期培訓、技能競賽等方式，激勵員工積極參與質量管理，提高工作質量。4.更新設備設施制定設備更新計劃，及時淘汰老化設備，引進先進的生產設備，提高設備的精度和可靠性。加強設備的日常維護和保養，建立設備維護檔案，定期對設備進行檢修和校準，確保設備正常運行。八、結論通過對[具體時間段]公司質量成本的分析，發現公司在質量管理方面存在一些問題，質量成本水平有待進一步降低。針對分析中發現的問題，提出了相應的質量改進建議，希望通過實施這些建議，能夠有效提高公司的質量管理水平，降低質量成本，增強企業的市場競爭力