標段軌道工程施工方案第一套目錄1、工程概況 ３2、編制依據 ３3、主要技術標準 ３3.1、線路設計標準 ３3.2、軌道設計標準 ４4、施工組織機構及勞力機械安排 ５4.1、施工組織機構 ５4.2、施工勞力安排 ５4.3、施工機具安排 ６5、鋪軌工程工期計劃安排 ７6、鋪軌工程總體施工方案及措施 ７6.1、鋪軌工程總體施工方案 ７6.2、鋪軌工程施工工藝流程圖 ７6.3預鋪道床 ９6.4砼枕硫磺錨固施工 ９6.5一般地段鋪軌 １１6.6道岔施工 １２6.7補上碴、整道 １４6.8大機養道 １６6.9附屬工程及設備 １６7、軌道工程施工質量及控制措施 １７7.1軌道工程施工質量要求 １７7.2、軌道工程施工質量控制措施 １８8、保證軌道工程施工安全技術措施 １９8.1軌料裝卸與搬運安全注意事項 １９8.2鋪軌安全注意事項 ２０陽春市鐵路支線工程Ⅰ標鋪軌工程施工方案1、工程概況 陽春市鐵路支線工程Ⅰ標正線鋪新軌4.48公里，粒料道床7243立方米、站線鋪新軌4.91公里，鋪新岔9組、粒料道床7571立方米。陽春市鐵路支線工程設計行車速度為70km/h的鐵路專用線。2、編制依據（1）鐵道部現行的《鐵路技術管理規程》、《鐵路軌道施工技術規范》、《鐵路軌道施工及驗收規范》(TBl0302—96)。（2）陽春市鐵路支線工程設計施工圖紙。（3）本單位以往施工經驗。（4）地方調查。3、主要技術標準3.1、線路設計標準陽春市鐵路支線工程正線按70km/h速度標準設計、軌道類型P50軌、有砟軌道。3.2、軌道設計標準（1）、鋼軌：軌道結構按次重型標準設計，鋼軌采用P50、長25m標準新軌（U71Mn），曲線地段內股采用廠制縮短軌。崗美車站N1和N2岔分別鋪設4根25m標準新軌和兩根長25mP43、P50異形軌（P50軌鋪過兩座既有橋梁）。(2)、軌枕及扣件：正線及站線軌枕均采用新Ⅱ型砼枕及ⅡZQ-C有碴橋面預應力混凝土軌枕，彈條Ⅰ型扣件；軌枕鋪設標準為1600根/km。(3)、道床：支線及站線股道均按雙層道床設計，其中面層采用碎石道碴，厚20cm；墊層采用中粗砂，厚20cm。支線道床頂面寬度一般采用2.9m，道床邊坡1:1.75。崗美站站線道床頂面寬度2.9m，道床邊坡1:1.5，曲線外側不加寬。考慮調車作業人員安全和車輛列檢作業需要，股道間采用洼壟填碴。道砟采用一級碎石道砟，道砟材料應符合《鐵路碎石道砟》（TB/T2140）規定的一級道砟標準。(4)、道岔設置原則：崗美站既有道岔為4組43kg/m、1/12普通單開道岔（木岔枕），均與正線相連。本設計考慮該道岔鋼軌類型較正線相差一個等級，特別是目前砼岔枕道岔已經定型，因此將與正線相連的木岔枕道岔全部更換為50kg/m、1/12砼岔枕道岔；交叉渡線采用50kg/m、1/12木岔枕；安全線采用50kg/m、1/9木岔枕單開道岔，其他道岔采用50kg/m、1/12或50kg/m、1/9木岔枕或砼岔枕單開道岔。最小軌道高度：0.15m（鋼軌高）+0.01m（墊板高）+0.20m（軌枕高）+0.40m（道床厚）=0.76m4、施工組織機構及勞力機械安排4.1、施工組織機構針對本標段鋪軌工程的具體情況和特點，組建“中國中鐵股份有限公司陽春市鐵路支線工程Ⅰ標鋪軌作業隊”，承擔鋪軌施工任務。“中國中鐵股份有限公司陽春市鐵路支線工程Ⅰ標鋪軌作業隊組織機構圖”詳見下圖。4.2、施工勞力安排根據施工任務情況鋪軌作業隊設置8個作業班組，作業班組設置情況見“鋪軌作業班組設置表”。鋪軌作業班組設置表序號號作業班組負責施工任務勞力1人工鋪軌施工作業班組正線軌道鋪設施工802大機搗固施工作業班組線路搗固施工203運輸施工作業班組道砟、軌料運輸施工304軌道精調施工作業班組軌道精調施工155綜合施工作業班雜工配合15合計160人4.3、施工機具安排主要施工機械及材料配置表設備名稱型號和功率單位數量備注起撥道搗固車08～32輛2配砟整形車SPZ～200輛1動力穩定車WD320輛1載重汽車15T輛20裝載機ZL50C輛4電鎬臺30液壓搗固機臺10起撥機臺10對講機部20鋸軌機臺2切割機臺3鉆眼機臺3撬棍把300拉軌器臺2撞軌器臺2扳手把20滑靴件105、鋪軌工程工期計劃安排（1）正線鋪軌工期安排：2011年9月1日至2011年9月28日（2）站線鋪軌工期安排：梁場拆除完成后1個月6、鋪軌工程總體施工方案及措施6.1、鋪軌工程總體施工方案陽春市鐵路支線工程Ⅰ標鋪軌工程采用人工鋪軌法，由于崗美車站內設置了梁場，需梁場拆除后，才能組織站場鋪軌，前期先對正線進行鋪軌。6.2、鋪軌工程施工工藝流程圖人工鋪軌工藝流程圖為：恢復線路中線、整修路基面恢復線路中線、整修路基面路基鋪軌前報驗鋪設底碴及面碴并碾壓散布軌枕硫磺錨固抗拔試驗散布鋼軌軌腰打點方枕連接扣配件補上道碴整道達標大機養道、檢查、開通線路圖6.2人工鋪軌工藝流程圖6.3預鋪道床路基工程先行施工，待路基分段成型后，即恢復線路中線，進行道床施工，為滿足開通速度的要求，雙層道床先行鋪設中粗砂底碴，并對其碾壓施工，然后鋪設碎石面碴，面碴鋪設厚度為20cm，并對其碾壓；碾壓后，道床頂面應低于鋼筋砼枕底面3～5cm。碾壓設備為16t壓路機。砂底碴擬由地方砂場供應，汽車運至現場，人工鋪設。石料由地方羅山石場供應，施工前進行取樣試驗合格后使用。為確保鋪軌施工進度，要提前儲備道碴，道碴采用汽車運輸，人工配合機械鋪設。6.4砼枕硫磺錨固施工鋼筋砼軌枕在線路上進行錨固，并按規范要求進行抗拔試驗。錨固采用可移動式熬漿鍋熔漿、錨固架正錨。硫磺錨固施工工藝流程圖熔制配制砂漿熔制配制砂漿施工準備灌注漿液安放道釘清理殘渣抗拔試驗施工準備灌注漿液安放道釘清理殘渣抗拔試驗清潔錨孔用砂堵孔清潔錨孔用砂堵孔6.4.1硫磺錨固材料螺旋道釘錨固料，由硫磺、水泥、砂子和石蠟配制而成。材料技術要求應符合下列條件：①硫磺含量不小于95%，采用一般工業用硫磺，配制前應破成碎塊，如受潮應在配制前哄干燥；②水泥用普通硅酸鹽水泥，如有結塊配制前應過篩；③砂子粒徑不得大于2mm，泥污含量不得大于5%，配制前應烘干；④石蠟為一般工業用石蠟，配制前應破成碎塊；⑤根據氣候和材料技術條件，按下列規定的重量配合比范圍，由試驗選用各種材料用量：硫磺：水泥：砂子：石蠟=1:（0.3～0.6）:（1～1.5）:（0.01～0.03）⑥小量施工時，各種材料重量配合比可用：硫磺：水泥：砂子：石蠟=1:0.5:1.5:0.02）⑦熔制錨固溫度按設計的配合比，稱好各種材料的一次熔制量，先倒入砂子加熱到100～120℃時，將水泥倒入加熱到130℃，最后加入硫磺和石蠟，繼續攪拌加熱到160℃，熔漿由稀變稠成液膠狀時，即可使用。錨固漿溫度不得大于180℃。6.4.2錨固與檢驗①將鋼筋砼枕放置平穩，每個預留孔內用砂子堵底封死并搗實。孔深凈剩不得小于160mm。②擺正錨固架，控制螺栓位置，將熔制好的錨固漿注入預留螺栓孔內，一孔漿一次灌完。漿液面距枕面10mm左右。③將螺旋道釘順錨固架左右旋轉，緩慢垂直插入預留螺栓孔內，螺旋道釘園臺底距承軌槽面0～2mm間。④待錨固漿凝固后，拆除錨固架，溢漿應鏟除平整干凈。⑤按規定每1000根砼枕做一組抗拔試驗、一組抗拔試驗。抗拔力不得小于60kN，抗壓不得小于35Mpa6.5一般地段鋪軌6.5.1鋼軌運輸鋼軌及軌枕應提前申報材料計劃，在道床施工的同時，聯系供應商利用既有線運輸。卸車時，要嚴格遵守廣州局有關既有線施工安全的有關規定，并按鐵道部現行《既有線施工安全規則》的有關規定進行作業。軌枕人工配合汽車從就近火車站運至施工地點。鋼軌則利用已鋪就的工程線，利用施工小平板車，人工運輸到施工地點進行鋪軌。6.5.2鋪軌施工技術資料鋪軌前應具備批準的施工設計文件和有關的基礎工程竣工資料。鋪軌所必須的施工技術資料主要是：曲線表、坡度表、長短鏈表、車站表、平交道口表、水準基點表、中線控制樁表、鋪設不同類型長度鋼軌及軌枕地段表、加強地段表、制動段表等。6.5.3測設線路中心樁在鋪軌前要把路基中線樁釘出來，作為鋪軌的依據。中線樁在直線上每隔50m、圓曲線上每隔20m、緩和曲線上每隔10m釘一根。此外，在緩和曲線、圓曲線的起訖點、道碴厚度變更點、平交道的中心點、縱斷面變坡點以及道岔交點等處，均需釘樁。6.5.4鋪軌作業鋪軌采用人工鋪軌。鋪軌從里程起始點開始，向本合同段終點連續鋪設。鋪軌前應根據測量資料，排出詳細的軌排表，并對每根鋼軌進行丈量、配對，并加以標記。鋪軌時，要隨鋪軌進度按規定進行軌溫測量，并根據軌溫調整預留軌縫。施工時應注意：①鋼軌應按鋪設順序成對裝車，同一軌節的2根鋼軌，應裝在平車中線兩面側的對稱位置。縮短軌應裝在鋪設位置的同側，②人工搬運鋼軌距離不宜大于50m。倒運軌料的小平車，應有制動裝置及兩個以上的止輪器。小平車推行速度不得大于5km/h，并不得在大于6‰的下坡道使用。③并連接鋼軌時，必須按規定預留軌縫。各接頭可先上不少于2個接頭螺栓。待在直線上每隔6m，曲線上每隔3m固定軌枕后，才準放行小平車送料。④工程列車送料前，鋼軌接頭螺栓和軌枕扣件應補足上好，并拆除軌隙片。軌道方向應直線順直，曲線圓順，中線對正。軌距應符合規定。6.5.5鋼軌配對軌道應采用相對式接頭。直線地段同一軌節宜選用長度信差相同的鋼軌配對使用，相差量不宜大于3mm，并應前后左右隨時調整抵消，累計差不大于15mm。曲線外股用標準長度軌，內股接頭位置虧限時，用廠制縮短軌調整。兩股鋼軌接頭位置相錯量應不大于40mm。當采用相錯式接頭的軌道，兩接頭相錯量應不小于3m，但軌道電路的兩絕緣接頭相錯量嚴禁大于2.5m。為調整接頭位置，需要插入的個別非標準長度鋼軌，宜鋪設在曲線兩端的直線上。困難條件下可鋪在曲線內股。6.6道岔施工6.6.1料具準備道岔材料運到現場后，要詳細地檢查清點，整理編號，作標記分類堆放。道岔用的各項工具如撬棍、道釘錘、鋼軌鉗、道尺、方尺、木鉆、間隔繩、鋼尺、粉筆等，都要事先準備齊全。6.6.2測量即釘道岔位置樁，根據車站平面圖定出道岔中心樁；按道岔布置圖量出岔頭的位置，釘岔頭樁，再量出岔尾的位置，釘岔尾樁。6.6.3鋪設方法（1）鋪岔枕先把道岔前后線路撥直，（拆除岔位處的原由軌道），把岔枕間隔繩固定在岔位基本股道的一側（距線路中心1.25m），按間隔繩散布及鋪設岔枕，使之符合道岔布置圖要求。（2）散布墊板及配件墊板及各類配件必須嚴格按設計散布與按放，各類墊板位置，特別是撤后墊板與撤岔的護軌下墊板不得弄錯。（3）岔枕鉆眼由于道岔墊板的型式、尺寸及位置不一樣，岔枕道釘孔位必須逐一量畫。直股上使用普通墊板的岔枕，可用線路上道釘孔樣板打印；使用其它墊板的岔枕，要根據軌距、軌頭寬、軌底寬、墊板長度計算出枕木端頭的尺寸，畫出墊板邊線，擺上墊板按每塊墊板上的道釘孔打出道釘孔印。曲線部分要在直股打好以后，根據支距及軌距畫出墊板邊線，按墊板上的釘孔打印，然后用直徑12.5mm木鉆鉆眼，眼深為110～130mm。（4）鋪設道岔鋼軌道岔鋼軌的鋪設順序是先直股后曲股，在曲線內先外后里，其鋪設步驟如下：按編號順序鋪設直股基本軌和護軌。要使基本軌的前端與岔頭樁對齊。連接鋼軌接頭，并按直股軌距要求，鋪設其它部位鋼軌和撤叉。根據岔枕間隔繩，在鋼軌上畫出岔枕位置印，方正枕木安設墊板。每隔二、三根岔枕釘一眼，每根枕木頭先釘兩個道釘，待全面檢查后再補釘。最后把直股撥正并與前后方向一致。根據道岔布置圖或查導曲線支距表上的導曲線支距，從軌根部接縫上即導曲線起點開始，沿基本軌直股鋼軌工作邊用累加法，每隔2m量一點，并量出相應的垂直距離y，到曲線終點，水平距離累計xk，支距yk。用支距法鋪設靠近基本軌一側的曲股外軌，連接接頭，鋪好墊板既可釘道。先釘支距點上枕木，用撬棍撥移鋼軌，確保支距的正確。曲股外軌釘好后，再按照軌距釘曲線里股及護軌。（5）安裝連接桿和轉轍機械安裝連接桿，要注意使尖軌與基本軌密貼并使擺度符合規定（152mm），擺動要靈活，正式的轉轍機械一般在安裝信號時進行，對剛鋪的道岔，可采取臨時措施搬動。（6）鋪設后的檢查整理道岔鋪設完后，為了確保行車安全，必須進行仔細檢查，主要項目有：道岔各部位的軌距、導曲線支距、查照間隔等是否符合規定的尺寸，各種配件是否齊全，尖軌與基軌是否密貼等。6.7補上碴、整道6.7.1補上碴鋪軌完成一段后，即進行補充道碴及整道施工，采用列車卸碴應以不大于5km/h的速度進行補碴，均勻散布。利用小型搗固機進行搗固。6.7.2整正軌縫整正軌縫前應按區間進行調查，將軌長、軌縫及接頭相錯量（簡稱錯量），按鋼軌編號逐一計算表內，然后進行室內計算，作出全面的整正計劃。施工前將計劃好的鋼軌移動量及其移動方向寫在相應的鋼軌上，再用軌縫調整器移動鋼軌，使之符合設計要求。軌縫整正工作量較大時，往往會牽動軌枕位置，使軌枕脫離搗實的道床，因此在軌縫整正后，應進行起道、方正枕木及搗固等工作。為保證軌縫整正工作不中斷行車，須配備各種長度腰部有長孔的短軌頭，以便夾板連接。6.7.3起道新線起道時先選定一個標準股，在預先用水準儀測設好的水平樁外，按要求高度起好，并按軌枕下串實道碴，作為起道瞄視的基準點，每次至少起好兩面個基準點。人工起道瞄視方法與檢查軌頂縱向水平的方法相同。當標準股連續起平30～40m后，使軌枕中線與軌腰的確間隔相一致并垂直線路中線。起道后應將路肩處的道碴填入軌枕盒中，以便進行搗固。但應注意，在已起道貌岸然與未起道貌岸然的相接通地段，應作成不大于5‰的順坡，在末次起道時，為防止道床沉落，和軌枕標高不足，可將起道高度適當提高3～5mm。6.7.4搗固線路起道后必須進行搗固。人工搗固使用搗固鎬，機械搗固可使用液壓搗固機。搗固范圍砼枕應在鋼軌外側50cm和內側45cm范圍內均勻搗固；木枕在鋼軌兩側各40cm范圍內搗固道床，鋼軌下應加強搗固。此外對鋼軌接頭處及曲線外股，應加強搗實上述范圍內的道床。人工搗固時，一般2人或4人為一組，同時搗固一根軌枕，打鎬順序先由軌底中心向外，然后再由外向內，根據起道高度分別搗18～28鎬，相臨鎬位應略有重疊，落鎬位置枕底邊10～30mm，以免打傷軌枕，并能把打成階梯形的穩固基礎。人工搗固時應作到：舉鎬高度夠、搗固力度夠、八面鎬夠及搗固寬度夠。機械搗固時，搗固質量取決于搗固時間的長短。其排鎬次序及鎬位的搗固時間有關規定進行。6.7.5撥道新線撥道時，主要按照經緯儀測設的中心樁進行，把鋼軌及軌枕一起橫移一定距離，使其符合線路中心線的位置要求。為了不妨礙鋪碴整道工作，保護中線的準確位置，中線樁一般均自線路中線位置外移，與起道用的水平樁合并設置。曲線采用繩正法撥道。6.8大機養道為確保開通速度的要求，人工正道結束后必須進行大機養道。本標段配備大機2臺，其中起撥搗固車1臺，動力穩定車1臺，進行養道作業。=1\*GB3①大機作業標準搗固：采用精確法進行作業。兩次插鎬，起道量20mm左右。穩定：作業參數：垂直預加載80～100bar，預置下沉量18～20mm，振動頻率20～35Hz，作業速度4km/h。=2\*GB3②作業質量要求水平：誤差不超過3mm。高低：10m弦量，注意兩點高差不超過3mm。三角坑：誤差不超過3mm。方向：16m弦量，4m距離兩點正矢差不超過±2mm。6.9附屬工程及設備正線設置下列標志：公里標、半公里標、百米標、平面曲線標、圓曲線、緩和曲線和豎曲線的始終點標、橋梁標、坡度標、用地標及行政區界標以及線路安全保護標志等。正線設置線路基樁。當列車運行速度較高時，由于曲線半徑較大，傳統的養護維修方式已難以適應，為此有必要設置線路基樁，以方便現場的養護維修，提高軌道的保養精度。A、直線地段宜為100～200m，曲線地段宜為20m，曲線上的直緩、緩圓、曲中、圓緩、緩直點和道岔中心、邊坡點、豎曲線起終點均應增設1個。基樁的測設精度應與線路的測量精度相同，設置應統一，并不得侵入限界。7、軌道工程施工質量及控制措施7.1軌道工程施工質量要求（1）工作人員須經培訓，考試合格后持證上崗。（2）項目部按IS9001質量標準，建立、健全質量保證體系。嚴格實行三級技術交底制，工程檢查證制。（3）對直接影響施工精度的全站儀、水準儀、萬能道尺、直角道尺等儀器和量具要經過嚴格檢測后才能使用。加強道尺的日常自檢工作。（4）原材料、結構料和采購品須有出廠合格證和質量保證書，進入工地應進行必要的檢驗和復試，不合格的材料不準進入施工現場。（5）本工法按部頒標準《鐵路軌道施工及驗收規范》的有關規定執行。（6）確保測設精度，高程和中線布置導線網平差計算，并測設控制樁和重點工號的定位樁。（7）嚴格控制道碴的質量標準，保證道碴厚度。（8）硫磺錨固保證道釘錨固深度，與承軌面垂直，道釘錨固后抗拔力不得小于60MN。（9）道床整道分層進行，搗固和穩定作業各不少于兩次，軌道方向達到直線上順直，曲線圓順，曲線正矢滿足規范要求。（10）預鋪道岔位置預先勘察現場，根據地形地貌按道岔的長、寬確定預鋪方案。道岔連接后，立即回填道碴。起道搗固手提內燃搗固鎬搗固。7.2、軌道工程施工質量控制措施（1）在路基、橋涵等軌下建筑物經全面檢查達到標準后，進行鋪砟作業。嚴把道床底砟和面砟質量關，道砟材料質量達到《鐵路碎石道砟》的規定，本段道砟采用經試驗合格的Ⅰ級碎石道砟。（2）線路復測合格，外移樁測設完好，路基上卸砟均勻，鋪設厚度及寬度控制標桿設置完好并通過復核，推土機平砟均勻，平地機刮平控制良好，道砟鋪設分層進行。路堤、路塹與橋梁連接地段，鋪砟前檢查路基填筑質量驗收資料，合格后上砟，預鋪道砟根據試驗確定的次數進行碾壓，碾壓長度不小于30m。（3）鋪軌后整道作業統一安排，先人工整道后采用大型養路機械聯合作業，道床作業分層進行，搗固和穩定作業各不少于兩次。路基與橋梁連接地段30m范圍內加強搗固。（4）采用大型機械化養路機組進行養路，在放散鎖定前至少有兩遍雙搗以保證搗固質量，對工地焊接接頭和路橋、路涵過渡段進行加強搗固。（5）加強大養機械設備的維修保養，確保大養機械的正常運轉和測量系統的測量精度，保證養路施工質量。（6）加強大機養護的施工測量工作，確保施工數據準確、完整、有效；強化大機養護的計量工作，在施工過程中嚴格計量器具的使用控制，確保大機養護施工質量。（7）嚴格執行操作規程及施工和驗收規范，及時、認真做好軌道及道床狀態的檢測，指導大機調整養路作業參數，評價軌道質量。通車前對軌道進行動態檢測，合格后才能開通。8、保證軌道工程施工安全技術措施軌道施工時，根據施工方法、施工條件和施工機具等情況，按照《鐵路軌道施工技術安全規則》及《技規》要求，制訂具體的安全技術措施。既有線施工時遵守鐵道部、廣州局的有關規定。8.1軌料裝卸與搬運安全注意事項（1）、吊車起重作業，認真貫徹“十不吊”、“七禁止”原則，操作人員持證上崗，專人指揮，同時在作業區域范圍內掛標牌，做到閑雜人員不進入，并實行干部值班制度，確保安全。使用吊車等機械起吊軌料時，兩端應設人牽拉穩定索以控制平衡，并專人統一指揮。在起吊的物件下面或移動范圍內嚴禁人員工作。（2）、起吊軌料必須掛穩吊鉤，對準中心后再起吊，對準位置再下落，起吊時鋼絲繩應垂直。（3）、人力裝卸搬運鋼軌應使用適當的工具，如軌鉗、撬棍等，禁止用手直接搬運或將鋼軌放在肩上運送。（4）、翻軌用撬棍怞眼時，要叫兩人一致迅速抽出，防止撬棍飛出傷人。（5）軌料運輸做到輕拿輕放，鋼軌翻面用翻軌器，如用撬棍翻面由熟煉施工人員操作；采用滑行方法卸軌時，滑行軌做到安放穩固，坡度適當，每卸下一根鋼軌，及時搬開，以免互相碰撞，彈跳傷人；鋼軌抬運統一指揮，動作一致。裝卸道砟時，施工人員不坐在車幫上和兩頭端板上，不站、坐在兩車之間。跨裝與散裝軌料的車輛上不站人。8.2鋪軌安全注意事項（1）、安裝夾板時，應使用扳手的一端或小撬棍導孔，禁止用手指對準螺栓孔。（2）、撥道時，須將撬棍放在軌底，與鋼軌的軸向角度不得小于45°，插入深度不少于20cm，以免滑撬摔倒。（3）、用鐵鎬進行搗固作業時，工作人員不準相對站立，各組的間隔不準小于3根軌枕。（4）、起道時，起道機平穩地放置在道碴上，不得歪斜俯仰，以免傾斜；放落時工作人員不得將手腳或工具放在鋼軌下，以免壓傷。（5）、上扣件時，禁止將手伸入承軌槽和鋼軌底之間。撥動扣件和鋼筋混凝土枕時，用手推撬棍，防止手拉撬棍碰傷頭。（6）人工鋪設軌道，配件在未上軌前不放在軌枕上以免鋼軌就位時砸飛配件或翻倒鋼軌傷人；橋上散布軌料，遵守高空作業要求；安裝接頭螺栓時，不用手摸探螺栓孔眼；混凝土軌枕現場硫磺錨固時，專人操作，并做好防毒防燙措施。軌道工程施工完成后，在開通前，采用大型機養設備進行線路養護，保證開通速度和行車安全。第二套軌道工程施工組織設計第一部分CRTSⅡ型軌道板建廠設計1、建廠總體方案1.1我標段根據總指下達的軌道板任務劃分，布置蘇州板廠和浦東板廠，其中蘇州板廠負責DK1150+910～K1221+421正線71.5Km的21958塊軌道板，浦東板廠負責DK1221+421～DK1305+121正線83.8Km的25713塊軌道板。1.2板場建設本著“經濟實用、相對獨立、便于管理、方便施工、安全環保”的原則進行科學規劃、合理布置，同時按照“工廠化生產、流水線施工、標準化作業”的高標準進行建設。1.3、板場整體布局緊湊合理，依據Ⅱ型板暫行規定、生產工藝流程、工序順序和物流方便布置生產線及工裝。1.4設計能力：根據工程量及施工工期以及軌道板生產的特點，軌道板生產在廠房內集中預制，實行工廠化施工管理；毛坯板采用先張法長線臺座法生產，設三條生產線，每條生產線作業周期為24小時（其中作業時間8h,養護時間約16h），生產能力27塊；采用三班作業制，每天生產半成品軌道板81塊；成品板生產線以數控磨床為中心，亦采用三班作業制，每班打磨成品軌道板24-30塊，每天打磨70-90塊，蘇州板場毛坯板存板能力4380塊，成品板存板能力6039塊；浦東板廠毛坯板存放能力3286塊，毛坯板存放能力2223塊，考慮到浦東板廠存放能力小，板場設計存儲量為2個半月，為此必須進行場外堆放才能滿足要求。距主線DK12898km處嘉松預制廠，該廠可提供近30畝構件堆場作為軌道板堆存區，可存放成品板7500塊。1.5總體設計方案軌道板場總體設計按生產工藝原理，結合工程工期及預制廠場地情況，總體布置盡量做到工序銜接順暢，物流合理，生產規模滿足工程工期，從長遠考慮，適度預留余量。根據施工工藝流程和施工工藝特點，將預制廠分為既互相獨立又沿道路互相聯系的8個區域，分別為：⑴軌道板預制區；⑵鋼筋加工區；⑶混凝土攪拌區；⑷軌道板打磨裝配區；⑸軌道板存放區；（6）砂石料存放區；⑺輔助生產區；⑻辦公生活區。蘇州板廠面積約124.4畝，浦東板廠面積約125.6畝（含異地存放區）。2、各功能區簡介2.1軌道板預制區2.1.1蘇州板廠生產線采用長線臺座法直列式布置。設3條毛坯板生產線，每條毛坯板生產線設置27組鋼模；設1條毛坯板存放線，存放81塊板。為滿足毛坯板場內靜放24h要求，增設一個車間做為毛坯板臨時存放區，布設6條毛坯板存放線，每條線可存放9垛27塊毛坯板，共可存放毛坯板54垛162塊。脫模后的毛坯板用行車吊至生產線一側的臨時存板臺上，每垛三塊，采用載重量為30噸的運輸平車通過橫移通道運至毛坯板臨時存放區，立即覆蓋、養護。24h后通過軌道小車直接運送至場外毛坯板存放區。2.1.2浦東板廠軌道板預制區在長197m、寬33m的車間內設3條毛坯板生產線（兩條毛坯板生產線成一字布設，第三條毛坯板生產線與一毛坯板生產線并列設計），設計5條靜停存放線，一條混凝土運輸通道，每條毛坯板生產線設置27組鋼模。2.2鋼筋加工區設8套鋼筋加工胎具，4個存放臺位。鋼筋網片在胎具上編制、組裝成型后放置在存放臺位上備用。鋼筋加工區配置2臺5噸單梁吊。2.3混凝土攪拌區2.3.1蘇州板廠攪拌站安置于生產車間的一側，正好位于張拉臺座1和張拉臺座2之間。選擇這個位置可以確保最佳的混凝土澆筑流程，完成81塊標準軌道板的生產量。每日混凝土用量約300m3,配置150m3/h的混凝土攪拌站一座，主機采用3m3/盤的強制式攪拌機，整個系統實現計算機自動控制。2.3.2浦東板廠混凝土攪拌區按照永久設計設置，距離毛坯板生產線約225m，主機采用2臺2m3強制式攪拌機。混凝土拌和好后裝入布料斗內，通過混凝土運輸車運到布料機內進行混凝土灌注。攪拌樓使用散裝水泥，設置3.3×6（200t）水泥罐4個，水泥由汽車運輸，打入水泥罐內，攪拌樓另設外摻料罐6個（100t）。2.4軌道板打磨裝配區設1條打磨裝配生產線，打磨生產線配置翻轉機、滾輪輸送線、數控磨床、油脂定量注射機等設備。2.5軌道板存放區毛坯板需達到設計強度且收縮徐變基本完成后才能打磨，故毛坯板庫容大于等于一個月的產量(2430塊)，成品板庫容根據制板進度、施工現場存放能力及鋪設進度綜合分析確定。2.6砂石料存放區依據原材料供應周期，確定存料場地面積，分級、分區、覆蓋存放，冬季施工需增設冬施設施。存料場配置1-2臺裝載機用于為攪拌站砂石料倉供料。2.7輔助生產區設中心試驗室、變配電室、鍋爐房、維修車間、配件庫、壓縮空氣系統及供水設施等。實驗室設在攪拌樓附近，實驗室配套成套實驗儀器、工具和實驗設備；變電室配1000KVA變壓器；鍋爐房配4噸蒸汽鍋爐；配置2臺空氣壓縮機。2.8生活辦公區配備成套的辦公、生活設施及職工文化娛樂設施。3、生產廠房的總體布置設計3.1軌道板預制生產線軌道板預制生產線主要設在中間288m長的主廠房內，按生產工藝要求，沿廠房南北長方向一字串聯布置三臺座軌道板生產線，每臺座安裝27套模具，長度82.7米，三個臺座共安裝81套模具，臺座總長度為242米。主廠房內配置3臺起重量16噸，跨度19.5米的橋式起重機，其中：一臺為雙鉤吊車，主要用于吊運混凝土運輸罐，另兩臺為單鉤吊車，主要用于鋼筋網片入模、擋板安拆、脫模等作業。臺座結構為鋼筋混凝土結構，臺座設計為中心距8400mm兩排平行的承力墻，承受4367KN的張拉力，承力墻頂面標高0.3m,底面標高-1.0m,承力墻寬350mm,兩平行承力墻之間安裝模型。臺座兩端設張拉橫梁。臺座與橫梁之間安裝了4臺300噸千斤頂，與張拉設備配套，實現預應力的同步張拉、放張。張拉臺座基礎圖：臺座頂面設有軌道，作為生產線主要非標設備的走行軌道。軌道上布置的主要設備有1臺混凝土布料機、2臺切割預應力鋼筋的鋸、2臺多功能運輸車、1臺拉毛機。臺座一側設軌道板臨時存放支架，可同時存放兩天的軌道板生產量（162塊）。第一號臺座東側設置1臺定長裁筋機。每個臺座都設有供熱管道，配以溫控儀實施軌道板的養護溫度控制。3.2軌道板打磨生產線軌道板打磨生產線是以數控磨床為中心自動化生產線。打磨生產線除配置一臺數控磨床外，還配置1臺翻轉機、2臺切割鋼筋余頭的鋸、1套滾輪運輸線、1臺吸水器、1臺定量油脂注射機和2臺橫向運輸車。打磨生產線配置1臺起重量為16噸的雙小車橋式起重機，主要用于毛坯板測量時的翻轉、軌道板在廠房內臨時存放時吊運軌道板和吊運扣件系統等作業。3.3軌道板廠物流設計軌道板場大宗的物資主要為原材料和成品軌道板，合理設計好這兩種物資的流向，是物流設計的主線，基本原則為原材料與成品軌道板有單獨的路線，互不干涉。4、軌道板廠設備配置工藝裝備配置的基本原則：符合工藝要求，滿足生產效率，技術先進，性能可靠，各工序能力平衡且環保節能。軌道板生產設備表序號名稱規格型號用途功率(KW)數量1變配電613KvA廠房供電系統12發電機500kw備用13變壓器500KvA廠房供電系統14電子水準儀DNA03測量模具的平面度015全站儀TCA1800用于產品檢測016智能LCR測量儀ZL5成品軌道板絕緣性能檢測017混凝土攪拌站HZS150拌制軌道板生產用混凝土15018行車（單梁）5t-16.5m鋼筋加工車間配套7.519行車（雙梁）10t-16.5m鋼筋加工車間、輔助車間配套7.5110行車（雙梁）16t-16.5m靜置車間配套13111行車（雙梁）16t-16.5m主廠房配套，真空吊具及其他重物等13212行車（雙梁雙鉤）16t-16.5m主廠房配套，起吊混凝土運輸罐鋼筋網片及其他重物等13113電子汽車衡電子汽車衡過磅0.75114布料機非標用于將混凝土定量澆入模具22.5115模具非標預制模08116模具振動器毛坯板混凝土振搗1.557617多功能運輸車DGNC-5運輸工業吸塵機、鋼筋托盤、塑料薄膜卷筒等22.5218預應力筋切割小車QGC-600切割相鄰模具之間的預應力鋼筋1.5219刷毛機LM-650對混凝土表面沿軌道板縱向進行可控而均勻的橫向拉毛處理3120真空吊具GDB-VG-25T/14將半成品軌道板從模具里提出來并放置在臨時存放臺5.4221混凝土斗運輸車非標運輸混凝土運輸罐11122鋼筋定長剪切機YSC-G切取Φ5定位筋、Φ10預應力筋2.2123龍門吊MG16/40-12起吊軌道板27223電動平車PDG-40用于運輸半成品和成品軌道板3424自動張拉設備自動張拉系統均勻同步對預應力鋼筋施加預應力3325自動溫控系統非標軌道板模具內混凝土及試塊養護2126翻轉機非標將軌道板翻轉并平穩放置在滾輪架上30127混凝土運輸罐非標運輸混凝土運輸罐0228張拉橫梁非標錨固Φ5、Φ10鋼筋、承受張拉力0629龍門吊具非標起吊軌道板0530龍門吊MG16/40-12起吊軌道板27231電動平車PDG-10運輸成品板3332橫移小車橫移成品板3133打磨機非標打磨半成品軌道板以達到軌道板的使用要求260134行車（雙梁雙鉤）16t-16.5m打磨車間配套，起吊軌道板、扣件及其他重物等13135鍋爐DZL4-1.25AII板場供熱6015.風、水、電、汽的設計5.1風（壓縮空氣）的設計軌道板場主要用風點：混凝土攪拌站、模型底部、靜置臺架、磨床和扣件裝配。總用風量約6立方米每分鐘，壓力6-８bar。氣源設在用氣量相對集中處，使管道長度最短，以減少管道壓力損失。5.2水的設計軌道板生產主要用水處：混凝土攪拌站、磨床及毛坯板預制生產線沖洗設備。打磨用水應經水處理設施處理后循環用水。總用水量每小時約６０立方米，水壓月３－５bar。5.3電的設計軌道板場所有設備總功率約1500KW，配置1000KVA變壓器。在變電室設置配電柜向各生產區設備供電。變配電室設計位置應使向各處的供電線路較短。5.4汽的設計軌道板生產主要用汽處點：毛坯板預制臺座、混凝土攪拌站和生產廠房供暖（主要用在冬季施工）。毛坯板預制臺座的每套模型下設供熱管道，鍋爐采用每小時４噸的蒸汽鍋爐。鍋爐房設置位置應考慮供熱管道布置合理經濟。6、主要設備介紹6.1模具6.1.1功能介紹模型用于軌道板生產中混凝土灌注成型，它在保證軌道板外觀質量、尺寸精度和鋼筋絲位、預埋件位置精度及混凝土密實度等內在質量方面起著決定性或重要作用。6.1.2設備參數模型輪廓尺寸為(mm):長×寬×高=6950×2590×861；模型內腔尺寸(mm)：長×寬×深=6450×2550×200；模型底板上面平面度(mm)：誤差≤2；模型內腔未注公差尺寸精度：誤差≤1.5mm；每套模型承軌臺殼體數量：20件，分兩列，每列10件；每承軌臺殼體定位孔數量及孔徑：2-φ10mm；每列承軌臺殼體定位孔直線度：誤差≤0.2mm；承軌臺殼體定位孔孔距精度：誤差≤0.2mm；承軌臺殼體安裝平面度：誤差≤0.15mm；承軌臺殼體未注尺寸（形位）公差各部技術要求：精度誤差≤0.5mm；各曲面過渡圓滑，無明顯棱角、突起、褶皺；無劃痕、裂紋；每套模型承軌兩臺殼體定位孔數量：40個（φ10mm），分4列，每列10個；每模型20件承軌臺殼體安裝平面機加工后平面度：誤差≤0.3mm；每模型20件承軌臺殼體安裝后平面平面：誤差≤0.5mm；四列承軌臺殼體定位孔中心線平行度：誤差≤0.3mm；每列承軌臺殼體安裝后直線度：誤差≤0.3mm；兩列承軌臺殼體安裝后中心線平行度：誤差≤0.3mm；尼龍套管定位裝置數量：40組；分4列，每列10組（每件承軌臺殼體2組）；每列尼龍套管定位裝置中心線直線度：誤差≤0.2mm；四列尼龍套管定位裝置中心線平行度：誤差≤0.3mm；6.2真空吊具6.2.1功能介紹真空吊具是軌道板預制生產線中軌道板脫模的專用起吊設備，由于軌道板不設置吊點，成型后脫模要求利用專用設備水平真空吸附完成，是軌道板預制生產中的關鍵設備。軌道板重約10t，要求真空脫模吊具最大起重能力不低于24t，能夠安全可靠地進行軌道板脫模起吊工作。6.2.2設備參數最大吸附起重量：240kN工作表面不平度：1.5~5mm吸盤外形尺寸：1000mm*1000mm吸盤形心縱*橫間距：3730mm*1400mm真空泵規格：200m3/h液壓系統工作壓力：≥24Mpa頂升油缸數量：5真空度：-0.065Mpa6.2.3設備結構a、主體結構由大截面中空矩形主梁整體拼焊而成。b、液壓系統：由液壓泵站和五個頂升油缸組成。c、電器控制系統：采用PLC電器集中控制系統。d、真空系統：①泵：采用進口真空泵。②真空吸盤：四個外形尺寸為1000mm*1000mm吸盤。③管路：主管路選擇2寸耐壓管，設壓力開關、單向閥、真空用零泄漏電磁截止閥、真空壓力表；各進、排口處設空氣濾清器。吸盤連接采用1/2寸耐壓管。6.3混凝土布料機6.3.1功能介紹在軌道板生產過程中，混凝土布料機用于將制備完成的混凝土按照工藝需要，定量、均勻地投入模具，并將混凝土表面刮平，確保軌道板成型厚度和表面平整度。6.3.2設備參數裝機總功率：22.3KW；整機自重：12.5噸；外形尺寸（長×寬×高）：9980mm×5200mm×3300mm；大車走行速度：1.5-30m/min；混凝土儲料斗運行速度：1.5-30m/min；混凝土澆注寬度：2550mm；混凝土澆注長度：6450mm；軌距：8400mm；混凝土儲料斗容積：6m3；6.3.3設備結構a、門架：門架由兩根帶道軌的主梁、四根立柱、兩個上橫梁、兩個下橫梁、四套車輪組、兩套驅動裝置等組成。b、布料倉：布料倉由料倉總成和行走裝置兩部分組成。c、混凝土振動刮板：刮板安裝在布料機的門架上，可升降，用于刮平混凝土表面，該刮板配置3臺振動電機。d、控制設備：控制設備由主控制箱、液壓系統控制箱、操作盤組成。6.4自動張拉系統6.4.1功能介紹自動張拉系統，是軌道板預制生產中的關鍵設備之一，負責完成長線臺座生產線預應力鋼筋的張拉工作，混凝土軌道板生產過程中的預應力施加采用先張法工藝進行。自動張拉系統用于對60根直徑10mm鋼筋和6根直徑5.5mm鋼筋進行精確預應力張拉及放張。該張拉設備由控制系統、機械系統、液壓系統三大部分組成6.4.2設備參數液壓系統最高工作壓力：Pmax=31.5Mpa；油液正常工作溫度范圍：25~50℃；油缸承載能力：3000KN；油缸運行同步精度：誤差≤1%。6.5軌道板翻轉機6.5.1功能介紹軌道板翻轉機是軌道板從毛坯板存放區進入打磨生產線上的一臺關鍵設備。軌道板灌注成型脫模后，需在自然環境下存放28天達到強度要求后進行打磨。軌道板打磨之前，必須將其翻轉180度使之磨削面向上后，進入打磨工序，進行承軌臺磨削加工。6.5.2設備參數翻轉物體輪廓尺寸：6450mm×2550mm×200mm；鉗口尺寸（長×寬）：6550mm×2650mm；卡腳距離：縱向3900mm；橫向2350mm；提升力：100KN；翻轉角度：180°；轉軸有效升降高度(距基準標高):650mm-1950mm；兩側懸臂梁升降同步度：≥97%。6.5.3設備結構主要結構由兩個立式走型架、懸臂梁、旋轉托架、機械傳動系統、液壓系統、電氣控制系統組成。機械傳動系統采用減速器輸出端空心軸型式，便于旋轉機架轉軸與減速器輸出端的配合安裝及維修。液壓系統由液壓泵、兩個φ120提升油缸、四個φ30推動油缸組成，推動油缸用于推動四個拐臂轉動。6.6軌道板專用數控磨床6.6.1功能介紹該機床用于軌道板承軌臺磨削加工，是一臺橋式數控成型磨床。設備設有三個工位，分別是工件準備工位、工件加工工位、裝配工件工位。機床運動控制是由西門子公司生產的840D系統、專用磨削軟件、AV生產系統軟件等進行控制，整個加工過程中，除裝、卸工件外的所有工作均由磨床自動完成,不需要人工干預。6.6.2設備參數⑴工件的加工范圍:(長*寬*高)6500*2550*1200mm⑵左右臥式磨頭橫向行程范圍，從機床中線開始計算為+1800mm和-1800mm。⑶X軸行程：8700毫米；Z1、Z2軸行程：1200mm⑷機床的龍門間距：6300mm⑸A1、A2軸回轉角度：-3度至93度(無級)⑹C1、C2軸回轉角度：-3度至183度(無級)⑺磨頭砂輪尺寸：（外徑*內徑*寬度）520*305*200mm⑻磨頭主軸轉速：500-3000轉/分，最高轉速9000轉/分。⑼磨頭主軸電機：功率(連續/斷續)：103/124千瓦，扭矩(連續/斷續)：820/1110牛頓·米⑽磨頭砂輪直徑為：520-750（毫米）⑾X、Y1、Y2軸運行速度：0-20米/分⑿Z1、Z2軸運行速度：0-6米/分⒀冷卻水流量：750升/分⒁各軸直線重復定位精度：0.020/1000；全長不超過0.07毫米⒂X、Y2、Y1、Z2、Z1、A2、A1、C2、C2軸電機參數：3.3千瓦；16牛頓·米⒃雕刻軸主軸功率：5千瓦⒄雕刻軸主軸轉速：最高可達9000轉/分⒅電氣設備容量：約260千瓦⒆機床的總重量：約130噸⒇工作效率:在加工余量在2毫米的狀態下，20小時工作時間內可加工的工件數量為80-100件。第二部分CRTSⅡ型軌道板生產1、CRTSⅡ軌道板介紹CRTSⅡ型無砟軌道板（以下簡稱軌道板）分三種板型：標準板、補償板、特殊板。標準軌道板外形尺寸為6450mm×2550mm×200mm，為先張預應力混凝土結構，體積約3.452立方，重約8.63t（不計扣件，扣件重約0.6t）。每塊軌道板混凝土用量約3.4立方，鋼筋用量約373kg。特殊板和補償板依據具體設計確定。軌道板承軌面通過數控磨床磨削加工，平面度達到±0.1mm。板與板之間通過縱向的6根精軋螺紋鋼筋連接。2、CRTSⅡ軌道板混凝土配合比設計CRTSⅡ軌道板采用德國博格公司無砟軌道技術，博格公司對混凝土技術指標如下：①混凝土設計標號C55，彈性模量大于35700MPa，抗彎強度6～7MPa；②滿足混凝土早期脫模的生產工藝，使磨具每天能進行周轉一次的要求下，16h混凝土抗壓強度大于48MPa；③混凝土在磨具中養護過程中，控制混凝土芯部溫度55℃，不超過60℃。采用超細P.Ⅰ52.5水泥（水泥的比表面積在550~600m2/kg）配制混凝土，在水灰比為0.4的條件下達到16h混凝土抗壓強度大于48MPa的技術指標。博格公司的混凝土在實際生產過程中存在以下問題：①我國水泥的細度通常控制在320~380m2/kg，超細水泥不屬于常規供應品種，超細水泥銷售價格大約為1000元/噸，大大增加了生產成本；②由于特種加工的超細水泥不屬于大宗產品，當博格板生產有大量需求時，有潛在的供不應求的危機；③在生產博格板的過程中，混凝土的膠凝材料全為超細水泥，混凝土的后期強度的增長有限，耐久性存在問題；④混凝土的氯離子滲透系數不能滿足要求。由于京滬高速鐵路的CRTSⅡ型軌道板需要水泥量大，超細水泥不能滿足生產需要，經濟技術比不符合我國國情。由中國建筑材料科學研究總院承擔的鐵道部科技研究開發計劃項目重大課題“無砟軌道結構混凝土材料的試驗研究-B”試驗研究出適合京滬高速鐵路的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥代替超細水泥的混凝土配合比。ZYY早強礦物摻合料在生產過程中需求量大，存在成本不可控的因素，需要設計出滿足混凝土技術指標的配合比（優先選用P·Ⅰ、P·Ⅱ硅酸鹽水泥）。3、主要原材料技術標準3.1水泥采用強度等級為52.5RP·I硅酸鹽水泥，主要技術指標符合表3.1規定：表3.1水泥主要技術指標序號項目單位技術指標1比表面積m2/㎏500～6002初凝時間min90～1803標準膠砂抗壓強度2dMPa＞3828dMPa＞52.54氯離子的含量％＜0.15堿含量％＜0.66三氧化硫含量％＜3.0注：參照京津城際技術標準，適合京滬高鐵標準近期發布。3.2粗骨料3.2.1采用粒徑為5～10mm和10～20mm兩種級配的天然巖石碎石，其主要技術指標應符合表3.2.1的規定：表3.2.1粗骨料主要技術指標序號項目單位技術指標1密度kg/m32500～29002吸水率%＜1.53巖石抗壓強度Mpa＞1004針片狀顆粒含量%＜155抗凍性/抗凍等級為F16顆粒級配/篩上粒：小于10%；篩下粒：小于15%且0.063㎜以下的細骨料含量小于1.5%。3.2.2粗骨料應分級儲存、分級運輸、分級計量，使用前進行水洗。3.2.3其它技術指標應符合《鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規定》中的規定。3.3細骨料采用潔凈的天然砂，其主要技術指標符合表3.3的規定：表3.3細骨料主要技術指標序號項目單位技術指標1粒徑mm0～52細度模數/2.3～2.93吸水率%＜0.54有機物含量%＜0.255氯離子含量%＜0.046顆粒級配/0.063㎜以下的微小顆粒含量小于3.0%其它技術指標應符合《鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規定》中的規定。3.4水拌和用水采用飲用水。當采用其他來源的水時，技術指標應符合《鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規定》中的規定。3.5減水劑技術要求應符合《鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規定》中的規定，禁止在混凝土中摻用能引起預應力鋼筋銹蝕的減水劑。含氣量不小于1%，其它技術指標應符合《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》中的規定。3.6鋼材3.6.1預應力鋼筋采用￠10mm和￠5mm螺旋肋鋼絲，其主要技術指標應符合表3.6.1、表3.6.2的規定：表3.6.1預應力鋼筋主要技術指標序號項目單位技術指標1抗拉強度（σb）MPa≥15702屈服強度（σp0.2）MPa≥14203最大力下伸長率%≥2.04斷裂伸長率%≥6.05彈性模量MPa2.05×105表3.6.2￠10mm螺旋肋鋼絲主要外形尺寸公稱直徑(mm)肋高(mm)肋頂寬(mm)肋間距(mm)肋傾角(°)螺旋肋導程(mm)100.42～0.451.3～1.7-36±1-其它技術要求應符合GB5223的規定。3.6.2螺紋鋼筋φ8螺紋鋼筋（HRB500）和φ16螺紋鋼筋（HRB335）的技術指標應符合GB1499的規定。3.6.3精軋螺紋鋼筋φ20精軋螺紋鋼筋（BST500）的主要技術指標應符合表3.6.3-1、表3.6.3-2的規定：表3.6.3-1主要力學性能序號項目單位技術指標1抗拉強度MPa＞5502屈服強度MPa＞5003最大力下伸長率%≥64斷裂伸長率%≥10表3.6.3-2主要外形尺寸公稱直徑mm公稱重量kg/m公稱橫截面mm2螺紋根直徑mm肋高mm肋寬mm肋間距mm202.4731419.5±0.41.34.810.0±0.3其它技術要求應符合DIN4881986-06Teil3的規定。3.6.4預埋件3.6.4.⒈接地預埋件材質、規格、技術要求應符合設計規定。3.6.4.⒉調高預埋件材質、規格、技術要求應符合設計規定。3.6.4.3．絕緣塑料卡⑴材質為聚丙烯或聚乙烯；⑵絕緣電阻值不小于1010，絕緣強度值不小于22kV/mm；⑶規格尺寸和技術要求應符合設計規定。3.6.4.4．絕緣熱縮管⑴材質聚乙烯；⑵絕緣電阻值不小于1010Ω，絕緣強度值不小于22kV/mm；⑶徑向收縮比不小于2：1；⑷規格尺寸和技術要求應符合設計規定。注：京滬高鐵取消3.6.4.3與3.6.4.4兩項內容，改為鋼筋涂環氧樹脂涂層進行絕緣處理，有關內容代設計圖紙到達及修改標準規范發布后進行修改。4、主要施工工藝4.1軌道板生產制造流程圖4.2主要生產制造工藝：4.2.1鋼筋加工⑴預應力鋼筋加工用鋼筋定長切斷機切斷φ5mm定位預應力鋼筋和φ10mm預應力鋼筋。⑵構造鋼筋加工構造鋼筋采用定尺或倍尺料加工，在軌道板鋼筋加工廠房內，用鋼筋切斷機加工鋼筋。⑶精軋螺紋鋼筋絕緣處理在專用加工胎具上，比照標準件用燃氣噴火槍將絕緣熱縮管安裝在精軋螺紋鋼筋上。燃氣噴火槍點火后，手持噴火槍沿熱縮管反復、快速移動，槍口與熱縮管保持一定距離，防止熱力過于集中，使絕緣性能降低或失效，直至熱縮管處能看到螺紋鋼筋的輪廓。⑷編制上下層鋼筋網片在特制專用胎具上編制上、下層鋼筋網片，每個鋼筋交叉處通過絕緣涂層或絕緣熱縮管隔離，并用絕緣扎帶綁扎固定，保證鋼筋網片的絕緣性能⑸上、下層鋼筋網片存放用專用吊具將上、下層鋼筋網片分別碼放在鋼筋網片通用托盤上，每垛27層，并分別作好標識。4.2.2鋼筋網片入模4.2.2.1下層鋼筋網片入模安裝6根φ5mm定位預應力鋼筋將下層鋼筋網片從臺座一端開始依次安放在模具內定位鋼筋上方的相應位置。4.2.2.2預應力鋼筋入模及初張拉外加劑外加劑原材料、配件進場及檢驗普通鋼筋塑料套管模板安裝檢測水泥砂石預應力鋼筋∮10預應力筋入模預應力筋初張拉20%安裝縱向隔板及塑料套管預應力筋終張拉100%安裝上層鋼筋網片及橡膠端模定位預應力筋入模安裝下層鋼筋網片預制上層鋼筋網片鋼筋加工預制下層鋼筋網片模板清理及噴脫模劑脊絕緣合格絕緣合格入模后網片絕緣檢測合格砼灌注振動成型、刮平、刷毛、安裝S2鋼板初凝后吊起側模、清理覆蓋養護膜、養護16h放松預應力試件制作R≥48Mpa水池同溫條件養護計量攪拌運輸砼切割預應力筋、博格板脫模車間靜放24小時運至存板場存放28天翻轉軌道板28天后R≥55Mpa切割外露預應力筋打磨并編號安裝扣件運至存板場運至鋪筑現場合格將預應力鋼筋按規定位置入位，在兩端將預應力鋼筋固定在張拉橫梁錨板上，之后，啟動自動張拉系統，實施初張拉。4.2.2.3下層鋼筋網片調整及固定4.2.2.4模型分絲隔板安裝及終張拉⑴安裝模型分絲隔板，用天車吊起隔板并插入到每兩套模型之間，將隔板和模型固定在一起。⑵分絲隔板安裝完畢后，將預應力鋼筋從設計值的20%張拉至設計值，用環形螺母鎖緊錨固，自動張拉系統回油、卸載，轉移到下一個張拉臺座。4.2.2.5上層鋼筋網片入模及塑料套管安裝⑴將上層鋼筋網片從臺座一端開始依次安放在60根φ10mm預應力鋼筋上方的相應位置。上層鋼筋網片吊起過程將6根Φ20mm精軋螺紋鋼筋安裝到橡膠件中固定。⑵上層鋼筋網片安裝過程中，同時將塑料套管安裝固定在套管定位軸上。4.2.3混凝土澆注⑴控制模具溫度在20~30℃⑵混凝土運輸：軌道平板車在攪拌站和生產廠房之間來回運輸混凝土料罐，用橋吊來回運輸混凝土的料罐。⑶混凝土灌注成型：混凝土布料機從臺座的第1套模板到第27套模板，依次、連續、均勻地將混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料機的行駛方向，同時以每塊模板為獨立單元啟動振動裝置，將混凝土密實成型。每塊軌道板灌注成型后，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推進下一個空模具中。⑷混凝土表面刷毛：刷毛機從臺座的第1套模具到第27套模具，依次、連續、均勻地將混凝土表面刷毛。⑸調高裝置、溫度傳感器安裝：刷毛完畢后，按設計要求在軌道板的相應位置將調高裝置壓入新灌注的混凝土內；在最后一塊軌道板刷毛完成后，在板內預埋一個溫度傳感器，作為下道工序—混凝土養護控制的溫度采集點。⑹分絲隔板的拔除：在第一個模具內的混凝土施工完成后一段時間，依次拔除模具間的分絲隔板。4.2.4混凝土養護采用專用養護控制設備控制試件養護溫度與臺座內最后一塊的軌道板芯部溫度一致。在養護期間混凝土芯部溫度不超過60℃。溫控儀自動記錄軌道板混凝土芯部溫度變化數據。試件抗壓強度達到48MPa時，操作人員關閉溫控儀，相應臺座混凝土養護過程結束，可進行脫模。4.2.5軌道板脫模⑴卷起養護薄膜⑵預應力鋼筋放張：采用整體放張方式，且在臺座兩端同步進行，整個放張過程實現自動控制。⑶切斷預應力鋼筋⑷脫膜采用真空吊具脫膜，將軌道板平穩地從模具中吊出來，存放在臺座旁對應的靜置線的存放座上。4.2.6模具清理及脫模油噴涂為保證軌道板混凝土外觀質量并能順利脫模，在混凝土灌注入模前，必須將模具清理干凈，并噴涂脫模劑。4.2.7軌道板打磨⑴軌道板翻轉：用龍門吊車將軌道板從毛坯庫存放區吊運到翻轉機上，翻轉機將軌道板旋轉180度，正面向上放置在滾輪托線架上，然后通過輥式運輸線進入打磨廠房。⑵切除軌道板兩側突出的預應力鋼筋。⑶軌道板打磨（見工藝流程圖）。合格毛坯板合格毛坯板

定位毛坯板檢測生成原始數據，與標準數據比較確定磨削量成品板檢測磨削

加工成品板編號廢品不合格⑷承軌臺打磨允許偏差見表4.2.7。表4.2.7承軌臺打磨允許偏差序號項目允許誤差1軌底坡度±0.1°2承軌臺拱高實際高差與標準高差的偏差10個承軌臺±1mm3個承軌臺±0.5mm3單個承軌臺鉗口距離±0.5mm4承軌面與鉗口面夾角±1°5承軌臺之間鉗口距離±1mm4.2.8軌道扣件的安裝軌道扣件的安裝在預制場進行預安裝。扣件安裝前先用吸塵器清除套管內渣滓及水，再定量注入油脂。⑴將Zwp104NT彈性墊板放置在軌道板的承軌臺上；⑵將Grp21底板放在彈性墊板（Zwp104NT）之上，將軌墊Zw692放在底板之上；⑶將塑性軌距擋板放入墊板槽中，使軌墊邊緣與軌距擋板下接合。將彈條Ski15放在軌距擋板預先安裝位置。⑷在每個軌距檔板上放置2個軌枕螺栓，順時針旋轉螺栓進行固定。使用配套的套筒扳手（管鉗）扭緊螺栓。4.2.9軌道板絕緣檢測首先將已安完扣件的軌道板通過橫向運輸車運至測量架正下方，然后將鐵軌降至承軌臺并與其靠緊帖牢，最后將小車斷電準備絕緣檢測。檢測儀器使用ZL5-LCR智能測量儀。4.3主要生產工藝技術要求4.3.1張拉臺座張拉臺座應具有足夠的強度、剛度和穩定性，滿足模板安裝、鋼筋入模、張拉、灌注成型、脫模等工藝要求。4.3.2鋼模板4.3.2.1鋼模制造應符合模板設計要求，具有足夠的強度、剛度和穩定性，應能保證軌道板各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。模板主要尺寸允許偏差應符合表4.3.2.1的規定：表4.3.2.1模板尺寸允許偏差項目標準值（mm）允許偏差（mm）框架變形四邊蹺曲±0.5四邊旁彎±1.0整體扭曲±1.0底板定位孔之間距離820±0.1平面度±２20個承軌槽安裝面的平面度±0.3承軌槽鉗口距離373＋0.1,－0.5承軌面與鉗口面夾角110°±0.5°承軌面坡度1:401:37～1:43套管定位孔距離233±0.1組裝后1套模板寬度2550±10長度6450±12高度200±5預埋套管直線度±１10個承軌臺承軌槽平面度（1列）±0.3承軌槽直線度±0.3承軌槽間外鉗口距離1887.１±0.３精扎螺紋鋼筋定位孔間的距離±3組裝后一個臺座模板模板之間高度偏差＜1檔板表面到模板底板的垂直距離200±1相鄰模具之間距離50±2張拉中心到模板底板的距離110±24.3.2.2鋼模經檢驗合格后方可投入使用；投入使用后，每使用20次（最多不超過30次）進行檢查，主要檢查內容包括：承軌槽平面度及模板間高度偏差等，檢查結果應記錄在模板檢查表中。4.3.3預應力鋼筋下料⒈預應力鋼筋采用機械定長切斷，不應使用電焊切割。⒉用于每個臺座的預應力鋼筋間下料長度偏差應控制在±10mm范圍內。⒊預應力鋼筋在切斷和移運時應保持順直，防止變形、碰傷和污染。4.3.4鋼筋編組與預埋件安裝4.3.4.1普通鋼筋加工在常溫下進行，切斷刀口平齊，兩端頭不應彎曲。下料長度應符合設計規定，允許偏差應符合表4.3.4.1的要求。表4.3.4.1普通鋼筋下料長度允許偏差序號項目允許偏差（mm）1φ8mm螺紋鋼筋±102φ16mm螺紋鋼筋±103φ20mm精軋螺紋鋼筋0，－104.3.4.2上、下層鋼筋網片分別在專用胎具上編制，縱、橫向鋼筋的交叉點用塑料卡進行絕緣處理，鋼筋間的電阻值不小于1010Ω。4.3.4.3φ20mm精軋螺紋鋼筋在專用胎具上熱縮絕緣軟管，軟管間距應符合設計規定，允許偏差±5mm。4.3.4.4鋼筋編組入模后，下層鋼筋網片與φ5mm定位預應力鋼筋間、上層鋼筋網片與φ20mm精軋螺紋鋼筋間用塑料夾進行絕緣處理，確保鋼筋間的電阻值不小于1010Ω。4.3.4.5鋼筋在模板中的位置應符合設計規定，允許偏差應滿足表4.3.4.5的要求。表4.3.4.5鋼筋位置的允許偏差序號項目允許偏差（mm）1普通螺紋鋼筋間距±52預應力鋼筋間距±33精軋螺紋鋼筋間距±54鋼筋保護層±54.3.4.6預埋塑料套管按設計要求準確安裝，并與模板牢固連接，確保混凝土振動成型時不移位。4.3.4.7軌道板內鋼筋不得與預埋塑料套管相碰。4.3.5施加預應力4.3.5.1在每次使用前應對錨具的錨筒和錨片進行檢查和清理。4.3.5.2預應力鋼筋采用整體張拉方式，張拉分兩個階段：⑴初張拉：將預應力鋼筋張拉至約設計值的20%，安裝中間擋板，并鎖定在模具上。⑵終張拉：將預應力鋼筋張拉至設計值，張拉結束后，利用調整環使液壓缸止動并卸壓。4.3.5.3預施應力值應采用雙控，以張拉力讀數為主，以預應力鋼筋伸長值作校核。實際張拉力、伸長值與設計值偏差不得超過5%，實際單根預應力鋼筋的張拉力與設計值偏差不得超過15%。4.3.5.4張拉記錄應按附錄A的要求完整、準確地填寫。4.3.5.5張拉過程中，始終保持同端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于2mm，異端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于4mm。4.3.5.6張拉設備或傳感器在使用前要標定，標定的有效期不得超過1年。并定期對單根鋼筋的張拉力進行檢測。4.3.6混凝土配制4.3.6.1混凝土施工配合比應由試驗確定，水泥用量不應超過450kg／m3。4.3.6.2混凝土的攪拌采用強制式雙軸攪拌機，攪拌機內配置混凝土加熱裝置及溫度、稠度檢測裝置，攪拌時間應滿足攪拌工藝要求，保證攪拌均勻。4.3.6.3配料計量重量誤差：水、水泥、減水劑±1%；砂、石±2%。4.3.6.4混凝土拌和物主要性能指標要求：⑴溫度：15~30℃；⑵坍落度：9~20cm；⑶含氣量：1%~4%。4.3.7混凝土灌注4.3.7.1混凝土灌注時，模板溫度宜在20℃～30℃,當溫度過低、過高時，應對模板采取升、降溫措施。4.3.7.2每次灌注前應按GB/T50080的規定對混凝土拌合物的溫度、坍落度和含氣量進行檢查，灌注過程中應對拌合物的溫度、坍落度進行抽查。4.3.7.3軌道板混凝土應具有良好的密實性，灌注時應保證鋼筋和預埋件的正確位置，每塊板灌注時間不宜超過20min。4.3.7.4壓入混凝土中的調高預埋件位置和數量應符合設計要求，位置允許偏差±5mm。4.3.7.5在每塊軌道板灌注成型后，混凝土初凝前，對混凝土表面進行刷毛，刷毛深度應為1~2mm。4.3.7.6在每個臺座最后一塊軌道板灌注成型過程中，取樣制作3組150×150×150mm混凝土抗壓強度試件，用于混凝土脫模強度和28d抗壓強度的檢測；每隔半個月制作1組28d混凝土彈性模量試件。28d標準試件制作完成后直接在標準養護室內進行養護，試件制作、養護應符合GB/T50081的規定。4.3.7.7每塊軌道板灌注成型后，在保證構件棱角完整、板體不開裂前提下，將模板間的中間擋板從混凝土中取出。4.3.8混凝土養護4.3.8.1混凝土采用自然養護，在每塊軌道板灌注成型后應立即進行覆蓋養護。4.3.8.2在養護期間，板體混凝土芯部最高溫度不超過60℃，混凝土立方體試件的抗壓強度不得低于48MPa時方可脫模。4.3.9軌道板脫模4.3.9.1預應力鋼筋放張時，混凝土立方體試件的抗壓強度不得低于48MPa。4.3.9.2預應力鋼筋采用整體放張方式，在放張過程中要保證4臺千斤頂動作同步。4.3.9.3在預應力鋼筋放張完成后，先切斷在張拉臺座1/2處模板間的預應力鋼筋，然后切斷在張拉臺座1/4和3/4處模板間的預應力鋼筋，最后切斷其余模板間的預應力鋼筋，不允許在帶應力情況下切割。4.3.9.4軌道板脫模采用真空吊具，在確認工藝配件與模板的固定裝置全部卸除后，水平緩慢地起吊軌道板，保證軌道板不受沖擊。4.3.9.5軌道板脫模后在廠房內的專用支架上臨時存放，每組支架上存放3層，每層間安放4個墊塊，墊塊要上下對齊，墊塊的規格尺寸和支點位置應符合設計要求，墊塊高度允許偏差±2mm，承載面應平行，誤差控制在2mm以內。4.3.9.6軌道板脫模后應立即進行覆蓋養護，當軌道板表面與周圍環境溫差不大于20℃時，可撤掉覆蓋物運出廠房存放。4.3.10毛坯板存放4.3.10.1毛坯板存放時間一般不少于1個月。4.3.10.2每垛毛坯板不超過12層，板與存放基礎之間以及每層板間安放4個墊塊，墊塊要上下對齊，支點位置要符合設計要求；墊塊要上下對齊，墊塊的規格尺寸和支點位置應符合設計要求，墊塊高度允許偏差±2mm，承載面應平行，誤差控制在2mm以內。4.3.10.3軌道板存放基礎要堅固平整，在存放期間，要對存放基礎定期檢測。4.3.11毛坯板打磨4.3.11.1磨床自動測量系統檢測毛坯板承軌臺原始參數，與成品板設計參數比較，確定打磨加工量。4.3.11.2磨床自動控制系統按設計要求對承軌臺進行打磨，根據毛坯板的精度及20個承軌臺的參數確定打磨次數。4.3.11.3磨床自動測量系統逐塊檢測打磨后的成品板，并形成檢驗記錄。4.3.12軌道板測量為了確保磨床的打磨精度和打磨的效率，應對軌道板進行如下測量：⒈在正常生產過程中，對每套模具生產的毛坯板，每月用全站儀測量1次。⒉在正常打磨過程中，每周用全站儀測量1塊成品板。⒊當打磨機的測量數據如有問題或出現測量誤差時，應馬上用全站儀進行復測。4.3.13扣件安裝扣件安裝前，應首先用吸塵器吸出塑料套管內的積水和雜物；然后用定量油脂噴射機將油脂注入到預埋塑料套管內，每個套管內約14g；最后用氣動扭矩扳手安裝扣件，安裝具體要求應符合配套扣件的相關規定。4.4軌道板質量要求4.4.1軌道板外觀質量和外形尺寸偏差應符合表4.4.1的規定。表4.4.1軌道板外形尺寸偏差和外觀質量要求序號檢驗項目允許偏差值（㎜）每批檢驗數量（出廠檢驗）檢驗項別外形尺寸1精軋螺紋鋼筋外露長度±51塊C2軌道板厚度±81塊B3承軌臺（毛坯板）平面度（1列）±0.31塊A直線度±0.31塊A單個承軌臺鉗口間距＋0.1－0.51塊A承軌臺之間鉗口間距±0.51塊A坡度1:37～1:431塊A4承軌臺（成品板）1－20個承軌臺拱高實際高差與標準高差的偏差(10個承軌臺測量基礎上，測量長度：5.85m）±11塊A1－20個承軌臺拱高實際高差與標準高差的偏差(3個承軌臺測量基礎上，測量長度：1.3m）±0.51塊A單個承軌臺鉗口間距±0.51塊A承軌面與鉗口面夾角±1°1塊A坡度±0.1°1塊A承軌臺之間鉗口間距±11塊A外觀質量5承軌部位表面缺陷（氣孔、粘皮、麻面等）深度＜2全檢A6上邊緣的破裂或混凝土脫落深度≯5mm面積≯50cm2全檢C7底面邊緣破裂或混凝土脫落長度≯15mm全檢C8可見范圍內的沁水深度深度≯5全檢C9預埋套管內混凝土淤塊不允許全檢A10布板計劃中的軌道板編號不允許全檢A4.4.2混凝土脫模強度不得低于48MPa，28d抗壓強度值不得低于55MPa，28d彈性模量值不得低于35700MPa。4.4.3混凝土抗凍性應符合設計要求4.4.4混凝土內氯離子含量≯0.2%。4.4.5預埋套管抗拔力不得小于60KN，試驗后其周圍沒有可見裂紋，允許有少量砂漿剝離。4.4.6灌注混凝土前各層鋼筋間電阻值不得小于1010Ω。4.5、試驗方法4.5.1軌道板外形尺寸應采用統一的專用儀器、工具測量，并定期校正。4.5.2水泥的堿含量按GB/T176的規定進行檢驗。4.5.3骨料堿活性按TB2922和TB/T3054的規定進行檢驗。4.5.4混凝土抗壓強度和彈性模量試驗應符合GB/T50081的規定。4.5.5混凝土抗凍性暫按現行的標準規定進行檢驗。4.5.6軌道板中預埋套管抗拔力試驗應符合扣件技術條件的相關規定。4.5.7各層鋼筋間的絕緣電阻按附錄B規定進行檢驗。4.6重難點工程介紹4.6.1模具制作與安裝模具制作及安裝是建廠過程中工藝難點。模具加工精度要求高，平面精度±0.5mm，承軌道模具尺寸精度±0.3mm。模具分標準板、小半徑曲線板、補償板和特殊板。標準板模具設計長6.45m、寬2.55m，由地腳螺栓及支撐鋼板、緩沖橡膠塊、支架、面板、承軌臺、縱向隔模、橡膠端模以及輔助部件組成。小半徑曲線板模具分600-1500m和350-600m兩種半徑的曲線模具。由于左右線排水坡方向相反，承軌臺在左右線也位置相反，曲線模具又分內外線兩種。特殊模具總長12.5m，專門制造補償板使用，通過橫向端模板的位置變化可調節適應補償板的不同長度。模具安裝首先采用萊卡DNA03數字水準儀測出張拉臺座兩端張拉橫梁上張拉鋼絲鉗口的高程，并求出兩端的高程平均值，要求張拉池兩端張拉橫梁的高度應處于同一水平，最大允許相差±1mm，全局布置模板，要求模板V型槽口中線與Φ5鋼筋張拉槽口中心Φ5鋼筋張拉槽口中心對齊，其精度要求達到±1mm。用數字水準儀測量承軌臺高程在同一水平面上，誤差范圍±0.3mm。4.6.2鋼筋加工及絕緣檢測軌道板內鋼筋由∮10mm、∮5mm預應力絲、∮20mm精扎螺紋鋼筋及上下兩層鋼筋網片組成。鋼筋間縱橫節點用絕緣卡連接，或用熱縮管隔離。鋼筋網片入模安裝順序為：∮5mm預應力絲入槽——下層鋼筋網片安放——∮10mm預應力絲入模——初張拉（20%）——縱向隔模安裝——終張拉（100%）——上層鋼筋網片安裝的順序進行。鋼筋網片加工完和入模后均要進行絕緣檢測。軌道板采用整體橫向張拉工藝，用大噸位張拉橫梁，同時張拉60根預應力絲，張拉力達470噸。預應力鋼筋張拉采取雙向雙控方法，分兩個過程：先張拉到理論拉力的約20%，用環形螺母鎖緊，靜停30分鐘，在此期間安裝縱向模板；再張拉到理論拉力的100%，并放上支承板，鎖緊環形螺母，穩定后停止全部預加應力設備。要求張拉過程同端千斤頂位移差不大于2mm，兩端千斤頂位移差不大于4m