6.1箱體類零件的工藝特點

01箱體類零件的結構02箱體類零件的主要技術要求03箱體類零件的材料及毛坯04箱體類零件的加工工藝過程

箱體類零件是機器及其部件的基礎件之一，它將軸、軸承、套和齒輪等零件裝配在一起，使其保持正確的相互位置關系，并按規定的運動關系協調動作，使其完成某種運動。組裝后的箱體部件，用箱體的基準平面安裝在機器上。因此，箱體類零件的加工質量對由箱體部件裝配后的機器的精度、性能和壽命都有直接的影響。

由于機器的不同結構特點和箱體在機器中的不同功用，箱體零件具有多種不同的結構形式，圖6-1所示為幾種常見的箱體結構。圖6-1幾種箱體工件的結構簡圖a）組合機床主軸箱

b）剖分式減速器箱體

c）汽車后橋差速器箱體

d）車床主軸箱6.1.1箱體類零件的結構

箱體類零件結構復雜，壁薄且不均勻，加工部位多，加工難度大。據統計資料表明，一般中型機床制造廠花在箱體類零件的機械加工工時約占整個產品加工工時的15%-20%。

箱體零件由于功用不同，其結構形狀往往有較大差別。但各種箱體零件在結構上仍有一些共同特點，例如，其外表面主要由平面構成，結構形狀都比較復雜，內部有型腔，箱壁較薄；在箱壁上既有許多精度較高的軸承孔和基準平面需要加工，也有許多精度較低的緊固孔和一些次要平面需要加工。一般說來，箱體零件需要加工的部位較多，且加工難度也較大，因此，精度要求較高的孔、孔系和基準平面構成了箱體類零件的主要加工表面。

1.平面

平面是箱體、機座、機床床身和工作臺類零件的主要表面。根據其作用不同平面可分為以下幾種：(1)非接合平面

這種平面不與任何零件相配合，一般無加工精度要求，只有當表面為了增加耐蝕性和美觀時才進行加工，屬于低精度平面。(2)接合平面

這種平面多數用于零部件的連接面，如車床的主軸箱、進給箱與床身的連接平面，一般對精度和表面質量的要求均較高。(3)導向平面

這種平面的精度和表面質量要求極高，如各類機床的導軌面。(4)精密工具和量具的工作表面

這種平面包括鉗工的平臺、平尺的測量面和計量用量塊的測量平面等，其幾何公差和表面質量要求均很高。

2．孔系

孔和孔系由軸承支承孔和許多相關孔組成。由于它們的加工精度要求高、加工難度大，是機械加工中的關鍵。6.1.2箱體類零件的主要技術要求

1.軸承孔的尺寸與形狀精度

箱體工件上軸承孔的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度直接影響與軸承的配合精度和軸的回轉精度。特別是機床主軸的軸承孔，對機床的工作精度影響很大。

普通機床的主軸箱，主軸軸承孔的尺寸精度為IT6，形狀誤差應小于孔徑公差的1/2，表面粗糙度值為Ral.6一Ra0.8／μm;主軸箱的其他軸承孔，尺寸精度為IT7，形狀誤差應小于孔徑公差，表面粗糙度值為Ra3.2一Ral.6μm。

2.各軸承孔的中心距和軸線間的平行度

箱體上有齒輪嚙合關系的相鄰軸承孔之間，有一定的孔距尺寸精度與軸線平行度要求，以保證齒輪副的嚙合精度，減小工作中的噪聲與振動，并可減小齒輪的磨損。

一般機床箱體軸承孔的中心距偏差為土(0.06一0．025)mm，軸線的平行度公差為0.03mm/300mm。

3.同軸線軸承孔的同軸度

安裝同一軸的前、后軸承孔之間有同軸度要求，以保證軸的順利裝配和正常回轉。機床主軸軸承孔的同軸度誤差一般小于?0.008mm，其他軸承孔的同軸度誤差應不超過最小孔的孔徑公差的1/2。

4.軸承孔軸線對裝配基準面的平行度和對端面的垂直度

機床主軸軸線對裝配基準面的平行度誤差會影響機床的工作精度，對端面的垂直度誤差會引起機床主軸端面圓跳動。

一般機床主軸軸線對裝配基準面的平行度公差為0.03mm/650mm；對端面的垂直度公差為0.02一0.015mm。

5.箱體主要平面的精度

箱體的主要平面是指裝配基準面（如主軸箱箱體的底面和導向面）和加工中的定位基準面，它們直接影響箱體在加工中的定位精度，影響箱體部件與機器總裝后的相對位置與接觸剛度，因此，具有較高的形狀精度（如平面度）和較小的表面粗糙度值要求。

—般機床箱體的裝配基準面和定位基準面的平面度公差為0.06一0.03mm，表面粗糙度值為Ra3.2一Ral.6μm。

箱體上其他平面對裝配基準面的平行度公差，一船在全長范圍內為0.20－0.05mm，垂直度公差為(0.01－0.06)mm/300mm。箱體類零件的材料及毛坯6.1.3箱體類零件的材料及毛坯

1.材料

因鑄鐵容易成形，切削性能好，價格低廉，且吸振性和耐磨性較好，因此，箱體零件常選用鑄鐵材料。根據需要可選用HT150-HT350，用得較多的是HT200。

在單件小批生產情況下，為了縮短生產周期，可采用鋼板焊接結構；某些大負荷的箱體有時采用鑄鋼件；精度要求較高的坐標鏜床主軸箱則選用耐磨鑄鐵；在特定條件下，可采用鋁鎂合金或其他鋁合金材料，比如：轎車發動機箱體常用鋁合金等有色金屬制造。

2.毛坯

毛坯的加工余量與生產批量、毛坯尺寸、結構、精度和鑄造方法等因素有關。單件小批量生產的鑄鐵箱體，常用木模手工砂型鑄造，，毛坯精度低，加工余量大；大批量生產中大多用金屬模機器造型鑄造，毛坯精度高，加工余量小。

鑄鐵箱體毛坯上直徑大于?30mm的孔大都預先鑄出，以減小孔的加工余量。毛坯鑄造時，應防止砂眼和氣孔的產生。為了減小毛坯制造時產生的殘余應力，應盡量使箱體壁厚均勻，并在箱體澆鑄后安排時效或退火工序。6.1.4箱體類零件的加工工藝過程

1.選擇定位基準

粗基準的作用是保證各個加工面和孔的加工余量均勻，而精基準的作用則是保證尺寸精度和相互位置精度。（1）粗基準的選擇

大多數箱體上都有一個或一組主要孔，為保證主要孔的加工余量均勻，應該以主要孔作為粗基準，限制四個自由度，輔以內壁或其他毛坯孔為輔助基準，以達到完全定位的目的。

根據生產類型不同，箱體類零件的粗基準選擇與安裝方式也不一樣。大批量生產時，由于毛坯精度較高，可以直接用箱體上的重要孔在專用夾具上定位，工件安裝迅速，生產率高。在單件、小批量及中批量生產時，一般毛坯精度較低，按上述方法選擇粗基準往往會造成箱體外形偏斜，甚至局部加工余量不夠，因此，通常采用劃線找正的方法進行第一道工序的加工，如加工機床主軸箱時，即以主軸孔為粗基準對毛坯劃線和檢查，對偏斜予以糾正，糾正后孔的余量應足夠，但不一定均勻。

1.選擇定位基準（2）精基準的選擇

為了保證箱體類零件的孔與孔、孔與平面、平面與平面之間距離的尺寸精度和相互位置精度，箱體類零件精基準選擇時應遵循基準統一原則和基準重合原則。

1）基準統一原則（一面雙孔）在大多數工序中，箱體利用底面（或頂面）及兩孔作為定位基準加工其他平面和孔系，以避免由于基準轉換而帶來累積誤差。在中、小批量生產時，盡可能使定位基準與設計基準重合，以設計基準作為統一的定位基準。

2）基準重合原則（三面定位）箱體上的裝配基準一般為平面，而它們又往往是箱體上其他要素的設計基準，因此，以這些裝配基準平面作為定位基準，避免了基準不重合誤差，有利于提高箱體各主要表面的相互位置精度。例如，機床主軸箱小批量生產過程中即采用基準重合原則。

在大批量生產時，優先考慮的是如何穩定加工質量和提高生產率，而由此產生的基準不重合誤差則通過工藝措施解決，如提高工件定位精度和夾具精度等。

2．加工順序的安排(1)先面后孔的原則

由于箱體的加工和裝配大多以平面為基準，先加工平面，不僅為加工精度較高的支撐孔提供了穩定可靠的精基準，而且還符合基準重合原則，有利于提高加工精度。另外，先以孔為粗基準加工平面，再以平面為精基準加工孔，這樣可為孔的加工提供穩定可靠的定位基準，而且加工平面時切去了鑄件上的硬皮和凹凸不平的粗糙面，有利于后續加工，可減少鉆孔時鉆頭引偏和刀具崩刃等現象，對刀和調整也比較方便。(2)先主后次的原則

加工平面或孔系時，應貫徹先主后次原則，即先加工主要平面或主要孔。這是因為加工其他平面或孔時，以先加工好的主要平面或主要孔作為精基準，裝夾可靠，調整各表面的加工余量比較方便，有利于提高各表面的加工精度。同時，由于主要平面或主要孔精度要求高，加工難度大，先加工時如果出現廢品，不至于浪費其他表面的加工工時。

2．加工順序的安排(3)粗加工、精加工分開的原則

對于剛度差、批量較大、要求精度較高的箱體，一般要將粗加工、精加工分開進行，即在主要平面和各支撐孔的粗加工之后再進行精加工。這樣，可以消除由粗加工所造成的內應力、切削力、切削熱、夾緊力等對加工精度的影響，并且有利于合理地選用設備。

粗加工、精加工分開進行，會使機床、夾具的數量及工件安裝次數增加，成本提高，所以對于單件、小批量生產、精度要求不高的箱體，常常將粗加工、精加工合并在一道工序進行，但必須采用相應措施以減小加工過程中的變形。例如。粗加工后松開工件，讓工件充分冷卻，然后用較小的夾緊力、較小的切削用量、多次進給進行精加工。

3.熱處理工序的安排

箱體類零件結構一般較復雜，壁厚不均勻，鑄造殘留內應力大。為消除內應力，減小箱體在使用過程中的變形，保持精度穩定，鑄造后一般均需進行時效處理。自然時效的效果較好，但生產周期長，目前僅用于精密機床的箱體鑄件。對普通機床和設備的箱體，一般都采用人工時效。箱體經粗加工后，應存放一段時間再精加工，以消除粗加工積聚的內應力。精密機床的箱體或形狀特別復雜的箱體，應在粗加工后再進行一次人工時效，以促進鑄造和粗加工造成的內應力釋放。

4.箱體類零件的加工工藝過程

箱體類零件的加工工藝過程一般分單件小批量生產和大批量生產兩種。

單件小批量生產時，箱體類零件的基本工藝過程：鑄造毛坯一時效一劃線一粗加工主要平面及其他平面一劃線一粗加工支撐孔一二次時效一精加工主要平面和其他平面一精加工支撐孔一劃線一鉆各小孔一攻螺紋、去毛刺。

大批量生產時，箱體類零件的基本工藝過程：鑄造毛坯一時效一加工主要平面和工藝定位孔一二次時效一粗加工各平面上的孔一攻螺紋、去毛刺一精加工各平面上的孔。課后練習

1.箱體零件右什么結構特點？有哪些技術要求？2.根據箱體零件的特點，舉例說明安排其加工順序的原則。3.箱體類零件的粗基準的選擇與生產批量有關，中、小批量生產和大批量生產粗基準的選擇有什么不同？4.箱體加工如何安排熱處理工序？目的是什么？5.箱體加工為什么粗精加工要分階段進行？6.為什么箱體的加工按先面后孔的順序進行？7.加工箱體時，如何保證端面相對主軸軸線的垂直度公差要求？8.舉例說明孔系加工的特點。6.2箱體平面的加工方法

01刨削02銑削03磨削04刮削

箱體零件平面加工的方法很多，常用的有刨削、銑削和磨削。刨削和銑削常用于平面的粗加工和半精加工，而磨削常用于平面的精加工。此外，還有刮研、研磨等光整加工方法。6.2.1刨削

刨削加工可達到的公差等級為IT10-IT7級，表面粗糙度值為Ra(1.6-6.3)μm。平面加工方法的選擇，除了根據表面精度和表面粗糙度要求外，還應考慮零件的結構形狀、尺寸、材料的性能和熱處理要求，以及生產批量等，常用的平面刨削加工方案見表6-1。刨削類型加工方案表面粗糙度Ra/μm適用范圍低精度平面粗刨6.3－50淬火鋼零件除外的平面中精度平面粗刨一精插粗刨一精刨1.6－6.3封閉的內平面、狹長平面高精度平面粗刨一精刨一寬刃精刨代刮粗刨一精刨一磨削0.2－0.8非鐵金屬、未淬火鋼、鑄鐵精密平面粗刨一精刨一寬刃精刨粗刨一精刨一寬刃精刨一超級光磨0.12－0.4淬火鋼、未淬火鋼和鑄鐵6.2.2銑削

銑削平面一般能達到的要求為：粗銑平面的直線度誤差為0.15—0.3mm/m，表面粗糙度值為Ra(3.2—12.5）μm；

半精銑平面的直線度誤差0.1—0.2mm/m，表面粗糙度值為Ra(0.8—3.2)μm；精銑平面的直線度誤差為0.04—0.08mm/m，表面粗糙度值為Ra(0.4-0.8)μm。

1．采用圓柱銑刀銑削平面

圓柱銑刀是標準化刀具，它有粗齒和細齒之分。粗加工時選用粗齒銑刀，半精加工時選用細齒銑刀。這種銑削方法一般適用于加工中小型工件。大型或組合表面的工件則多用組合圓柱銑刀銑削。1)直齒圓柱銑刀由于刀齒不斷地在工件表面上切人切出，切削力很不均勻，從而會引起沖擊振動，影響加工表面的質量，目前已很少應用。2)螺旋齒圓柱銑刀由于刀齒是在工件表面上逐漸切入切出的，因此切削力比較均勻，加工較平穩。

2．采用面銑刀銑削平面

由于銑刀盤直徑大(65—600mm)，安裝的刀片多，同時參與切削的刀齒多，因此加工較平穩，而且面銑刀剛性好，能以較大的進給量進行切削。銑刀盤的刀齒通常鑲有硬質合金，可進行高速切削。有時也可采用多個銑刀盤，同時銑若干個平面。此外，銑刀上還有修光刃，可起刮削和修光表面作用。

這種加工方法，不僅生產率高，而且能獲得較小的表面粗糙度值，因此，在大批生產中，采用面銑刀銑削平面的方法得到了廣泛的應用。

2．采用面銑刀銑削平面

在機床功率和工藝系統剛性允許的條件下，如對零件的加工精度要求不高、加工余量較大（2—-6mm），可一次銑去全部加工余量。當零件的加工精度要求較高或加工表面粗糙度值在Ra3.2μm以下時，銑削應分粗銑和精銑進行。當銑削余量在7-12mm以上時，采用階梯面銑刀銑削，可一次加工全部余量。常用的平面銑削加工方案見表6—2。銑削類型加工方案表面粗糙度Ra/μm適用范圍中精度平面粗銑一精銑0.4－0.8平面寬大高精度平面粗銑一精銑一高速精銑粗銑一精銑一磨削粗銑一拉削0.025－0.2非鐵金屬、未淬火鋼、鑄鐵精密平面粗銑一精銑一高速精銑一拋光粗銑一精銑一磨削一研磨0.05－0.012淬火鋼、未淬火鋼和鑄鐵大批量生產6.2.3磨削

1．周邊磨削

周邊磨削時砂輪與工件接觸面積較小，切削過程中發熱量小、散熱快、排屑和冷卻情況良好，加工時工件不易產生熱變形，因而能獲得較高的精度和較小的表面粗糙度值。但由于砂輪與工件的接觸面積小，生產率較低，所以，只用于成批生產中被加工平面精度要求較高的工件。如圖6—2a所示2.端面磨削

端面磨削時砂輪軸伸出較短，剛性好，機床功率大；砂輪主軸主要受軸向力，彎曲變形較小，因此可以采用較大的磨削用量。磨削時砂輪與工件接觸面積大，所以生產率高。另外，由于砂輪與工件接觸面積大，易發熱，散熱及冷卻條件比較差，工件熱變形較大，使加工精度較低。此法常用于加工大平面或大批生產的精度要求不高的工件。如圖6—2b所示a）周邊磨削

b)端面磨削圖6—2平面磨削的基本方式

常用的平面磨削加工方案見表6—3。類型加工方案表面粗糙度Ra/μm適用范圍高精度平面粗刨一精刨一磨削0.4－0.8淬火鋼、未淬火鋼和鑄鐵精密平面粗刨一精刨一寬刃精刨一超級光磨0.012—0.16.2.4刮削

刮削是利用刮刀刮除工件表面薄層的加工方法，是光整加工的一種，屬精密加工。它是繼精加工之后的工序，可獲得很高的精度和很精細的表面。刮削平面可使兩個平面之間達到非常良好的接觸和緊密吻合，并可獲得較高的直線度和相對位置精度，加潤滑油后，可以形咸具有潤滑油膜的滑動面，又可降低相對運動表面的摩擦、增加零件接合面的剛度、可靠地提高設備或機床的精度。

刮削最大的特點是不需要特殊設備和復雜的工具，卻能達到很高的精度和很精細的表面，且能加工很大的平面，但生產率低、勞動強度大、對操作工人的技術要求高。采用機動刮削的方法來代替繁重的手工操作是必然趨勢。

1.刮削余量刮削余量應根據被加工表面的尺寸和精度要求來確定，見表6-4。

平面長度平面寬度100—500500—10001000—20002000—40004000—60001—1000.10.150.200.200.30100—5000.150.200.250.300.40500—10000.180.250.350.350.50

2.刮削的種類1)粗刮經過預加工或時效處理后的工件，表面上有顯著的加工痕跡，或加工余量大于0.04mm時，則需進行粗刮。2)精刮粗刮后，表面的波度較大，用紅丹粉涂色作顯示后，吻合的斑點少而疏，分布也不均勻，這時需要進行精刮。3）精細刮精刮后進行精細刮，可以進一步提高表面質量，但對尺寸精度的影響卻很小。重要的零件精細刮時要保持一定的溫度。4）刮花刮花是為了美觀或用以存儲潤滑油，對提高表面質量作用不大。在使用中可借助刮花的消失來判別平面的磨耗程度。

3.刮削的檢驗

刮削后的表面質量是用單位面積上接觸點的數目來評定的。刮削表面接觸點的吻合度，通常用紅丹粉涂色作顯示，以標準平板、研具或配研的零件來檢驗。經過刮削后的平面，檢驗表面質量的顯示標準是：1)粗刮，在25mmX25mm內的接觸點分別為2-3高點。2)精刮，在25mmX25mm內的接觸點為12-15高點。3)精細刮，在25mmX25mm內的接觸點為20高點以上。

刮削過的平面，應有與網紋相似的細致而均勻的紋路，但不應有任何刮傷和刀痕。

6.3箱體孔的加工方法

01平行孔系的加工方法02同軸孔系的加工方法03垂直孔系的加工方法04孔系加工的自動

化

箱體上一系列有相互位置精度要求的軸承支承孔稱為“孔系”。它包括平行孔系、同軸孔系和垂直孔系，如圖6-3所示。孔系的相互位置精度有：各平行孔軸線之間的平行度、孔軸線與基面之間的平行度、孔距精度、各同軸孔的同軸度、各交叉孔的垂直度等要求。保證孔系加工精度是箱體零件加工的關鍵。圖6-3箱體孔系

一般應根據不同的生產類型和孔系精度要求采用不同的加工方法，具體加工方法如下：1.找正法

加工前先在毛坯上劃出各孔的加工線，未鑄出的孔應先鉆出通孔，然后在銑床或鏜床上按劃線一一進行找正加工。找正法所能達到的孔距精度低。若改用試切法找正或樣板找正，可提高孔距精度。但采用找正法加工孔系工時長，工作量大，并要求有較高的操作技術水平，該法只適用于單件小批生產。2.鏜模法

在中批、大批生產中廣泛采用鏜模法加工孔系。模板上的導向孔已經包括了箱體各面上所有要加工的孔，鏜桿一般都采用兩個支承來引導并與機床主軸浮動連接。這樣，可使工件的精度不依賴于機床精度，而主要由鏜模、鏜桿及刀具來保證。3.坐標法

坐標法是按孔系的坐標尺寸，在普通鍵床、立式銑床或坐標鏜床上借助測量裝置進行加工的。其孔距精度決定于坐標位移精度，而且不需要專用夾具就能適應各種規格箱體的加工，通用性好。普通鏜床的坐標測量方法主要有以下幾種：1）采用普通刻線尺與游標尺放大鏡測量，其位置精度為0.1-0.3mm。2）采用百分表與量塊（或量桿）測量，一般與普通刻線尺配合使用，其位置精度可達0.04-0.08mm，但測量操作繁瑣，效率較低。

3）采用經濟刻線尺與光學讀數裝置。6.3.1平行孔系的加工方法

1．用找正法加工孔系(1)劃線找正法加工加工前先在毛坯上按圖樣要求劃好各孔的位置輪廓線，加工時按劃線找正，并進行加工。這種方法所能達到的孔距精度一般為±0.5mm左右。此法操作設備簡單，但操作難度大，生產效率低，同時，加工精度低，且受操作者技術水平和采用的方法影響較大，故適于單件小批生產。(2)量塊心軸找正法

如圖6-4所示，將精密心軸分別插入機床主軸孔和已加工孔中，然后用一定尺寸的量塊組合來找正心軸的位置。找正時，在量塊心軸之間要用塞尺測定間隙，以免量塊與心軸直接接觸而產生變形。此法可達到較高的孔距精度(±0.3mm)，但只適用于單件小批生產。圖6-4量塊心軸找正法

1．用找正法加工孔系(3)樣板找正法

如圖6-5所示，將工件上的孔系復制在10-20mm厚的鋼板制成的樣板上，樣板上孔系的孔距精度比工件孔系的孔距精度高(一般為-0.01—0.03mm)，孔徑較工件的孔徑大，以便鏜桿通過。孔的直徑精度不需要嚴格要求，但幾何精度和表面粗糙度要求較高，以便找正。使用時，將樣板裝于被加工孔的箱體端面上（或固定于機床工作臺上），利用裝在機床主軸上的百分表找正器，按樣板上的孔逐個找正機床主軸的位置進行工。該方法加工孔系不易出差錯，找正迅速，孔距精度可達±0.05mm，工藝裝備也不太復雜，常用于加工大型箱體的孔系。圖6-5樣板找正法

2．用鏜模加工孔系

如圖6-6所示，工件裝夾在鏜模上，鏜桿被支承在鏜模的導套里，由導套引導鏜桿在工件上正確位置鏜孔。鏜桿與機床主軸多采用浮動連接，機床精度對孔系加工精度影響較小，孔距精度主要取決于鏜模，因而可以在精度較低的機床上加工出精度較高的孔系。同時，鏜桿剛度大大地提高，有利于采用多刀同時切削；定位夾緊迅速，不需找正，生產效率高。因此，不僅在中批生產中普遍采用鏜模技術加工孔系，就是在小批生產中，對一些結構復雜、加工量大的箱體孔系，采用鏜模加工也是常見的。圖6-6用鏜模加工孔系6.3.2同軸孔系的加工方法

在中批以上生產中，一般采用鏜模加工同軸孔系，其同軸度由鏜模保證；當采用精密剛性主軸組合機床從兩頭同時加工同軸線的各孔時，其同軸度誤差由機床保證，可達0.01mm。單件小批生產時，在通用機床上加工，且一般不使用鏜模，保證同軸線孔的同軸度誤差有下列方法：(1)利用已加工孔作支承導向

如圖6-7所示，當箱體前壁上的孔加工完成后，在該孔內裝一導套，支承和引導鏜桿加工后壁上的孔，以保證兩孔的同軸度要求。此法適于加工箱體壁相距較近的同軸線圖6-7利用已加工孔導向（2）利用鏜床后立柱上的導向套支承鏜桿

采用這種方法，鏜桿是兩端支承，剛性好，但立柱導套的位置調整麻煩、費時，往往需要用心軸量塊找正，且需要用較長的鏜桿，此法多用于大型箱體的同軸孔系加工。(3)采用掉頭鏜法

當箱體箱壁相距較遠時，宜采用掉頭鏜法，即在工件的一次安裝中，當箱體一端的孔加工后，將工作臺回轉1800。，再加工箱體另一端的同軸線孔。掉頭鏜削不用夾具和長刀桿，準備周期短；鏜桿懸伸長度短，剛度好。但需要調整工作臺的回轉誤差且掉頭后主軸應處于的正確位置，比較麻煩、費時。掉頭鏜的調整方法如下：1)校正工作臺回轉軸線與機床主軸軸線相交，定好坐標原點其方法如圖6—8a所示，將百分表固定在工作臺上，回轉工作臺1800，分別測量主軸兩側，使其誤差小于0.01mm，記下此時工作臺在x軸上的坐標值作為原點的坐標值。2)調整工作臺的回轉定位誤差，保證工作臺精確地回轉1800。其方法如圖6—8b所示，先使工作臺緊靠在回轉定位機構上，在臺面上放一平尺，通過裝在鏜桿上的百分表找正平尺一側面后將其固定，再回轉工作臺1800。，測量平尺的另一側面，調整回轉定位機構，使其回轉定位誤差小于0.02mm/1000mm。3）當完成上述調整準備工作后，就可以進行加工先將工件正確地安裝在工作臺面上，用坐標法加工好工件一端的孔，各孔到坐標原點的坐標值應與掉頭前相應的同軸線孔到坐標原點的坐標值大小相等，方向相反，誤差小于0.01mm，這樣就可以得到較高的同軸度。6.3.3垂直孔系的加工方法

交叉孔系加工的主要技術要求為控制各孔的垂直度。在普通鏜床上主要靠機床工作臺上的900對準裝置。因為它是擋塊裝置，故結構簡單，但對準精度低。每次對準，需要憑經驗保證擋塊接觸松緊程度一致，否則不能保證對準精度。所以，有時會采用光學瞄準裝置。

當普通鏜床的工作臺900對準裝置精度很低時，可用心棒與百分表找正法進行，即在加工好的孔中插人心棒，然后將工作臺轉900。，搖工作臺用百分表找正，如圖6—9所示。

圖6—9找正法加工交叉孔系6.3.4孔系加工的自動化

由于箱體孔系的精度要求高，加工量大，實現加工自動化對提高產品質量和勞動生產率都有重要意義。隨著生產批量的不同，實現自動化的途徑也不同。

大批生產箱體，廣泛使用組合機床和自動線加工，不但生產率高，而且利于降低成本和穩定產品質量。單件小批生產箱體，大多數采用萬能機床，產品的加工質量主要取決于機床操作者的技術熟練程度。但加工具有較多加工表面的復雜箱體時，如果仍用萬能機床加工，則工序分散，占用設備多，要求有技術熟練的操作者，生產周期長、生產效率低、成本高。為了解決這個問題，可以采用適于單件小批生產的自動化多工序數控機床，這