煉油行業節能降碳典型案例匯編國家能源局能源節約和科技裝備司中國石油和化學工業聯合會2025.21 七、中國石油遼陽石化芳烴低溫余熱綜合利用（冷、熱、電聯產聯運） 60 十、兵器工業集團北方華錦延遲焦化裝置壓縮機節能優化研究應用 941一、中國石化青島煉化全廠節能優化圖1青島煉化全廠俯瞰圖2青島煉化配套2臺310噸/小時CFB鍋近年來青島煉化持續推進技術裝備能效水平提升。2021-20造，對制氫裝置原料氣壓縮機實施了無級調量改造，對動力中心CFB鍋爐一次風機實施了液力耦合調速改造。截至目前，青島煉化節能設備已累計實施完成多角度優化”為理念，以創新“漸進追趕”能源管理模式為突破，以先進節能技術踐，青島煉化創建并成功實踐“漸進追趕”能源管理模式。2015年，青島煉化的3（7.5千克標油/噸?能量因數已連續12年獲評中國石油和化學評選“重點用能行業能效領跑者”榮譽稱號。2023年榮獲中國工業經濟聯合會評選的“碳達峰領跑者企業”稱號。圖2青島煉化廠區圖2.案例能效水平及運行情況“管理節能”與“技術節能”，深入地開展各項節能降碳工作，實現各項節能指標穩步下降。近年青島煉化單因能耗指標從2019年6.44千克標油/噸?能量因數，到2022年6.41千克標油/噸?能量因數、2023年6.31千克標油/噸?能量因數，不斷突破歷史最好水平，較國家標桿水平低15.9%。青島煉化主要煉油裝置的綜合能耗均低于《煉油單位產品能源消耗限額》加氫處理、二制氫、1號硫黃回收、2號硫黃回收、污水汽提等4圖3青島煉化能效變化情況主要為加工轉化時自產自用，部分外購補充。動力中心熱電聯產裝置按照“以汽2.3節能降碳重點舉措及節能效果對照國家發改委等部委發布的《工業重點領域能效標桿水平和基準水平化節能降碳重點舉措如下：2.3.1運用體系思維管理節能52.3.3全方位、多角度開展節能優化AspenHysys等流程模擬軟件，常態化進行生產過程的全流程技術員的一項必要技能，每年形成并實施50多個優化方案。從而打開了全廠輕烴系統的加工后路，解決了25t/h輕烴在裝置間循環加工帶來遞給常減壓裝置產汽外供”的全局優化方案，在柴油加氫裝置降低常三線直供溫度約10℃,將熱量轉移，焦化汽柴油直供溫度從55℃提高至體生產裝置間逐漸實現全部或絕大部分直供料、熱6爐外壁節能改造、重整進料/產物換熱器適應性改造項目、A列溶劑再生增加凝智能節電改造項目等33項能效提升改造項目，可實現節約電力2065萬千瓦時/一是應用高效換熱器技術。2023年，青島煉化采用纏繞管式換熱器技術，將連續重整裝置進料/反應換熱器由板式換熱器更換為纏繞管換熱器，改造后，二是推廣煙氣余熱回收利用技術。2023年，青島煉化進一步對柴油加氫、7遞給除氧器進水，有效降低除氧器耗汽約5～7t/h，換熱后進入新增低溫熱制冷機組制冷，替代原有蒸汽制冷機組，通過增加ORC發電機組回收中壓凝結內光伏發電，總裝機規模達到7.58MW，每年可發電900多煉化辦公綠電全覆蓋，減排二氧化碳約5000多噸。積極開展綠裝置生產燃料電池氫，中期利用S-PSA裝置提純苯乙烯脫氫尾氣生產燃料電池為青島市及周邊地區清潔能源供應和氫能產業鏈高質量發展做出積2.3.6持續完善雙碳管理鏈條8個方面制定了近40項碳達峰行動措施，分解落實責任單位和完成時間，按月8圖4青島煉化新能源產業發展情況圖可產生經濟效益約3072萬元/年。提標改造和回用項目實現節水54.6萬噸/年，產生效益5009高質量發展做出積極貢獻。城市精制中水使用量在全廠總用水量占比達到55%“一帶一路”建設做出了貢獻。4.1創新能源管理模式4.2能效水平持續領跑自2012年原油加工行業納入中國石油和化工行業“能青島煉化能效指標已連續12年在全國原油加工組企業中位居第一。青島煉化始員節能意識、創新的能源管理模式以及扎實開展“節能技術改造”和“工藝運行優爭力將成為企業的重要抓手之一，是煉油企業高質量發展的效果上看，部分項目實踐具有行業推廣價值。例如重整裝置增設煙氣-空氣余熱時將排煙溫度降至90℃以下，熱效率由原來的89%提高到95%以上；蒸汽系統二、中國石油云南石化全廠節能降碳圖1云南石化項目全景圖2云南石化能源管理體系認證證書圖3云南石化測量管理體系認證證書圖4云南石化二氧化碳排放情況202122232.案例能效水平及運行情況表1云南石化近五年綜合能耗和單因耗能統計表時間綜合能耗，千克標準油/噸單因耗能，千克標準油/噸·因數2019年78.837.162020年82.947.472021年79.137.222022年75.802023年78.717.1324表2企業能源消耗量和消耗結構情況表能源名稱計算單位2021年2022年2023年實物消耗量折標煤量（噸）實物消耗量折標煤量（噸）實物消耗量折標煤量（噸）原油噸284494064228668409563168545265天然氣萬立方萬千瓦時101777125084101218124397136299煉化干氣噸251268394842436003389830490933427112催化燒焦噸205552278975200648272319245495333186熱力噸標煤137786137786152081152081129763129763能源消耗總量萬噸(標煤)原油加工總量萬噸975.721003.252.3節能降碳重點舉措及節能效果表3主要節能項目情況表序號主要節能措施、節能技術改造項目情況實施時間節能效果（噸標準煤/年）1增設加氫型凈化水去非加氫型凈化水和催化煙脫補水跨線2019年催化煙脫35t/h新鮮水全部替換為凈化水，硫磺回收外排污水量降低35t/h。2異構化硫磺回收等裝置蒸汽系統梯級利用和替代2020年節約低低壓蒸汽30t/h3焦化液化氣罐區供料至催化流程改為從焦化裝置供出2020年每月節約電量1.7萬度4常減壓裝置D-0202等壓力控制氮氣改燃料氣2019年節約氮氣200標立/h5硫磺裝置區域伴熱線改造2019年節約中壓蒸汽0.5t/h6延遲焦化以水代汽項目2019年節約低壓蒸汽0.5t/h7除鹽水站外排凝液回用優化改造2019年回收凝液25.9萬噸/年8空分低壓蒸汽凝液排放管線優化改造2019年節約除鹽水1.8萬噸/年259再生水處理單元反滲透產水至再生水管線改造2019年增加污水回用量10.8萬噸/年污泥干化焚燒系統分汽缸增加蒸汽壓力自動控制2019年節約低壓蒸汽0.61t/h催化裝置主風機增加一級轉子2020年提高主風機運行安全裕度PSA2改造2020年解吸氣中氫氣含量降低9.04%(v)，能耗降航煤加氫裝置反應爐火盆及火咀改造2020年煙氣中CO由3000ppm降至1000以下酸性水汽提裝置凈化水回用改造2020年加氫凈化水回用率由40%提高到75%。回用凈化水增加約45t/h余熱回收除氧器的除氧頭改造2020年氧含量均小于15ug/L；節省蒸汽約2噸/h外供除鹽水系統管線閥門升級改造2020年除鹽水穩定供水，降低裝置非計劃停工除鹽水超微過濾器、纖維吸附器運行優化改造2020年減少凝液外排25.9萬噸/年，減少污水處理成本51.8萬元/年。儲運罐區氮氣系統優化2020年氮氣穩定運行，節約氮氣7450Nm3/d燃料氣管網優化運行改造2020年常減壓裝置燃料氣組成中甲烷含量由原來的30%左右提高到70%以上20催化產品油漿泵增加回煉油預熱線及旁路項目2019年產品油漿泵停運,每月節約電量3.96萬度21常減壓全流程智能控制IPC2020年能耗較投用前降低近2kgoe/t22渣油加氫全流程智能控制系統2022年能耗較投用前降低近0.3kgeo/t23數字化轉型智能化發展能源管控場景建設2024年全廠能源消耗總量降低1%262728三、中國海油惠州石化蒸汽壓縮提級利用限公司投資建設的第一個大型煉油廠，是世界上第一個設計1著提升，單位煉油能量因數能耗達到國家標桿水酯等主要生產裝置，引進28項國際先進專利技術。蒸汽壓縮機(141-K-601A/B/C)為芳29~表1蒸汽壓縮機運行公用工程消耗表項目條件用途正常值備注電主電機6800kW380V輔油泵380V油霧分離電機380V空間加熱器1.5kW蒸汽1.2MPa抽汽器蒸汽0.23t/h循環水≤35℃潤滑油冷卻器4t/h≤35℃主電機冷卻器60t/h除氧水2.3MPa、150℃噴淋式降溫器11423/2085kg/h2.3MPa、150℃噴淋式降溫器27217/8890kg/h氮氣0.8MPa隔離氮46Nm3/h表2蒸汽壓縮機運行工況表運行工況單位設計工況正常工況SOR60%負荷工況正常工況EOR質量流量kg/h69700+73053100+56031860+1014047350+500進口壓力MPa(a)0.660.660.660.66進口溫度℃分子量進口容積流量（濕/干）Nm3/h20547出口壓力MPa(a)2222出口溫度℃288.26297304.5300.6氣體所需功率kW1797.7轉速RPM2960296029602960等熵效率%81.873.275.72.案例能效水平及運行情況圖1惠州石化綜合能耗與單因能耗變化情況的“空冷冷卻”方案，產生的直接經濟效益表3蒸汽增壓利用方案增效表項目數量單價年總價12316KW0.58元/kW.h6000.35萬元級間除氧水消耗8.4t/h14.36元/t101.32萬元0.62MPa蒸汽106.2t/h9188.42萬元2.0MPa蒸汽17423.78萬元年增效：17423.78-9188.42-6000.35-101.32＝2133.692133.69萬元注釋：該處效益計算僅考慮了0.62MPa蒸汽通過壓縮機升壓部分產生的經表4蒸汽發電方案效益計算表項目數量單價年總價0.62MPa蒸汽106.2t/h9188.42萬元發電量0.58元/kW.h9718.24萬元年增效：9718.24-9188.42＝529.82萬元529.82萬元蒸汽提級利用技術相比傳統低低壓飽和蒸汽過熱后外送管網或發電等利用汽發電方案每年可多節能約3.45萬噸標煤，如蒸汽提級利用替代的是3.5MPa表5蒸汽增壓方案節能量計算序號項目消耗量折標系數年節能量（萬噸標煤）備注單位數量單位數值12.0MPa蒸汽t/hkg標煤/t121.43節約，壓縮機增壓2耗電kWhkg標煤/kwh0.3-3.10消耗3除氧水t/hkg標煤/t9.29-0.10消耗合計（萬噸標煤）8.48序號項目消耗量折標系數年節能量（萬噸標煤）備注單位數量單位數值1發電kWh19947.13kg標煤/kwh0.35.027節約合計（萬噸標煤）5.027本裝置對蒸汽的穩定性要求非常高。2.0MPa管用。但是目前使用業績中蒸汽壓縮流量都較小，芳烴裝置富余0.62MPa蒸汽為分考慮了一臺壓縮機故障的應急工況，分別設置公司管網3.5MPa蒸汽管網和2.5MPa蒸汽管網兩路汽源作為應急手段。一旦單臺壓縮故障可通過公司高等級2.3節能降碳重點舉措及節能效果在2023年9月組織開展了連續72h的性能標定，結果表明：水蒸汽壓縮機的熱效率通常可達到400%左右，即消耗1度電可搬運4度電中國石油化工股份有限公司北京燕山分公司（以下簡稱燕山石化）始建于燕山石化工業余熱利用項目通過回收燕山石化公司生產廠區的制苯等裝置向北燃集團房山供熱公司提供70/50℃的冬季采暖熱源。項目批復總投資23972年11月建成熱泵供暖主體工程并投入試運。項目符合《北京市發展和改革委員項目新增換熱器5臺、熱泵機組3臺、定壓罐2臺、水泵12臺，敷設熱后以50℃回水經東區循環水泵加壓分別送至制苯等裝置和熱泵機組取熱，取熱后溫度升至70℃匯集到供熱總管送至北莊換熱站，形成東區供暖循環系統。源之一，其低溫熱源來自四供水一循的循環水回水余熱。整體余熱供熱能力65本項目采用的是約克CYK型離心式水源碳排放總量持續保持下降態勢，2024年綜合能源消費量同比降低水效領跑者標桿企業（乙烯）”稱號、北京市節水型企業通過復驗、“無廢企業”高精尖發展產業資金獎勵。2024年，燕山石化獲得中石化系統第一套碳中和裝2.案例能效水平及運行情況2.3節能降碳重點舉措及節能效果二期全部完成后，將覆蓋供熱面積117萬平方米，年供應余熱量約53萬吉焦，年-2024年采暖季期間獲得經濟效益，外供熱收入68*10.1得北京市資金補貼支持3151萬元。獲得經濟效益合計4850萬元。居民來說，有望因能源利用效率提升而享受更合理油化工裝置低品位余熱用于清潔供暖生活區展現出極為廣五、中國石油云南石化重整裝置節能優化2.案例能效水平及運行情況表1近五年裝置燃料氣、蒸汽和綜合能耗變化趨勢名稱2020年2021年2022年2023年2024年9月石腦油加氫燃料氣單耗，kgEO/t9.297.616.066.595.73石腦油加氫綜合能耗，kgEO/t9.998.668.918.44連續重整燃料氣單耗，kgEO/t39.7938.3336.5235.2734.4連續重整中壓蒸汽單耗，kgEO/t29.8927.3328.0326.17連續重整綜合能耗，kg標油/t54.2451.4451.9352.2150.76表2連續重整裝置能耗及構成能耗預加氫重整反應及分餾再接觸再生合計千克標準油/噸重整進料2各單元能耗比例/%3表3連續重整裝置能耗組成燃料氣，%542.3節能降碳重點舉措及節能效果40表4加熱爐主要參數變化加熱爐名稱位號氧含量，%過剩空氣系數熱效率，%2017年2020年2023年2017年2020年2023年2017年2020年2023年反應進料加熱爐F01013.692.6792.5693.1093.34汽提塔底重沸爐F01023.752.7292.5993.5893.84分餾塔底重沸爐F01033.662.5192.6493.02重整進料加熱爐F02013.592.582.0492.2492.543.422.38重整第一中間加熱F02023.662.6392.2492.543.492.422.15重整第二中間加熱F02033.572.522.0592.3592.8492.943.452.34重整第三中間加熱F02043.602.5292.3792.8492.94脫戊烷塔底重沸爐F02053.772.7492.2992.8493.0941表5石腦油加氫反應進料主要操作參數調整變化項目調整前調整后輕烴回收直餾石腦油，t/h罐區石腦油，t/h混合石腦油進料溫度，℃F-0101爐進料溫度，℃235.5238.5F-0101爐燃料氣流量，Nm3/h845725從表5看出，輕烴回收直餾石腦油流量由150t/h逐步提至175t/h例增加，混合石腦油進料溫度由65℃提高至71℃,F-0101爐燃料氣耗量由（3）脫戊烷塔降壓操作表6脫戊烷塔燃料氣消耗數據對比序號塔頂壓力,MPa(g）燃料氣耗量Nm3/h模擬計算實際操作12340.996797350.88888952.3.2針對不同運行工況下開發蒸汽運行方案耗422）密切監控重整氫氣脫氯罐壓降，當床層壓降≥0.1MPa，及時切控制閥開度在75%～95%之間，減少系統壓降，減少重整氫增壓機蒸汽用量。品辛烷值指標，停止DIH塔運行。調整后的生產流料經過穩定塔脫出輕組分后進入DIH塔。DIH塔停止運行，穩定塔底物料進入表7停運DIH塔側線蒸汽消耗對比項目低低壓蒸汽低壓蒸汽中壓蒸汽節約電量停用前后變化量-25t/h-0t/h-2.5t/h-195kw/h43表8停運DIH塔側線前后蒸汽消耗及關鍵參數對比項目設計值實施前實施后辛烷值86.582.5綜合能耗，kgEO/t65.7627蒸汽單耗，t/t0.9440.710.32電單耗，kW·h/t循環水單耗，t/t4.694.782272490.1360.150.05C0803回流量，t/h2750C0803側線量，t/h45270降低芳烴分離裝置脫己烷塔塔頂C6餾分采出流量，減少芳烴抽提抽余油中C7+指標的抽余油經過與輕石腦油混合、DIH側線循環物料混合后總的C7+含量在3m%以下。即抽余油可以不經過抽余油分餾塔脫出重組分而直接進入異構化新表9停運抽余油分餾塔前后能耗對比序號項目設計值停DIH塔側線前停DIH塔側線后1綜合能耗，kgEO/t65.7652.4737.542蒸汽單耗，t/h0.9440.710.4853電單耗，kW·h/t4循環水單耗，t/t4.692.7344表10低壓蒸汽替代中壓飽和蒸汽前后蒸汽消耗對比項目中壓蒸汽低壓蒸汽低低壓蒸汽停用前后蒸汽變化量-9.8t/h-0t/h+10.2t/h2.3.3形成節電優化方案時用電量約300KW,約占當前總用電量的8%，變頻電機少是制約進一步表11石腦油加氫關鍵設備節電對比設備名稱設備位號設計用電量，kW·h(kWh)小時耗電量，kW·h(kWh)kW/d調整前調整后石腦油加氫進料泵P-0101526.9555512循環氫壓縮機K-0101750803682.32897石腦油加氫注水泵P-0102累計省電，kW/d39981032KW/h。表12優化關小機泵最小流量閥序號位號名稱設計用電量小時用電量，kW·h調整前后對比軸功率，kW·h調整前調整后451P-0201A/B產物分離罐底泵404.9398.7387.62P-0202A/B脫戊烷塔重沸爐泵272.47291.6260.7-30.93P-0203A/B脫戊烷塔頂泵35.838.431.5-6.94P-0204A/B脫丁烷塔頂泵42.8657.7542.86-14.895P-0208A/B一段再接觸罐底泵86.282.676.56P-0241A熱水循環泵99.692.57P-0241B熱水循環泵97.6-10.98P-0242A/B爐水排放泵4.24.083.85-0.23（3）實施停泵自壓外送（3）開展“一機一策”攻關，優化機泵運行及實施停泵自壓措施的落實每日重整聯合裝置在生產操作進行優化調整，節能降耗相關工方案優化為Penex方案；46對異構化裝置形成了多種運行方案，對同類裝置具有較好的47六、中國石化鎮海煉化芳烴低溫熱綜合利用石化鎮海煉化分公司。中石化寧波鎮海煉化有限公司由中國石化與寧波市于目前，鎮海煉化擁有2700萬噸/年原油加工能力、220萬噸/年乙烯生產能力，管究院專有工藝技術；異構化原始開工時采用了石油化工科學研究院開發的功。裝置采用DCS先進控制系統，實時監控生產運行數據，DCS在控制上的最不同情況下的需要，從而使繁瑣復雜的單元組合儀表問題48要求，以“區域一體化、工藝綠色化、能量最優化、設備高效化、管理智慧化”統計、能源優化、能源監控、評價分析等功能于一體的能源管理信息化系統時監控全公司水資源使用情況和異常報警。建立能源KPI監控平臺，對分公司74套裝置實時能耗、重點能源績效參數、用能績效耗。定責任”推進能效提升計劃項目，建立跟蹤、監督492.案例能效水平及運行情況表12023年芳烴綜合能耗數據表產品名稱對二甲苯2023年產量680894噸能源消耗量燃料其中：天然氣千標立4838回收火炬氣噸5797甲烷氫噸23824燃料氣噸226161千瓦時162514116蒸汽其中：3.5MPa蒸汽噸6970801.0MPa蒸汽噸421740.3MPa蒸汽噸-6928水噸其中：新鮮水噸循環水噸20851568除鹽水噸1255780除氧水噸-13381凝結水噸-1582508凈化風立方米14627268非凈化風立方米21876964氮氣立方米17257819熱進出料噸-37028單位產品綜合能耗千克標油/噸產品429.672.3節能降碳重點舉措及節能效果芳烴裝置于2003年建成投產，裝置抽余液塔頂、抽出液塔頂、歧化甲苯塔耗下降了20千克標油/噸。一期項目投用后，芳烴裝置仍有熱源未得到利用，2和抽出液塔頂低溫熱串聯后經板式換熱器取熱后至4號裝置蒸汽伴熱站改為熱水伴熱站，從抽余液塔頂熱媒水出口引一路熱水，為1同時攻關實現大型石化化工園區生產裝置內部能量集成和裝置區域間的熱量耦合，該項目處于國內領先水平。該項目開辟了企外低溫熱利用新通道，以熱-熱七、中國石油遼陽石化芳烴低溫余熱綜合利用（冷、熱、電聯產聯運）低溫余熱發電系統單元包括1臺透平發電機組（JT3301）、2臺工質泵表15股物流情況塔頂物流流量操作壓力進空冷溫度出空冷溫度冷卻負荷t/hMPa（G）℃℃949.380.0312698.604000.025188.040.63520.100.40合計10135.24表25股物流熱負荷情況塔頂物流流量進空冷溫度出空冷溫度可回收低溫熱冷后負荷t/h℃℃949.3802505.17193.434005188.040475.6744.43194.01合計9703.37431.874W表35股物流可回收的低溫熱負荷低溫熱肼夏季冬季負荷/104W比例/%負荷/104W比例/%自備電廠生水脫鹽水加熱3892.5665.336985.5621.50生活區采暖0023440.27工藝制冷2065.4834.672065.486.36合計5958.0432491.31圖1芳烴裝置低溫熱回收利用組合方案4W·表4冬季、夏季節電方案對比組合方案節電年節電節汽年節汽效益kW104kW·ht/h萬元冬季760273.648.464933.55夏季3050.41342.1854.4423.952824.5合計--1615.78--72.417758.05表5改造前熱量平衡情況表性質單元名稱介質流量m3/h)溫差(℃)4千卡/小時）輸出PX裝置循環熱水458550有效利用熱電廠生水化學制水475452140熱電廠軟水鍋爐給水650422720系統損失450熱量過剩3240表6改造后熱量平衡情況表性質單元名稱介質流量m3/h)溫差(℃)熱量（104千卡/小時）輸出PX裝置循環熱水有效利用ORC發電機組循環熱水232875乙二醇冷凍機循環熱水80022熱電廠生水化學制水475452140熱電廠軟水鍋爐給水650422720系統損失7052.案例能效水平及運行情況負荷運行的同時，2020年-2024年累計發電4926萬千瓦時。表7低溫熱發電系統運行情況時間運行時間年發電量平均日發電量平均發電功率天萬度度kW202085043367202120497247647202220253267221920238845777824072024212539622248表82023年低溫余熱發電系統綜合能耗總表序號項目年消耗量能量折算值折算能耗單位數量MJ106MJ/a1發電裝置發電kWh/a-884×1049.546-84.382發電裝置用電kWh/a149×1049.5463發電裝置用生產水t/a0.784發電裝置用儀表風Nm3/a9×104合計-69.23表92023年低溫余熱制冷系統綜合能耗表序號項目年消耗量能量折算值折算能耗單位數量MJ106MJ/a1電kWh/a1255682循環冷卻水t/a28224004.19合計2.3節能降碳重點舉措及節能效果凈”。據悉，該系統也是目前國內同類裝置中余熱回收規模最大、單機發電量最八、中國海油大榭石化30萬噸乙苯裝置工藝熱水余熱回收由中國海油全資子公司中海油氣開發利用公司直接控股；2005年2月正式更名業規劃，傾力打造的千萬噸級煉化基地。公司現有原油加工能力800萬噸/年，萬噸/年苯乙烯等多套裝置目前均為國內規模最大的單套裝置。公司現有原油加采用二類吸收式熱泵技術將乙苯裝置低品位的工藝熱水轉化為高品位的0.35MPa蒸汽，同時解決了苯乙烯裝置1.11.5t/h，為當時國內二類吸收式熱泵單臺產汽量最大的熱泵機組。項目總投資的低溫熱水能量產生0.25MPag或0.35MPag蒸汽，產生的蒸汽可以就近進入苯循環水消耗量。該項目大榭石化同惠州中海節動試車、投料試車以及后期的運行維護等服務工作。項目產生的效益分配按照務費等。機組主要包括：蒸發器、發生器、冷凝器和表1機組設備參數、轉換效率等情況名稱單位設計工況校核中溫熱源熱負荷kW轉化率/0.48460.485源）進口溫度℃出口溫度℃流量t/h600600產汽（高溫熱源）蒸汽壓力（表壓）MPa.G0.40.3蒸汽溫度℃補水溫度℃蒸汽流量t/h冷卻水（低溫熱源）進口溫度℃出口溫度℃38.57流量t/h電氣參數/3Φ·380V·50Hz功率kW47外形尺寸長度mm8750寬度mm3100高度mm6550重量運行重量t設備壽命年轉換效率%48系統性能/回收120℃乙苯裝置熱水制取0.35MPaG蒸汽系統可靠性/穩定可靠可滿足全年運行的要求智能控制/機組自帶智能化控制系統實現全自動操作無人值守，智能化顯示機組運行數據深化重點領域節能等，將推進節能降耗工作與促進經濟高質量發展有機結合。2020年5月，循環水電化學處理技術應用獲得中國海油集團公司科技進步獎二10月，大榭石化獲被石油和化工聯合會評為“十三五”行業節能先進單位；乙苯裝置工業熱水升溫型熱泵余熱回收項目入選2021年國家重點節能技術應用典2.案例能效水平及運行情況圖1大榭石化近五年單耗與單因能耗趨勢（3）在苯乙烯裝置加工負荷及工藝條件基本一致的工況下，項目投用后，0.35Mpa蒸汽產量增加，使得苯乙烯裝置由1汽用量減少，苯乙烯裝置1.0Mpa蒸汽管網壓力相對投用前提高0.09Mpa，該圖2苯乙烯裝置1.0MPa蒸汽下降趨勢2.3節能降碳重點舉措及節能效果液泵循環使用；發生器內溴化鋰被加熱濃縮產生制冷劑(水）蒸汽被循環水冷卻圖3乙苯余熱回收利用項目工作原理表2乙苯裝置工藝熱水余熱回收系統全年實際節能量計算表序號項目年產/耗量折標系數節能量tce)效益（萬元）單位數量單位數量單價一產氣節能量----867810.35MPa蒸汽t92032tce/t0.094170.948678二消耗能量----23401除鹽水t94794tce/t0.00335.642循環水t10728332tce/t0.0001433t1522606tce/kwh0.0003260.56496三最終節能量----6337煉化行業的節能降碳、綠色發展之路具有很好的示2020年浙江省發改委能源處在大榭石化開展“三服務”活動中，對該項目予行了案例分享；同年，該項目技術被中國海油集團公司采納列入了2020年第二項目的成功應用形成了煉廠低溫余熱梯級利用示范模式。在公司已有的輕烴回收、深冷提高換熱效率基礎上實現了對120℃低溫熱水的高效二氧化碳捕集項目（多胺基胺液首次工業化應用）克拉瑪依石化創建于1959年，伴隨新中國第一個大油田—克拉瑪依油田應青生產基地。現有主體裝置35套，輔助裝置21套，具備300萬噸/年汽柴油、類產品200多種，主導產品40余種。克拉瑪依石化制氫裝置CO2捕集是國內首個AEA（多氨基）胺液碳捕集工馳放氣14.5萬噸/年二氧化碳吸收及7萬噸/年液化，裝置于2016年1月投產，后進行胺液再生，解吸出的CO2氣體通過壓縮、干燥、制冷等工序生產出產品品純度達99.96%，脫碳后的馳放氣作為制氫裝置燃料氣回用，年可節約燃料天表1AEA吸收CO2的化學反應序號項目化學反應1水的電離2H2O之H3O++OH-2CO2水解CO2+2H2O之HCO3-+H3O+3HCO3-解離HCO3-+H2O之CO32-+H3O+HCO3-+CAS之CO32-+CASH+4CO32-離子轉化CO2+CO32-+H2O之2HCO3-5質子胺電離CASH++H2O之CAS+H3O+6胺質子化CAS+H3O+之CASH++H2O7形成氨基甲酸鹽CAS+CO2+H2O之CASCOO-+H3O+HCO3-+CAS之CASCOO-+H2O8氨基甲酸鹽質子化CASCOO-+H3O+之CASCOOH+H2O9氨基甲酸鹽轉化CASCOO-+CO2+2H2O之2HCO3-+CASH+二氧化碳螺桿式壓縮機選用的是SR32S20SH355-220Z型號，處理氣量為2.案例能效水平及運行情況2捕集裝置能耗主要有蒸汽、電力、循環水和儀表風，能耗費用約循環水單耗32.67m3/t。收+解析+壓縮+干燥+液化的工藝技術路線。尚未找到同類碳源采用同類技術路本裝置碳源氣體相同，但是采用的是真空變壓吸附+壓縮、干燥+液化的技術路品消耗為11813.422MJ/t，標定實際處理量可達到10萬噸/年，產品消耗為2.3節能降碳重點舉措及節能效果30490-9523+10391＝31358KNm3，改進前氫氣產量＝2014年12月氫氣累計量改進后燃料天然氣消耗量＝2017年12計算改造前燃料天然氣單耗＝31358/19455.17＝1.61，改造后燃料天然氣單（元）制氫PSA解吸氣返回轉化爐燃燒，但解吸氣中CO2組分實際不參與燃燒放熱，同時還要作為煙氣的一部分被由40℃加熱到1000℃,是極大的熱能浪費。不再作為煙氣被加熱而吸收熱量，本質上節省轉化爐分物質的回收利用。其實C組分回收的優勢還有標的控制等，是烴類化合物化工綜合利用不可缺CO2捕集還可用于煙氣碳捕集，如鍋爐燃十、兵器工業集團北方華錦延遲焦化裝置壓縮機節能優化研究應用北方華錦化學工業集團有限公司是中國兵器工業集團有限公司最大的工業過七級壓縮至出口狀態，壓縮機功率為1670kW，流量14246m3/h，臨界轉速主要使用公用工程介質有4.0MPa蒸汽約33.3t/2.案例能效水平及運行情況裝置經過多次節能優化改造以及工藝操作的優化，能耗指標逐年下降，年的28.49kgoe/t下降至2023年的26.25kgoe/t。本北方華錦煉油裝置是2007年由中石單因能耗8.7273kgoe/t·能量因數。2022年綜合能耗48.23kgoe/t，單因能耗最大開至25%，且短時間內完全關閉，回流時間減少2小時,回流量日降低表1實施前后生產周期內各參數對比預熱切塔及小吹大吹正常運行轉速防喘閥位開度分餾塔頂壓力（MPa）轉速防喘閥位開度分餾塔頂壓力（MPa）轉速防喘閥位開度分餾塔頂壓力（MPa）轉速防喘閥位開度分餾塔頂壓力（MPa）改造前負荷噸/年轉/分鐘最小值最大值波動轉/分鐘最小值最大值波動轉/分鐘最小值最大值波動轉/分鐘最小值最大值波動41.0699000.0850.1070.02299000.0820.1090.0279900250.0870.1170.0399000.0970.1020.00541.069900290.090.1210.0319900300.0950.1170.0229900300.090.120.0399000.0940.1070.01341.059900300.0930.1240.0319900300.0940.1120.0189900300.0830.1190.03699000.0940.1030.00941.059900400.090.1170.0279900300.0940.1120.0189900400.0880.1220.03499000.0920.10.00812.0141.059750350.0830.1040.0219750230.0870.1080.0219750430.0750.1070.032975080.0910.1030.012平均值41.054987028.80.0880.1150.026987024.60.090.1120.021987033.60.0850.1170.03298700.0940.1030.009改造后41.0496500.0890.1080.01996500.0920.1150.02396500.0960.1140.018965080.0970.1020.00541.0596500.0890.110.0219650200.0880.1120.02496500.0910.1110.02965080.10.1030.00341.0696500.0890.1040.0159650200.0880.1070.01996500.0930.1120.019965080.0950.10.00541.059650280.0860.1080.02296500.0890.110.0219650220.0880.1070.019965080.0990.1040.00541.059650250.0880.1070.01996500.0910.1130.02296500.0970.1160.019965080.0980.1040.006平均值41.059650220.0880.1070.01996500.090.1110.02296500.0930.1120.019965080.0980.1030.0052.3節能降碳重點舉措及節能效果2.3.1改定速調節為壓力控制調節以及回收系統外各裝置尾氣時分餾系統壓力變化，確定最優壓力設定值為0.1MPa，轉速及防喘振閥根據分餾壓力進行自動調節圖1改造后調速控制面板總貌圖2改造后調速控制面板總貌2.3.2合理調節運行參數圖3轉速最低下限圖圖4一二級最高轉速限制界面組從9650rpm升高到10400rpm，在大吹時塔頂壓力急速下降，控制器為保證塔在調速設置參數內設置轉速上限設定為9810rpm，在圖5改造后冬季防喘振閥偏差圖2.3.3合理設置不同工況壓縮機轉速圖6實施前防喘振調速控制面板總貌圖7實施后防喘振調速控制面板總貌表2防喘振回流量及持續時間對比預熱切塔及小吹大吹總回流量負荷噸/小時量Nm3/h持續時間（h）回流量Nm3量Nm3/h持續時間（h）回流量Nm3量Nm3/h持續時間（h）回流量Nm3Nm3改造前41.060.69302458124580.8447325.241.030.67250.84834175.341.059030.763226720.821371246415.441.060.682190571240405.541.030.8922990.7920485036341.0622300.842306123062300123006390441.0523070.852308123082290368703541.053200384023260.65315340989333141.0527500.600.58653481134815996平均值41.050.74220530.8752194.428306067改造后41.040.34230.22780.684041.050.34210.23040.569741.060.34250.34490.684741.0522130.36630.22910.6941.050.35680.22830.68285.540.048220.32460.22556215.640.079522595.728650.153885.840.040.150.44230.48125.940.09150.32750.45070.5805預熱切塔及小吹大吹總回流量負荷噸/小時量Nm3/h持續時間（h）回流量Nm3量Nm3/h持續時間（h）回流量Nm3量Nm3/h持續時間（h）回流量Nm3Nm38平均值40.560.253360.232970.42630表3案例實施前后4.0MPa蒸汽消耗對比負荷（單路）t/h4.0MPa流量kg/h汽值kg噸耗4.0MPa蒸/t改造前2021/5/141.0633625204.72021/5/241.0333179202.22021/5/341.0533399203.42021/5/441.0633625204.72021/5/541.0333930206.72021/11/1241.0633210202.52021/11/1341.0634110207.92021/11/1441.0533703205.52021/11/1541.0533368203.52021/12/141.0530656平均值41.0533280.5202.78改造后2022/1/1941.05314992022/1/2041.04326962022/1/2741.0533317202.92022/1/2841.06325052022/1/2941.05326482022/1/3041.0533052201.32022/2/441.04322132022/2/541.05322332022/2/641.06325042022/2/2241.04321752022/2/2341.06325492022/5/540.04312492022/5/640.07305492022/5/7302542022/5/840.04308082022/5/940.0830708平均值40.7431934.9195.94降低量0.311345.66.84表4改造前后各參數對比項目負荷（單路）t/h4.0MPa流量kg/h4.0MPa蒸汽噸耗值kg/t防喘振總回流量Nm3/d均開度%防喘振閥平均時長改造前41.0533280.5202.786067.62.89改造后40.7431934.9195.941257.95.50.89改造后核算41.0532177.91267.65.70.89改造前后降低量05.3848004.92表5案例實施前后相同負荷下各參數對比表項目負荷（單路）t/h4.0MPa流量t/h4.0MPa蒸汽噸耗值t/t防喘振總回流量Nm3/天防喘振閥度%閥平均時長（h）實施前（截取10天負荷相近數據）41.0533.30.20296067.62.89實施后（截取10天負荷相近數據）40.7431.90.19591257.95.50.89實施后核算41.0532.20.19741267.65.70.89改造前后降低量00.005548004.92防喘振閥最大開至40%，開閥時間長，回流量大。投自動后汽輪機轉速約為同時回流量日降低4800Nm3,4.0MPa蒸汽消耗降低1102.6kg/h，4.0MPa/t耗降低0.0055t/t，延遲焦化裝置綜合能耗由2020年的28.49kgoe/t下降至2023年的案例實施后年節約蒸汽量為9636t,4.0MPa蒸汽按照241.79元/t計算，年可準把脈與高效解決，還展現了技術創新在推動行業4.1智能化與程序化控制的深度融合4.2技術領先性與行業示范效應水平。企業加入到自動化改造的行列中來，共同推動整個行業十一、中國海油惠州石化95+高效超凈工業限公司投資建設的第一個大型煉油廠，是世界上第一個設計1著提升，單位能量因數能耗達到國家標桿水酯等主要生產裝置，引進28項國際先進專利技術。分。裝置各加熱爐都設有空氣預熱系統，其中二甲苯再蒸餾塔塔重沸爐制系統，使改造后空氣預熱器出口排煙溫度降低至約80℃（二級精制罐換劑期間控制空氣預熱器出口排煙溫度135-波動時，空氣預熱器存在短期內腐蝕泄露、堵塞等風險3）引風機存在結垢、空氣預熱器D<空氣預熱器空氣預熱器D<空氣預熱器F402AF401BF402BF401AF402AF401BF402BF401AF401YF402YF401YF402Y獨立煙囪獨立煙囪F402GF401GF402G為了進一步提升芳烴二甲苯單元加熱爐的運行效率，減少能源消耗并降低型組合式空氣預熱器，取消舊有空氣預熱器，使改造后排煙溫度料熱燃換料熱燃換器器器器G器G器溫空氣預熱器，最終溫度溫度降低至85℃,最大限度降低冷介質煙氣的溫度，2.案例能效水平及運行情況表1芳烴聯合（I）裝置綜合能耗和燃料氣單耗變化表項目2019年2020年2021年2022年2023年裝置綜