壓力管道安裝工藝及操作規程

壓力管道安裝工藝

編制:白軍彥

校對：楊龍

審核:李生貴

批準:紀維斌

延安市建筑安裝工程公司二零一二年五月

目錄

一、工藝規程”31-1壓力管道安裝工藝規程”"“““““41~-2

特殊管道安裝工藝規程,.311-3鍍金工藝規程,—??411-4氣割

工藝規程””441-5壓力管道焊接通用工藝規程,,,,461-6脹接工

藝規程,.521-7手工電弧焊工藝守則541-8弧自動焊工

工藝守則,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,551-9氨弧焊工藝守則,,,,,,,—,,,591-10手工電弧氣刨

工藝守則,_,,,,,,,621-11壓力管道安裝檢驗規程,,,,—641-12X射線檢測

工藝守則711-13超聲波檢測工藝守則751-14磁粉檢測

工藝守則,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,781-15滲透檢測工藝守則,,,,791-16設備和壓力

管道耐壓試驗和氣密性實驗工藝守則,,801-17防止工件表面損傷、銹蝕規定,,,,,,,,,,,,,,,,,,85

1-18不銹鋼焊接及酸洗鈍化工藝守則,,,,,,,,,,,,,,,,881-19油漆工藝規程

951-20等離子切割工藝守”,,,98=11-21熱處理通用工

藝規程,,,,100

二、設備操作規程1022-1電焊工安全操作規程?1032-

2鉗工安全操作規程,,,,,,,,,,,,,—,1042-3電工安全操作規程1052-4氣

焊、氣割安全操作規程1062-5卷扳機安全操作規程,1072-6

手提電動砂輪安全操作規程1082-7電烘箱安全操作規程109

2-8無損檢測安全技術操作規程1092-9砂輪切割機安全操作規程,,

1122-10試壓泵安全操作規程1132-11滾輪架安全操作規程

????????????1142-12移動式空壓機安全操作規程,—,1152-13交（直）流弧

焊機操作規程116=2

=3一、工藝規程1-1壓力管道安裝工藝規程

1、適用范圍：適用于壓力管道安裝工程（管道焊接、管道脹接、管道絲接、法蘭連

接、管道承插連接、管道粘接等）。

2、編制依據：

《工業金屬管道工程施工及規范》GB50235-97

《現場設備、工業管道焊接工程施工驗收規范》GB50236-98《工業金屬管道工程質量

檢驗評定標準》GB50184-93

《壓力容器安全技術監擦規程》

本公司《質量手冊》

3、管道安裝的一般規定：

3.1管道安裝應具備的條件：

（1）與管道有關的土建工程應檢驗合格、滿足安裝要求，并已辦理工序交接手續。

（2）與管道連接的機械已找正合格、固定完畢。

（3）管道組成件及管道支承件已檢驗合格。

（4）管子、管件、閥門等，內部已清理干凈。

（5）按設計要求已脫脂的管道，在管道安裝前必須完成脫脂工序。

3.2管道安裝注意事項

（1）管子的螺紋應規整，如有斷絲或缺絲，不得大于螺紋全扣數的10%。

（2）法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得=4緊貼墻壁樓板或管架。

（3）按設計要求需要脫脂的管道，應按設計文件要求選擇脫脂劑，并按規定進行脫

脂，脫脂后的管材兩端捆扎封口，妥善保管。

（4）脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴格檢查，不得有油跡污染。

（5）管道穿越道路墻或構筑物時應加套管或砌筑涵洞保護。

（6）管道的坡度、標高應符合設計要求。

（7）管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空

隙、偏斜、錯口和不同心等缺陷。

（8）管道預拉伸應符合設計文件和規范的規定。

（9）粘結管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝膠凝固后進行。

（10）穿墻及過樓板的管道應加套管，管道焊縫不宜置于套管內。穿墻套管應與墻飾面

平，穿樓板套管應高出墻地50mm。

（11）當套官安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。

（12）安裝不銹鋼管道時，不得用鐵不銹鋼管質工具敲擊。不銹鋼管道法蘭的非金屬墊

片其氯離子含量不得超過50*10（50PPm）o

（13）不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50PPm的非金屬墊片。

（14）埋地鋼管的防腐應在安裝前做好，焊縫部位未經試壓=5-6合格不得防腐，在運

輸和安裝時應防止損壞防腐層。

（15）管道允許偏差《工業管道質量檢驗評定標準》GB50184-93執行。

3.3管道預制

（1）管道預制，應按管道系統單線圖施行。

（2）管道預制應按單線圖規定的數量、規格、材質選配管道組件，并應按單線圖標明

管道系統號和按預制順序標明各組成件順序號。

（3）自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測后的安裝長度加工。

（4）自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應付和下表規定：

（5）管道組成的焊接、組裝和檢驗應按本規程的有關條款執行。

（6）預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并及時封閉管口，盡快安裝。

3.4管道連接的密封

=6

（1）管道應按管道系統號預制順序號進行安裝組對。

（2）墊片、填料

A.填料宜采用聚四氟乙烯帶，除設計注明外一般情況不允許使用麻絲、鉛油做填料。

B.墊片不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。

C.當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。

D.軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合《工業金

屬管道工程施工及驗收規范》第6.3.4規定。

E.軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當出廠前未進行退火處理時，安裝前應進行退火處理。

4、壓力管道所使用的材料及元件質量

4.1材料及元件必須經過本公司供應部門的入庫檢驗合格，供應科應能提供完畢的產品

質量證明資料。

4.2材料及元件必須是國家定點企業生產的合格產品，不得使用無生產許可證企業生產

的產品。進口材料須經有權部門批準或試驗驗證，符合設計要求方可使用。

4.3材料及元件的標識清楚、完整、可靠，與質量證明相符，確保不混淆誤用。

4.4材料及元件必須有生產企業的質量證明書，其化學成分、金相狀態、機械性能、幾

何尺寸及外觀質量，符合國家標準=7和設計要求。

4.5對有特殊要求或質量證明書的項目與設計要求項目有缺項時，材料要補作試驗，合

格后方可使用。

4.6在使用前，對同一批次的材料要按有關規定抽樣驗證，合格后方可正式使用。

4.7材料及元件的材質、規格、型號、性能或參數應符合設計文件的要求，方可使用。

4.8壓力管道使用的閥門要按照JB/T7928T999《通用閥門供貨要求》進行驗收。

（1）閥門標志清晰，并符合《JB/T12220-1989通用閥門標志》的規定。

（2）標牌應牢固的固定閥門的明顯部位，其內容應齊全、正確，并符合《GB/T13306-

1991標牌》的規定，材質應不銹鋼、銅合金或鋁合金制造。

（3）閥門的涂色應符合標準，能標明所適應的介質。

（4）閥門的包裝及手柄（手輪）位置符合規定，閥桿的外露部分保護良好。

（5）閥門的質量證明書（包括合格證、產品質量說明書、裝箱單等）齊全、內容完

整。

（6）閥門在運輸和貯存中質量得到可靠的保證。

4.9閥門的檢驗試驗應符合《閥門的檢驗與試驗JB/9092-1999》的規定。

=8

(1)閥門鑄件的外觀質量應符合JB/T7929T999的規定。

(2)一般用途的閥門，如PgW0.4MPa,DgWMPa以下的水管等無毒無味,不可燃氣體、

液體的管道閥門，可抽樣試驗，抽樣數量不少于20%,且不少于2只。

(3)重要用途的閥門，如輸送有毒、易燃介質工藝管線上使用的閥門，在安裝前應逐個

進行耐壓試驗和泄露量試驗，應符合JB/T9092-1999的規定或設計要求。

(4)試驗方法按JB、T9092-1999的規定進行。

4.10受壓元件的質量應符合國家質量技術監督局限性1999年頒布的《壓力容器安全技

術監察規程》規定表式和內容。

5、管道加工

5.1管子切割

(1)管子切割前應移植原始標記，低溫鋼管及鈦管，嚴禁用鋼印作標記。

(2)碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙快焰切割時，必須保證尺

寸正確和表面平整。

(3)不銹鋼管、有色金屬管應采用機械切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割機或修磨

時，應使用專用砂輪片。管材和夾之間應墊硬雜木，以防損壞管子。

(4)鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。

(5)管子切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑

等。

=9

(6)切口端面傾斜偏差不大于管子外徑1%,且不超過3mm。5.2彎管制作

(1)彎管制作的現場應采用水泥砂漿抹平壓光，采用2m檢查尺測量不平度，不平度偏

差應小于2mm

(2)彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系如

下：

彎曲半徑與管子壁厚的關系

注：DN為公稱直徑，Tm為設計壁厚

(3)高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外

徑3.5倍。

(4)縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉(壓)區。(5)鋼管在其材料特性允許范圍

內冷拉或熱彎。

(6)有色金屬加熱制作彎管時，其溫度范圍符合下表規定：

=10

(7)彎管制作應采用機械方法.碳素鋼和當管徑大于*133時宜采用熱彎.

(8)鋼管熱彎或冷彎后的熱處理應符合設計要求和規范的規定。

(9)彎管質量應符合下列規定：

A.不得有裂紋(目測或依據設計要求和規范的規定)。

B.不得存在過燒、分層等缺陷。

C.不宜有皺紋。

D.彎管任意一截面的最大外徑與最小外徑差符合下列規定：

E.輸送巨毒流體或設計壓力P大于或等于lOMPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之

差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%；其他彎管前、后壁的壁厚之差不得超過制作彎

管前管子壁厚的15%,且不得小于管子的設計壁厚。

F.彎管的管端中心偏差值應符合規范的要求。

5.3夾套管加工

(1)夾套管預制時，應預留調整管段，其調節裕量宜為50-100mm。

=11

(2)夾套管加工，應符合設計文件的規定，當主管有焊縫時，應裸露進行壓力試驗和

相同類別管道的探傷檢驗，合格后方可封入夾套。

(3)套管與主管間隙應均勻，并應按設計文件規定安裝支承塊。支承塊不得妨礙主管

與套管的脹縮。

(4)夾套管加工完畢后，套管部分應按設計壓力的1.5倍進行壓力試驗。

(5)夾套管的主管管件，應使用無縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭。

(6)夾套彎管的套管和主管應同軸，同軸度偏差不得超過3rnm。

6、管道焊接連接：

6.1管道焊接除按《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》和焊接作業指導書

規定進行外還應按下列規定施工：

6.2管道焊縫位置應符合下列規定：

(1)直管段上兩對接焊口中心面間的距離不應小于150硒，且不應小于管子外徑。

(2)焊縫距離彎管(不包括壓制彎頭)彎起點不得小于100mm,且不得小于管子外徑。

(3)環焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm：需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫

寬度的5倍，且不得小于lOOmmo

(4)不應在管道焊縫及其邊緣匕開孔。

=12

6.3管子管件的撲、坡口形式和尺寸應符合設計文件規定和焊接作業指導書的規定。

6.4管道坡口加工宜采用機械方法，也可以采用等離子弧、氯乙快焰熱加工方法。采用

熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化層、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應

將凹凸不平處打磨平整

6.5對坡口及其內外表面應進行清理，應無油、漆、銹、毛刺氧化膜等污物。

6.6除設計文件規定的管道，冷拉伸或冷壓縮焊口處，不得強行組對:

6.7管道對接焊口的組對應做到內壁平整，內壁錯邊量應符合設計文件規定和規范要

求。

6.8不等厚管道組成件對時，應按《工業金屬管道工程施工及驗收規范》5.0.8條執

行。

6.9在焊接和熱處理過程中，應將焊件墊置牢固。

6.10不得強行對管組焊。

7、管道絲接

7.1管道絲接主要用于低壓管道，按螺紋牙型角的不同，管螺紋分為55度和60度了

兩大類，我國長期使用55度管螺紋，在引進項目中經常遇到60套絲加密封帶絲接安裝固

定驗收等工序，各施工工序的基本施工方法和要求如下所述：

13

螺紋連接適用范圍

7.2鋼管下料采用手工割刀或砂輪切割進行。

7.3管螺紋的加工（也稱套絲）有手工套絲和機械套絲兩種。（1）手工套絲的操作要

求。

A.套絲前，先根據管徑選擇相應的板牙，按順序號將板牙裝進較板的牙槽內。

B.套絲時，先將管子夾牢在管壓鉗架上，管子應水平，管子加工端伸入管壓鉗前150

毫米左右。

C.松開錢板后卡爪滑動把，將較板套在管口上，移動后卡爪滑動把柄，使錢板固定在

管端。

E.順時針方向扳轉較板受柄，開始時要穩而慢，不得用力過猛，以免“偏絲”、“啃

絲”。

F.套絲時，可在管頭上滴幾枚潤滑和冷卻板牙。快到規定螺紋長度時，一面扳扳手

把，一面慢慢的松開板牙堅硬時安裝再套2-3扣，使管道除銹螺紋末端套出錐度。

G.加工完畢，校板不要倒轉退出，以免亂扣，松緊程度適當，用連接件試裝用手力擰

緊2-3扣為宜。

（2）機械套絲的加工要求

=14

A.根據管子直徑，選擇相應的板牙頭和板牙，并案板牙匕的序號，依次裝入對應的板

牙頭。

B.套絲機械操作要有受過專門操作訓練的人員專人操作，并嚴格執行套絲的機械操作

規程。

C.如套絲的管子太長時，應用輔助料架做支撐，高度可調節適當。

D.在套絲過程中保證套絲機油路暢通，應經常注入潤滑油。E.要保證套絲質量、螺

紋應端正，光滑完整，無毛刺、不亂絲、斷絲缺絲總長度不得超過螺紋全長的10%。

F.用低壓焊接鋼管套絲是幾英寸的套幾英寸的管螺紋。選用無縫鋼管時，應先換算成

響應的焊接鋼管，確定是否可以套絲，可以套絲的無縫高能鋼管主要以下九種規格，

d>22*DN15、4>27*DN20、4>34*DN20、634/25、O42/DN32、648/DN40、?60/DN50、

676/DN65、689/DN80、6114/DN100。

加工次數

7.4密封填料:管道螺紋連接時,一般均加填料，填料的使用根據管道內的介質的不同而

不同，在工程中常用的密封填料主要有鉛油、鉛油麻絲、聚四氟乙烯生料帶、?氧化鉛甘

油調和劑四種。

7.5螺紋連接要點=15

（1）螺紋連接時，應在管端螺紋外面敷上填料，用手擰入2-3扣加管鉗一次裝緊，不

得倒回，裝緊后應留有螺尾2-3扣。

（2）連接后，應把擠到螺紋外面的填料清除掉，填料不得擠入管腔，以免組塞管路。

（3）一氧化鉛與甘油混合后需在10分鐘內完成，否則就會硬化不能在使用。

（4）各種填料在螺紋里只能使用一次，若螺紋拆卸，重新裝緊時，應更新填料。

（5）螺紋連接應選用合適的管鉗，不得在管鉗的柄上加套管增長手柄來擰緊管子。

（6）有色金屬及其合金、不銹鋼管道外露螺絲要敷石墨甘油加以保護。

8、法蘭連接

8.1安裝前的檢查：

（1）法蘭的加工各部位尺寸應符合標準或設計要求，法蘭表面應光滑，不得有砂眼、

裂紋、斑點、毛刺等缺陷。

（2）法蘭墊片是成品件時應檢查核實其材質、尺寸應符合標準或設計要求。軟墊片質

地柔韌、無老化變質現象，表面不應有折損鄒紋缺陷，金屬墊片的加工尺寸、精度、粗糙

度及硬度都應符合要求，表面無裂紋、毛刺凹槽，徑向劃痕及銹斑等缺陷。

（3）法蘭墊片無成品件時，應根據需要自行加工，加工方法有手工剪制和工具切割兩

種。手工剪制經常留有手柄，以便安裝=16時調整墊片位置。

（4）螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓螺母應配合良好，無松動

和卡澀現象。

（5）法蘭與管子組裝前對管子端面進行檢查，管口端面傾斜尺寸不得大于1.5毫米。

8.2組裝

（1）法蘭與管子組裝時，要用法蘭彎尺檢查法蘭的垂直度，法蘭連接的平行偏差尺寸C

當設計無明確規定時，則不應大于法蘭外徑的1.5%,且不應大于2毫米。

(2)法蘭與法蘭對接時密封面應保持平行，法蘭的密封面的平行度及偏差植見下表。

(3)為了便于裝拆法蘭，緊固螺栓，法蘭平面距支架和墻面距離不應小于200毫米。

(4)工作溫度高于100的管道的螺栓應涂一層石墨粉和機油的調和物，以便日后拆

卸。

(5)擰緊螺栓時應對稱十字交叉進行，以保障墊片各處受力均勻。擰緊后螺栓露出絲

扣的長度不應大于螺栓直徑的一半，且不應小于2毫米。

8.3法蘭連接后，應進行試壓，發現滲漏，需要處理或更換=170墊片。

8.4當法蘭連接的管道需要封堵時，則采用法蘭蓋，法蘭蓋

的類型、結構、尺寸幾材質和所配用的法蘭相一致，只不過法蘭蓋中間無安裝管子的法

蘭孔。

8.5法蘭連接不嚴，要及時找出原因進行處理。

9、管道承插連接

9.1管道承插連接主要用于鑄鐵管道、給排水工程。陶瓷管

道和混凝土管道也屬于承插連接管道，承插管道連接的施工工序

主要如下：放線管溝開挖管道防腐管道運輸管道下溝組對安裝接口養護現場清理交工。

9.2承插接口的連接主要部分：石棉水泥接口、自應力水泥

接口、石膏氯化鈣水泥接口、青鉛接口四種形式但工程上經常應用的主要時石棉水泥接

口。下面介紹石棉水泥接口及石膏氯化鈣水泥膨脹接口的施工及技術要求。

9.3石棉水泥接口

壓力鑄鐵管的承插連接是在承口與插口的間隙內加入填料，

使之密實，并達到一定的強度，以達到密封壓力介質的目的，承插接口的填實分兩層，

內層用油麻或膠圈，其作用是使承插口的間隙均勻，并使下一步的外層石棉水泥填料不致

落入管腔，且有一定密封作用。外層填料主要起密封和墻強作用。油麻是用線麻=18在

5%的30號油混和95%的汽油溶劑中侵泡后風干而成的，具有一定的耐腐蝕性。

(1)承插口的間隙

A.承插鑄鐵管對I」時，其軸向應保持的最小間隙見下表:

鑄鐵管對口的最小間隙(mm)

B.承插鑄鐵管對口時應保持的環向間隙允許偏差見表

直線鋪設鑄鐵承插口的環向間隙及允許偏差

(2)油麻與膠圈的嵌入

A.將麻油擰成直徑為接口間隙1.5倍的麻辮，其長度應比管外徑長100-150毫米。油

麻辮由接口下方開始逐漸塞入承插口間隙內，且每圈首尾搭接50T00毫米，?般嵌塞油

麻兩圈，并依次用麻鑿打實，填麻深度約為承口深度的1/3。

B.當管徑等于或大于300毫米時，可用膠圈代替油麻。操作時，可有下而上逐漸用捻

鑿貼插口壁把膠圈打入承口內。捻入膠圈時應使其均勻滾動到位，防止扭曲或產生“麻

花”、“疙瘩”。

=19

當甲青鉛接口時，為防止高溫液態把膠圈燙壞，必須在捻入膠圈后在捻打『3圈汕麻。

(3)石棉水泥接口的施工

A.石棉水泥接口的材料重量配合比為：石棉：水泥=3/7。石棉應用4級或5級石棉

絨，水泥采用不低于425#的硅酸鹽水泥。石棉與水泥攪勻后，在加入總重10%—12%的

水，揉成潮潤狀態，能以手捏成團而不散，扔在地下即散為合適。

B.拌和好的石棉水泥填料要分層填塞到已打好油麻或膠圈的承插口的間隙里，層層涌

鑿打實，每層厚度以不超過10毫米為宜，當管徑小于300毫米時，采用“三填六打”

法，當管徑大于350毫米時，采用“四填八打”法，用手捻打至表面成鐵青色，且發出金

屬聲響為合格。

C.用水拌好的石棉水泥填料應在1小時內完成，否則超過水泥初凝時間，會影響接口

質量。

D.接口的養護，可用水泥拌和粘土成糊狀，涂抹在接口外面進行養護，也可以用草袋

麻袋片覆蓋并保持濕潤。石棉水泥接口養護照24小時，方可進行壓力試驗。

E.在溫度較低時施工為了保證石棉水泥接口的施工質量，可在石棉水泥中加入跳的氯

化鈣(CaC12)作為快干劑。

F.當與地下水時，接口處應涂抹瀝青防腐層。

9.4石膏氯化鈣膨脹水泥接口:

隨著科學技術的發展，打接口勞動強度大，而且對操作水平=20要求很高，為適應快

速、安全需要，膨脹水泥接口方法應用于苯重管材的施工中。

(1)承插口的間隙與盤根油麻的填如要求同石棉水泥接口的要求。

(2)施工原理：因膨脹水泥在水化作用下膨脹、體積變大、增加了填料與管壁附著

力，提高了水密性，增加了抗壓能力。硅酸鹽水泥為強度組分研土水泥與二水石膏為膨脹

劑。

(3)配合比：500#硅酸鹽水泥：400#磯土水泥：二水石膏=1/0.2/0.2。膨脹水泥砂漿

的配合比通常采用為，膨脹水泥：砂：水=1/1/0.3(重量配合比)。

(4)施工注意事項：膨脹水泥拌合應均勻，依次半合應在初凝期內(約一小時)用

完。操作時，膨脹水泥砂漿應分層填實，然后用打頭鉆子搗密實。最外一層封口面應比承

口邊緣凹進廠2毫米。也有凸出抹成外“八”字狀的。膨脹水泥水化過程中硫酸氯鈣的結

晶需大量的水分，所以其接口應采用濕養護，同石棉水泥接口。嚴格注意把住各種材料的

配合比。

10.管道粘合連接

10.1管道粘合連接是通過粘合劑在膠結的兩物件表面產生的粘結力作用，將兩相同或

不同材料的物件材料牢固的粘結在一起。管道粘接主要適用于塑料管道及各類非金屬管道

的連接，它施工的通常工藝為：放樣、號料、下料、組對、加熱、粘接、檢查修正驗收。

=21

10.2粘接劑的選擇

要使粘接接口滿足工程要求，必須選擇或配制適當粘合劑，制定完善的膠結工藝。選擇

粘合劑應考慮以下幾個主要因素：

(1)初凝和固化速度

(2)膠結間隙，即管材和管件的公差配合。

(3)輸送介質和環境對粘合劑的要求。

(4)接口承受的荷載類型和強度要求值。

(5)在特殊情況下，還應考慮導電度、導熱系數、導磁超高溫、超低溫度等因素。

(6)粘合劑的選用要考慮使用方法和有效期等有關技術經濟因素。對于自行配制的粘

合劑應根據有關要求進行試驗測定。

10.3粘接接口的表面處理:

粘接接口的表面處理是粘接工藝中很重要的環節。由于塑料或金屬等材料在加工、運

輸、儲存過程中，表面會粘雜油污、吸附物或加工殘留物，如不注意清理將直接影響粘結

強度。對粘結表面的處理經常用以下幾種方法：

(1)溶劑擦洗：

根據粘接材料表面狀況，采用各種不同溶劑，進行蒸汽脫脂或用棉花、干凈布塊侵漬溶

劑擦洗，直到表面無污物為止。這是一般粘接施工中常用的簡易行的有效辦法。

(2)機械清理：

機械清理最常用的方法是砂紙打磨表面，也可以用鋼絲刷、=22砂布擦洗，機械清理后

表面的清潔度高，特別是對金屬粘接件效果良好。

(3)化學清洗法：

粘接件在室溫或高溫下侵入酸、堿及某些有機溶劑中，除去表面污物或氧化層，此法

具有有效、經濟、質量穩定等優點。

10.4膠粘連接施工工藝：

膠粘連接工藝包括粘合劑的保管涂敷固化等過程，當膠粘連接的接口間隙，膠粘長度確

定后，膠粘劑的選擇，膠粘連接工藝的制定應綜合前述要求加以考慮，連接作業工程，則

要求粘接后即有較高的初凝強度因此應選擇揮發快的溶劑，或反應快的熱固性粘合劑。結

合輸送介質運行環境還應加入必須的填加劑。

粘合劑應貯存在溫度較低的庫房內，并與熱隔離，不同粘合劑應分別存放，溶劑性粘合

劑不應存放時間過長。

現場配制的粘合劑應先少量配制，經試驗合格后再批量配制。溶劑型粘合劑再使用前應

檢查有無變色、渾蝕、沉淀等異常現象，如發現上述現象就不宜使用。

涂敷粘劑的工具一般為漆刷，因涂敷不足時而需補膠時，可采用擠壓后進行噴涂。熱溶

性粘合劑則采用電熱刷涂敷。

粘合劑粘度要適度，涂敷安順序進行，承口與插口粘接面，均需要涂膠，涂敷層要求薄

而均勻，插入后切記轉動，在粘接口沒達到一定強度之前接口不宜活動。

粘合劑的固化是一個較長的時間過程，在室內條件下經常需=23幾小時至幾天，甚至更

長時間，為了加快固化過程，一般對粘接口進行加熱，加熱方式有：直接加熱、輻射加

熱、感應加熱和高頻電介質加熱等方法。也可采用加壓固化，如重加壓、機械加壓等。

11.連接機器設備的管道安裝

11.1連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器，使連接段有一定的彈性。

11.2連接機器（設備）的管道的可拆卸節應好裝好卸，對口應平行同心，達到技術標

準的規定，并盡量避免直線連接。

11.3管道布置合理，高低適度，不影響對機器（設備）的檢修、保養和操作，能保證

人員通行安全、暢通。

11.4連接管道的固定應準確、牢靠、不產生額外的應力，在運行時不發生震動。

11.5機器（設備）的放空管、排污管應走向合理、安全可靠、操作方便。指向空中的

放空管應垂直向上，通向地溝或容器的應有緩沖段，固定牢靠。

11.6操作機構的閥門應堅固，操作手柄、手輪操作方便、標識明顯，避免發生誤操

作，儀表設置應變與觀察。

11.7對不允許承受附加外力的機器（設備），管道與機器（設備）的連接應符合《工

'業金屬管道工程及驗收規范》GB50235-97第6.4.2條的規定。

11.8管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加荷載。=2412、閥門安裝

12.1閥門應安設計要求進行強度試驗和嚴密性試驗，并按設計文件核對其型號，并應

按介質流向確定其安裝方向。

12.2閥門安裝前應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節余量。12.3當閥門與管道以法

蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下按裝；當閥門與管道以焊接方式連接，閥門不

得關閉，焊接底層應采用亞弧焊。

12.4水平管道上的方閥門，其閥桿及傳動裝置應安設計規定安裝，動作應靈活。

12.5安裝高壓閥門前，必須符合產品合格證和試驗記錄。

13、補償裝置安裝

13.1安裝方形或圓形膨脹彎管，應符合下列規定：

（1）應安設計文件規定進行預拉伸或壓縮，允許偏差為10mm,并做記錄。

（2）水平安裝時，平行臂應與管線坡度相同，兩垂直臂應平行。

（3）垂直安裝時應設置排氣或疏水裝置。

13.2安裝填料式補償器，應符合下列規定：

（1）應與管道保持同心，不得歪斜。

（2）導向支架應保持運行時自由伸縮，不得偏離中心。

(3)應按設計文件規定的安裝長度及溫度變化，留有剩余的收縮量。剩余收縮量可按

下式樣計算，其允許偏差5mm,=25S=SO

其中：S—插管與外殼擋圈的安裝剩余收縮量(mm)SO—補償器的最大行程(mm)

TO-室外最低設計溫度

T1一外補器安裝器的溫度

T2—介質的最高設計溫度

(4)插管應安裝在介質流入端。

(5)填料石棉繩應涂石墨粉，并應逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應相互錯開。

13.3安裝波紋膨脹節，應符合下列規定：

(1)波紋膨脹節應安設計文件規定進行預拉伸，受力應均勻。

(2)波紋膨脹節內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在垂直管上應

置與上部。

(3)波紋膨脹節與管道保持同軸，不得偏斜。

(4)安裝波紋膨脹節時，應設臨時約束裝置，待管道固定后在拆除。

14、支、吊架安裝

14.1支、吊架安裝位置應準確，安裝平整、牢固，與管子接觸應緊密，且不妨礙管道自

由膨脹。

14.2無熱位移的管道吊桿應垂直安裝，有熱位移的管道吊=26

點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏安裝。

14.3固定支架應安設計文件要求安裝，并應在補償器拉伸之前固定。

14.4導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈、平整，不得有歪斜利卡澀現象，其安裝位

置應從支承面中心向位移反向偏移，偏移量就為偏移值的1/2或安設計規定。

14.5彈簧支、吊架的彈簧高度應安設計文件規定安裝，彈簧應調整在冷態值，并做記

錄。

14.6支吊架的焊縫不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。14.7管架緊固在槽鋼或工

字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。

15、安全附件的安裝

15.1本規程依據《壓力容器安全技術監察規定》編制，適用與壓力容器的安全閥、爆

破片裝置、緊急切斷裝置、壓力表、液面計、測溫儀表、快開門或安全連鎖裝置的安裝施

工。

15.2安全附件的設計、制造，應符合國家標準、行業標準的規定。制造安全附件的單

位應經省級及以上安全監察機構的批準。

15.3對易燃介質或毒性程度為極度、高度或中度危害介質的壓力容器，應在安全閥或

爆破片的排出口設導管，將排放介質引至安全地點，并進行妥善處理，不得直接排入大

氣。

15.4安全閥與壓力容器之間一般不宜裝設截止閥，需要裝=27設時，經使用單位主管

安全的技術負責人批準，并制定可靠的防范措施方可安裝。壓力容器正常運行，截止閥必

須保證全開并加鉛封或鎖定。

15.5安全閥必須有符合規定內容的質量證明書或金屬銘牌，在安裝之前，應根據使用

情況進行調試后才準安裝使用。

15.6安全閥應按期校驗，一般每年一次，爆破片應按期更換，一般壽命為2-3年；壓

力表、測溫儀表也應按規定的期限校驗。

15.7安全閥的調校人員應經過培訓合格，掌握調教技能，使用的調教裝置的壓力表不

能低于1級，作好調教記錄并出具調教報告。在調整和校驗時應有可靠的安全防范措施。

調教合格的安全閥要加裝鉛封。

15.8安全閥應垂直安裝，并應安裝在壓力容器液面以上氣相空間部分或設置在于壓力

容器氣相空間相連的管道上。

15.9壓力容器與安全閥之間的連接管道和管件的通孔，其截面積不得小于安全閥的進

口截面積，應盡量短而直，如果一個接口上裝兩個以上安全閥時，則該連接接口的截面積

應至少等于這些安全閥的進口截面積總合。

15.10壓力表選用的要求如下：

(1)選用的壓力表必須與壓力容器內的介質相適應。

(2)低壓容器使用的壓力表的精度不應低于2.5級；中級及高壓容器使用的壓力表精

度不應低于1.5級。

=28

(3)壓力表盤刻度極限值應為最高工作壓力的.5-3.0倍，表盤直徑應不小于100毫

米。

15.11壓力表安裝前應進行校驗，并在刻度盤上劃出指示最高工作壓力的紅線，注明下

次校驗日期，并加鉛封。

15.12壓力容器用液面計應符合有關標準的規定，并應符合下列要求：

(1)應根據壓力容器的介質，最高工作壓力和溫度正確選用。

(2)在案裝使用前，低中壓容器用液面計，應進行1.5倍液面計公稱壓力的液壓試

驗；高壓容器用液面計應進行1.25倍液面計公稱壓力的液壓試驗。

(3)用于易燃、毒性程度為極度、高度危害介質的液化氣體壓力容器上的液面計，應

有防止泄露的保護裝置。

(4)其它特殊規定。

15.13液面計應安裝在便于觀察的位置。

15.14安全附件安裝要有記錄，文字清楚、數據完整、質量證明、合格證等資料齊全，

安裝完畢、檢驗合格后較質檢科存檔。

16、靜電接地安裝

16.1有靜電接地要求的管道，各管段之間應導電。每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過

0.03歐姆時，應設導線跨接。

16.2管道系統的對地電阻值超過100歐姆時，應設兩處接地裝置，接地引線焊接應牢

固。

=29

16.3用作靜電接地材料或零件，宜采用鍍鋅制品和銅制品。16.4靜電接地安裝完畢

后，必須進行測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整或增設接地裝置。

17、管道檢驗、檢查和試驗

17.1管道的檢驗、檢查應按《現場設備，工業管道焊接工程施工及驗收規范》

GB60236-98和《工業管道質量檢驗評定標準》GB50184-93的規定進行檢驗和檢查。

17.2管道的外觀檢驗按《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-97第7.2條執

行。

17.3焊縫表面無損檢驗按《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-97第7.3條

執行。

17.4管道焊縫的射線照相檢驗和超聲波檢驗按《工業金屬管道工程施工及驗收規范》

61550235-97第7.4條執行。

18、管道的吹掃與清洗

18.1管道系統在正式投入使用前，必須按設計要求進行吹掃和清洗。

18.2管道的吹掃和清洗應按《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-97的有關

規定執行。

19、管道涂漆

19.1涂料應有制造長的質量證明書。

19.2有色金屬管、不銹鋼管、鍍鋅鐵皮和鋁皮保護層不宜涂漆。

=30

19.3涂漆前應清洗鐵銹、焊渣、毛刺油水等污物。

19.4焊縫及其標記應在壓力試驗后涂漆，管道安裝不易涂漆的部件應預先涂漆。

19.5涂漆的種類顏色涂敷的層數和標記應符合設計規定。19.6涂漆應均勻、顏色一

致、附著牢固，無脫落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。涂層應完整，無損壞流淌和漏涂現

象。

20、管道絕熱

20.1管道絕熱工程的施工及質量要求應按國家有關規定執行。

20.2施工前管道外表面應保持清潔干燥，冬雨季施工應有方凍、防雨雪措施。

20.3絕熱材料應有制造廠的質量證明或質量檢驗報告，種類、規格、性能應符合設計

要求。

1-2特殊管道安裝工藝

1、本特殊管道工藝守則適用與不銹鋼管、銅管、鋁管、鉛管、塑料管等管道安裝工程

的施工。

2、本工藝守則的編制依據：

2.1《工業管道安裝工程施工驗收規范》GB50524-97

2.2《現場設備及工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-98。

=31

2.3《管道安裝技術實用守則》。

2.4《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-98.

3、施工組織和準備工作

3.1技術準備工作：

認證作施工圖的會審工作，會審工作應主要做到以下幾點：

（1）了解管道規格、數量、材質、技術要求和工藝參數。

（2）管道設計是否符合國家規范要求。

（3）特殊材料的解決辦法。

（4）圖紙尺寸有無差錯和矛盾。

（5）圖紙和技術資料是否齊全。

（6）管道設計圖紙與土建和其它專業設計有無矛盾和差錯。

（7）審核圖紙設計與設備的走向和連接方式是否相符。

（8）搞清楚各類材料管道的施工方法及工藝要求。

3.2施工組織準備工作：

（1）施工組織結構及勞動配備，主要工種為：管道工、電器焊工、鉀工、油工、探傷

工、熱處理工，各勞動力按工程工期的實際情況確定。

（2）是工材料準備，主要包括：主才、輔才、檢測及實驗材料。工程所用材.料，應有

出廠合格證及材料化學成分及機械性能報告單或主要材料復驗報告。

（3）施工機具配備，特殊管道機具應準備以下類型設備：切割下料設備、煨彎設備、

組對設備、焊接設備（包括氣焊、電=32焊、筑弧焊等）吊裝及運輸設備、熱處理設備、

質量檢測設備（包括試驗、探傷等）

（4）施工進度和勞動力，按合同工期要求合理按排。

（5）施工現場施工條件應具備安裝條件（具備三通一平）。

（6）新技術與新工藝的采用。

（7）管道的大件運輸及吊裝方案。

3.3管道支墩、地溝、基礎支架工程驗收應在管道安裝前進行完畢，其安裝工藝遵守上

節8.1-8.7執行。

4、管材的檢驗

4.1鋼管的檢驗。

（1）特殊鋼管必須按國家或部門頒布標準驗收，驗收應分批進行，每批鋼管應是同規

格、同爐號、同熱處理條件。

（2）鋼管應有制造廠的合格證書，在證明書上應說明供應方名稱代號、合同號、爐罐

號、批號、鋼號、品種名稱及尺寸、化學成分、實驗結果（包括參考指標）標準編號等。

（3）高壓鋼管檢驗時如有下列情況之一，應進行校驗性檢查。

A.證明書與到貨鋼管的鋼號或爐號的不符。

B.鋼管或標牌上無鋼號、爐罐號。

C.證明書的化學成分或力學性能不全時要對所缺項目作補充試驗。

（4）特殊管材校驗性檢查應按下列規定進行。

=33

A.全部鋼管應逐根測量管子的外徑、壁厚和長度，其尺寸應符合有關標準。

B.全部鋼管柱根編號并檢測硬度。

C.從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各一根，每跟制備5個試樣，其中以拉力試驗

兩個，沖擊試驗兩個，壓扁或冷彎一個試驗方法和評定標準按國家有關規定執行。

（5）特殊鋼管應按下列規定進行無損傷探傷。

A.無制造廠探傷合格證時應逐根進行無損傷探傷。

B.有探傷合格證，經外觀檢查發現缺陷時應抽10%進行探傷，如仍有不合格者則應逐根

進行探傷。

C.高壓鋼管公稱直徑DNW60mm的，一般用磁力熒光著色等方法探傷，公稱直徑DN>

60mm的除上述方法外,還應按《高壓無縫鋼管超聲波探傷》GB151-737及對不銹鋼按《不

銹鋼管超聲波探傷方法》GB4136-84的要進行探傷.

(6)鋼管的技術資料不全和對某項性能有特殊要求時,應對鋼管進行試驗.

(7)物理性能試驗：

A.拉伸試驗。

B.硬度測定。

C.沖擊韌度驗。

D.晶見腐蝕試驗。

E.彎曲試驗。

=34

F.管子翻邊試驗。

G.水壓試驗。

H.管子擴口試驗。

L.管子壓扁試驗。

M.管子化學成分的快速分析法有滴定試驗分析法和光譜分析法。

(8)化學性能試驗。

4.2銅及銅合金管的檢查。

(1)供加工安裝用的銅及銅合金管表面與內壁均應光滑無針孔、裂縫、結疤、分層、氣

泡等缺陷、黃銅等不得有綠銹和嚴重脫鋅。

(2)管子端部應平整光滑無毛刺，管子內外表面縱向劃痕應在0.03mm以內，橫向凸出

或凹入高度深不大于0.35mm,碰傷起溝及凹坑深度不應超過0.03mm,其面積不超過管子

外表面積的0.5%。

(3)用于脹口或翻邊連接管子，施工前每批抽1%且不小于兩根進行脹口工翻邊試驗，

如有裂縫需要進行退火處理，重作試驗，如仍有裂縫，則該批管子需要逐根進行退火試

驗，不合格不得使用。

4.3鋁及鋁合金管的檢查:

（1）管子表面及內壁不得有裂縫、起皮、氧化或凸凹不平等缺陷，管子內外表面發暗白

色印跡時，必須在無麻面情況下方可=35使用，管子內外壁縱向劃痕不得大于0.03mm,

局部突出高度和陷入深度不得大于0.3mm。

（2）擠壓厚壁鋁管的橢圓度，不應超過外徑的允許偏差，壁厚的均勻度不應超過實際

平均厚度的10%?

（3）翻邊連接的管子施工前應每批抽現且不少于兩根進行翻邊試驗，如有裂縫，需進

行退火處理重作試驗，如仍有裂縫，則該批管子需逐根退火試驗不合格者不得使用。

4.4鈦幾鈦合金管的檢查：

（1）管子及管件應具有制造廠的合格證，化學成分和力學性能資料。

（2）管子內外表面應光滑、清潔，不應有裂紋劃痕等缺陷，管子端部應平整無毛刺，

并應檢查管子厚度是否符合要求。

（3）鈦與鈦合金管嚴禁與鋼管一起運輸和堆放，防止鈦與鈦合金管表面沾染鐵質。鈦

刮沾鐵質能引起腐蝕，而這種腐蝕有會導致氫進入金屬內部引起氫脆。

5、特殊鋼管的煨彎

5.1不銹鋼管的煨彎：

不銹鋼的特點是在500-860℃的溫度范圍內長期加熱時，有產生品間腐蝕的傾向，因

此，應盡量采用冷煨的方法。若一定需要熱煨應在形成后立即用冷水冷卻，盡快使溫度降

低到400℃以下。

5.2銅管的煨彎：

=36

銅管的硬度比鋼管低，在熱煨時應灌砂。加熱好的黃銅管遇水驟冷會產生裂紋，因此在

彎制時不允許澆水，這就要要求灌砂一定要密實，加熱溫度控制在400-450C之間。

紫銅管的性質與黃銅管不同，紫銅管加熱溫度一般應控制在540℃左右。也可在冷態用

模具形成。

5.3鋁管的煨彎：

鋁管彎制時也應裝入細砂，木炭火上加熱，加熱溫度控制在300-400C之間，彎制的方

法和鋼管相同。

5.4鉛管的煨彎:

鉛管煨彎一般采用無填充物的以氧氣?乙快火焰加熱的熱煨彎管法，每段加熱的寬度約

20-30MM或更寬些，加熱區長度約為周長的3/5,加熱溫度100-150C。

6、特殊管道焊接及熱處理

6.1不銹鋼管道焊接

(1)不銹鋼管道的晶間腐蝕及其預防：

不銹鋼在焊接加溫過程中，容易產生晶間腐蝕，應注意預防。

A.前不予熱，焊后迅速用水冷卻。

B.選用含碳量小于0.03%或添加鈦或鋸的不銹鋼管材及焊條，防止焊接時形成

CY23C6o

C.焊接時焊縫應比窄，采用小電流快速焊，減少焊縫熱影響區。

D.焊縫接觸介質的一面，在可能條件最后焊接。

=37

E.焊后固熔處理，即將焊件加熱到1050T150℃后熄火能使晶間上產生的炭化格解于奧

化體，成為均勻的奧化體組織。

(2)不銹鋼管焊接前應先破口，破口類型與要求按施工圖設計和有關焊接手冊的要求

確定。

(3)焊條焊絲的選用：不銹鋼焊條分鈦鈣和低氮型兩類，不銹鋼焊條的選用是根據焊

件材質和工作條件決定，通常由設計提出，如設計無要求時，可按焊接規范有關規定選

用。

(4)不銹鋼焊接規范：

樊氏體不銹鋼手工電弧焊的參數與焊接規范

(5)不銹鋼的焊后熱處理：

A.不銹鋼焊后要進行固溶處理和拋光處理。B.應進行酸洗、鈍化處理。6.2鋁及鋁

合金管道焊接：

鋁及鋁合金管材通常采用的焊接工藝為氫弧焊或氯乙快焊兩種，對鋁及鋁合金焊絲的要

求為：

(1)焊絲的含鋁純度應等于或稍大于母材的純度。(2)焊絲的化學成分宜選用和母

材的化學成分相似。

=38

(3)異種鋁及鋁合金焊接時，應選用與母材相應的抗拉強度較高的焊絲。

(4)也可以用母材的切條作填充材料。

6.3銅及同合金管道的焊接：

(1)銅及銅合金的焊接可采用氧一乙煥鴇極氮弧焊，管道焊接以前均進行破口加工，

銅及鴇極焊絲的選擇應根據不同母材特性用適當的焊絲，嚴格按有關規定施焊。

(2)焊縫應進行焊后熱處理，熱處理加熱范圍應以焊縫中心為基準，每側不小于3倍

焊縫，可根據下列要求確定熱處理加熱溫度范圍。

消除焊接應力退火400-500℃,軟化退火500-600℃

6.4異種金屬的連接焊接：

(1)對于要求不高的不銹鋼和碳鋼焊接接頭,應選用奧302、奧307或奧402、奧407

焊條焊接，可獲得奧化體和鐵素體的金相組織金屬焊縫。

(2)焊接時，破口邊緣外先用奧302、奧307或奧402、奧407堆焊一層過度層，再用

奧122等焊條焊接。

(3)鑄鐵與低碳鋼的焊接：鑄鐵與低碳鋼的焊接采用氧一乙快焰和電弧焊兩種方法。

其具體施工焊程序如下：

A.氧一乙快焰焊接，焊前將低碳鋼預熱，且焊接火焰略偏于低碳鋼側，使之與鑄鐵同

時溶化。選用鑄鐵焊絲(含碳3-3.6%、硅3.6-3.8%)和焊粉硼砂，使焊縫金屬獲得鑄鐵

組織。火焰采=39用輕微的炭化焰或中性焰。焊接完畢后，可用火焰繼續加熱焊縫處或用

保溫方法使之緩慢冷卻。

B.鑄鐵與低碳鋼用鑄鐵焊條焊接，焊條選用鋼芯石墨型鑄鐵焊條鑄208或鑄100及鑄

鐵焊條鑄116或鑄117。焊接時先在焊接的鑄件上堆焊一層，然后將焊件點焊固定，再按

正常的焊接規程進行焊接。

6.5焊接質量的檢驗：

(1)外觀檢查：

A.焊縫表面質量不允許出現裂縫、氣孔、夾渣及綜合性飛濺。

B.焊縫咬邊深度小于05mm度小于等于焊縫全長的10%,且小于100mm

C.焊封表面凹陷I、H級焊縫不允許。HI、IV級焊縫深度WO.5mm度焊縫全長的

10%,且小于100mm

D.接頭破口錯位I、II級焊縫應小于0.15壁厚，HI、IV級應小于0.25壁厚，但最大

錯位為5mm

E.焊縫表面加強高度，I、II級焊縫為eWl+0.01bl,最大為3mm,III、IV級焊縫

eWl+0.20bl,但最大為5nm。

（2）焊縫內部質量檢查：

A.外部質量合格后，進行無損探傷。

B.焊縫的內部質量應符合《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》

（GB50236-98）的規定。

=40

C.管道探傷：對一級焊縫必須100%進行射線探傷，對H、III級焊縫射線和超聲波探

傷可任選一種。

1-3鍍金工藝規程

1、本規程規定了下料、劃線、排版、樣板制作、卷筒組裝等工序的有關技術要求，適

用于一本廠單件壓力容器制造，制造單件壓力容器要經過有關部門的批準。

2、下料

2.1下料前領料人與材料保管員及檢驗員共同檢查材料標記和確認標記是否符合設計圖

樣的規定，若許代用，必須有設計部門或委托單位技術部門的代用手續。

2.2下料時若有與機械加工和外協件相配合的重要尺寸后方可下料。

2.3下料時應根據圖樣要求進行排版，屬于分片（段）零件下料應作標記，防止混淆。

2.4依據材料的用途全面考慮組對焊接加工方法，決定下料尺寸并留下相應的加工余

里一o

3、劃線方法

3.1計算方法：根據計算所得各個尺寸畫成展開圖，加上加工余量。

3.2圖解劃線法：用幾何作圖法將物體展開后加上加工余量=41等從而得出坯料尺寸。

3.3樣板劃線法：先用計算法和圖解劃線把坯料的圖形制成樣板，然后將樣板貼到準備

的材料上去，依樣畫出坯料的邊緣線。

4、排版要求

下料時的焊縫布置除圖樣規定外，還應按GB150T998《鋼制壓力容器》的規定，合理布

置焊縫，滿足結構要求。

4.1筒體的最段筒長度不小于300mm。

4.2筒節A類焊縫的端點與相鄰筒節A類焊縫的距離應大于名義厚度6n的三倍且大于

100mm

5、樣板制作

5.1樣板材料用鋼性較強厚度0.75mm皮制成，并經檢驗員檢查，樣板邊緣應光滑平

整，角度準確，表面平整，接頭牢固。

5.2樣板各部分尺寸偏差

長度及寬度偏差=0Tmm端孔心偏差=0Tmm

相鄰孔心距偏差WO.5mm

6、劃線要求

6.1劃線須用經過核對，計量檢定的鋼尺測量。

6.2剪切后需拼接的容器筒體、封頭等坯料不留加工余量：如工件毛坯為單獨件，且對

邊緣質量要求嚴格時，應留加工余量。

6.3對接焊縫橫向收縮量（H）可參照下列公式：

單面焊接H=0.165S=0.5（mm）

雙面焊縫H=0.165S+0.5+0.33（mm）=42

注：S一為材料厚度（mm）

6.4劃線時應做到線條清晰均勻，尺寸準確，各種零件的數量尺寸等應符合圖樣和工藝

文件的要求，各線條羊沖眼的偏差不得大于0.5mm

6.5劃線公差

（1）根據筒體直徑算出展開長度，在鋼板上劃直線，若板才需切邊應留余量30-50曬

(2)筒節尺寸的允許偏差，應符合表1規定。(3)同一筒體相鄰筒節的周長劃線允

許偏差見表2。6.6劃線要避開原標記移植號，若無法避開，必須先進行標記移植。

表1

表2

6.7劃線尺寸經檢驗無誤后，下料。7、卷筒、組裝=43

7.1圓筒卷制作前檢查調整站下粗，使其平行。

7.2鋼板兩頭R壓制后用樣板檢查應符合圖樣要求。防止圓筒接口外凸或內凹。

(1)鋼板彎卷時，板材在上下轉之間必須放下，使板材端頭邊緣與卷輯線平行，防止

出現錐度。卷筒時施加一定的過卷量，并在此曲率下往復卷動機幾次。

(2)在彎卷直徑較大且厚度較薄的圓筒時，應由行車配合，以防止由于鋼板自重而使

已卷好的圓筒回直或壓扁失形。

7.3圓筒縱焊縫對點焊

(1)圓筒兩端應平整，且端頭上的錯邊量不超過1.5mm,對口錯邊量應符合工藝要求。

(2)焊點：從對口中間向兩端點焊，接口間隙要符合規定。

(3)矯圓：圓點焊后應進行矯圓，矯圓后的圓度應達到工藝要求。

7.4筒節組裝

(1)相鄰兩筒節環縫錯邊量要均勻符合工藝要求。

(2)相鄰兩筒節縱焊縫距離應大于36n(鋼板名義厚度)，且不小于100mm。

1-4氣割工藝守則

1、木標準規定手工及半機械氧乙快切割的工藝要求。

=44

本標準適用于本廠手工及半機械氧乙塊切割。2、氣割前的準備

2.1氣割前，認真檢查氧氣瓶及氧氣表壓力，乙快瓶及乙快表壓力，割炬是否處理正常

狀態。

2.2檢查割件是否墊其，一般墊高20MM左右，并應在板卡用鐵皮隔離。

2.3割件表面上的污垢、油、銹應予去除。3、氣割工藝規定的選擇

3.1手工氣割的規范選擇按表1選擇。表1

3.2氣割用的氧氣純度要求99.5以上。

3.3氣割低碳鋼加熱溫度為1100T150°C時，方能正常切割。3.4根據割件的厚度應選

擇合適的割嘴與工件的距離和割嘴傾斜角的大小。

(1)氣割厚度小于6mm的鋼板時，割嘴可前傾斜5T0度，割嘴與工件的距離為10-

15mm,

(2)割氣厚度為6-30mm的鋼板時，割嘴垂直割件，割嘴與工件的距離為3-5師。

=45

(3)當氣割厚度大于30mm的鋼板時，開始應將割嘴后傾斜5T0度，割嘴與工件的距

離保持3-5mm。

4、工件的預熱

4.1正確執行工藝文件規定，凡要求預熱后氣割的工件，應采用試溫筆或表面溫度計測

溫度。

(1)可以用割炬的中性火焰，均勻加熱工件：

(2)預熱溫度控制在100℃以ko

4.2對于預熱后氣割的工作，當氣割環境溫度低于5℃時，氣割后應緩冷。可用割炬中

性火焰均勻加熱氣割面，使工作緩慢降溫或用保溫材料覆蓋氣割面附近，保溫緩冷。

5、氣割質量

5.1氣割線與劃線偏差

(1)手工切割時不得超過1.5mm。

(2)機械切割時不得超過1.0mm。

5.2氣割切口表面質量應符合：

(1)表面光滑平整，且粗細一致。

(2)氣割的氧化鐵渣容易脫落。

(3)切口的縫隙要窄，且一致。

(4)切口的鋼板邊緣棱角沒有熔化。

1-5壓力管道焊接通用工藝規程=46

1、本規程規定了碳素鋼、普通低合金鋼、珠光體耐熱銅、不銹鋼及異種鋼的焊接工藝

要求。本規程若與圖樣及工藝文件相抵觸，則應按圖樣或專用工藝文件的規定執行。

該工程也適用于我廠采用電弧焊方法制造的單件鋼制壓力容器。

接GB4708-92標準，需要做焊接工作評定時，必須在產品焊接前進行。

2、引用標準

GB150《鋼制壓力容器》、GB151《鋼制管殼工換熱器》、《壓力容器安全技術監察規

程》、GB4708-92《鋼制壓力容器焊接工藝評定》。

3、焊工

3.1壓力容器受壓元件的焊接工作，必須由經考試合格的焊工擔任。有關焊工考試事宜

按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試管理規則》執行。

3.2