中華人民共和國石油化工行業標準代替SH3533—2013Constructionandacceptancespecificationwastewaterpipinginpetrochemi中華人民共和國工業和信息化部發布SH/T3533—2024前言 V 2規范性引用文件 3術語和定義 24基本規定 25材料 25.1一般規定 25.2閥門驗收 35.3焊接及接口材料 36土方工程 36.1放線與測量 36.2溝槽開挖 46.3管道基礎 66.4溝槽回填 77管道敷設與安裝 87.1一般規定 87.2鋼制管道安裝 97.3鑄鐵管道安裝 7.4混凝土管道安裝 7.5非金屬管道安裝 7.6閥門及附件安裝 8鋼制管道防腐 178.1埋地鋼管內防腐 8.2埋地鋼管外防腐 9管道附屬構筑物 239.1一般規定 239.2給排水井室 239.3支墩 249.4雨水口 2410試驗及沖洗 2410.1一般規定 2410.2壓力試驗 2510.3閉水試驗 2610.4沖洗 2611施工過程技術文件和交工技術文件 26SH/T3533—2024附錄A（資料性附錄）非金屬管道常用連接方式 28附錄B（資料性附錄）水泥砂漿配合比 29附錄C（資料性附錄）液體環氧涂料內防腐層等級與厚度 30附錄D（資料性附錄）埋地管道外防腐蝕涂層結構及防腐蝕等級 31附錄E（資料性附錄）無溶劑液體環氧涂料及外防腐層技術指標 33參考文獻 34本標準用詞說明 35附：條文說明 36SH/T3533—2024ContentsForeword IV 2Normativereferences 3Termsanddefinitions 24Generalrequirements 25Materials 25.1General 25.2Valvesacceptance 35.3Weldingandjoiningmaterials 36Earthworks 36.1Layoutandsurvey 6.2Trenchexcavation 46.3Pipingfundation 66.4Trenchbackfill 77PipingInstallation 87.1General 87.2Steelpipinginstallation 97.3Castironpipinginstallation 7.4Concretepipinginstallation 7.5Non-metallicpipinginstallation 147.6Valvesandaccessoriesinstallation 8Anti-corrosivecoatingofsteelpiping 8.1Internalanti-corrosivecoatingofmetallicpiping 8.2Externalanti-corrosivecoatingofmetallicpiping 9Pipingauxiliarystructures 239.1General 239.2Catchpitandchamber 239.3Thrustblock 249.4Catchbasin 2410Leaktestandwaterflushing 2410.1General 2410.2Pressuretest 2510.3Serviceleaktest 26SH/T3533—202410.4Waterflushing 2611Constructionandhandoverdocumentations 26AppendixA(informative)Non-metalicpipingjointstypes 28AppendixB(informative)Cementmotarmixdesign 29AppendixC(informative)InternalcoatinggradesandthicknessofLiquidepoxy 30AppendixD(informative)Typesandgradesofexternalanti-corrosivecoatingofU/Gpiping 31AppendixE(informative)Technicaldataofliquidepoxyexternalcoating 33References 34Explanationofwordinginthisspecification 35Add：Explanationofarticles 36SH/T3533—2024根據中華人民共和國工業和信息化部《2021年第三批行業標準制修訂計劃》（工信廳科涵[2021]234號）的要求，標準編制組經廣泛調查研究，認真總結實踐經驗，參考有關國際標準和國外先進標準，并在廣泛征求意見的基礎上，修訂本標準。本標準經中華人民共和國工業和信息化部202X年××月××日以第××號公告批準發布。本標準共分11章和5個附錄。本標準的主要技術內容有：術語和定義、基本規定、材料、土方工程、管道敷設與安裝、鋼制管道防腐、管道附屬構筑物、試驗及沖洗、施工過程技術文件和交工技術文件。本標準是在SH3533—2013《石油化工給水排水管道工程施工及驗收規范》的基礎上修訂而成，修訂的主要技術內容：——增加了術語和定義；——增加了施工技術文件要求；——修訂了閥門試驗內容；——增加了焊接材料烘烤和保管要求；——修訂了管子堆放和保管要求；——增加了鋼管焊接預熱規定；——刪除了石油瀝青涂料外防腐層結構；——增加了無溶劑液體環氧、聚丙烯膠粘帶等外防腐層及補口和補傷要求；——修訂了鋼管防腐蝕質量檢驗規定；——增加了預應力鋼筒混凝土管安裝要求；——修訂了溝槽開挖規定；——增加了井點降排水施工要求；——修訂了土方回填要求；——增加了雨水口施工要求；——修訂了非金屬管道水壓試驗壓力規定，修訂了鋼管、混凝土管、非金屬管充滿水浸泡時間；——修訂了大口徑重力流管道閉水試驗要求。請注意本標準的某些內容可能直接或間接涉及專利，本標準的發布和管理機構不承擔識別這些專利的責任。本標準由中國石油化工集團有限公司負責管理，由中國石油化工集團有限公司施工技術青島站負責日常管理，由中石化南京工程有限公司負責具體技術內容的解釋。執行過程中如有意見和建議，請寄送日常管理單位和主編單位。本標準日常管理單位：中國石油化工集團有限公司施工技術青島站通訊地址：山東省青島市黃島區漓江西路677號郵政編碼：266555電話箱：gfz.shij@本標準主編單位：中石化南京工程有限公司通訊地址：江蘇省南京市棲霞區仙林大道16號SH/T3533—2024郵政編碼：210049電話箱：wangaq.snei@本標準參編單位：石油化工工程質量監督總站本標準主要起草人員：王貴斌王愛琴孫紅干張龍陳春海胡聯偉郭振江本標準主要審查人員：仇俊岳牛宗志陳永亮吳文革楊榮偉湯日光胡偉宋純民唐元生姬鵬楊曉萌曹魏張勇吳鳳平鄒錫泳張宜明劉硯胡金楊玉杰本標準1995年首次發布，2003年第1次修訂，2013年為第2次修訂,本次為第3次修訂。SH/T3533—2024石油化工給水排水管道工程施工及驗收規范本標準規定了石油化工給水排水管道工程施工技術要求及質量標準。本標準適用于石油化工及煤化工新建、改建、擴建工程建設的給水排水管道，以及工程內消防系統地下管道的施工及驗收。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本標準必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本標準；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本標準。GB/T175通用硅酸鹽水泥GB/T1408.1絕緣材料電氣強度試驗方法第1部分：工頻下試驗GB/T1724色漆、清漆和印刷油墨研磨細度的測定GB/T1728漆膜、膩子膜干燥時間測定法GB/T5101燒結普通磚GB/T8923涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定GB/T19685預應力鋼筒混凝土管GB/T23257埋地鋼質管道聚乙烯防腐層GB/T31838.2固體絕緣材料介電和電阻特性第2部分:電阻特性(DC方法)體積電阻和體積GB50026工程測量規范GB/T50123土工試驗方法標準GB/T50125給水排水工程基本術語標準GB50141給水排水構筑物工程施工及驗收規范GB50268給水排水管道工程施工及驗收規范GB50484石油化工建設工程施工安全技術標準GB50517石油化工金屬管道工程施工質量驗收規范GB50645石油化工絕熱工程施工質量驗收規范GB50690石油化工非金屬管道工程施工質量驗收規范GB/T50934石油化工工程防滲技術規范GB50974消防給水及消火栓系統技術規范JB/T3223焊接材料質量管理規程JGJ/T70建筑砂漿基本性能試驗方法標準NB/T47013承壓設備無損檢測NB/T47014承壓設備焊接工藝評定SH3518石油化工閥門檢驗與管理規范SH/T3401石油化工鋼制管法蘭用非金屬墊片SH/T3503石油化工建設工程項目交工技術文件規定SH/T3522石油化工絕熱工程施工技術規程SH/T3543石油化工建設工程項目施工過程技術文件規定SH/T3548石油化工涂料防腐蝕工程施工及驗收規范SH/T3550石油化工建設工程項目施工技術文件編制規范SY/T0315鋼質管道熔結環氧粉末外涂層技術規范SY/T0321鋼質管道水泥砂漿襯里技術標準2SH/T3533—2024SY/T0414鋼質管道聚烯烴膠粘帶防腐層技術標準SY/T0442鋼質管道熔結環氧粉末內防腐層技術標準SY/T0457鋼質管道液體環氧涂料內防腐技術規范SY/T6854埋地鋼質管道液體環氧外防腐層技術標準TSGZ6002特種設備焊接操作人員考核細則3術語和定義GB/T50125界定的以及下列術語和定義適用于本標準。3.1壓力流管道pressureflowpiping通過加壓輸送的給水排水管道。3.2重力流管道gravityflowpiping利用液位差輸送的給水排水管道。4基本規定4.1石油化工給水排水（以下簡稱為“給排水”）管道施工應按設計文件和本標準的規定進行。4.2給排水管道施工時，修改設計或材料代用應經原設計單位書面同意。4.3從事給排水管道工程的施工單位應具備相應的施工資質，施工人員應具備相應的資格。4.4給排水管道工程施工開始前應完成設計交底、施工圖核查和圖紙會審，施工技術文件應符合SH/T3550的規定。4.5給排水鋼制管道施工前應依據評定合格的焊接工藝評定報告編制焊接工藝規程，焊工應按焊接工藝規程施焊。焊接工藝評定應按NB/T47014的規定執行。4.6焊接鋼制管道的焊工應按TSGZ6002規定進行考試并取得相應資格。4.7給排水管道絕熱工程施工及驗收應符合SH/T3522和GB50645的規定。4.8給排水管道施工的安全技術要求和勞動保護應符合GB50484的規定。4.9金屬管道施工質量驗收尚應符合GB50517的規定，非金屬管道施工質量驗收尚應符合GB50690的規定。5材料5.1一般規定5.1.1材料使用前，應按設計文件要求核實材質、規格、型號，其尺寸公差和性能指標應符合相應產品標準的規定。5.1.2給排水管道組成件及管道構筑物的主要原材料等產品進入施工現場時應進行驗收。驗收時應檢查每批產品的質量證明文件，并按照國家有關標準的規定進行復驗，驗收合格后方可使用。5.1.3鋼管和管件表面不應有裂紋、折疊、發紋、軋折、離層、結疤等缺陷，銹蝕、凹陷、劃痕、機械損傷的深度不應超過產品標準允許的壁厚負偏差。成品防腐管應進行外觀檢查，表面應平整，不應有破損、起皮等缺陷，防腐層厚度應滿足要求。5.1.4設計文件有防滲要求的焊接鋼管,焊縫的無損檢測應符合GB/T50934的規定。5.1.5鑄鐵管和管件表面不應有裂紋或妨礙使用的凹凸不平等缺陷，采用橡膠圈接口的管子、管件承口的內工作面和插口的外工作面不應有影響接口密封性能的缺陷。5.1.6混凝土管內、外表面不應有裂紋、疏松、空洞等缺陷，柔性接口的插口外部和承口（或套管）內部表面應平整，尺寸應準確，接口工作面的損壞深度應小于壁厚的1/3，寬度應小于承插口深度的1/3或抹帶寬度的1/4，每個管口損壞長度總計不應大于周長的1/6，并應在使用前修補合格。5.1.7玻璃鋼管、塑料管和增強聚乙烯復合管和管件顏色應一致，無色澤不均及分解變色線，內外表3SH/T3533—2024面應光滑、平整，不應有氣泡、裂口和明顯的痕紋、凹陷等缺陷。復合管的管子和管件，基層與復層間不應有未貼合現象。5.1.8法蘭和盲板的密封面應平整光潔，不應有毛刺及徑向溝槽。5.1.9螺栓、螺母及螺紋管件的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺紋應配合良好。5.1.10非金屬墊片應符合設計文件或相應產品標準的規定。5.1.11下列材料不應曝曬，儲存條件應符合相應產品標準要求：a）橡膠、塑料等非金屬密封面的閥門；b）橡膠、塑料等非金屬襯里部件；c）塑料管、玻璃鋼管、玻璃鋼塑料復合管和增強聚乙烯復合管；d)成品防腐管和管件；e)防腐材料。5.1.12生活給水管道、附件及其他材料應符合有關衛生標準要求。5.2閥門驗收5.2.1閥門應進行外觀檢查，其零部件應齊全完好，填料壓蓋螺栓應留有壓縮裕量。傳動裝置和操作機構應動作靈活、可靠、無卡澀。5.2.2到貨閥門應從每批（同批次、同規格）中抽查10%，且不應少于一個，進行殼體壓力試驗和密封試驗，若有不合格應加倍抽檢，如仍有不合格，應對閥門逐個試驗。設計規定為特殊介質的，尚應符合相應標準的規定。5.2.3用戶或其委托方在制造廠對閥門壓力試驗進行逐件見證，并有相應見證資料時，可以免除現場殼體壓力試驗和密封試驗。5.2.4閥門的檢驗與試驗應符合SH3518的規定。5.2.5閥門殼體壓力試驗和密封試驗介質可選用水、煤油或粘度不高于水的非腐蝕液體。用水作試驗介質時允許添加防銹劑。不銹鋼閥門試驗用水中的氯離子含量不應超過50mg/L。5.2.6公稱直徑大于或等于DN600的閘閥、蝶閥，當有制造廠殼體壓力試驗和密封試驗證明文件時，可不單獨進行殼體壓力試驗和閥板密封試驗，宜采用色印等方法對閥板密封副進行檢查，以接合面上的色印連續為合格。5.3焊接及接口材料5.3.1焊接材料應包裝完好，無破損、受潮現象，應具有焊材質量證明文件，且標識內容完整、清晰，與質量證明文件相符。焊材質量應符合國家現行標準的規定。5.3.2焊條的藥皮不應有受潮、脫落或明顯裂紋，焊芯不應銹蝕。焊條應按說明書規定的溫度進行烘烤，使用過程中保持干燥。焊絲使用過程中應妥善保管，焊絲表面應潔凈，不應有銹蝕或油污。5.3.3焊接材料的使用單位應有焊接材料驗收、倉儲及使用過程的管理制度，并應符合JB/T3223的規定。5.3.4接口使用的橡膠圈應符合相應標準的規定，外觀應光滑平整，不應有裂紋、破損、氣孔等缺5.3.5接口用橡膠圈宜保存在溫度為-5℃~40℃、避免陽光照射并與熱源距離大于1m的室內，并不應與油類、能溶解橡膠的溶劑及對橡膠有侵蝕的酸、堿、鹽等物質存放在一起，且不應長時間受壓。5.3.6粘接接頭用粘接溶劑應有產品使用說明書，其內容包括生產廠名、生產日期、有效期和使用方法等。粘接溶劑內不應有團塊、不溶顆粒和其他雜質，不應呈膠凝狀態或有分層現象。存放、運輸和使用時應遠離火源。6土方工程6.1放線與測量6.1.1給排水管道工程的放線與測量前應完成定位和高程的測量布點工作，定期進行復測維護，并對基準點采用保護措施并作出明顯標記。固定水準點的精度不宜低于GB50026的規定。6.1.2施工測量應沿管道線路設置便于觀測的臨時水準點和管道軸線控制樁，且應采取保護措施。在4SH/T3533—2024管道線路與原有地下管道、電纜及其他構筑物交叉處的地面上應設置明顯標志，并應符合下列規定：a）臨時水準點的間距宜不大于200m；b）水準點和控制樁應經復核確認后使用；c）測量放線記錄應標明所依據的控制點。6.1.3給排水管道工程下列作業施工前，應校測管道中心線及高程控制樁：a）地基驗槽；b）混凝土管道基礎施工；c）管道鋪設。6.1.4施工測量的允許偏差，應符合表6.1.4的規定。表6.1.4施工測量允許偏差 注1：L為水準點間的水平距離，km。注2：n為水準或導線測量的測站數，個。6.2溝槽開挖6.2.1開挖動土前，應取得地質勘探資料或地下工程施工記錄等相關資料，辦理動土手續，并根據需要采取下列措施：a）防止地面水流入的措施；b）臨近既有建（構）筑物、道路、管道等產生沉降或變形的控制措施；c）降水、排水措施；d）溝壁支護安裝和拆除的措施；e）探明和保護已有地下管線等的措施。6.2.2管道溝槽底部的開挖寬度，如圖6.2.2所示,宜按公式6.2.2計算，當溝槽底部設置排水溝時，應適當加寬。BH=Dh＋2（b1＋b2）……………（6.2.2）式中：BH——管道溝槽底部的開挖寬度，mm；Dh——管道或管基結構的外緣寬度，mm（管道外緣寬度為管道外徑＋2倍的接口厚度b1——管道一側的工作面寬度，可按表6.2.2選用，mm；b2——管道一側的后開挖支撐厚度，可取150mm～200mm。Dhb1b1bDhb1b1b2b2BH圖6.2.2溝槽開挖示意SH/T3533—2024表6.2.2管道一側的工作面寬度單位:mmDh≤10001000＜Dh≤15001500＜Dh≤3000>30006.2.3地質條件良好、土質均勻，地下水位低于溝底高程，邊坡不加支護，且溝槽深度符合表6.2.3-1規定時，可不設邊坡。溝槽深度超過表6.2.3-1規定，且在5m以內的，邊坡最陡坡度應符合表6.2.3-2規定。表6.2.3-1溝槽深度單位:m表6.2.3-2邊坡最陡坡度――6.2.4人工開挖溝槽深度超過3m時，宜分層開挖，每層深度不宜超過2m。采用機械挖槽時，溝槽分層的深度應按機械設備能力確定。6.2.5人工開挖多層溝槽的層間留臺寬度應符合下列要求：a）放坡開槽時不應小于0.8m；b）直槽時不應小于0.5m。6.2.6溝槽每側臨時堆土或施加其他載荷時，應進行穩定性校核，不應影響建筑物、各種管道和其他設施的安全。土質良好時，堆土或材料的高度不宜超過1.5m，堆土或材料邊緣距溝槽邊緣不宜小于1.0m，堆土或材料不應掩埋測量標志、消火栓、閥門、雨水口等設施。安裝井點設備時，距溝槽邊緣不應小于1.5m。6.2.7管道直線段槽底高程和坡度控制點的設置間距不宜大于20m；管道曲線段高程和坡度控制點設置間距應加密。折彎點、變坡點及井室位置均應設置高程控制點。基槽開挖應根據基坑的安全等級和規范要求，設置基坑監測點并進行監測。6SH/T3533—20246.2.8溝槽的開挖應符合下列規定：a）槽底原狀地基土不應擾動，機械開挖時槽底預留200mm～300mm土層由人工開挖至設計高程并整平；b）槽底不應受水浸泡或受凍，槽底局部擾動或受水浸泡時，擾動層或破壞層宜采用天然級配砂礫石或石灰土換填處理；c）濕陷性黃土地區、灘涂地區和槽底土層為雜填土、腐蝕性土，應按設計要求進行地基處理；d）槽壁平順，管道中心線每側的凈寬應不小于規定尺寸，溝槽底面高程允許偏差為：2）巖石底面-200mm2）巖石底面-200mm。e）開挖深度大于5米或地基為軟弱土層，地下水滲透系數較大或受場地限制不能放坡，開挖區臨近運行地下管線或可能存在泄露時，應采取支護和保護措施；f）基坑開挖與支護施工應按要求進行監測；g）在溝槽邊坡穩固后應設置供施工人員上下溝槽的安全通道。6.2.9溝槽開挖時，遇有地下管道、電纜、文物古跡或地下土質異常時，施工單位應采取保護措施，并及時通知建設單位，由其會同有關部門協商處理。6.2.10對有地下水影響土方開挖的，應采取降排水措施，并應符合下列規定：a）應制定施工降排水方案，方案中明確降排水量、降排水方法、平面和豎向布置、降排水系統布設、沿線設施保護和施工安全措施等；b）降水深度或降水水位應滿足給排水管道基礎施工要求。施工基坑（槽）范圍內水位應降到基坑（槽）底面以下，且距基坑（槽）底面的距離不應小于0.5m；c）采用井點降水時，根據計算確定采用單排或雙排降水井，降水井外延長度應為溝槽寬度的1~2倍，并應符合以下規定：1）當井點孔口至設計降水水位的深度不超過6.0m時，宜采用單級真空井點降水；當大于6.0m且場地條件允許時，宜采用多級真空井點降水或管井降水；2）井點間距宜為0.8m～2.0m，距開挖上口邊線的距離不應小于1.Om；集水總管宜沿抽水水流方向布設，坡度宜為O.25%～0.5%；3）井點管宜采用金屬管或硬聚氯乙烯管，直徑應根據單井設計出水量確定，井點管直徑宜為38mm～110mm。d）降水結束后拔除井點管所留孔洞應及時用細砂填實。地下水位以上部分可以用黏土填充。6.2.11采用鋼板樁支護時，應符合下列規定：a）構件的規格尺寸、鋼板樁的嵌入深度和橫撐的位置與斷面應經計算確定；b）橫梁、橫撐與鋼板樁連接應牢固；c）支撐構件不應有彎曲、松動、移位或劈裂等跡象；d）雨期及春季解凍時期應對支護進行檢查；e）支護結構使用過程中應進行監測；f）在回填達到規定要求高度后，方可拔除鋼板樁，鋼板樁拔除后應及時回填樁孔；當采用砂灌回填樁孔時，非濕陷性黃土地區可沖水助沉；g）有地面沉降控制要求時，宜采取邊拔樁邊注漿等措施。6.3管道基礎6.3.1管道基礎施工應控制管底高程。設計文件無規定時，管道應鋪設在未經擾動的原狀土上。槽底局部超挖或發生擾動時，應按以下方法處理：a）超挖深度不超過150mm時，可用挖槽原土回填夯實，其壓實度不應低于原地基土的密實度；b）槽底地基土壤含水量較大，不適于壓實時，應采取換填等措施。6.3.2槽底為巖石和堅硬地基且設計文件無規定時，管道下方應鋪設砂墊層，并應符合下列規定：a）金屬管道墊層鋪設厚度不應小于100mm；b）非金屬管道墊層鋪設厚度宜為150mm～200mm。6.3.3管道的砂墊層基礎，應采用不含有機質的砂并壓實。7SH/T3533—20246.3.4石灰土管道基礎的密實度應達到設計文件要求。6.3.5混凝土管道基礎的強度應達到設計文件要求。6.4溝槽回填6.4.1溝槽的回填程序壓力流管道的溝槽在水壓試驗前，除接口外，管道兩側及管頂以上回填高度不應小于0.5m；其余土方應在水壓試驗合格后及時回填。重力流管道敷設后，除接口外，應及時回填土。當采用混凝土管時，應在閉水試驗合格后，再回填溝槽。有閉水試驗要求的排水井、室基坑，應在閉水試驗合格后回填。6.4.2溝槽的回填施工地面路基回填分層壓實分區回填分層夯實管道地基處理槽底DαHCBBA圖溝槽回填壓實分區示意回填時，溝槽內應無積水、無雜物，回填土的含水量宜按土類和所采用的壓實工具控制在最佳含水率±2%范圍內。溝槽回填壓實分區示意見圖。槽底至管頂以上0.5m范圍內，回填土料中不應含有機質、凍土以及大于50mm的磚、石等硬塊，在外防腐絕緣層和抹帶接口處應采用細粒土回填，塑料管道管底腋角2α范圍內（如圖所示應采用中砂或粗砂回填，并符合下列規定：a）管底腋角2α宜為90°~120°;b）管底腋角2α范圍內回填土厚度（B1區）應不小于0.2倍管外徑D。槽底至管頂以上0.5m范圍內應人工回填，回填應從管道兩側對稱進行，分層夯實，并不應損壞管道及防腐層。機械夯實每層虛土厚度應不大于300mm，人工夯實每層虛土厚度應不大于200mm。井室外圍應圍繞井室中心對稱回填并分層夯實，不應漏夯。路面范圍內的井室周圍宜用石灰土、砂礫等材料回填并夯實。管頂敷土厚度小于0.7m時，不應采用大中型機械設備壓實，且不應有其他機械設備通行。管道上部作業區域地面，設計文件無要求時，回填土分區（如圖所示）厚度及壓實系數應符合下列規定：a）管頂以上C區回填土厚度不應小于500mm，管子兩側B區回填土厚度應為1倍管外徑D；b）溝槽回填土的壓實系數應符合下列要求：1）A區、B區不應小于90%；2）C區管頂以上宜為85%±2%；3）其余區域不應小于90%。當管道上部為路基時，回填土分區（如圖所示）壓實系數應符合下列規定：8SH/T3533—2024a）A區、B區不應小于90%；b）C區距管頂250mm范圍內不應小于87%；c）C區其余回填土及H區回填土應符合路基的要求。回填土的壓實系數應按檢驗批進行檢查，檢驗批的設置應符合下列要求：a）管道基礎每100m為一個檢驗批；b）回填土每1000m2或每兩井之間為一個檢驗批；c）每次回填不足1000m2的，設為一個檢驗批。0每個檢驗批壓實系數分組檢測，每層每側為一組，每組抽測點數不應小于3點，檢測方法可采用環刀法或按GB/T50123規定的其他方法。7管道敷設與安裝7.1一般規定7.1.1管道敷設應具備以下條件：a）與管道有關的土建工程經驗收合格；b）管道組成件經檢驗合格且內部已清理干凈；c)非金屬管道、防腐管下溝前外觀檢查無破損，防腐管采用電火花檢漏儀檢漏合格。7.1.2管子和管件裝卸時應輕裝輕放，運輸時應墊穩、綁牢，不應相互撞擊，管口及鋼管的內外防腐層應采取保護措施。用環氧煤瀝青涂料防腐的管道，未固化（實干）前不應裝運。7.1.3管子堆放宜選擇平整、堅實的場地，堆放穩固且方便使用，并應符合以下規定：a）混凝土管堆放層數不宜超過表7.1.3的規定；b）鋼管、球墨鑄鐵管堆放高度不宜超過3m；c）塑料管、增強聚乙烯復合管堆放高度不宜超過1.5m；d）玻璃鋼夾砂管、熱塑性塑料內襯玻璃鋼管堆放高度不宜超過2m；e)成品防腐管堆放時，防腐管底部應采用兩道以上支墊墊起，支墊寬度不應小于200mm，防腐管離地面不應小于150mm，支墊與防腐管之間以及防腐管相互之間應墊上柔性隔離物。防腐管直管的堆放高度不宜超過2m。表7.1.3管子堆放層數1000~———————7.1.4管子、管件擺放應便于起吊及運送，對于做好防腐層的管子或非金屬管材在吊運及下溝時，宜采用吊裝帶等吊具，避免對其造成損傷。7.1.5管子放入溝槽時，不應與槽壁支撐及槽下的管道相互碰撞；溝內運管不應擾動原土地基。7.1.6穩管時，管子中心應對準設計中心線，管底應與管道基礎緊密接觸，且應檢查其坐標、標高和坡度。7.1.7溝槽內管道接口處應設置滿足施工作業及檢查要求的工作坑。7.1.8管道應在溝槽地基、管道基礎質量檢驗合格后安裝。承插連接的管道，其插口方向應與介質流7.1.9管道敷設后，在溝槽內不應有彎曲現象，并應有防止管道漂浮的措施。7.1.10當管道與原有管道連接時，應有排水措施，并對以下項目進行確認或檢查：a）確認相關作業的安全性；b）核對原有管道的坐標和標高；SH/T3533—2024c）核對原有管子及管件的材質與規格。7.1.11管道穿基礎或構筑物時，應設預留孔或預埋套管，預留孔或套管內的管段不應有接口。7.1.12管道安裝時，應清除管道中的雜物。管道敷設中斷時，應將管口臨時封堵，管道內部應保持清潔，不應有雜物。7.2鋼制管道安裝7.2.1采用法蘭連接的管道，應能保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔宜跨中安裝，不應用強緊螺栓的方法來消除歪斜。法蘭間應保持平行，并符合下列要求：a）公稱直徑小于或等于DN300時，其偏差不應大于0.6mm；b）公稱直徑大于DN300時，偏差不應大于1mm。7.2.2大直徑法蘭的墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮型式拼接，不應平口對接。7.2.3現場制作的非金屬墊片尺寸應符合SH/T3401的規定。7.2.4管道組對前，應清理坡口及其內外表面，在坡口兩側20mm范圍內不應有油漆、毛刺、氧化皮等對焊接過程有害的物質。7.2.5管道組對時除設計文件有要求外，不應強力組對。7.2.6管道組對時縱向焊縫的位置應符合下列規定：a）水平管道的縱向焊縫宜放在管道中心垂線上半圓90°范圍內；b）縱向焊縫應錯開，間距不應小于100mm；c）管道任何位置不應有十字形焊縫。焊制管件組對無法避免十字縫或焊縫的錯開距離小于100mm時，該部位焊縫應進行射線或超聲檢測合格，檢測長度不應小于250mm。7.2.7管道的焊縫及其50mm范圍內不宜開孔；若開孔時，應對以開孔中心為中心、1.5倍開孔直徑為半徑范圍內的焊縫進行100%射線或超聲檢測。直管段兩環向焊縫間距應符合下列要求：a）公稱直徑小于DN150時，不應小于管子外徑且不小于50mm；b）公稱直徑等于或大于DN150時，不應小于150mm。7.2.8焊接環境出現下列任一情況時，未采取有效防護措施不應施焊：a）氣體保護焊風速大于或等于2m/s，其他焊接方法風速大于或等于8m/s；b）相對濕度大于90%；c）下雨或下雪時露天作業；d）環境溫度低于-20℃。7.2.9管道組成件的焊前預熱溫度應符合設計文件的要求；當設計文件未規定時，應按GB50517執行。碳鋼管道組成件的名義厚度大于25mm時，預熱溫度不應低于95℃。預熱時應在坡口兩側均勻加熱，預熱范圍宜為坡口中心兩側各不少于5倍母材壁厚，且不小于100mm。7.2.10焊接接頭的坡口形式、尺寸，應符合焊接工藝規程的規定。管子或管件對接焊縫組對時，內壁錯邊量應不超過壁厚的10%且不超過2mm。不等厚管道組成件組對時，如果內壁差超過以上規定或外壁差超過2mm，內壁尺寸不相同管道組成件應按圖7.2.10-1的要求加工；外壁尺寸不相同管道組成件應按圖7.2.10-2的要求加工；內、外壁尺寸不相同管道組成件應按圖7.2.10-3的要求加工。a)r2-r1≤10mmb)r2-r1＞10mmc)r2-r1≤5mm圖7.2.10-1內壁尺寸不相同不同壁厚管道組成件加工a)r2-r1≤10mmb)r2-r1＞10mm圖7.2.10-2外壁尺寸不相同不同壁厚管道組成件加工SH/T3533—2024圖7.2.10-3內外壁尺寸不相同不同壁厚管道組成件加工7.2.11焊接接頭的定位焊應與正式焊接工藝相同。有預熱要求的，應在預熱后進行定位焊。7.2.12單面焊根部焊道宜采用鎢極氬弧焊施焊。填充焊宜采用多層多道焊工藝。有預熱要求的，焊接層間溫度不應低于預熱溫度。7.2.13焊接完成后，應及時清除焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物，焊縫外觀質量應按下列要求進行驗a)縫表面不應有裂紋、未焊透、未熔合、氣孔及夾渣等缺陷；b)縫表面咬邊深度應小于0.5mm，連續長度應不大于100mm，且其總長度應不大于焊縫全長的c)焊接接頭的焊縫余高應滿足表7.2.13的要求。表7.2.13焊縫余高單位：mm>6347.2.14管道焊接接頭無損檢測應按設計文件規定執行。設計未規定的，焊接接頭無損檢測比例應按以下要求確定：a)設計有防滲要求的管道，無損檢測比例不應低于10%；b)設計壓力大于1.0MPa的管道，無損檢測比例不應低于5%；c)其他管道可不進行無損檢測。7.2.15管道焊接接頭的無損檢測應按下列規定執行：a)管道公稱直徑小于DN500時，檢測比例應按焊接接頭數量計算，抽查的焊縫受條件限制不能全部進行檢測時，經檢驗人員確認可對該條焊縫按相應檢查等級規定的檢測比例進行局部檢測；b)管道公稱直徑大于或等于DN500時，檢測比例應按每個焊接接頭的焊縫長度計算，檢測長度不小于250mm；c)焊接接頭的無損檢測比例應按檢驗批統計。7.2.16管道焊接接頭按比例抽樣檢測時，檢驗批應按下列規定執行：a）每批執行周期宜控制在2周內；b）應以同一檢測比例完成的焊接接頭為計算基數確定該批的檢測數量；c）焊接接頭固定口檢測不應少于標準檢測數量的40%；d）應覆蓋施焊的每名焊工（焊工組e）宜均衡各管道編號分配檢測數量。7.2.17交叉焊縫部位檢測應包括相鄰焊縫，相鄰焊縫的檢測長度不宜小于38mm。局部檢測時，應優先檢查交叉焊縫部位。7.2.18抽樣檢測的焊接接頭發現不合格時，應按下列要求進行累進檢查：a)在該檢驗批中對該焊工焊接的不合格接頭數加倍進行檢測，加倍檢測接頭及返修接頭評定合格，則應對該批焊接接頭予以驗收；b)若加倍檢測的焊接接頭中又檢測出不合格焊接接頭，應對該焊工焊接的該批焊接接頭全部檢測，全部檢測焊接接頭及返修部位檢測合格后，可對該批焊接接頭予以驗收。7.2.19局部檢測的焊接接頭發現不合格缺陷時，應按下列要求進行增加檢測長度：SH/T3533—2024a）發現不合格缺陷時，應在該缺陷延伸部位增加檢測長度，增加檢測的長度為該焊接接頭焊縫長度的10%，且當管道公稱直徑大于等于DN500時不小于250mm；b）若在增加檢測長度范圍內仍有不合格的缺陷，則對該焊接接頭的焊縫進行全部檢測。7.2.20除設計文件另有規定外，管道的名義厚度小于或等于30mm的對接環縫，應采用射線檢測（RT）或相控陣超聲檢測（PA名義厚度大于30mm的對接環縫可采用超聲檢測（UT）或衍射時差法超聲檢測（TOFD）代替。當由于條件限制需改變檢測方法時，應征得設計單位和建設單位同意。7.2.21射線檢測的技術等級不應低于AB級，超聲檢測的技術等級不應低于B級。焊接接頭的射線檢測、超聲檢測、相控陣超聲檢測、衍射時差法超聲檢測應執行NB/T47013的規定。RT檢測Ⅲ級合格，UT檢測Ⅱ級合格，PA檢測、TOFD檢測Ⅱ級合格。7.2.22不合格的焊縫應進行返修，并按原規定的檢測方法檢驗合格。焊縫同一部位的返修次數不應超過3次，超次返修應制定返修措施，并按施工單位質量管理程序進行審批。7.2.23鋼管采用螺紋連接時，管子的螺紋不應有毛刺、亂絲、斷絲，缺絲總長度應不大于螺紋長度的10%，填料宜采用聚四氟乙烯薄膜帶。7.2.24鋼制管道安裝允許偏差應符合表7.2.24的規定。表7.2.24鋼制管道安裝允許偏差單位：mmDN≤1000.2%Le，且小于或等于50DN＞1000.3%Le，且小于或等于800.5%Le，且小于或等于307.3鑄鐵管道安裝7.3.1管節及管件進入溝槽前，應清除承接口內部和外端部的油污、飛刺、鑄砂及凹凸不平的鑄瘤，去除承插部位的保護涂層；柔性接口鑄鐵管及管件承口的內工作面和插口的外工作面應光滑、輪廓清晰，不應有溝槽、凸脊缺陷；有裂紋的管節及管件不應使用。7.3.2管道沿直線安裝組對連接時，接口的環向間隙應均勻，插口端部與承口底部的間隙不應小于3mm。7.3.3管道沿曲線安裝時，安裝接口的允許轉角不應大于表7.3.3的規定。表7.3.3安裝接口的允許轉角°21321SH/T3533—20247.3.4承插接口可用膨脹水泥、純水泥、橡膠圈等材料。7.3.5膨脹性水泥砂漿的初凝時間應大于45min，終凝時間應不大于12h，自由線膨脹率應符合下列規定：a）7d齡期應大于0.1%,抗壓強度不應小于18MPa；b）28d齡期不應超過0.6%,抗壓強度不應小于32.5MPa。7.3.6接口填充膨脹性水泥時，應自下而上填塞，分層振打，分層壓實，壓實后的表面應平整密實，表面凹進承口邊緣應不大于2mm，并及時養護；冬季施工應有防凍措施。7.3.7當地下水對填充水泥有侵蝕作用時，應對承接口外表面進行防腐處理。7.3.8采用滑入式或機械式柔性接口時，橡膠圈的質量、性能、細部尺寸，應符合國家有關球墨鑄鐵管及管件標準的規定。7.3.9管道接口處的橡膠圈安裝應平展、咬實，不應有松動、扭曲、裂縫等現象。7.3.10安裝機械式柔性接口時，應使承口和插口法蘭壓蓋的軸線相重合。螺栓安裝方向應一致，用扭矩扳手均勻、對稱緊固。7.3.11鑄鐵管道安裝允許偏差應符合表7.3.11的規定。表7.3.11鑄鐵管道安裝允許偏差單位：mm7.4混凝土管道安裝7.4.1管節的規格、性能、外觀質量及尺寸公差應符合相應產品標準的規定。7.4.2管節敷設前應經過外觀檢查，有裂縫、保護層脫落、空鼓、管端掉角等缺陷的管節，應修補并經鑒定合格后方可使用。7.4.3管節安裝前應將管內外清理干凈，安裝時應使管節中心及內底高程符合設計要求。7.4.4混凝土管沿直線安裝時，管口間的縱向間隙應符合設計和產品標準要求，且不應小于2mm，最大不應大于管子端面對軸線的允許傾斜值加上5mm。管端允許傾斜偏差見表7.4.4。表7.4.4管端傾斜偏差單位：mm2>25047.4.5預（自）應力混凝土管安裝應平直，無突起、突彎現象。預（自）應力混凝土管沿曲線安裝時，管口間的縱向最小處間隙不應小于5mm，安裝接口轉角不應大于表7.4.5規定。表7.4.5安裝接口允許轉角°800～1400SH/T3533—20247.4.6預（自）應力混凝土管和柔性接口的鋼筋混凝土管安裝時，承口內工作面、插口外工作面應清理干凈，套在插口上的圓形橡膠圈應平展、無扭曲。安裝時，橡膠圈應均勻滾動到位，放松外力后管節回彈不應大于10mm，就位后應在承、插口工作面上，位置正確。7.4.7預（自）應力混凝土管不宜截斷使用。7.4.8預（自）應力混凝土管道采用金屬件連接時，金屬件應進行防腐處理。7.4.9鋼絲網水泥砂漿及水泥砂漿抹帶接口，抹帶前應將管口的外壁鑿毛并洗凈，鋼絲網端頭插入管基深度宜為100mm～150mm。當管徑小于或等于400mm時，水泥砂漿抹帶可一次抹成；當管徑大于400mm時，應分兩層抹成。當管徑小于700mm時，填縫后應立即拖平，落入管道內的接口材料應清除；當管徑等于或大于700mm時，應將管道內接口處抹平、壓光。7.4.10抹帶用的砂漿應符合設計要求。抹帶完成后，應立即用保水性強的材料覆蓋，3h～4h后灑水養護。7.4.11預應力鋼筒混凝土管沿直線安裝時，插口端面與承口底部的軸向間隙應大于5mm，且不大于表7.4.11-1規定的數值。管端傾斜偏差應符合表7.4.11-2的規定。預應力鋼筒混凝土管沿曲線安裝時，安裝接口允許轉角應執行GB/T19685的規定。表7.4.11-1預應力鋼筒混凝土管安裝軸向控制間隙單位：mm-- 表7.4.11-2管端傾斜偏差單位：mm697.4.12預應力鋼筒混凝土管接口安裝應符合以下規定：a)安裝前應將管道承口內側、插口外部凹槽等連接部位清理干凈；b)將橡膠圈套入插口上的凹槽內，橡膠圈在凹槽內受力應均勻、不應有扭曲翻轉現象；c)用配套的潤滑劑涂擦在承口內側和橡膠圈上，并應涂覆均勻完整；d)應在插口上按要求做好插入深度標識；e)管道安裝時，應將插口一次插入承口內，達到安裝標記為止；f)安裝就位，放松緊管器具后應進行下列檢查：1）復核管節的高程和中心線，并應符合設計要求；2）橡膠圈應無脫槽、擠出等現象；3）用鋼尺檢查橡膠圈各位置環向位置在同一深度；4）直線安裝插口端面與承口底部的軸向間隙，應符合第7.4.11條的規定；5）曲線敷設安裝接口偏轉角度，應符合第7.4.11條的規定。7.4.13承插式套環口、企口應平直，環向間隙應均勻，填料密實、飽滿，表面平整，不應有裂縫。7.4.14鋼絲網水泥砂漿抹帶接口表面應平整，不應有裂縫、空鼓等缺陷，抹帶寬度、厚度的允許偏差應為mm。0SH/T3533—20247.4.15管道基礎及管道安裝的允許偏差應符合表7.4.15的規定。表7.4.15管道基礎及安裝的允許偏差單位：mm-15+1000-15+10-5D0＞1000+30+30D0＞1000+50+507.5非金屬管道安裝7.5.1連接形式及要求管材及管件的規格、性能應符合國家有關標準的規定和設計要求；進入現場時應檢查其外觀尺寸和質量，并符合下列規定：a）內、外徑偏差、承口深度、有效長度、管壁厚度、管端面垂直度應符合產品標準規定；b）內、外表面應光滑平整，無劃痕、分層、針孔、雜質、破碎等現象；c)管端面應平齊、無毛刺等缺陷。管道的連接方式應符合設計規定。不同種類非金屬管道的常用連接方式參見附錄A。熱塑性塑料管道采用電熔或熱熔連接前，應編制連接作業工藝文件，并按照連接作業工藝文件要求試制連接接頭，并經外觀檢查合格。從事電熔或熱熔連接作業的人員上崗前應經過培訓合格。環境溫度低于5℃時不宜進行電熔或熱熔接頭施工。特殊情況下，硬聚氯乙烯管道可采用熱空氣焊接法連接。接口連接時，管道的閉合溫差宜不大于20℃,當施工環境溫度變化較大時，應在閉合溫差最小的時段內安裝伸縮節。塑料管道采用金屬支架時，金屬支架表面不應有尖棱和毛刺，并應在管子與支架間加墊軟質墊板。增強聚乙烯復合管切斷后，端頭應采用封口機封口，封口處焊縫應平整均勻，外露鋼骨架應完全遮蓋。7.5.2溶劑粘接連接切口端面應平整光滑并垂直于軸線，插口端宜銼出倒角。粘接前，應將承口內側和插口外側擦拭干凈，被粘接面不應有油污、塵土和水跡。SH/T3533—2024采用已成型承口管時，應對承口與插口的配合進行驗證，粘接前應試插一次，插入深度應符合表的要求，并在插口端劃出插入深度的標識。采用平口管擴口制作承口管時，可在現場將管端加熱到軟化溫度，用未加熱的管端加潤滑劑插入脹大，拔出洗凈，再涂粘接劑插入，承口尺寸應符合表的規定。表承口尺寸單位：mmdLHdsmindsmax————————————————————————————————涂刷粘接溶劑時，應先涂承口內側，后涂插口外側。涂刷承口時，應沿軸向由里向外涂刷均勻，不應漏涂或涂抹過厚。涂刷粘接溶劑后，應立即找正方向，將管子插入承口并用力推擠至所畫標識，然后旋轉管子使粘接溶劑均勻分布在管子接觸面上。在不少于60s時間內，保持施加的外力不變，并應保證接口的平直度和位置正確。插接完畢，應及時將擠出的粘接溶劑擦拭干凈，并避免受力或強行加載。接頭的靜止固化時SH/T3533—2024間應不小于表的規定。表靜止固化時間公稱直徑DN℃粘接作業不應在雨中或水中操作，粘接作業時，環境溫度不宜低于5℃,在炎熱的夏季進行連接操作時，應采取遮陽措施。粘接溶劑和清潔劑使用時，現場應通風良好，不得有明火。7.5.3承插式橡膠圈連接清理干凈承口內側和插口外側，不應有油汅、塵土或其他雜物，將橡膠圈安裝在承口凹槽內，且不應扭曲，異形橡膠圈應安裝正確，不應裝反。插口端不宜插到承口底部，管端插入長度應留出由于溫差產生的伸縮量。管端插入深度確定后，應在插口端外表面畫出一圈標記線，連接時將插口對準承口并保持管道軸線平直，緩慢插入，直到標線均勻外露在承口端部，并用塞尺沿管圓周檢查橡膠圈位置。如插裝時阻力過大，不應強行插入，應將插管撥出，查明原因后重新插裝。當采用潤滑劑降低插入阻力時，宜采用管材生產廠提供的匹配潤滑劑。涂刷潤滑劑時，應涂刷在插口外表面和橡膠圈內表面上，不應涂刷在承口內表面上。沿曲線安裝的玻璃鋼夾砂管道柔性接頭，接口的允許偏轉角不應大于表的規定。表安裝接口允許轉角公稱直徑DN°321>18007.5.4螺紋連接螺紋連接應采用專用的螺紋管件，不應現場制取螺紋。螺紋的配合應在自由狀態上，徒手擰入退出自如，且不松晃為宜。施工下料應準確，切割應使用專用工具。安裝不應強力糾偏，螺紋緊固應緩慢、施力均勻。螺紋部位需加填料密封時，宜采用聚四氟乙烯薄膜帶。7.5.5法蘭連接法蘭密封面和密封墊片不應有影響密封性能的劃痕和凹坑等缺陷。法蘭連接用緊固件應配備相應的平墊圈。法蘭應在自然狀態下連接，不應強行組裝，不應采用加偏墊或加多層墊等方法來消除接頭端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。法蘭連接時，應保證螺栓自由穿入。當設計文件無規定時，法蘭間應保持平行，其偏差不應大于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm。法蘭連接螺栓安裝方向應一致，螺栓應均勻對稱緊固。緊固后的螺栓與螺母宜平齊或露出1倍～2倍螺距。用塑料法蘭連接的管道，法蘭螺栓應間隔24h二次緊固。SH/T3533—20247.6閥門及附件安裝7.6.1蝶閥宜在微開狀態下安裝，球閥宜在全開啟狀態下安裝；當閥門與管道以焊接方式連接時，焊接過程閥門不應關閉；當管道采用電熔連接或熱熔連接時，接頭附近的閥門應處于開啟狀態；其他閥門宜在關閉狀態下安裝。7.6.2有介質流向要求的閥門，應按介質流向安裝。7.6.3消火栓、計量表、水錘消除器等宜在管道系統水壓試驗合格，并經沖洗后安裝；提前安裝的，管道系統試壓、沖洗時應采取隔離措施。7.6.4安裝鑄鐵閥門時，應避免強力連接或受力不均。7.6.5安裝伸縮節時，應預調好安裝尺寸，并保證與管道同軸。8鋼制管道防腐8.1埋地鋼管內防腐8.1.1水泥砂漿內防腐砂應采用堅硬、潔凈的天然砂，砂中泥土、云母、有機質及其他有害物質的重量不應超過總重量的2%，砂使用前應用篩網篩選，最大粒徑應不大于1.18mm。砂的級配應根據施工工藝、管徑、現場施工條件等，在砂漿配合比設計中選定。水泥宜采用強度等級為42.5以上的硅酸鹽、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥，水泥質量應符合GB175的規定。水泥砂漿拌和水宜采用潔凈水，不應對水泥砂漿強度、耐久性產生影響。水泥砂漿抗壓強度標準值不應小于30MPa，水泥砂漿配合比參見附錄B。施工前應徹底清除管道內壁的浮銹、氧化鐵皮、焊渣、油污。管內壁焊縫凸起高度不應大于防腐層設計厚度的1/3。水泥砂漿內防腐層可采用機械噴涂、風送擠壓、離心成型、人工涂抹等方法施工。單根預制水泥砂漿襯里的端頭應滿足補口工藝的要求。襯里兩端應平整，且應與鋼管軸線垂直。補口補傷可采用人工涂抹法施工，但應分層抹壓。管道安裝后進行防腐層施工，應在水壓試驗、土方回填驗收合格及管道變形基本穩定后進行。管道豎向變形不應大于設計文件規定，且應不大于管子內徑的2%。水泥砂漿內防腐層成型后，應立即將管端封堵，終凝后進行濕養護，并符合下列規定：a）普通硅酸鹽水泥應不少于7d；b）礦渣硅酸鹽水泥應不少于14d；c）通水前應繼續封堵且保持濕潤。管道端點或施工中斷時，應預留搭茬。0防腐層裂縫寬度不應大于表0的規定值，裂縫沿管道縱向長度應不大于管道的周長，且不大于5.0m。表0水泥砂漿襯里裂紋寬度單位：mm1防腐層厚度偏差及麻點、蜂窩等表面缺陷的深度應符合表1的規定，缺陷面積每處應不大于5cm2。表1防腐層厚度允許偏差及表面缺陷的允許深度單位：mm公稱直徑DN23DN＞1800+4-34SH/T3533—20242防腐層平整度用300mm長的直尺，沿管道縱軸方向貼靠管壁檢查，直尺與防腐層表面的間隙應小于2mm。3防腐層每平方米空鼓不應超過2處，且每處不應大于100cm2。設計無要求時，水泥砂漿內防腐層厚度應符合表3的規定。表3鋼管水泥砂漿內防腐層厚度要求單位：mm管徑Di— >26004水泥砂漿襯里抗壓強度的取樣檢測應按JGJ/T70的規定執行。取樣頻次應按每天、每個作業班組取樣一組，每組試塊不應少于3個。檢測結果應符合條的規定。5已完成內防腐層的管子在運輸、安裝、回填過程中應進行成品保護，不應損壞水泥砂漿內防腐層。8.1.2液體環氧涂料內防腐鋼管內防腐層的施工環境應符合以下規定：a）環境相對濕度大于85%時，應對鋼管除濕后方可作業；b）鋼管表面溫度應高于露點溫度3℃以上；c）不應在雨、雪、霧及風沙等氣候條件下露天作業。液體環氧涂料內防腐層涂裝前應具備下列條件：a）內表面應采用噴射除銹，除銹等級應不低于GB/T8923中規定的Sa2.5級；內表面經噴射處理后，應用清潔、干燥、無油的壓縮空氣將管道內部的砂粒、塵埃、銹粉等微塵清除干凈；b）焊接連接的管道，應在兩端預留不涂刷防腐層的留端，留端長度宜為100mm～150mm，涂刷硅酸鋅或其他可焊性防銹涂料；c）管道內表面處理后，應在4h內進行涂覆，超過4h或表面出現返銹或污染時，應重新進行表面處理。液體環氧涂料內防腐層的等級和厚度參見附錄C。液體環氧涂料內防腐層的材料性能應符合設計要求。液體環氧涂料內防腐層施工及驗收應符合下列規定：a）涂料應按要求配制，并攪拌均勻、充分熟化；b）宜采用高壓無氣噴涂工藝，在工藝條件受限時，可采用空氣噴涂或擠涂工藝；c）應調整好工藝參數且穩定后，方可正式涂敷；防腐層應平整、光滑，無流掛、無劃痕等；涂敷過程中應隨時監測濕膜厚度。現場補口應滿足以下要求：a）補口用液體環氧涂料的性能應符合SY/T0457的規定；b）液體環氧內防腐層的補口可采用補口機補口、機械壓接法、內襯短管節或其他補口方法；c）補口施工前，應制定相應的補口施工方案；d)內涂層補口處的質量不應低于管體內涂層。SH/T3533—2024液體環氧涂料內防腐層施工質量驗收應符合SY/T0457的規定。8.2埋地鋼管外防腐8.2.1一般規定埋地鋼制管道外防腐層的類型和防腐蝕等級應符合設計文件規定。埋地管道外防腐蝕涂層結構及厚度見附錄D。鋼管外防腐層的施工環境應符合以下規定：a)不應在雨、霧、雪或風速超過8m/s以上的環境中進行露天施工；b)環境溫度低于-15℃或相對濕度大于85%時，未采取措施不應施工；c)鋼管表面溫度應高于露點溫度3℃以上；d)環境溫度低于-8℃時，不宜采用環氧煤瀝青涂料；e)環境溫度低于0℃時，未采取加熱措施不應進行擠壓聚乙烯防腐層的補口施工。外防腐層施工前，鋼管表面除銹宜采用噴（拋）射除銹，質量應達到GB/T8923規定的Sa2.5級；受現場施工條件限制時，可采用手工或動力工具除銹，質量應達到GB/T8923規定的St3級。焊縫處應處理至無焊瘤、無棱角、無毛刺。鋼管表面處理后應防止鋼管表面受潮、生銹或二次污染。表面處理后至底漆涂覆的間隔時間宜控制在4h以內。涂底漆前，出現返銹或表面污染的，應重新進行表面處理。埋地管道焊縫部位未經試壓不應防腐。如遇特殊情況，經建設單位同意后可在焊縫無損檢測合格后防腐，焊縫位置應做好記錄。環氧煤瀝青、聚烯烴膠粘帶外防腐管道補口前，焊接接頭余高大于2mm的焊縫兩側應抹膩子使其平滑過渡。防腐施工前應編制防腐作業指導書。8.2.2環氧煤瀝青外防腐層環氧煤瀝青涂料應為甲乙雙組分。施工環境溫度高于15℃時，宜采用常溫固化型；施工環境溫度在-8℃~15℃時，宜采用低溫固化型。底漆、面漆和稀釋劑等材料宜由同一生產廠配套供應，涂料及涂層性能應符合SH/T3548的規定。玻璃布宜采用經緯密度每平方厘米為10根×10根～12根×12根，厚度為0.14mm～0.18mm的中堿、無捻、平紋、單邊或兩邊封邊、帶芯軸的玻璃布卷。環氧煤瀝青涂料的底漆和面漆使用前應攪拌均勻，按產品使用說明書中規定的比例加入固化劑，并攪拌均勻，靜置熟化15min～30min。配好的漆料，必要時可加入少量稀釋劑，面漆稀釋劑加入量不應超過5%。超過使用期的漆料不應使用。鋼管表面處理應符合第條的規定，鋼管表面預處理合格后，應及時涂底漆（當空氣濕度過大時，應立即涂底漆）。底漆應涂敷均勻，無漏涂、氣泡、凝塊、流墜等缺陷，底漆干膜厚度應不小于25μm，鋼管兩端宜各留100mm～150mm不涂環氧煤瀝青底漆，在涂漆之前，可在留端部位涂刷硅酸鋅涂料或其他可焊涂料，干膜厚度宜為15μm～25μm。涂刷第一道面漆應在底漆或膩子實干后、固化前進行，間隔時間不宜超過24h。玻璃布的纏繞應在前一道面漆涂刷后隨即進行，并在纏繞后立即進行下一道面漆的涂刷，最后一道面漆應在前一道面漆實干后再涂刷。補口和補傷處的表面應清理潔凈，接茬處的原防腐層應打毛，補口防腐層與管體防腐層搭接寬度應大于100mm。8.2.3改性厚漿型環氧涂料外防腐層改性厚漿型環氧涂料防腐層結構分普通級、加強級和特加強級，防腐層結構及厚度見附錄D。改性厚漿型環氧涂料的技術指標應符合SH/T3548的規定。改性厚漿型環氧涂料使用時應按規定的比例配制，配制前先將基料用機械攪拌器攪拌，然后將固化劑倒入基料中，用攪拌器攪拌均勻。兩組分混合后，放置熟化后才能使用。稀釋劑采用配套環氧漆專用稀釋劑，稀釋劑的摻加量應根據不同的施工方法、環境條件而定，摻加量應控制在5%以內。改性厚漿型環氧涂料應采用高壓無氣噴涂法進行噴涂；小面積的涂覆或補口、補傷可采用刷涂或滾涂。SH/T3533—20248.2.4無溶劑液體環氧外防腐涂層液體環氧涂料防腐層結構分普通級、加強級和特加強級，防腐層結構及厚度參見附錄D。液體環氧涂料和涂層技術指標參見附錄E。涂料配制應按產品說明書的規定進行配料、混合、攪拌、熟化，攪拌時應采用機械強制攪拌，使用時間不應超過產品說明書的規定。預制防腐鋼管兩端宜各留100mm～150mm不涂刷防腐涂料，涂覆前采用隔離物遮蔽。防腐層涂敷應均勻、無漏涂、無氣泡、無流掛，防腐層厚度應達到設計要求。涂裝作業可采用高壓無氣噴涂或人工涂覆。高壓無氣噴涂時應進行試噴，確保涂料噴涂霧化良好。噴涂時噴槍應勻速行走，涂層厚度均多道涂敷時，應按涂料生產廠推薦的涂裝間隔要求進行，可在上道漆表干后涂敷下一道。防腐層的固化溫度宜保持在10℃以上。如溫度偏低、防腐層固化緩慢時，可按照涂料生產廠家的要求溫度和時間采取加熱措施加速固化。液體環氧防腐管道的補口與補傷應采用與管體防腐層同種類的涂料和相同的防腐層等級。補口和補傷處的表面應清理潔凈，接茬處的原防腐層應打毛，按第～條要求涂敷，補口防腐層與管體防腐層搭接寬度應不小于50mm。修補時，應先對漏點或損傷部位進行清理，并將其周圍50mm范圍內相鄰部位的防腐層打磨粗糙，然后涂刷修補。8.2.5聚烯烴膠粘帶外防腐層聚乙烯膠粘帶可采用由底漆、內帶和外帶組成的復合防腐層，也可采用由底漆和厚膠型膠粘帶組成的防腐層結構；聚丙烯膠粘帶防腐層應由底漆和厚膠型膠粘帶組成。防腐層等級和厚度參見附錄D。膠粘帶、底漆和防腐層的性能應符合SY/T0414的規定。底漆與膠粘帶膠層應有良好的相容性，應由膠粘帶生產廠配套供應。鋼管外表面處理應符合第條的規定。鋼管表面處理距離涂刷底漆時間宜控制在1h底漆使用前應攪拌均勻，按照制造商的說明書進行涂刷。底漆涂刷應均勻，無漏涂、凝塊、流掛等缺陷，漆膜厚度應不小于30μm。底漆表干后再纏繞膠粘帶，膠粘帶解卷時的溫度宜在5℃以上，使用機械或手動工具按搭接寬度要求纏繞，纏繞時膠粘帶邊縫應平行，不應扭曲、皺折或不貼合，帶端應壓貼，使其不翹起。內帶和外帶的搭接縫處應相互錯開，膠粘帶始端與末端搭接長度應不小于1/4管子周長，且不小于100mm。兩次纏繞搭接縫宜相互錯開，搭接寬度應不小于25mm。纏繞膠粘帶時，焊縫兩側的空隙，可使用膩子或填充料填充，并保證粘接良好。焊縫處防腐層厚度應不小于設計厚度的85%。在制造廠纏繞膠粘帶時，可采用冷纏施工，也可采用熱纏施工，管端應有150mm的焊接預留段。異形管件的纏繞，可選用補口帶，也可使用性能優于補口帶的其他專用膠帶。防腐層損傷修補及試壓后補口時，應修整好連接部位，清理干凈，涂刷底漆。使用膠粘帶纏繞修補時，纏繞寬度應超過損傷邊緣至少50mm；補口應采用膠粘帶防腐層，補口施工應按第條和第條規定執行，補口膠粘帶與原防腐層的搭接寬度應不小于100mm，補口處防腐等級應不低于管體防腐層。聚烯烴膠粘帶防腐施工時應采取防曬措施，管體溫度不宜超過30℃。8.2.6擠壓聚乙烯外防腐層擠壓聚乙烯成品防腐管兩端預留長度宜為100mm～150mm，聚乙烯層端面應形成不大于30°的倒角，聚乙烯層端部外宜保留10mm~30mm的環氧粉末涂層。聚乙烯防腐層補口應按設計文件要求進行，設計無規定時，現場補口可采用環氧底漆/輻射交聯聚乙烯熱收縮帶(套)方式。輻射交聯聚乙烯熱收縮帶(套)應按管徑選用配套的規格,產品的基材邊緣應平直,表面應平整、清潔、無氣泡、裂口及分解變色。熱收縮帶(套)產品的厚度應符合表的規定，其產品性能應符合GB/T23257的要求。無溶劑環氧樹脂底漆應由熱收縮帶(套)廠家配套提供或指定,底漆供應量應滿足厚度大于或等于150μm的涂敷要求。SH/T3533—2024表熱收縮帶(套)的厚度單位：mm適用管徑DN>400-鋼管表面處理應符合第條的規定，除銹后應清理表面灰塵。補口部位鋼管表面處理與補口施工間隔時間不宜超過2h，表面返銹時,應重新進行表面處理。補口搭接部位的聚乙烯層應打磨至表面粗糙,粗糙程度應符合熱收縮帶(套)使用說明書的要求。應按熱收縮帶(套)產品說明書規定的溫度加熱待涂裝區域，采用測溫儀測量控制預熱溫度。按照產品說明書要求調配底漆并均勻涂刷，底漆濕膜厚度應不小于150μm。熱收縮帶加熱時控制火焰強度，緩慢加熱，不應對熱收縮帶上任意一點長時間烘烤。收縮過程中可用指壓法檢查膠的流動性，手指壓痕應自動消失。熱收縮帶(套)收縮后與聚乙烯層搭接寬度應不小于100mm；采用熱收縮帶時，應采用固定片固定，周向搭接寬度應不小于80mm。補傷可采用輻射交聯聚乙烯補傷片、熱收縮帶、熱熔修補棒等方式，并應符合以下規定：a)對于小于或等于30mm的損傷,可采用輻射交聯聚乙烯補傷片修補；b)對于大于30mm的損傷，在采用補傷片修補后，應在修補處包覆一條熱收縮帶，包覆寬度應大出補傷片的兩邊不少于50mm；c)對于不大于10mm的漏點，或不超過防腐層厚度50%的損傷，宜采用熱熔修補棒修補。8.2.7熔結環氧粉末外涂層鋼管熔結環氧粉末外涂層施工宜在廠內完成,鋼管兩端預留長度宜為100mm～150mm。熔結環氧粉末外涂層鋼管現場接口補口應按設計文件規定。當設計無規定時，可采用環氧粉末靜電噴涂方式補口，涂料和涂層性能指標應符合SY/T0315的規定，補口施工應按以下規定：a)補口區域應去除油污和各種雜質，可采用噴射除銹、手工或動力工具除銹，除銹等級應符合條的規定；b)在補口施工開始前，應按擬定的噴涂工藝在試驗管段上進行補口試噴，直至涂層質量符合要求。試驗管段應使用與施工管線相同的鋼管；c)應采用感應式加熱器將補口處管體加熱到規定溫度，加熱溫度不應超過275℃,然后進行噴涂。噴涂厚度應達到管體涂層厚度要求，并與管體涂層搭接不小于25mm。采用局部修補的方法修補涂層缺陷時，應符合下列要求：a)缺陷部位的所有銹斑、鱗屑、裂紋、污垢和其他雜質及松脫的涂層應清除；b)根據修補材料生產商的要求將缺陷部位打磨成粗糙面，打磨及修復搭接寬度應不小于10mm；c)用干燥的布和刷子將灰塵清除干凈；d)直徑小于或等于25mm的缺陷部位，應采用環氧粉末涂料生產商推薦的雙組分無溶劑液體環氧樹脂涂料或熱熔修補棒進行局部修補；直徑大于25mm且面積小于250cm2的缺陷部位，應采用雙組分無溶劑液體環氧樹脂涂料進行局部修補。8.2.8外防腐層質量檢驗防腐層的質量應進行外觀、厚度、粘結力或附著力和電火花檢漏等項目檢查。外觀質量用目測方法檢查，應逐根進行，補口、補傷部位逐個檢查。防腐層表面應光滑平整，搭接均勻，無氣泡、皺折、流墜、破損等缺陷。外防腐層粘結力或附著力檢驗應符合以下規定：a)環氧煤瀝青涂層、改性厚漿型環氧涂層應在實干后，按SH/T3548規定的方法與要求進行檢b)無溶劑液體環