鶴崗市鶴煤化股份有限公司3052大顆粒尿素項目氣化爐技術方案PAGE第1頁共62頁鶴崗市鶴煤化股份有限公司3052大顆粒尿素項目氣化爐技術方案上海鍋爐廠有限公司二零一一年八月目錄第1章氣化爐設備概述及制造要求 31.1設備描述 31.2設備簡況 31.3報價依據及主要引用標準 41.4賣方供貨范圍及工作范圍 51.5材料要求 61.6制造要求 11第2章初步工藝方案 132.1材料復驗： 132.2殼體主要受壓件 132.3質量控制 18第3章針對性響應 203.1制造加工工藝 203.2關鍵技術措施 213.3焊接和熱處理 233.4水壓試驗 323.5包裝運輸 323.6耐火材料技術方案 33第4章制造進度計劃 48第5章上海鍋爐廠有限公司質量管理體系 49第6章技術上需澄清建議的問題 55附錄A主要制造設備及檢驗設備 57附錄B焊接工藝評定清單 62第1章氣化爐設備概述及制造要求1.1設備描述本報價適用于鶴崗市鶴煤化股份有限公司3052大顆粒尿素項目氣化爐設備(以下簡稱氣化爐)。氣化爐設備由筒體、環形鍛件、球缺封頭、錐體、激冷室內件、支座及接管法蘭等主要部件和相關配套管道等設施組成，設備總高度約16.4m。筒體主體材料為SA387Gr.11Cl.2鋼板，燃燒室筒體壁厚88mm，內直徑為Φ2756mm，筒體高度約4788mm；激冷室筒體壁厚88+6mm不銹鋼堆焊，內直徑為Φ2756mm，筒體高度約7940mm。燃燒室筒體上連接球缺形封頭，材料為SA387Gr.11Cl.2鋼板，內球半徑SR1385mm，壁厚57（min50）mm。激冷室筒體下部接一個高度約為1012mm、壁厚為96+6mm不銹鋼堆焊、錐度為60°的錐體，材料為SA387Gr.11Cl.2鋼板。殼體短節材料為SA387Gr.11Cl.2鋼板，短節壁厚96+6mm不銹鋼堆焊，內徑為Φ1575mm。殼體過渡段高度為450mm，材料為SA336F11Cl.3鋼的鍛件。接管及法蘭的材料為SA336F11Cl.3或SA182F11Cl.2鋼的鍛件，還有一些INCOLOY8251.2設備簡況設備參數：名稱：氣化爐規格：Φ2756×88，L=4788；Φ2756×（88+6），L=7940容器類別/級別：三類/A2；工作壓力：6.5MPa；設計壓力：7.15MPa；工作溫度：260/427℃（燃燒室），257℃（急冷室）；設計溫度：455℃；介質：高溫煤氣、煤氣、熔渣、黑水；介質物性：易燃、易爆,中度危害；試驗壓力：11.3MPa（液壓試驗壓力）；1.3報價依據及主要引用標準1.3.1鶴崗市鶴煤化股份有限公司3052大顆粒尿素項目氣化爐招標文件。1.3.2氣化爐裝配圖，圖號為T11009-612FD50-1000。1.3.4.引用標準TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術監察規程》GB150-1998《鋼制壓力容器》GB713-2008 《鍋爐和壓力容器用鋼板》GB24511-2009《承壓設備用不銹鋼鋼板及鋼帶》GB/T14976-1996《流體輸送用不銹鋼無縫鋼管》NB/T47008～47010《壓力容器用鋼鍛件》HG20581-1998《鋼制化工容器材料選用規定》HG20583-1998《鋼制化工容器結構設計規定》HG20584-1998《鋼制化工容器制造技術規定》JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規程》JB4744-2000《鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗》JB/T4730-2005《承壓設備無損檢測》ASMESEC.IIA,B,C,DASMESA-20《壓力容器用鋼板通用要求》ASMESA-370《鋼制品力學性能試驗的標準方法和定義》ASMESA-387《壓力容器用鉻-鉬合金鋼板》ASMESB-424《鎳鐵鉻鉬銅合金(UNSN08825和UNSN08221)板材、薄板和帶材》SA-336《高溫承壓用合金鋼鍛件》SB-564《鎳基合金鍛件》SA-182《高溫用鍛制或軋制合金鋼公稱管道法蘭、鍛制管配件、閥門和零件》1.4賣方供貨范圍及工作范圍1.4.1賣方供貨范圍1.4.1.1供貨范圍整臺設備的材料、制造、檢驗及附件一中注明的所有附件及內件；主要包括設備本體及支撐件（支腿、支座、裙座、鞍座等），設備內件（激冷裝置、上升管和下降管及連接支撐件等。）耐火材料三（3）套，并負責現場砌筑。三臺爐用三（3）套表面熱電偶（見附件三），要求與熱敏電纜配套的整套系統（包括但不限于節點箱、DCS補償導線、耐高溫接插件、安裝壓塊壓條、配套的溫度變送器以及儀表保溫箱等），并提供現場安裝服務。三臺氣化爐用高溫熱電偶共十五（15）件套，一體化溫度變送器十二（12）件套；設備銘牌及支架；設備接地板、整臺設備起吊用的吊耳或吊軸、運輸支撐件；電動液壓螺栓上緊裝置兩套，供貨商名單見后附件5；氣化爐所用的整套耐火襯里、耐火材料。筑爐過程中出現的損耗，由投標人負責；設備所有墊片交貨時一套／臺；螺栓、螺母交貨時全部齊全；平臺及護欄和管架支撐等預焊件；向招標人提供地腳螺栓和螺母及設備的定位模板；激冷環由專利商GE公司供貨,投標人提供與激冷環相連接的下降管,投標人要根據詳細設計的技術要求進行制造、安裝，保證精度要求。運輸用的臨時部件應包括：a用于運輸的管口盲板、緊固件和墊片；b運輸用臨時固定裝置；c運輸過程中的保護裝置；其他備品備件。1.4.2.賣方工作范圍設備制造、檢驗和試驗；制定焊接工藝；焊接工藝評定；碳鋼部件表面的涂漆、防銹保護：a殼體及外部附件，涂刷底漆2道；b鋼緊固件，應涂油脂防銹。耐火材料設計、預堆砌、現場砌筑安裝。制造、運輸時設備內部的保護；包裝運輸；現場指導安裝、指導烘爐1.5材料要求主體材料供貨商見“表1.1氣化爐主體材料供應商”。表1.1主體材料供應廠家名單材料名稱供貨廠家名單氣化爐用板材（SA387Gr11CL2）進口：日本神鋼（原產地：日本）、法國阿賽洛（原產地：法國）、德國迪林根（原產地：德國）氣化爐用鍛件（SA182F11CL2/SA336F11CL2）中國第一重型機械集團公司、中國第二重型機械集團公司、上海重型機器廠有限公司、中信重工機械股份有限公司（此四家原產地：中國）氣化爐主體、鍛件、Incoloy825材料焊接材料進口：日本神鋼（原產地：日本）、日本WEL公司（原產地：日本）、德國蒂森（原產地：德國）氣化爐激冷室堆焊用鋼帶、焊劑進口：日本神鋼（原產地：日本）、日本WEL公司（原產地：日本）、瑞典山特維克（原產地：瑞典）、德國蒂森（原產地：德國）INCOLOY825材料進口：美國哈氏合金國際公司（原產地：美國）、日本冶金（原產地：日本）氣化爐表面熱電偶進口：美國XCO公司（原產地：美國）、日本SENSE公司（原產地：日本）、美國SENKOX科技有限公司（原產地：美國）氣化爐用高溫熱電偶重慶儀表研究所、天津市中環溫度儀表有限公司（此二家原產地均為中國）氣化爐用一體化溫度變送器上海宏達儀表儀器廠、天津中環儀表儀器廠、重慶儀表材料研究所（此三家原產地均為中國）氣化爐用耐火材料中鋼集團耐火材料研究院有限公司、中鋼集團洛陽耐火材料有限公司（此兩家原產地均為中國）電動液壓螺栓上緊裝置北京雷蒙賽博機電技術有限公司（原產地：中國）、美國凱特克（HYTORC）公司（原產地：美國）、上海體坦（TITAN）機電技術服務有限公司（原產地：美國）1.5.1.鋼板殼體采用SA387Gr.11CL.2鋼板（包括封頭、上筒體、內錐體、下筒體、短節和下錐體），均從歐洲或日本進口。1.5.1.1.鋼板的供貨應遵循ASMEⅡA、C、D分篇和氣化爐招標文件及如下各條的要求，且需逐張鋼板進行下列檢驗要求。1.5.1.2.化學成品成分分析（SA-387-S2）鋼板化學成份除應符合SA-387的規定。1.5.1.3.機械性能鋼板的機械性能除應符合SA-387的規定外，還應進行下述補充試驗1.5.1.3.1.力學性能試樣坯料的模擬焊后熱處理（SA-387-S3）需方應向供方提供詳細的熱處理要求，包括溫度、保溫時間、冷卻速度、PWHT熱處理最長累積時間何最短累積時間等。供方全部試樣坯料在試驗前應在低于臨界溫度下進行多次熱處理，目的是模擬鋼板在隨后的容器制造過程中將要經受的焊后熱處理或其他熱處理。1.5.1.3.2.夏比V形缺口沖擊試驗（SA-387-S5）夏比V形缺口沖擊試驗應按SA-370《鋼制品力學性能標準試驗方法和定義標準》進行。試樣取樣為橫向。1.5.1.3.3.鋼板進行冷彎試驗R=180°d=3a1.5.1.3.4.按相關標準及技術條件的要求取樣作上述機械性能試驗。1.5.1.4無損檢測所有板材100%超聲波檢測，按JB/T4730.3-2005中Ⅱ級為合格。1.5.1.5.鋼板的熱處理a.鋼板按正火（允許快速冷卻）加回火熱處理狀態供貨。b.供貨的回火狀態應與其后進行的焊后消除應力熱處理很好匹配。c.熱處理條件如溫度、恒溫時間、冷卻條件等應在材料合格證書中說明。1.5.1.6.鋼板的尺寸和允許偏差（最大允許偏差）以mm表示，鋼板的尺寸按采購單的規定。1.5.1.7鋼板的標記1.5.1.7.1鋼板的標記方法按ASMESA-387和SA-20的規定進行。1.5.1.7.2鋼板標記不應使用鋼印。1.5.1.7.3對鋼板進行標記時，標記符號應完整，對證書具有可追溯性。此外還應包括如下內容：a.鋼板制造廠（商）的標識符b.材料名稱c.熱處理批號和爐號d.鋼廠的鋼板編號1.5.2.鍛件（包括上法蘭、過渡段和下法蘭等）1.5.2.1.氣化爐采用SA182F11.CL.2鍛件和SA336F11Cl.3鍛件，供貨應遵循相關標準、相關技術條件及如下各條的要求，且需逐件進行下列檢驗要求。1.5.2.2供貨廠的資質鍛件制造廠應持有ISO9001認證證書，并具有生產同類鍛件經驗及豐富業績者。1.5.2.3.化學成品分析a.SA182鍛件化學成份除應符合SA182的規定。b.SA336鍛件化學成份除應符合SA336的規定。1.5.2.4.機械性能鍛件的機械性能除應符合SA182及SA336的規定外，還應進行下述補充試驗。1.5.2.4.1.采用鋼錠或鋼坯鍛造時，應為三維鍛造，鍛件主截面部分的鍛造比大于3。1.5.2.4.2.力學性能試樣坯料的模擬焊后熱處理需方應向供方提供詳細的熱處理要求，包括溫度、保溫時間、冷卻速度、熱處理最長累積時間和最短累積時間等。供方全部試樣坯料在試驗前應在低于臨界溫度下進行一次或多次熱處理，目的是模擬鍛件在隨后容器制造過程中將要經受的焊后熱處理或其他熱處理。1.5.2.4.3.夏比V形缺口沖擊試驗夏比V形缺口沖擊試驗應按SA-370《鋼制品力學性能標準試驗方法和定義標準》進行。試驗溫度為-10℃，沖擊功三個試樣的平均值Akv≥54J，一組內只允許有一個可以小于54J，單個試樣Akv≥48J。1.5.2.4.4.晶粒度鍛件的晶粒度應為6級或更細，按ASTME112試驗方法測定平均晶粒度。1.5.2.4.5.按NB/T47008-2010規定的取樣數量和取樣部位切取試樣，作上述機械性能試驗。環形鍛件遵守其附錄A中“A2采用熱緩沖環或環段進行熱處理”，試樣應取自鍛件上熱緩沖環段中間1/3狐長下的區域。試樣位置應距鍛件的熱緩沖面至少13mm，至鍛件的熱處理表面至少t/4。1.5.2.5.無損檢測1.5.2.5.1超聲檢測：按SA-388的要求逐件進行100%超聲波檢測，檢測鍛件內部缺陷，檢測表面的粗糙度應不大于Ra6.3。驗收等級按照SA-788-S20的規定，對于直波檢測為DA級，對于斜射波檢測為S級。1.5.2.5.2磁粉檢測（SA-182-S4.1）：a．成品鍛件的所有可接近表面均應按SA275方法進行磁粉檢驗，檢測表面的粗糙度應不大于Ra6.3。b．驗收標準：不允許長度超過2mm的顯示存在1.5.2.6.鍛件的熱處理1.5.2.6.1.鍛件應進行正火（允許快速冷卻）（允許快速冷卻）加回火熱處理狀態供貨。1.5.2.6.2.供貨的回火狀態應與其后進行的焊后消除應力熱處理很好匹配。1.5.2.6.3.熱處理條件如溫度、恒溫時間、冷卻條件等應在材料合格證書中說明。1.5.2.7.鍛件的尺寸，偏差和表面粗超度應按采購單的規定，實際尺寸檢查由制造廠進行。1.5.2.8.合金冶煉，鍛造和熱處理工藝由鍛件制造廠負責選擇并在材料合格證書中說明，選擇的合金冶煉，鍛造和熱處理工藝應能保證供貨的鍛件完全達到本說明書規定的各項要求。1.5.2.9.鍛件的標記1.5.2.9.1.鍛件的標記方法按ASMESA-336、SA-182和SA-788的規定進行。1.5.2.9.2.標記應使用低應力硬沖鋼印，在周圍涂白漆并加以保護。低應力鋼印端部應為圓頭，在任何情況下與工藝介質接觸的表面不得采用沖印字符標識。1.5.2.9.3對鍛件進行標記時，標記符號應完整，對證書具有可追溯性。此外還應包括如下內容：——鍛件制造廠（商）的標記符；——材料標準號；——熱處理爐批號和爐號；——所需的類別、等級及類型標記。1.5.2.10文件1.5.2.10.1鍛件制造廠提供的材料檢驗合格書應符合EN10204-3.1B的要求，并以中英文發布。所有檢驗合格證書應為原件。1.5.2.10.2材料合格證書至少應包括相應的ASME材料說明書要求的資料和如下附加內容。a.制造廠名稱b.買方的采購單編號c.材料標準號、出版日期以及所需的材料類別、類型以及等級d.合金冶煉、鍛造和熱處理工藝e.爐號、熔煉分析、成品分析f.熱處理爐批號或爐號、熱處理工藝（包括溫度、恒溫時間和冷卻條件等）g.熱處理條件下實際機械性能試驗結果及試件的編號、取樣位置方向和尺寸等均應在合格證書中說明。h.無損檢測測試結果，包括相關驗收標準的說明提供詳細的記錄。i.鍛件的詳細尺寸1.5.3.INCOLOY825板材及鍛件化學成分、機械性能等應滿足ASME標準中相關篇的要求。1.5.3.1INCOLOY825板材采用原產地為日本或歐美等發達國家的產品并符合ASME標準中相關篇的要求。1.5.3.2INCOLOY825鍛件采用國內一流鍛件廠家的產品并符合ASME標準中相關篇的要求。1.5.4.焊接材料根據鋼板和鍛件的材料技術要求，制造廠根據PQR和WPS文件編制焊接材料采購技術要求。SA387Gr11Cl2、SA182F11Cl2、SA336F11Cl3之間的焊接材料采用進口材料。所有焊條、焊絲、焊帶、焊劑等都必須有滿足相應標準的質量證明書。碳鋼（含低合金鋼）、不銹鋼用焊條滿足施工圖的要求，保證焊接接頭性能不低于母材的機械性能。用于主體材料的焊接材料，均有合格的化學分析質量保證書。1.6制造要求設備制造、檢驗和試驗必須遵循合同技術規格書以及相關的圖紙和法規標準等的規定。設備制造所用原材料，在仔細核對鋼廠質量證明文件的基礎上，同時做好相應的材料入廠復驗工作，制造過程中轉序時核對材料的爐號、牌號標記，作好移植跟蹤，確保使用材料的正確性，做到專材專用。用作殼體的鋼板，鍛件和焊接材料進設備制造廠后應進行材料復驗。鋼板按以上鋼板各條要求，逐張檢查鋼板表面質量和材料標志，按爐復驗鋼板的化學成分，按熱處理批號復驗鋼板的機械性能。鍛件按要求逐個檢查鍛件的表面質量和材料標志，按爐復驗鍛件的化學成分，按熱處理批號復驗鍛件的機械性能。焊接材料應對焊接試樣的焊縫金屬作化學成分分析，對試樣作射線照相試樣、拉伸試驗、沖擊試驗和擴散氫試驗必須做A類焊縫產品焊接試板，且隨取部件同爐進行熱處理，試樣按GB150附錄E進行拉伸，彎曲和沖擊試驗的試樣制備和試驗；合格指標中沖擊試驗的試驗溫度和Akv值按本文以上鋼板要求中的規定，其他按附錄Ⅰ規定。本設備制造過程中，鋼板下料及坡口制備和開孔不允許直接采用火焰切割，如采用火焰切割后，先用砂輪機打磨消除滲碳層，并進行MT檢查。容器的缺陷修磨或補焊處的表面，卡具和拉筋等拆除處應進行磁粉檢測。殼體的制造不降低材料的性能，在熱加工后，包括制造過程中的焊接、熱處理（含消除焊接應力熱處理）后都確保母材、焊縫金屬最終滿足技術規格書和設計的要求。設備的焊接工作，由持有相應類別的“鍋爐壓力容器焊工合格證書”的人員擔任。設備的無損檢測工作，由持有相應方法的“鍋爐壓力容器無損檢測人員資格證”的人員擔任。焊接工藝規程和焊接工藝評定報告應交用戶審查。所有接管與球形封頭和筒體必須正確定位。氣化爐在全部施焊完畢并檢驗合格后應進行整體焊后熱處理所有爐體內部焊接接頭須打磨光滑。設備現場吊裝就位并調整固定妥后，進行耐火材料的施工，間隙等要求滿足圖紙和相關技術文件的要求。第2章初步工藝方案2.1材料復驗：材料復驗主要是核實材料質量證明書是否與訂貨合同、技術協議要求符合。2.1.1板材復驗板材復驗的內容包括：表面質量、尺寸及尺寸偏差、力學和工藝性能、化學成分分析、超聲波檢驗、表面檢驗等。復驗的結果符合相關標準和技術文件的規定。2.1.2鍛件復驗鍛件復驗的內容包括：表面質量、尺寸及尺寸偏差、力學和工藝性能、化學成分分析、超聲波檢驗、表面檢驗等，復驗的結果符合相關標準和技術文件的規定。2.1.3焊材復驗由于焊材質量是影響焊縫質量的關鍵因素，因此對焊材的質量必須進行嚴格控制，保證焊材質量合格。焊條應復驗下列項目：焊條按批外觀及工藝性能檢查。焊條按批進行化學成分分析。焊劑核對質量證明書、實物標記等。焊接材料對焊接試樣的焊縫金屬作化學成份分析，對試樣作射線照相試驗、拉伸試驗、沖擊試驗和擴散氫試驗。2.2殼體主要受壓件2.2.1球形封頭（球缺）P1整塊鋼板正火溫度熱成形、回火處理和冷態矯正，端口處內徑偏差及形狀偏差滿足技術要求，任意處最小實際厚度大于設計最小厚度；封頭主要流程:2.2.2上部筒體P2板焊結構，鋼板冷態初卷，溫態復校圓；筒體的卷制將采用4M三輥卷板機，在冷態下成型，包括焊后中溫復校圓，從而保證了較小的橢圓度，且能更好的保證原材料及焊縫金屬性能和表面質量。圖2.1筒體卷制主要流程：2.2.3下錐體P3板焊結構，分四片冷態壓制成形，縱縫對稱布置，縱縫焊后內壁不銹鋼帶極堆焊，內徑偏差及縱縫錯邊滿足圖紙和相關標準要求，高度按照圖紙尺寸加工。內壁采用不銹鋼帶極堆焊，堆焊后堆焊層進行UT測厚、PT檢查。圖2.2為錐體堆焊和機加工后照片。圖2.2錐體堆焊和機加工后照片主要流程：2.2.4.內錐體P4板焊結構，分四片冷態壓制成形，縱縫對稱布置，縱縫焊后外壁不銹鋼帶極堆焊，內徑偏差及縱縫錯邊滿足圖紙和相關標準要求，高度按照圖紙尺寸加工。外壁配合變位器不銹鋼帶極堆焊，堆焊后堆焊層進行UT測厚、PT檢查主要流程：2.2.5下部筒體P5板焊結構，板焊結構，鋼板冷態初卷，溫態復校圓，縱縫焊后內壁不銹鋼帶極堆焊，內徑偏差及縱縫錯邊滿足圖紙和相關技術條件及標準的要求。筒體的卷制及焊后復校圓將采用4M三輥卷板機，從而保證了較小的橢圓度，且能更好的保證原材料及焊縫金屬性能和表面質量。內壁采用不銹鋼帶極堆焊，堆焊后堆焊層進行UT測厚、PT檢查。主要流程：2.2.6激冷室接管法蘭均為鍛焊結構本設備的制造特點之一是下部激冷室接管數量多，規格多，要求高，結構復雜；下部激冷室接管位置要求高、且與殼體不垂直。因此，選擇合理的接管堆焊工藝和接管與殼體裝焊工藝對確保設備總體制造質量和制造周期至關重要。2.2.6.1接管的堆焊——大接管內孔采用帶極或絲板自動堆焊工藝。——中小接管待接管與非鎳基合金法蘭組焊合格后，在接管內孔自動堆焊機上進行內孔堆焊?！c鎳基合金法蘭連接的中小接管則直接在接管內孔自動堆焊機上進行內孔堆焊?！庸芷溆嗖课坏亩押敢话悴捎檬止ざ押腹に?。圖2.3為帶極或絲板自動堆焊圖2.4接管內孔自動堆焊2.2.6.2典型的接管堆焊工藝首先將表面磁粉檢查合格的接管待堆表面清理干凈，必要時可采用砂輪打磨，以去除表面油銹等雜物，再采用電紅外對接管進行預熱，接下來進行第一層（過渡層）的堆焊，過渡層堆焊妥后立即進行后熱處理，然后在不預熱的情況下進行面層的堆焊，直到達到所要求的堆焊厚度，注意在堆焊過程中嚴格控制層間溫度，堆焊完成后作表面PT檢驗。主要流程：2.2.7.其它接管法蘭接管及接管法蘭均為鍛焊結構，采購半成品，復驗合格后在車床和鉆床上經過車鉆加工成形，確保尺寸滿足設計要求。主要流程：2.2.8總裝主要流程環形鍛件及其以下殼體部分及其接管橫向組裝焊接（下部）；環形鍛件以上殼體部分及其接管橫向組裝焊接（上部）；下部組件與上部組件（包括上部內件）橫向環縫對接；水壓試驗完成后進行內件組裝；設備現場安裝并調整固定妥后進行耐火材料的施工。2.3質量控制按照企業質量保證手冊及其程序文件和技術要求，建立專項技術標準和質量保證大綱，分解各項質量控制節點和過程內容和發布責任人。主要質量控制措施：2.3.1材料管理嚴格按國家標準、材料標準、行業標準、技術協議、原材料質保書、原材料入廠檢驗程序等；2.3.2工藝評定包括有效的焊接工藝評定及其任務書、產品焊接工藝、焊前預熱規范、焊接材料、焊接規范、焊后消氫規范、中間熱處理規范、焊后熱處理規范、焊工考試及其施工資格等；2.3.3產品試樣按照標準和要求，確定試樣設置規范，包括原材料、產品母材和產品焊接試樣；2.3.4無損探傷根據標準和要求，采用射線、超聲波、磁粉和宏觀檢查等；2.3.5質量處理按照質保手冊及其程序文件和技術要求處理材料代用、文件修改、產品質量；2.3.6機性試驗按標準和技術要求，進行力學性能、沖擊試驗、彎曲試驗、化學成分、金相（粗/細）組織和其他非常規試驗項目的測試；2.3.7尺寸控制根據標準和技術要求，確定不同尺寸工藝控制節點和方案，進行過程檢驗和節點檢驗，確保和監控節點和過程中尺寸的受控變化和相應措施，嚴格檢驗表面質量。2.3.8焊前預熱根據不同產品、尺寸及其工藝要求和材料等，可采用電腦控溫和記錄的整體爐內、局部電腦溫控遠紅外和氣體加熱等不同焊前預熱方法，對局部預熱規定最小預熱區域，采用接觸式數顯、激光遠紅外數顯或遠紅外數顯測溫儀進行節點和過程測量；2.3.9熱處理熱處理采用整體爐內熱處理，控溫采用電腦溫控和記錄。2.3.10水壓試驗采用臥式式就位，多點位支撐，水溫、壁溫和氣溫滿足標準要求，水壓試驗升降壓速度≤0.5MPa/min，水壓試驗時，水的溫度不得低于15℃，并嚴格控制水中的氯離子含量不超過25mg/l，試驗合格后應立即將水漬去除干凈。試驗前對殼體法蘭密封用螺栓緊固，螺栓上緊采用測力扳手進行有控預緊，確保上緊的正確性和均衡性。水壓試驗用水的水質應符合設計文件及相關標準的要求，水壓試驗前取樣對水質進行檢查。2.3.11包裝運輸設備外表面在發運前按照相關標準和技術文件的要求進行油漆。主設備采用包裝裝置進行包裝并用于運輸，開孔接管法蘭用盲板墊片封口保護，零散件則用單獨裝箱和標識；最終按照JB/T4711-2003《壓力容器涂敷與運輸包裝》的規定，制定完善的油漆包裝、運輸方案。2.3.12工藝文件包括產品焊接工藝評定、產品焊接工藝、產品工藝過程卡、產品質量履歷卡、工藝文件清單等。第3章針對性響應3.1制造加工工藝3.1.1筒節考慮到筒節厚度、板幅寬度及材料強度，擬采用冷態初卷、縱縫焊后溫態復卷工藝，從而保證了較小的橢圓度，且能更好的保證原材料及焊縫金屬性能和表面質量；卷板在4M三輥卷板機上進行，縱縫為外側單面V形坡口，采用埋弧自動焊工藝，焊后MT、RT、UT；焊接預熱采用電腦溫控和記錄的遠紅外線加熱裝置。環縫坡口的機加工在立車上進行，確保筒節的圓度和直線度及尺寸滿足圖樣要求。圖3.16.3m立車圖3.28m數控立車3.1.2球缺封頭封頭采用整塊在壓機上用模具熱沖壓成形的工藝，熱處理（母材試板隨爐）后對內外壁進行噴丸處理，去除氧化皮后，對內外壁進行MT、UT探傷和UT測厚復查，母材試板模擬焊后熱處理（PWHT）機性試驗后加工環縫坡口和開孔，以確保封頭最終性能滿足設計要求。環縫坡口的加工和管孔的加工在立車上進行，確保封頭的圓度及管孔尺寸滿足設計要求。3.1.3錐體板焊結構，分四片冷態壓制成形，縱縫對稱布置，必要時借助卷板機局部焊后校形。環縫坡口的加工在立車上進行，確保錐體的圓度等尺寸滿足設計要求。3.1.4接管及接管法蘭的制造加工接管及接管法蘭均為鍛焊結構，采購半成品，復驗合格后在車床和鉆床上經過車鉆加工成形，確保尺寸滿足設計要求。3.1.5縱、環縫及接管的角接焊接為了保證產品的性能，降低返修率，A、B類的縱、環縫、C類環縫和D類接管角接焊縫等主焊縫采用埋弧自動焊，其中接管角接焊縫的焊接采用專用馬鞍形埋弧自動焊。3.1.6整體組裝環縫采用內壁手工電弧焊打底、外壁手工電弧焊焊妥，焊接預熱采用電腦溫控和記錄的遠紅外線加熱裝置；熱處理采用電腦溫控和記錄的熱處理爐和最終環縫采用采用電腦溫控和記錄的遠紅外線加熱裝置熱處理。并采取措施嚴格控制筒體的橢圓度、直線度符合要求。無損檢測將根據不同焊縫屬性、材料和要求，可采用直線加速器RT、常規RT、、MT、UT、PT等；3.2關鍵技術措施3.2.1封頭封頭采用整塊鋼板在壓機上熱沖壓成形，熱處理完成后對內外壁MT、UT及UT測厚。為控制封頭的成形尺寸，在沖壓過程中必須正確安裝模具，無偏心現象，同時清理干凈模具表面，控制好壓邊力、終壓溫度和脫模溫度。同時為了保證封頭材料的最終性能，在封頭沖壓后進行必要的熱處理和試樣復驗，并對封頭進行探傷復查。3.2.2筒節為了保證焊接質量、減少人為因素對焊接質量的影響，筒節縱縫、筒節與筒節之間的環縫以及筒節與封頭之間的環縫擬采用窄間隙埋弧自動焊配合滾輪架制造，裝焊時嚴格控制錯邊量和焊接變形量。3.2.3環縫及接管的焊接為了保證產品的性能，主焊縫的焊接采用窄間隙埋弧自動焊，接管與殼體的焊接采用馬鞍形埋弧自動焊。3.2.3.1環縫環縫的窄間隙埋弧自動焊采用ESAB公司進口的EHD重型焊接系統進行窄間隙埋弧自動焊，該系統具有自動跟蹤、自動排道、自動反饋等多項先進功能，確保焊接質量。3.2.3.2接管為確保焊縫質量和產品性能、避免手工焊在焊接過程中帶來的諸多不利影響，接管與筒體的焊接采用馬鞍形埋弧自動焊。對于≥150mm的接管，我們使用馬鞍型埋弧自動焊機進行焊接，并在相似產品的生產中得到了成功應用，填補了國內空白。3.2.3無損檢測氣化爐的焊縫檢測必須引起相當的重視，我公司的無損探傷檢查技術完全可以滿足技術條件要求。無損檢測要求：設備的A、B類焊接接頭應進行100%射線探傷檢查并符合JB/T4730-2005標準中RT-Ⅱ級為合格，還應附加20%超聲檢測，符合JB/T4730-2005標準中UT-Ⅰ級為合格。容器整體熱處理后，A、B類焊接接頭還應進行20%超聲檢測，符合JB/T4730-2005標準中UT-Ⅰ級為合格。同時進行100%磁粉探傷，符合JB/T4730-2005標準中MT-Ⅰ級為合格。容器上的B類焊縫應包括公稱直徑≥250mm的接管與長頸法蘭、接管與接管或彎頭連接的焊縫。3.3焊接和熱處理3.3.1產品的焊接3.3.1.1筒體縱縫的焊接3.3.1.1.1圓形筒體縱縫的焊接圓形筒體縱縫全部采用埋弧自動焊進行焊接，其坡口形式見圖3.3。圖3.3襯板縱縫坡口示意圖簡要焊接工藝如下：（1）坡口及其邊緣100%MT檢查合格并清理。（2）預熱。（3）裝配擺搭，手工焊裝焊襯墊及引熄弧板等。（4）坡口內埋弧自動焊焊接，一次焊妥。（5）中間熱處理。（6）拆除襯墊，焊縫正反面打磨。（7）筒體復校圓。（8）焊縫100%MT、UT、RT。3.3.1.1.2錐形筒體縱縫的焊接錐形筒體縱縫的焊接采用手工電弧焊加埋弧自動焊的方式進行，其坡口形式見圖3.4。圖3.4錐形筒體縱縫坡口示意圖簡要焊接工藝如下：（1）坡口及其邊緣100%MT檢查合格并清理。（2）裝配擺搭。（3）預熱。（4）內壁手工電弧焊焊接15~20mm。（5）立即去氫處理。（6）外壁清根，打磨，100%MT檢查合格后清理干凈。（7）預熱。（8）外壁手工電弧焊焊接10~15mm。（9）接下來采用埋弧自動焊進行焊接。注意：根據實際變形情況決定先內側還是外側，或者內外側交替焊接。（10）中間熱處理。（11）焊縫正反面打磨。（12）焊縫100%MT、UT、RT。3.3.1.2筒體環縫的焊接環縫的焊接主要有兩種形式：其一是開單面坡口的窄間隙埋弧自動焊；其二是開雙面坡口的手工電弧焊加窄間埋弧自動焊。3.3.1.2.1全部采用埋弧自動焊的環縫焊接根據筒體或封頭的長短（或高度），并考慮到焊接橫臂的長度，一般都是3~4節筒體（封頭）一起裝配，此時環縫的焊接均采用開單面U形坡口的埋弧自動焊，這是所有環縫焊接中應用最多的一種坡口形式（見圖3.5所示）。圖3.5全部采用埋弧自動焊的坡口形式簡要焊接工藝如下：（1）坡口及其邊緣100%MT檢查合格并清理。（2）電紅外預熱。（3）環縫裝配擺搭。（4）正面坡口埋弧自動焊焊接直至焊妥。（5）立即去氫處理。（6）內壁清根，打磨。（7）100%MT檢查后清理干凈。（8）電紅外預熱。（9）內壁埋弧自動焊直至焊妥。（10）中間熱處理。（11）焊縫內外表面打磨。（12）焊縫100%MT、UT、RT。3.3.1.2.2采用手工電弧焊加埋弧自動焊的環縫焊接手工電弧焊加埋弧自動焊的環縫焊接主要應用于焊接橫臂無法伸入到筒體內部或者說焊接橫臂長度不夠的地方，此時的坡口形式采用開UV形的雙面坡口（見示意圖3.6）。圖3.6采用手工焊加埋弧焊的坡口形式簡要焊接工藝如下：（1）坡口及其邊緣100%MT檢查合格并清理。（2）電紅外預熱。（3）環縫裝配擺搭。（4）內壁坡口手工電弧焊焊接直至焊妥。（5）立即去氫處理。（6）外壁清根，打磨。（7）100%MT檢查合格后清理干凈。（8）電紅外預熱。（9）外壁埋弧自動焊直至焊妥。（10）中間熱處理。（11）焊縫正反面打磨。（12）焊縫100%MT、UT、RT。3.3.1.3筒體（錐體）內壁不銹鋼堆焊筒體（錐體）內壁不銹鋼堆焊均采用帶極自動堆焊，為了保證耐腐蝕性能及與不銹鋼堆焊與基材的結合性能，第一層采用帶極埋弧堆焊；同時為了保證耐蝕層堆焊厚度及堆焊層表面質量，第二層則采用帶極電渣堆焊。在以往的筒體內壁堆焊工藝中一般均采用單節筒體進行堆焊，然后在焊接筒體環縫，等筒體環縫無損檢測合格后再進行環縫內壁的補堆。補堆焊一般均采用手工電弧焊的方式進行，對于這么大直徑的筒體其內壁堆焊的工作量之大可想而之。所以在氣化爐的制造過程中，采用先焊接環縫再進行內壁堆焊的工藝措施，這樣不但大大提高工作效率，而且還可以保證堆焊質量。對于堆焊時的預熱我們采用電紅外加熱方式，以保證溫度的均勻性。簡要堆焊工藝如下：（1）待堆焊表面打磨，除銹，100%MT檢查合格并清理干凈；（2）電紅外預熱；（3）帶極埋弧堆焊第一層；（4）去氫處理；（5）帶極電渣堆焊第二層（堆焊前不必預熱）；（6）堆焊層表面修磨；（7）100%PT、UT檢查合格，清理。3.3.1.4接管（法蘭）內壁堆焊接管內壁的堆焊主要分兩種形式：一種是接管內徑大于或等于150mm的采用不銹鋼藥芯焊絲進行自動堆焊；另一種是接管內徑小于150mm（但是大于50mm）的則采用不銹鋼TIG焊絲進行自動堆焊。簡要堆焊工藝如下：（1）待堆焊表面打磨，除銹，100%MT檢查合格并清理干凈；（2）電紅外預熱；（3）堆焊第一層；（4）去氫處理；（5）堆焊第二層（堆焊前不必預熱）；（6）堆焊層表面修磨；（7）100%PT、UT檢查合格，清理。為了保證接管內壁堆焊質量，所有接管內壁的不銹鋼堆焊工作均在內孔堆焊機上進行。3.3.1.5接管與殼體的焊接根據氣化爐接管尺寸以及與殼體的連接關系，接管與殼體的焊接共有3種方式。一種是外徑φ≥300mm接管并與殼體正交（接管中心線與殼體中心線垂直或重合），采用普通的馬鞍形埋弧自動焊進行焊接；一種是100mm<外徑φ<300mm的接管并與殼體正交（接管中心線與殼體中心線垂直或重合），采用專用的小接管馬鞍形埋弧自動焊進行焊接；其它形式及尺寸的接管則采用手工電弧焊進行焊接。3.3.1.5.1外徑φ≥300mm接管的焊接外徑φ≥300mm的接管與殼體的焊接采用馬鞍形埋弧自動焊方式，這在我公司已有二十幾年的歷史，屬非常成熟的焊接工藝，坡口形式如圖3.7。a在殼體內壁進行焊接b在殼體外壁進行焊接圖3.7外徑φ≥300mm接管馬鞍形埋弧自動焊坡口根據接管的不同形式，與殼體的焊接分殼體內壁的焊接和殼體外壁的焊接（如圖5.8a、b所示），簡要焊接工藝如下：（1）坡口及其邊緣打磨，100%MT檢查合格并清理干凈；（2）電紅外預熱；（3）裝焊襯墊；（4）埋弧自動焊焊接，直至坡口焊平；（5）立即去氫處理（或中間熱處理）；（6）焊縫表面打磨；（7）焊縫100%MT、UT；（8）電紅外預熱；（9）焊接加強高，滿足圖紙要求；（10）立即去氫處理；（11）焊縫表面打磨；（12）焊縫表面100%MT。3.3.1.5.2100mm<外徑φ<300mm接管的焊接與外徑φ≥300mm接管的焊接一樣，100mm<外徑φ<300mm接管的焊接也是分內外壁兩種焊接形式：一種是帶法蘭的接管，另一種是不帶法蘭的接管。不帶法蘭的接管可以直接在殼體外壁焊接，焊接坡口開在外側，焊機直接安裝于接管端部；帶法蘭的接管只能在殼體內壁進行焊接，焊接坡口則開在內側，同時還要在殼體內壁接管端部安裝一加長接管，焊機則裝夾于加長接管上。小接管焊接時的坡口形式如圖3.8所示，小接管外壁焊接時的工況如圖3.9所示，內壁焊接時的工況如圖3.10所示。a在殼體內壁焊接坡口b在殼體外壁焊接坡口圖3.8插入式小接管埋弧自動焊坡口形式圖3.9小接管埋弧自動焊外壁焊接工況圖3.10小接管埋弧自動焊內壁焊接工況插入式小接管埋弧自動焊簡要工藝如下：（1）坡口及其邊緣100%MT檢查，清理。（2）預熱（外壁焊接時，預熱內壁；內壁焊接時，預熱外壁）。（3）埋弧自動焊直至焊妥。（4）立即進行去氫處理（或中間熱處理）（5）拆除襯墊，焊縫表面CT取樣。（6）焊縫表面打磨，無損探傷。注：如果是在外壁焊接時，在拆除外側襯墊后還需要重新進行預熱，采用手工電弧焊補焊焊縫加強高。3.3.1.5.3其它結構形式接管的焊接除上述兩種接管采用馬鞍形埋弧自動焊外，其它結構形式的接管采用手工電弧焊方法，典型的焊接坡口形式如圖3.11所示。圖3.11典型的手工電弧焊接管坡口形式3.3.2熱處理技術熱處理是產品制造過程中的關鍵工序，特別是對氣化爐的運行工況所需性能的恢復起著至關重要的作用。在研究了氣化爐的結構后，結合我公司現有設備，決定準備采用整體進大爐進行熱處理。整體焊后熱處理在30米熱處理爐內進行，其有效容積為30×7.5×8.5（米）。30米熱處理爐是一個大型的輕質全纖維爐，載重量為600噸，四周爐墻全部用鋼架掛耐火纖維組成，結構輕型，散熱量小，爐車是以二輛各300噸爐車組成，分前后兩個半爐，后半爐可移動，中間有一個升降門，前半爐可單獨使用，整個熱處理爐有24只高速噴嘴，交叉分布在爐子的兩側，四周和爐頂有24根熱電偶對爐膛進行測溫，整臺熱處理爐以電子計算機控制，控溫精度在±7℃范圍內，最高加熱溫度為1050℃，見圖圖3.1230m熱處理爐整體焊后熱處理要求：產品和試板一起進爐，吊裝時嚴禁碰壞、損傷。工件應平整穩固地擱置在熱處理擱條上，并應墊高不小于300mm，擱條數量應足夠，兩相鄰擱條之間的距離不得大于1500mm，以控制熱處理時引起變形。工件擱置后，應對每一個擱條與工件之間接觸情況進行檢查，不得有虛接觸。板卷筒體內側采用足夠數量的撐圓環進行支撐，以控制變形。爐膛火焰不得直接噴射在工件上。法蘭蓋等獨立部件的最終焊后熱處理可以隨對應接管法蘭的筒體一起進爐同時熱處理，也可以單獨或數件法蘭蓋等獨立部件一起進爐熱處理，每一個法蘭蓋等獨立部件上至少點焊一根熱電偶。產品焊接試板、熱處理驗證試板必須和所屬的部件同爐進行熱處理，其安放位置可以置于所代表的焊縫或者部件附近，也可以置于同爐的其它位置，但每塊試板的表面必須單獨點焊一根熱電偶。測溫方式采用工件上點固熱電偶測溫。殼體上所有熱電偶均點焊在筒體的縱、環焊縫表面，試板上的熱電偶點焊在試板表面，用ETCPHKV5HR焊條芯做節點。所有合金鋼上的熱電偶節點應在預熱≥200℃工件上所布置的熱電偶，一根熱電偶到溫作為均熱開始，待全部熱電偶到溫作為保溫開始。工件必須≤300℃進爐升溫，熱處理保溫結束后應爐冷至≤300熱處理工應作好工況記錄，檢查員加強監督檢查。熱處理結束后，熱處理工和檢查員應在時間——溫度記錄紙上簽字，存檔。熱處理結束后，修磨所有熱電偶點，在合金鋼上進行磁粉探傷。3.4水壓試驗采用臥式就位，多點位支撐，水溫、壁溫和氣溫滿足標準要求，水壓試驗升降壓速度≤0.5MPa/min，水的溫度不得低于15℃，并嚴格控制水中的氯離子含量不超過25mg/l，試驗合格后應立即將水漬去除干凈。試驗前對殼體法蘭密封用螺栓緊固，螺栓上緊采用測力扳手進行有控預緊，確保上緊的正確性和均衡性。水壓試驗用水的水質應符合設計文件及相關標準的要求，水壓試驗前取樣對水質進行檢查。3.5包裝運輸設備外表面在發運前按照相關標準和技術文件的要求進行油漆。主設備采用包裝裝置進行包裝并用于運輸，開孔接管法蘭用盲板墊片封口保護，零散件則用單獨裝箱和標識；最終按照JB/T4711-2003《壓力容器涂敷與運輸包裝》的規定，制定完善的油漆包裝、運輸方案。3.6耐火材料方案介紹耐火磚公司憑借穩定的產品質量和出色的售后服務得到了市場的廣泛認可和充分肯定，在氣化爐檢修備磚以及新項目大包都有著出色的業績，耐火磚公司僅2008年就承接全新氣化爐11臺，其中2.8M頂噴氣化爐2臺，3.2M頂噴氣化爐6臺，3.4M四噴嘴氣化爐3臺，提供從氣化爐襯里耐材設計到耐材生產及施工等全套服務。在西北地區有60%以上的煤化工企業采用我公司產品，如神木化工、新能能源、內蒙古易高（三維）、久泰能源、延長石油、金誠泰等。目前3.4M四噴嘴氣化爐已開車的僅有10臺爐子，兗礦國泰化工3臺、兗礦魯南化肥廠1臺，江蘇索普3臺、新能鳳凰3臺。其中江蘇索普3臺氣化爐為我公司設計、材料供應、施工整體大包；兗礦魯南化肥廠D#氣化爐1臺為我公司設計和提供材料供應；兗礦國泰3臺氣化爐我公司一直供應各部位備磚，在3.4M四噴嘴氣化爐襯里耐火材料方面的業績和使用效果我公司明顯優于其他生產廠家。兗礦魯南化肥廠D#氣化爐第一次開車運行拱頂磚使用壽命近11000小時，江蘇索普自開車至今累計運行已超過了7000小時，目前狀態良好。在磚型及結構優化設計方面：早期渣口磚的快速更換結構、凸凹槽改進、四噴嘴塞口磚的改進、山西豐喜清華爐噴嘴磚設計等等，并對華陸恒升2.8M四噴嘴氣化爐拱頂和魯南化肥廠、兗礦國泰化工3.4M四噴嘴氣化K磚部位進行了改進優化。我們一直不斷的研發新產品、提高在線產品質量，致力于為用戶提供最經濟的產品和最滿意的服務。

3.6.1、耐火磚公司生產特點及優勢特點效果備注原料合成電弧礦冶爐（磚砌筑爐襯、自然冷卻）合成骨料結晶發育好,高溫性能優越,體密大（>5.0g/cm3）成型設備高噸位壓磚機（雙面加壓、活邊活堵）產品體密大、氣孔小，尺寸控制精確，無層密度及稍差現象高溫燒成全自動電腦控制高溫梭式窯，控溫精確、溫差小高溫性能優越、致密，產品燒成質量穩定模具加工設有模具加工中心，數控機床，模具精度高，加工周期快產品外觀質量好獨有優勢企業管理1958年建廠的國有企業，積累了50余年豐富的生產、質量管理經驗，擁有穩定的高素質職工隊伍完善的質量控制體系，獨立的質量監察、檢驗驗收部門監控質量，健全的產品可追溯制度，產品可追溯到責任人管理科學規范，企業信譽好，各種產品質量均可控耐火材料行業國家唯一大一型國企集成配套服務提供從窯爐設計、耐材配置、產品生產及技術、施工等全套系統服務；國家認可實驗室,研發、工藝設計部門；擁有國家二級資質的施工隊伍;擁有經驗豐富的售后隊伍，提供施工中全過程服務國內耐材綜合配套能力最強企業3.6.2、耐火磚公司貨物的生產工藝簡要說明耐火材料制品制造工藝過程基本相同，區別主要是材料差異以及制造過程中控制參數差異，而此兩項屬技術機密，不能詳述。下面以鉻鋁鋯磚為例將其制造工藝過程陳述如下：1)原料進廠原料進廠，同時原料供應商提供我方要求的產品質量合格證，集團公司質量處對所有進廠原料進行首道把關，抽檢合格后原料方能進廠，否則退回。（鉻鋁鋯原料經我分廠再檢合格后在電熔爐進行電熔，電熔后破碎、揀選，儲存備用。）目前氣化爐襯里熱面磚用Cr2O3骨料的制備工藝主要有燒結法和電熔法兩種，骨料的質量決定著耐火磚產品的最終性能，國外生產廠家采用的是燒結合成骨料的方法。電熔法制備的骨料體密大、高溫穩定性能及抗侵蝕性能明顯優于燒結法制備的骨料，但熱振穩定性能稍差。國內采用電熔法合成骨料生產的熱面磚使用壽命明顯高于國外產品，國內市場目前已無國外進口產品。國內生產熱面磚的耐火材料企業只有我公司有電熔合成骨料的設備及工藝，整個原料制備過程可控、質量有保證。我公司電弧礦冶爐采用磚砌爐襯、自然冷卻工藝，優點是骨料晶體發育良好，料體密大、高溫性能好。其他生產廠家均是從小廠外購Cr2O3骨料，電熔礦冶爐采用水冷壁爐襯，其生產工藝優點是冷卻速度快、電熔周期短、產量大；缺點是爐內溫差大、降溫快不利于晶體正常發育，會影響合成骨料的體密及高溫性能。2)原料分檢經質量處檢驗合格的原料，由供應處原料工段進行揀選、分級，儲存備用。3)原料破粉碎破粉碎工段按照生產技術部門的作業計劃書進行塊狀物料破碎加工，塊狀物料經鄂式破碎機破碎至25mm左右，經提升機和皮帶運輸機進入下道粉碎工序，經圓錐或對輥機粉碎至3mm左右，經篩分,部分作為骨料備用，部分進入細磨工序。（鉻鋁鋯電熔料經粉碎至3mm左右后，經除鐵器除鐵，經篩分,部分作為骨料備用，部分進入細磨工序。）4)原料細磨經粉碎的骨料進入球磨機細磨，細磨至小于0.088mm的細粉,進入料倉,配料備用。經球磨機細磨的細粉經再次除鐵后，進入料倉,配料備用。5)配料及混練根據技術部門的作業指導書，將顆粒、細粉及添加劑經微機控制自動配料機配料，經密閉管道進入濕碾機混練，混練時間及加水量均根據作業指導書。混練后的泥料經技術部門取樣檢查，合格后進入成型工段。6)成型與半檢混練合格后的泥料進入成型工段進行半成品制坯，半成品磚坯的各項控制指標如單重、外觀尺寸、裂紋、扭曲、麻面等由半成品檢查部門進行逐塊檢查，合格后進入干燥工序。（鉻鋁鋯磚采用高壓成型，1000噸或630噸摩擦壓力機，方能達到工藝要求）7)干燥及裝車根據技術部門的作業指導書，經成型合格后的半成品磚坯進入隧道式干燥器干燥，干燥的時間和溫度均為自動化控制，干燥的目的是將半成品磚坯的水分排除，以利燒成。干燥后的半成品磚坯由半成品檢查部門進行逐塊檢查，合格后裝上窯車。半成品磚坯的裝車質量需填寫質量跟蹤卡并由技術部門簽字認可。8)燒成及揀選合格的窯車進入高溫窯燒成，燒成的全部過程根據技術部門的作業指導書由微機控制自動完成，燒成后的磚坯需經揀選部門逐塊揀選，揀選后的產品由集團公司質量處按批抽樣進行物化指標的檢測，合格后出具合格證，方能包裝、發運。（鉻鋁鋯磚采用全自動高溫梭式窯燒成，燒成氣為液化氣，燒成溫度高，可達1800℃上述過程嚴格按照ISO9001:2000質量體系控制、生產。由于有嚴格的生產管理、豐富的設計經驗、先進的生產設備以及優良的生產工藝，我公司產品先后在兗礦魯南化肥廠、上海焦化、淮南化肥廠、陜西神木化工、山西臨猗化肥廠、兗礦國泰、山東華魯恒升集團有限公司、內蒙古三維、久泰能源（內蒙古）有限公司、新能能源有限公司、江蘇索普集團、惠生（上海）工程公司、延長石油、寧波萬華、鄂爾多斯金誠泰化工有限責任公司、新疆（奎屯）錦疆化工有限公司等一大批單位取得了良好的使用業績，我們的產品質量和售后服務得到廣大用戶的一致好評。

3.6.3、襯里耐火材料選材及配置方案說明1、材質選取1）向火面磚（Cr-90鉻鋁鋯磚）水煤漿加壓氣化技術是當前先進的煤氣化技術之一，主要用煤生產CO和H2從而合成甲醇、醋酸、二甲醚、合成氨等，氣化爐用耐火材料的好壞則直接關系到該工藝的穩定運行。水煤漿加壓氣化爐的操作環境相當苛刻，其工作溫度在1204~1538℃，工作壓力是大于4MPa，環境是還原性氣氛，且伴隨液態酸性排渣，因此氣化爐對耐火材料,尤其是向火面用耐火材料提出了嚴格的要求:必須有高的抗熔渣滲透性和侵蝕性；較高的熱態強度以提高耐沖刷磨損性；較好的熱震穩定性以承受溫度、壓力的波動等。經過研究證明氧化鉻(Cr2O3)與煤熔渣具有較大的二面角，最難與煤溶渣潤濕，實驗表明要使氣化爐長期穩定運行，磚中氧化鉻含量大于75%是必須的，這樣可以保證使煤熔渣在磚中的滲透與侵蝕降到最小。由于氧化鉻與氧化鋁在高溫下能形成無限固溶體，在氧化鉻成份中引入氧化鋁可以保證磚坯具有較高的熱態強度，從而抵抗氣化爐中高速氣體、煤溶渣等的直接沖刷。由于氧化鋯在高溫下存在晶形轉變，易形成微裂紋，若在制品中引入氧化鋯則能提高制品的抗熱震穩定性能。目前氣化爐向火面用耐火材料主要有鉻鋁鋯磚，鉻鋁磚，鉻鎂磚等，經過對不同耐火材料的性能分析及國內氣化爐的成功使用經驗，此次氣化爐設計中向火面選用Cr-90鉻鋁鋯磚。Cr-90鉻鋁鋯是目前國內氣化爐向火面最佳的耐火材料。2）支撐磚（Cr12鉻剛玉磚）支撐磚位于向火面磚背后，主要起支撐作用，因此對制品的強度要求較高，已知氧化鉻與氧化鋁在高溫下能形成無限固溶體，考慮到支撐磚不與煤溶渣直接接觸，因此此次設計中支撐磚選用Cr12鉻剛玉磚（常溫強度大于120Mpa），并且制品中添加有12%以上的氧化鉻更增加了該制品抗腐蝕性氣體侵蝕性能。3）保溫磚（氧化鋁空心球磚）保溫磚位于支撐磚之后，對氣化爐起保溫作用，使熱損失降低，使外壁溫度保持在設定值，由于氧化鋁空心球是一種很好的節能材料，且耐高溫，因此此次設計中保溫磚選用氧化鋁含量為98%的空心球，氧化鋁空心球磚除了導熱率低（0.9W/mk/1000℃）外，常溫、4）可壓縮層可壓縮料具有容重小、導熱率低的特點，具有很好的保溫絕熱性能，同時又具有一定的強度，能夠有效緩沖高溫下里層耐火材料的徑向膨脹，而且施工十分方便。5）耐火澆注料（鉻剛玉澆注料、氧化鋁空心球澆注料）鉻剛玉澆注料用于球頂及錐底，澆注料和磚相比具有以下優點：無灰縫，即整體性好。施工方便，特別是復雜結構的施工，方便快捷、省工、省時、省力。澆注料的抗氣體侵蝕性強，體積密度大（大于2.95g/cm3）,具有很好的氣密性。氧化鋁空心球澆注料具有保溫節能、施工方便等優點，適合氣化爐局部使用。我公司的上述耐火材料設計方案是基于在國內引進氣化爐時設計院的方案并考慮實際情況不斷優化的結果，該類型的設計方案已經在國內眾多氣化爐上成功使用并證明是可靠的，同時也是目前市場上的性能/價格最優的設計方案。氣化爐用耐材品牌號及特點名稱材質、牌號特點向火面磚鉻鋁鋯GLZ-90向火面鉻鋁鋯磚在高溫、高壓、強還原氣氛下具有優良的抗煤熔渣、氣流及各種介質的侵蝕、沖刷。向火面鉻鋁鋯磚的熱震穩定好、高溫體積穩定性好，在酸性熔渣、水蒸氣的作用下能長期使用，并具有較好的高溫強度。背襯磚鉻剛玉LGZ-12背襯磚具有優良的抗煤熔渣侵蝕性能，熱震穩定性好，高溫強度高，在煤熔渣、水蒸氣作用下能長期使用，承重效果好。隔熱磚氧化鋁空心球LKZ-98高純氧化鋁空心球磚保溫效果好，導熱系數低，在高溫高壓還原氣氛下長期使用，理化性能穩定，具有優良的高溫性能。輕質澆注料氧化鋁空心球LKJ-98氧化鋁空心球澆注料強度高，導熱系數低，保溫效果好，在高溫、高還原氣氛下長期使用理化性能穩定，具有優良的高溫性能。重質澆注料鋁鉻質LGGYJ-12鉻剛玉澆注料抗煤熔渣侵蝕性好，高溫強度高，高溫線變化小，在高溫高壓還原性氣氛下長期使用性能穩定?？蓧嚎s層料纖維澆注料纖維澆注料導熱系數低，保溫效果好，并具有一定的強度，便于施工，可緩沖吸收對殼體的各種應力。耐火纖維多晶莫來石多晶莫來石耐火度高，抗煤熔渣的侵蝕性好，導熱系數低，保溫效果好。高鉻火泥鉻質火泥Cr-100高鉻火泥抗煤熔渣侵蝕性好，在高溫、強還原性氣氛下能長期使用，粘結強度高，施工性能優良，主要砌筑CR-90鉻鋁鋯磚使用，具有鉻鋁鋯磚的相近高溫性能。鉻剛玉火泥鉻鋁質LGN-12鉻剛玉火泥主要用于砌筑背襯磚，具有和背襯磚相似化學成分和高溫性能，抗煤熔渣侵蝕性好，在高溫、強還原性氣氛下能長期使用，粘結強度高，施工性能優良。剛玉火泥剛玉質火泥LKN-98剛玉火泥在高溫、強還原性氣氛下能長期使用，粘結強度高，施工性能優良，主要用于砌筑氧化鋁空心球隔熱磚。3.6.4、氣化爐耐火襯里材料配置介紹1拱頂塞口部，氣化爐頂部垂直的圓筒體部分。向火面工作襯層為Cr-90鉻鋁鋯磚，外層為輕質磚；塞口處工作襯為Cr-90鉻鋁鋯預制塊，外層為氧化鋁空心球預制，耐火材料上部安裝耐火纖維塊。這種配置結構可以有效降低外部鋼殼的溫度并緩沖縱向熱應力及高溫下耐火材料縱向的熱膨脹。2拱頂：反應室上方球錐段。拱頂耐火材料共分三層，從內向外分別為：Cr-90鉻鋁鋯磚、鉻剛玉澆注料、可壓縮料。選擇Cr-90鉻鋁鋯磚作為工作襯材料，同時，根據鉻剛玉澆注料整體性強并可提高氣密性和耐侵蝕的優點將其使用在工作襯后部來提高使用周期內的安全穩定性，起到預防其局部竄氣引起超溫和保護鋼殼的目的?？蓧嚎s料用在鋼殼內壁來緩沖和吸收拱頂耐火材料縱向熱應力及高溫下耐火材料的熱膨脹。工作襯向火面磚我公司將單磚設計成階梯式結構。球錐形結構施工方便，砌體質量有保障。又可以減少應力集中延長使用壽命，并有效防止竄氣。頂部塞口磚采用帶有錐度瓶塞式結構，既方便取出又有利于密封，有效防止竄氣。拱頂下部三環磚加寬加厚，因為此處是拱頂襯里最薄處，又是殼體封頭焊接處，防止殼體出現熱點。3筒體（爐壁）：反應室主體垂直圓筒部分。筒體耐火材料共分四層，由內到外分別為：Cr-90鉻鋁鋯磚、Cr12鉻剛玉磚、氧化鋁空心球磚、可壓縮料。在筒體向火面磚設計有兩道膨脹縫，采用托磚式結構預留，以方便筒體向火面磚的縱向整體膨脹，更有效地緩解縱向應力。筒體徑向膨脹應力的釋放除了有可壓縮料之外，在向火面層和背襯層之間設計有3mm膨脹縫，背襯層和隔熱層有2mm膨脹縫，用可燃材料填充。同時，將熱電偶區域的耐火磚設計為長形橢圓孔來預防下部耐火材料高溫下產生熱膨脹對熱電偶的剪切。在熱電偶與熱電偶磚間采用耐高溫性能好的莫來石質纖維毯對熱電偶套管進行包裹，來防止熱電偶區域鋼殼易超溫的問題。4錐體及渣口：錐底：反應室底部組件，用于收集渣/碳，同時形成合成氣在反應室再循環。該部位使用環境較為苛刻，在高溫下不僅要承受火焰的沖擊還要承受液態熔渣的沖刷和侵蝕，耐火材料損壞主要是機理是：液態熔渣的沖刷和侵蝕。故在錐底工作面配置Cr-90鉻鋁鋯磚，下部非工作面配置高強度、耐侵蝕性好的體積密度≥2.95g/cm3,Cr2O3+Al2O3≥92%，Cr2O3≥12%的重質高純氧化物澆注料。具有較強的抗熔渣侵蝕及更好的體積穩定性能，高溫下不變形，更有利于提高氣化爐的整體氣密性及安全系數。渣口：是熔渣和高溫氣體排出燃燒室的瓶頸區域，該部位除配置Cr-90鉻鋁鋯磚、重質Cr-12澆注料。特別是錐底部位，渣口磚被沖刷侵蝕尤為厲害，采用鉻剛玉澆注料更有利于保護錐底部位的托磚板等鋼殼部件。將爐底設計為快速更換結構，以便于對侵蝕嚴重的錐底磚快速更換，更換速度原先需要6-8天，目前僅僅需要2天即可，大大縮短了檢修周期。3.6.5、其他設計及注意事項說明拱頂磚在施工澆注料前要用塑料薄膜隔開，預防拱頂磚受潮。燒嘴、熱電偶孔及測壓孔處磚預留膨脹縫，以消除耐火磚熱態膨脹時對熱電偶的剪切。砌筑施工中必要時進行加工調整磚，以確保預留的膨脹縫在合適的范圍。在筒體部位托磚鋼板上下都加有纖維毯，既能消除熱應力又能降低托磚板的溫度，并在鋼殼外部添加散熱片，以有效防止托磚板溫度過高而影響其承重能力。托磚架鋼板在環向留出3-5mm膨脹間隙，以防止膨脹帶來的變形。托磚架鋼板和支撐架鋼板不能焊接，以防止膨脹帶來的變形，而托磚架鋼板和支撐架鋼板必須分別牢固的焊接于殼體。

3.6.6、保證長周期安全可靠運行技術方案1、科學選材、合理設計，嚴格的生產過程控制1.1水煤漿氣化爐內為強還原性氣氛，伴隨有高溫、高壓和各種介質的侵蝕沖刷，爐內向火面磚的選材直接影響爐子的壽命。傳統的耐火材料無一能滿足氣化爐的使用條件，只有Cr2O3對酸性煤熔渣具有良好的抗侵蝕性能，所以高鉻耐火材料是氣化爐向火面磚目前最理想的選擇。由于氣化爐壁承受較高壓力，開停車時有較大溫度和壓力波動，這要求向火面磚同時具有良好的機械強度和熱震穩定性，因此我公司技術人員努力使向火面磚的抗渣侵蝕性（提高Cr2O3含量）、抗沖刷（提高磚的機械強度）、熱震穩定性（合適的ZrO2加入量與電熔Cr2O3的晶相結構）三者相匹配?，F在Cr-90磚是這三項指標相對較均衡的耐火材料，目前國際國內都使用Cr-90磚。1.2本設計氣化爐向火面磚從上到下全部采用熱震性能較好，抗沖刷、抗渣侵蝕性能好的Cr-90磚，不再采用分區域劃分材質設計方案，全部使用Cr-90磚在國內正在運行氣化爐的許多從廠家都已取得共識，同時嚴格保證外觀尺寸，在熱電偶關鍵部位還要對磚加工，確保尺寸精確，達到防剪切與防竄氣合理兼顧。1.3煤熔渣對耐火磚的侵蝕取決于熔渣與耐火磚成份的反應、渣的粘度、操作溫度和流態。侵蝕機理包括三個過程：滲透、溶解和沖刷磨損。熔渣首先從耐火磚表面氣孔向磚內滲透，并與磚內化學成份（Cr2O3、ZrO2、Al2O3等）反應生成低熔物即溶解，溶解過程受渣向耐火磚—渣邊界層的擴散所控制、溶解速率取決于溫度的高低，由于溶解而改變了磚的礦相組成，破壞了磚的結構，降低了高溫強度，隨著滲透和溶解的加劇，滲透層（即變質層）的強度大大降低，被高速氣流及熔渣磨損沖掉，此過程交替反復進行，使磚一層層侵蝕減薄。除此之外，由于開停車或操作不正常時有較大的溫度、壓力波動，產生熱應力損毀：熱應力使耐火磚產生裂紋（嚴重時導致爆裂），隨著裂紋形成和熔渣的滲透，生成低熔物熱膨脹，各種應力引起裂紋擴展直至產生剝落。1.4針對以上侵蝕機理，我們在制作向火面磚時，著重從以下幾方面采取措施。首先一點就是生產中的過程控制，嚴格地質量控制特別是外形尺寸控制是保證氣化爐的氣密性，杜絕竄氣現象關鍵，我公司員工在外形尺寸控制中采用游標卡尺，使磚的外形偏差控制在±1mm以內，我們內部過程控制標準是按±0.5mm控制，嚴格的管理使我們的產品在神木化工、浩良河化肥廠、德州華魯恒升、兗礦國泰以及上海焦化廠等用戶的一致好評。特別是我們自主設計、生產的神木化工的氣化爐襯里自開車以來一直運行非常好，而同期的其他生產廠家提供另外一套氣化爐多次出現超溫現象，形成了鮮明的對比。魯南化肥廠和江蘇索普的3.4M四噴嘴氣化爐材料由我公司整體大包，氣化爐開車運轉都十分正常，氣化爐襯里耐材的使用效果明顯優于同期其他廠家的氣化爐。降低磚的氣孔率。向火面磚、背襯磚全都用1000噸摩擦壓磚機機壓成型，保證磚的致密度和低氣孔率；采用超細粉增進燒結、封閉微氣孔，來減少渣的滲透。改進電熔工藝，使電熔出的電熔氧化鉻原料，具有微晶相結構。這種微晶相結構，在高溫時能活化晶格，促進燒結，增加晶相間直接結合，可提高向火面磚強度。同時采用99.2%以上高純Cr2O3粉，提高向火面磚的Cr2O3含量，抵抗渣的侵蝕。我公司有先進的電弧礦冶爐，電熔原料由自己加工，很好地保障了電熔氧化鉻原料的質量，與其他廠家外購電熔原料的生產廠家相比，首先我們的電熔原料質量更有保證。改善向火面磚熱震穩定性一是通過添加ZrO2來增韌，二是用微晶相鉻砂，改善磚的晶相結構緩沖熱應力，提高熱震穩定性。采用德國進口的全自動控制梭式窯高溫燒成，燒成過程中用液化氣為燃料比起他燃料更干凈更能保證燒成質量，梭式窯的燒成過程中窯內溫差可控制在±10℃，燒成出來產品質量十分穩定，這是其他廠家采用傳統的老式倒焰窯，以及采用煤、重油等為燃料的燒成條件無法相比的。筒體向火面磚，每塊磚厚一般在100mm，20kg左右，最大不超過300mm、40Kg氣化爐隔熱層與鋼殼之間用可壓縮料，而不用耐火纖維氈，是因為氣化爐工作狀態下可塑料強度比耐火纖維氈高，能承受一定壓力，而且又具有壓縮性，不像耐火纖維氈那樣易壓縮。（淮南氣化爐用耐火纖維氈，一個爐役下來，背襯磚向外移動較大就是一個明顯例子。）四噴嘴氣化爐燒嘴部位向火面磚設計成4塊組合成喇叭口，減少磚型，增強整體性，提高氣密性。1.5氣化爐筒體向火面磚受渣侵蝕最嚴重，用到一定周期要更換。四噴嘴氣化爐不同于以往頂噴嘴氣化爐，在于燒嘴下部設置托磚板。以往頂噴嘴氣化爐向火面磚蝕損剩50mm可直接更換，不會影響背襯磚，若托肩結構設計不合理，一旦更換熱面磚，還將影響背襯磚，我們設計的托肩結構就是要達到只換向火面磚不影響背襯磚的目的1.6防竄氣措施:球頂孔用耐材瓶塞式結構的塞口磚組裝件塞堵，并采用曲封形式密封，同時在法蘭盤內襯耐火纖維防止竄氣。在燒嘴下半圓包扎一層多晶莫來石纖維，上半圓包裹一層“馬鞍形”高膨脹性耐火材料墊片，以填補爐襯磚熱態縱向膨脹而產生的與燒嘴的間隙，同時在法蘭盤內襯耐火纖維防止竄氣。在測溫、測壓管下半圓外包扎一層適當厚度的耐火纖維，在管的上半圓包裹“馬鞍形”高膨脹性耐火材料墊片，以填補爐襯磚熱態縱向膨脹而產生的與燒嘴的間隙，防止竄氣。3.6.7、筑爐施工及售后服務：2.1高質量的砌筑對保證爐子長周期運行起很大作用。砌筑時必須按設計灰縫施工，在保證灰縫情況下盡可能避免切磚（要求在抹灰泥之前，先預排一環）。2.2我公司生產完畢后會對拱頂進行預組裝，并以1.2mm草板紙替代灰縫，必要時進行切、磨等加工，預組裝合格后，每環磚上標上序號便于施工。砌筑要保證緊密吻合，灰縫飽滿。拱頂磚制作要保證尺寸準確，嚴格控制尺寸公差在砌筑時每層拱頂磚保證同心，磚與磚之間緊密吻合，形成一體，在氣化爐開車生產中，可避免拱頂磚錯位，出現大的磚縫。2.3嚴格控制每米的砌筑高度，如果必要在燒嘴孔和熱偶孔處砌磚，使膨脹縫留予合適，特別是工藝噴嘴孔處，四個砌筑體的四條中心線必須保證相交于爐體中心線，偏差不大于±2mm。嚴格控制施工體的橢圓度、錐度、同心度、垂直度。2.4砌筑過程中我公司將提供全場的技術指導及服務，協助業主、施工隊共同做好砌筑工作。我公司的售后服務質量得到眾多用戶好評，這一點是其他材料供應商所無法相比的。近段時間，多家企業的氣化爐襯出現超溫、鋼殼燒紅、鼓包等問題，許多原因歸結于砌筑質量問題，而我公司服務的企業沒出現一起這樣的事件，這是我們優質的售后服務質量的充分體現。致力于為用戶提供最經濟的產品和最滿意的服務是我們的宗旨。2.5保證以后每次氣化爐耐火襯里檢修時提供相應的技術服務。2.6服務方案項目序號技術服務內容派出人員構成計劃人/日數地點接到通知后最晚到達時間1到貨協助驗收售后服務技術人員1人/按用戶要求施工現場48小時2安裝指導售后服務技術人員1-2人/砌筑完畢施工現場48小時3調試指導售后服務技術人員1人/調試結束設備現場48小時4試運行配合售后服務技術人員1人/試運行結束設備現場48小時5檢修和維護售后服務技術人員滿足用戶需求設備現場48小時6出現質量及技術故障售后服務技術人員1-2人，能及時處理相關問題設備現場48小時7提供缺件及正常備品備件售后服務技術人員滿足用戶需求設備現場48小時8定期回訪售后服務技術人員1人設備現場48小時3.6.8售后現場服務承諾我公司鄭重承諾：在現場施工、調試、試運行階段，我方派駐1-2名技術人員負責現場的施工指導以及在調試、試運行階段指導和配合需方。如果人數天數不能滿足工程需要，我方將追加人數、天數。遵紀守法，遵守現場的各項規章、制度。有較強的責任感，按時到位。了解砌筑材料的設計，熟悉材料的性能，有類似現場施工經驗。身體健康，適應現場工作條件。我方現場服務人員職責材料催交、貨物的檢驗、材料質量問題的處理、指導施工和調試、配合需方做好設備試運行及驗收工作。在施工烘爐和調試前，我方技術人員將向需方技術交底，講解和示范將要進行的程序和方法，對重要工序我方技術人員將對施工情況進行確認和簽字，否則不能進行下道工序。經我方確認和簽字的工序如我方技術人員指導錯誤而發生問題，我方負全部責任。我方現場服務人員有權代表我方處理現場出現的一切技術和商務問題。我方對現場技術人員的一切行為負全部責任。我方現場服務人員的正常來去及更換事先通知需方。培訓為使材料正常施工，我方將提供相應的技術培訓，培訓內容與工程進度相一致。培訓的時間人數地點等具體內容有供需雙方確定。3.6.9、運行操作正確的操作，穩定的操作是爐子長周期安全可靠運行的保障。1）煤的選擇：煤的好壞直接影響到工作溫度，熔渣成份、灰份數量和粘度?；曳萘看笃鋵δ筒牡那治g速度快，在正確的操作溫度和熔渣粘度下，粘稠的渣覆蓋在向火面磚表面上，阻止其它熔渣對磚更深層侵蝕，起到以渣抗渣作用。但低粘度的渣對磚侵表面起不到保護作用，其滲透較深，加速蝕損，建議選擇好的煤種或配煤，并做好煤樣的標定。為了順利排渣，可配煤調整渣的粘度，靠加入外加劑降低渣的粘度或提高操作溫度排渣不是科學的選擇。爐子運行前期可采用高灰熔點的煤，到后期采用灰熔點低的煤，降低操作溫度。2）緊急情況的處理，出現異常情況要恰當處理，若處理不恰當如壓力、溫度波動較大，會對爐襯造成一定損害。3）穩定操作，減少開停車次數是長周期運行的關鍵。3.6.10、制定合理的烘爐制度及升溫曲線烘爐的目的有二：一是去除磚及火泥、澆注料等不定型耐火材料施工時帶入的水分；二是致密磚或其他爐料中某些成分的物理化學變化。組分越多或其他物理化學越大，烘爐速度應該越小，并在有利于排水溫度時增長保溫時間，以免在烘爐中出現開裂或剝落，導致爐襯壽命的降低或顯著下降。因此要根據要設計要求及現場條件制定烘爐制度及升溫曲線。新建氣化爐烘爐曲線(第一次烘爐)溫度區間升溫速度所需時間(h)累計時間(h)室溫養護7272室溫~12010℃1082120保溫72154120--26020℃7161260保溫48209260--41025℃6215410保溫48263410-61025℃8271610保溫48319610--86025℃10329860保溫24353860℃保溫后可以直接升溫至工作溫度投料生產，860℃以后升溫速度為以30℃／第一次烘爐結束后，再次升溫可按下列曲線升溫溫度區間升溫速度所需時間（h）累計時間（h）室溫～200℃20℃／h99200℃保溫1221200～600℃25℃／h1637600℃保溫845600～850℃25℃／h1055850℃保溫863850～1350℃30℃／h17801350℃保溫484注：1、氣化爐降溫時，要逐步冷卻降溫，速度不得超過40℃／h2、必須嚴格執行烘爐曲線，以避免爐襯材料在熱應力的作用下產生較大開裂。在耐火材料生產過程中，我公司將提供一切便利條件以共同保證耐火材料的質量；在氣化爐運行中，必須嚴格控制氣化爐的工藝參數，防止操作失誤，較少溫度波動，加強巡回檢查?？傊侠淼臓t襯結構設計，優質的耐火材料，配以高質量的筑爐，再加上高水平的操作，這幾方面都達到理想狀態，氣化爐襯里材料就會有一個穩定長效的壽命。第4章制造進度計劃

第5章上海鍋爐廠有限公司質量管理體系一、質量方針堅持“質量第一”、“用戶至上”以及“安全第一”的宗旨，采用先進的技術、嚴格科學的管理、