4.7石油化工設備安裝技術4.7.3金屬球罐安裝技術知識點三、球罐2、球殼和零部件的檢查驗收1）質量證明文件檢査（1）球形罐質量證明書包括的內容：①制造竣工圖樣；②壓力容器產品合格證；③產品質量證明文件；④特種設備制造監督檢驗證書。（2）產品過程技術資料包括：質量計劃或檢驗計劃；主要受壓元件材質證明書復驗報告；材料清單；材料代用審批證明；結構尺寸檢查報告；焊接記錄；熱處理報告及自動記錄曲線；無損檢測報告；產品焊接試件檢驗報告；產品名牌的拓印件或復印件。【例-多選題】球形罐制造單位提供的質量證明書包括的內容有（）。A.制造竣工圖樣B.壓力容器產品合格證C.焊后整體熱處理報告D.耐壓試驗和泄漏試驗記錄E.特種設備制造監督檢驗證書答案：ABE3）球殼板超聲波測厚球殼板應進行超聲波測厚抽查，抽查數量不得少于球殼板總數的20%，實測厚度應不小于設計厚度，若有不合格，應加倍抽查，若仍有不合格應對球殼板進行100%超聲波測厚檢查。4）球殼板超聲波探傷球殼板周邊100mm范圍應進行超聲波檢查抽查，被抽查數量不得少于球殼板總數的20%，且每帶不少于2塊，上、下極不少于1塊。其結果應符合規范規定，若發現超標缺陷，應加倍抽查，若仍有超標缺陷，則100%檢驗。5）產品試板檢查（1）外形尺寸和數量。制造單位提供每臺球形罐6塊焊接試板，其尺寸為600mmx180mm。（2）標識和材質證明書。試板材料與球罐材料應具有相同標準、相同牌號、相同厚度和相同熱處理狀態。試板與球殼板的坡口形式相同。【例-單選題】下列關于球殼板檢查做法錯誤的是（）。A.球殼板超聲波測厚時，每張球殼板檢測不少于5點，其中4個點分布在距離邊緣100mm左右的位置并包括各頂角附近，1個點位于球殼板的中心附近B.球殼板超聲波探傷被抽查數量不得少于球殼板總數的20%，且每帶不少于2塊，上、下極不少于1塊C.實測厚度應不小于設計厚度，若有不合格，應加倍抽查，若仍有不合格應停用該批次D.球殼板超聲波探傷時若發現超標缺陷，應加倍抽查答案：C3、球形罐組裝1）散裝法施工程序支柱和赤道板組對→赤道帶板組裝→中心柱安裝→下溫帶板組裝→上溫帶板組裝→中心柱拆除→下極板組裝→上極板組裝→內外腳手架搭設→調整及組裝質量總體檢查。4、焊接要求（1）焊接程序：先焊縱縫，后焊環縫；先焊短縫，后焊長縫；先焊坡口深度大的一側，后焊坡口深度小的一側。（2）焊工應對稱分布、同步焊接，在同等時間內超前或滯后的長度不宜大于500mm。焊條電弧焊的第一層焊道應采用分段退焊法；多層多道焊時，每層焊道引弧點宜依次錯開25~50mm。5、球形罐焊后整體熱處理1）依據：設計圖樣要求、盛裝介質、厚度、使用材料。球形罐焊后整體熱處理應在壓力試驗前進行。2）整體熱處理前的條件①已經批準的熱處理施工方案。②整體熱處理前，與球形罐受壓件連接的焊接工作全部完成。③各項無損檢測工作全部完成并合格。④加熱系統已調試合格。⑤工序交接驗收前面工序已經完成，辦理工序交接手續。3）熱處理實施（1）整體熱處理方法（內燃法）①2000m3以下的球形罐宜采用負壓內燃法，2000m3及以上的球形罐宜采用正壓內燃法。在罐體上安裝熱電偶測量加熱溫度。②球形罐熱處理時的外保溫材料宜采用巖棉或超細玻璃棉。（2）熱處理工藝要求①參數：熱處理溫度、升降溫速度和溫差。②測溫點：在球殼外表面均勻布置，相鄰測溫點間距小于4.5m。測溫點總數應符合規定。在距上、下人孔與球殼板環焊縫邊緣200mm范圍內各設1個測溫點，每個產品焊接試件應設1個測溫點。4）整體熱處理后質量檢驗焊后熱處理的效果評定，包括熱處理工藝報告和產品試板力學性能試驗報告。（1）熱處理工藝報告的內容測溫儀表在現場實測的工藝曲線，標定實際工藝參數；根據工藝曲線數據填寫的說明表格，有加熱溫度、保溫時間、保溫溫差、加熱速度及冷卻速度，加熱和冷卻過程中的最大溫差，熱處理方法及熱處理時間；熱處理工藝效果評定及說明；熱電偶布置圖。【例-單選題】2000m3球形罐進行焊后整體熱處理，國內一般采用的方法是（）。A.電熱板加熱法B.負壓內燃法C.正壓內燃法D.盤管火焰外熱法答案：C【例-單選題】球罐焊后整體熱處理過程應控制的參數不包括（）。A.升降溫時間B.熱處理溫度C.溫差D.升降溫速度答案：A6、耐壓和泄漏試驗1）水壓試驗（1）試驗應具備的條件球罐和零部件焊接工作全部完成并經檢驗合格；需要熱處理的球罐，已經完成熱處理，產品焊接試件經檢驗合格；支柱找正和拉桿調整完畢，需要二次灌漿的基礎，二次灌漿已經達到強度要求；在球罐頂部和底部便于觀察位置安裝2塊量程相同、校驗合格的壓力表，壓力表精度不低于1.6級，試驗壓力以頂部壓力表讀數為準。（2）水壓試驗過程球罐內氣體應當排凈并充滿液體，試驗過程應保證球罐外表面的干燥；在球罐罐壁溫度與液體溫度接近時，方可緩慢升壓；緩慢試壓至試驗壓力的50%，保壓10min，檢查焊接接頭和連接部位，無滲漏時繼續升壓；升至設計壓力，保壓10min，檢查無滲漏繼續升壓；壓力升至試驗壓力，保壓時間不小于30min，然后將壓力降到設計壓力進行檢查，壓力保持不變，無滲漏、無可見的變形及異常聲響為合格。2）泄漏性試驗（1）試驗條件：球罐需經水壓試驗合格后方可進行泄漏性試驗；泄漏性試驗分為氣密性試驗、氨檢漏試驗、鹵素檢漏試驗和氦檢漏試驗，應按照設計文件規定和要求進行泄漏性試驗；氣密性試驗所用氣體為干燥的潔凈空氣、氮氣或其他惰性氣體；試驗壓力為球罐的設計壓力。（2）氣密性試驗過程。（3）壓力緩慢上升，升至試驗壓力的50%時，保壓5min，然后對球罐所有焊縫和連接部位進行泄漏檢查，確認無泄漏后繼續升壓；升壓至試驗壓力時，保壓10min，然后進行泄漏檢查，以無泄漏為合格。塔器水壓（2）在塔器最高與最低處且便于觀察的位置，各設置一塊壓力表。兩塊壓力表的量程應相同，且校驗合格并在校驗有效期內，壓力表精度不低于1.5級。壓力表量程不低于1.5倍且不高于3倍試驗壓力。試驗壓力以裝在設備最高處的壓力表讀數為準。（3）試驗充液前應先打開放空閥門。充液后緩慢升至試驗壓力，保壓時間不宜少于10min，確認無泄漏后繼續降至設計壓力，保壓時間不少于30min，然后將壓力降至試驗壓力，對所有焊接接頭和連接部位進行檢査。合格標準試驗過程中無異常的響聲，經過肥皂液或者其他檢漏液檢驗無漏氣，無可見變形。對標準抗拉強度下限值大于或等于540MPa的塔器，泄壓后進行表面無損檢測抽查未發現裂紋。氣壓（1）采用氣壓試驗代替液壓試驗的規定：壓力容器氣壓試驗前對塔筒體的對接焊縫進行100%射線或超聲檢測；常壓設備氣壓試驗前對設備的對接焊縫進行25%射線或超聲檢測，射線檢測Ⅲ合格，超聲檢測Ⅱ合格；本單位技術總負責人批準的安全技術措施；試壓系統的安全泄放裝置應進行壓力整定。（2）介質宜為干燥潔凈的空氣，也可用氮氣或惰性氣體。（3）程序要求：緩慢升至試驗壓力的10%，且不超過0.05MPa，保壓時間5min，對所有焊接接頭和連接部位進行初次泄漏檢查；合格后，繼續升壓至試驗壓力的50%；如無異常現象，繼續按規定試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓10min。儲罐罐底嚴密性試驗罐底板的所有焊縫采用真空箱試漏法進行嚴密性試驗，真空度不低于53kPa肥皂水，無氣泡、無滲漏罐壁①補強板圈進行0.15MPa表壓氣密性試驗，檢驗合格。②充水試驗中應進行基礎沉降觀測。圓周任何10m范圍內不均勻沉降超過13mm或整體均勻沉降超過50mm時，應立即停止。③充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水；儲罐試水要先注水至罐高1/2，觀察24h，基礎沉降差值在設計規定的范圍內，方可繼續充水，并要繼續觀測，注水到設計要求的充水高度，靜置48h。罐壁無異常變形，罐壁、罐底各部分焊縫無滲漏，則罐壁的嚴密性和強度試驗合格。球罐水壓緩慢試壓至試驗壓力的50%，保壓10min，檢查球罐焊接接頭和連接部位，無滲漏時繼續升壓；升至設計壓