工藝管道安裝施工方案

編制:*****

審核:******

審批：******

生生建設(shè)集團有限公司

*****石化項目組

2013年08月01日

主要施工方案

1.施工技術(shù)管理

1.1施工技術(shù)管理模式

1.2施工前的技術(shù)打算

1.2.1施工圖紙審核

1）施工圖等設(shè)計文件下達后，由項目總工組織各專業(yè)技術(shù)負責(zé)人、預(yù)算員、安排員等

各部門有關(guān)人員細致閱讀設(shè)計文件和施工圖紙，領(lǐng)悟、熟識技術(shù)要求和圖紙內(nèi)容，

審查設(shè)計文件和圖紙中可能存在的問題，匯審各專業(yè)之間的統(tǒng)一性；

2）核對施工圖、設(shè)計說明書、設(shè)備一覽表、工藝平面圖、流程圖及標(biāo)準(zhǔn)圖、技術(shù)規(guī)范

標(biāo)準(zhǔn)是否正確、完整；核對設(shè)備方位、標(biāo)高是否及土建基礎(chǔ)圖一樣；

3）圖紙會審后存在的問題具體列出，交系統(tǒng)技術(shù)負責(zé)人歸納、匯總，并剛好及設(shè)計人

員聯(lián)系或在設(shè)計交底會上提出，以求得到設(shè)計部門的答復(fù)和解決，并做好圖紙匯審

記錄。

122細化圖紙設(shè)計，加大預(yù)制深度

施工圖紙下達后，對鋼結(jié)構(gòu)工程、管道安裝工程等設(shè)計圖紙進行細化設(shè)計，以加大

預(yù)制深度，提高工作效率。

1）鋼結(jié)構(gòu)工程，依據(jù)平剖面圖、節(jié)點圖、標(biāo)準(zhǔn)圖集等綜合繪制桿件圖。

2）管道工程，對沒有單線圖的設(shè)計圖紙，以管道剖面圖、流程圖、設(shè)備安裝平面圖，

繪制單線圖。當(dāng)設(shè)計圖紙為單線圖時，應(yīng)對焊縫進行編號，并依據(jù)現(xiàn)場施工條件、

運輸狀況，對每條管線分段并在圖上標(biāo)出管段編號和預(yù)留活動口的位置，進行深度

預(yù)制。

＞依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)圖和設(shè)計圖紙，統(tǒng)計“『'形管托，"U”形管卡等標(biāo)準(zhǔn)件的數(shù)量并列出明細

表，進行預(yù)制。

＞依據(jù)工藝流程圖、設(shè)計文件要求，結(jié)合施工驗收規(guī)范，繪制工藝管道系統(tǒng)試驗流程

圖、系統(tǒng)試車流程圖。

1.2.3施工技術(shù)文件的編制

施工前組織技術(shù)人員細致閱讀設(shè)計圖紙、設(shè)計文件、規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)的資料，依據(jù)

經(jīng)批準(zhǔn)的施工組織設(shè)計、質(zhì)量安排，進行施工方案、作業(yè)指導(dǎo)書和施工工藝卡編制工作,

制定合理的施工程序和施工限制流程及科學(xué)合理的施工方法和施工方案。

124技術(shù)交底

技術(shù)負責(zé)人依據(jù)工程進展?fàn)顩r，組織具體的技術(shù)交底。技術(shù)交底分三級進行：第一

級技術(shù)交底是由技術(shù)負責(zé)人向項目部各職能管理人員、工程隊技術(shù)負責(zé)人進行技術(shù)交

底；其次級技術(shù)交底是由項目組（工程隊）技術(shù)負責(zé)人向本項目組系統(tǒng)內(nèi)的隊長、技術(shù)

員及班長以上管理人員進行技術(shù)交底；第三級技術(shù)交底是由技術(shù)員、隊長向施工人進行

技術(shù)交底。不進行技術(shù)交底的工程不得開工。

1）施工組織設(shè)計、質(zhì)量安排的技術(shù)交底

技術(shù)負責(zé)人向各職能部門相關(guān)人員進行交底并形成技術(shù)交底記錄。

2）施工方案技術(shù)交底

由技術(shù)質(zhì)量部責(zé)任工程師向技術(shù)員、檢查員、施工隊隊長、班組進步行交底，并填

寫技術(shù)交底記錄。

3）作業(yè)指導(dǎo)書、工藝卡技術(shù)交底

由技術(shù)員、隊長向操作人員進行技術(shù)交底，并填寫技術(shù)交底記錄。

1.3施工過程技術(shù)管理

1.3.1文件資料管理

1）圖紙、標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)計聯(lián)系單等文件資料由項目總工程師組織審查；

2）施工組織設(shè)計、質(zhì)量安排、施工技術(shù)方案、專項質(zhì)量保證措施等文件，按SFCC規(guī)定

程序分級，組織人員進行編制、審核、審批；合同文件中規(guī)定必需經(jīng)業(yè)主及監(jiān)理單

位審批的文件，必需按規(guī)定程序進行審批。未經(jīng)審批的文件不得發(fā)布。

3）《施工組織設(shè)計》、《質(zhì)量安排》、施工技術(shù)方案、專項質(zhì)量保證措施等文件，除發(fā)放

到顧客、第三方外，均為受控版本，作業(yè)人員在有效期內(nèi)必需嚴格執(zhí)行，執(zhí)行完畢

應(yīng)剛好返回給專業(yè)技術(shù)人員。

4）在項目中發(fā)生的全部文件、資料均應(yīng)按SFCC程序文件規(guī)定編號、建檔，予以限制。

發(fā)放范圍和對象由項目技術(shù)負責(zé)人確定，以確保文件、資料發(fā)放到對質(zhì)量管理體系

有效運行起重要作用的各個場所。

5）項目部生產(chǎn)產(chǎn)品所運用的設(shè)計技術(shù)文件和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的管理按“施工質(zhì)量安排”中規(guī)

定執(zhí)行。

6）各項目組技術(shù)負責(zé)人負責(zé)技術(shù)文件和資料的收集、管理并建立接收、發(fā)放臺帳。

7）項目部工作人員，均應(yīng)運用“受控”文件并且為有效版本，項目部統(tǒng)一編制本工程

有效文件及規(guī)范編目并予以公布。

1.3.2施工工藝管理

1）施工技術(shù)方案、作業(yè)指導(dǎo)書和施工工藝卡是施工作業(yè)人員的指導(dǎo)性文件和主要依據(jù),

也是工程質(zhì)量進行驗評的依據(jù)。施工段長和施工人員必需嚴格執(zhí)行，未經(jīng)過批準(zhǔn)不

得隨意修改和變更。

2）每個單位工程施工完畢后，施工人員應(yīng)細致填寫施工工藝卡和施工記錄，經(jīng)技術(shù)員、

檢查員簽字后，由技術(shù)負責(zé)人進行整理存盤。

3）施工段長負責(zé)組織、執(zhí)行施工工藝。

4）實行檢查員抽檢和施工人員自檢相結(jié)合，對施工工藝執(zhí)行狀況進行定期檢查。

1.3.3施工過程技術(shù)問題的處理

1）項目部技術(shù)負責(zé)人：負責(zé)處理重大技術(shù)問題；專業(yè)工程師：負責(zé)處理重要技術(shù)問題;

各工程隊技術(shù)負責(zé)人和技術(shù)員：負責(zé)處理一般性技術(shù)問題。

2）技術(shù)員必需特別熟識施工圖紙、設(shè)計文件規(guī)定、要求和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求。全面駕馭裝

置工藝設(shè)備布置、工藝流程和工藝特點，常常深化施工現(xiàn)場，了解施工進展?fàn)顩r，

檢查施工方案、作業(yè)指導(dǎo)書和工藝卡執(zhí)行狀況，現(xiàn)場處理施工中出現(xiàn)的一般性技術(shù)

問題。

3）施工過程中，加強各專業(yè)之間的聯(lián)系和協(xié)作，常常互通信息，協(xié)調(diào)好交叉作業(yè)，當(dāng)

專業(yè)之間發(fā)生沖突時，剛好調(diào)整施工依次，避開不必要的重復(fù)作業(yè)和返工。

4）親密及現(xiàn)場設(shè)計代表聯(lián)系，剛好解決施工過程中的設(shè)計問題。

5）技術(shù)負責(zé)人主動組織設(shè)計代表、業(yè)主及監(jiān)理單位現(xiàn)場代表、現(xiàn)場技術(shù)人員定期現(xiàn)場

巡察，剛好發(fā)覺問題、解決問題。

1.3.4施工過程中設(shè)計變更管理

1）設(shè)計變更包括：設(shè)計變更單、業(yè)主通知單、供應(yīng)部門辦理的材料代用單。

2）施工過程中設(shè)計變更管理按“施工質(zhì)量安排”中規(guī)定執(zhí)行。

1.4系統(tǒng)試車及機械完工交接管理

1.4.1工程收尾階段的“三查四定”

工程收尾階段由施工負責(zé)人牽頭進行“三查四定”的工程確認工作。“三查四定”

應(yīng)在系統(tǒng)試驗前進行，未經(jīng)確認的工程不得進行系統(tǒng)試驗。

“三查四定”的內(nèi)容為：

1）三查：查設(shè)計漏項，查施工質(zhì)量隱患，查未完工程。

2）四定：對查出的問題定任務(wù)、定人員、定措施、定時間并限期整改。

“三查四定”工作應(yīng)成立特地的工程確認組，業(yè)主代表、施工單位技術(shù)員、檢查員

等組成，分專業(yè)分項目逐項確認，列出明細，制定安排，逐項消號。同時加強消號項目

完成狀況的檢查，對不符合質(zhì)量要求的項目應(yīng)堅決返工和整改。

1.4.2工程最終檢驗、試驗

1）在經(jīng)過“三查四定”完成整改階段的全部工作之后工程進入了最終檢驗和試驗階段。

最終檢驗和試驗應(yīng)按本施工組織設(shè)計/質(zhì)量安排中的要求進行，通過最終檢驗和試

驗，全面考核工程質(zhì)量狀態(tài)，使業(yè)主對工程安裝質(zhì)量進行最終檢查和確認。工程最

終檢驗和試驗內(nèi)容有：靜設(shè)備、工藝管線、通風(fēng)等按有關(guān)規(guī)程進行的強度試驗和嚴

密性試驗；機泵的單機運行；電氣工程的變配電的受電和送電；儀表工程的單校、

聯(lián)校。

工程最終檢驗和試驗技術(shù)要求：在施工方案/措施中編制最終檢驗和試驗的技術(shù)要求，

須要時單獨編制專業(yè)的最終檢驗和試驗措施。對有關(guān)施工人員進行最終檢驗和試驗的技

術(shù)交底，并保留交底記錄。協(xié)作業(yè)主及質(zhì)量監(jiān)督部門共同作最終檢驗和試驗檢查確認工

作，并且剛好做好質(zhì)量記錄及各方簽字工作

1.5工程交付驗收

1.5.1工程機械完工應(yīng)具備的條件

1）工程按設(shè)計的內(nèi)容施工完；工程質(zhì)量初評合格；

2）工藝、動力管道的試壓、吹掃、清洗、嚴密性試驗完；

3）靜設(shè)備強度試驗、嚴密性試驗、無損檢測、清掃封閉完；

4）動設(shè)備單機試車合格；

5）電氣、儀表調(diào)試合格；

6）裝置區(qū)施工臨時設(shè)施已拆除，豎向工程施工完，防腐、保溫基本完；

7）對聯(lián)動試車有影響的設(shè)計變更和工程尾項處理完，其它未完項目的責(zé)任已明確；

8）施工現(xiàn)場工完、料凈、場地清。

1.5.2機械完工交接

工程尾項全部整改完，具備交工驗收條件，由項目部書面通知業(yè)主，由業(yè)主/監(jiān)理

組織設(shè)計、施工、生產(chǎn)進行聯(lián)合檢查驗收，符合交工條件，按專業(yè)并由技術(shù)員辦理中間

交接手續(xù)和實物交接清單，雙方代表簽字中交。因客觀緣由未完工的項目應(yīng)編制未完工

程項目一覽表。

依據(jù)集團公司的工程質(zhì)量驗評標(biāo)準(zhǔn)，由各專業(yè)檢查員進行分項工程質(zhì)量評定，由質(zhì)

量負責(zé)人進行分部、單位工程質(zhì)量評定，報技術(shù)負責(zé)人審核，會同業(yè)主/監(jiān)理一起進行

單位工程質(zhì)量評定，三方簽字蓋章。

工程機械完工交接，標(biāo)記著工程施工安裝的結(jié)束，由單體試車轉(zhuǎn)入聯(lián)動試車階段，

是施工承包商向業(yè)主辦理工程交接的必要過程，一般按單項工程或裝置區(qū)的各單位工程

進行交接。它只是裝置保管、運用責(zé)任的移交，不解除我公司對工程質(zhì)量應(yīng)負的責(zé)任。

工程機械完工交接應(yīng)填寫工程中間交接記錄。

1.5.3交工資料交付

1）交工資料的主要內(nèi)容

a）施工過程中各種檢驗、試驗記錄資料和竣工圖。

b）各種記錄按《石油化工工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定》（SH3503-2007）要求執(zhí)行，在

實際施工過程中，規(guī)定中的表格不能滿意現(xiàn)場運用時，可及業(yè)主/監(jiān)理共同確認我

公司編制的其它記錄表格。

c）竣工圖是由經(jīng)修改、繪制并簽蓋竣工圖章的施工圖、設(shè)計修改通知單、工程聯(lián)絡(luò)單、

材料代用單組成。

2）交工技術(shù)文件的審查

a）項目部技術(shù)負責(zé)人組織有關(guān)人員對施工過程中漸漸形成的記錄進行全面、細致的檢

查，修正錯誤，檢查漏項、漏簽，統(tǒng)一內(nèi)容和要求。

b）交工技術(shù)文件的編制、分類組卷、裝訂，執(zhí)行業(yè)主交工技術(shù)文件的規(guī)定。

c）竣工圖的裝訂、編目、卷、冊、頁應(yīng)清晰、科學(xué)便于查找。

d）在工程機械完工后，應(yīng)盡快對交工技術(shù)文件進行整理、裝訂，在三個月內(nèi)將一個正

本和一個副本交付給業(yè)主。

2.竣工驗收管理

工程項目在按單項或單位工程逐項中間交接過程中，聯(lián)動試車和投料試車可按總體

進度要求進行，項目部依據(jù)合同參與試車保運工作，當(dāng)達到投料試車條件后，辦理竣工

驗收證書將工程正式全部移交給業(yè)主。

辦理竣工驗收證書后，施工人員、施工機具撤離施工現(xiàn)場，完成工程交付工作。

3.施工進度保證措施

為了確保本項目按安排、高標(biāo)準(zhǔn)、嚴質(zhì)量按期完成，實行以下措施：

1）依據(jù)施工圖紙、規(guī)范及有關(guān)技術(shù)要求編寫合理、科學(xué)的施工方案，大力采納和推廣

新工藝、新技術(shù)。強化平安、質(zhì)量管理，確保平安、質(zhì)量、進度工作的統(tǒng)一；

2）細化施工工序，全面實行微機局域網(wǎng)管理,；連接各部門，使項目處于可控狀態(tài)。依

靠公司的綜合實力和技術(shù)優(yōu)勢，優(yōu)化資源配置，建立快速機制，對現(xiàn)場偏差決策快

速，解決剛好，確保總工期按期到達；

3）加強進度限制，優(yōu)化施工工藝，細化工作流程，協(xié)調(diào)好工序之間、各部門之間的工

作協(xié)作；

4）抓好焊接工藝限制及監(jiān)管，從根本上使焊縫一次合格率達到100%,從而提高整個預(yù)

制、安裝的工作效率；

5）細化施工圖設(shè)計；提高機械利用率；減輕勞動強度；嘉獎新技術(shù)、新工藝的應(yīng)用者;

以及小改進、小獨創(chuàng)、合理化建議。

6）構(gòu)建和諧團隊，建立嘉獎機制，充分發(fā)揮項目部各部門的工作熱忱，培育求真務(wù)實

的工作作風(fēng)，。

4.1工藝管道施工方案

4.1.1施工工序

1）管子、管件、閥門等材料必需具有制造廠的質(zhì)量證明書或合格證。無質(zhì)量證明文件

的產(chǎn)品不得運用。

2）產(chǎn)品在入庫前，應(yīng)對質(zhì)量證明文件進行審查，并及實物核對。若到貨的管道組成件

實物標(biāo)識不清或及質(zhì)量證明文件不符或?qū)Ξa(chǎn)品質(zhì)量證明文件中的特性數(shù)據(jù)或檢驗

結(jié)果有異議，供貨方應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)作驗證性檢驗或追溯到產(chǎn)品制造單位。異議未解

決前，該批產(chǎn)品不得運用。

3）輸送毒性程度為極度危害和高度危害介質(zhì)管子的質(zhì)量證明文件中應(yīng)有超聲波檢測結(jié)

果，否則應(yīng)按GB5777的規(guī)定，逐根進行檢驗。

4）SHA級管道中，設(shè)計壓力小于lOMPa的輸送極度危害介質(zhì)（苯除外）的管子，每批

（指同批號、同爐罐號、同材質(zhì)、同規(guī)格）應(yīng)抽5%且不少于一根，按（SHA級管道

中，設(shè)計壓力等于或大于lOMPa管子，外表面應(yīng)按下列方法逐根進行無損檢測，檢

測方法和缺陷評定應(yīng)符合川4730的規(guī)定，檢驗結(jié)果以I級為合格。非導(dǎo)磁性鋼管,

應(yīng)采納滲透檢測。）規(guī)定的方法和評定標(biāo)準(zhǔn)進行外表面磁粉檢測或滲透檢測，檢驗

結(jié)果以II級為合格。

5）SHA級管道中，凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有一件不合格，必需按原

規(guī)定數(shù)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得運用，并應(yīng)作好標(biāo)識和隔

離。

6）SHA級管道中，管子經(jīng)磁粉檢測或滲透檢測發(fā)覺的表面缺陷允許修磨，修磨后的實

際壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%,且不得小于設(shè)計文件規(guī)定的最小壁厚。

7）SHA級管道及管件應(yīng)在到貨管道上用油漆書寫“SHA級”字樣，其它的管道及管件依

據(jù)相關(guān)標(biāo)識規(guī)定標(biāo)識。

8）管子、管件、閥門在運用前按設(shè)計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號和定購單代號。

9）管子、管件、閥門在運用前進行外觀檢查，其表面要求如下：

a）無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；

b）沒有超過壁厚負偏差的銹蝕及凹陷；

c）合金鋼管道及管道組件應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記，并采納光譜分析復(fù)驗其關(guān)鍵合金成份，對于

外觀檢查有懷疑的應(yīng)取樣進行化學(xué)成份的復(fù)驗。

（2）閥門檢驗

1）外觀檢查

a）閥門必需具有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上應(yīng)注明公稱壓力，公稱通徑，工

作溫度和工作介質(zhì)。

b）鑄件應(yīng)表面平整光滑、無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、裂紋等缺陷。

c）鍛制加工表面應(yīng)無夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。

d）閥門的手柄或手輪操作應(yīng)敏捷輕巧，開閉時不得有卡塞現(xiàn)象，閥桿的全開和全閉位

置應(yīng)相符合，主要零件不得有嚴峻缺陷。

2）閥門試驗

a）低壓閥門應(yīng)從同制造廠、同規(guī)格、同型號中抽查10%進行強度和嚴密性試驗。若有

不合格，再抽20%,如仍有不合格則應(yīng)逐個檢查，對于屬劇毒、可燃介質(zhì)管道系統(tǒng)

的閥門應(yīng)100%進行強度和嚴密性試驗。

b）中學(xué)壓閥門均應(yīng)逐個進行強度和嚴密性試驗。

c）閥門的強度和嚴密性試驗應(yīng)用干凈水進行。

d）閥門的強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5分鐘，以殼體、填料

無滲漏為合格。

e）除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外，嚴密性試驗一般按公稱壓力進行。在能夠確定

工作壓力時，也可以用1.25倍的工作壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格，保壓

時間為5分鐘。

f）對焊閥門的嚴密性試驗應(yīng)單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。

g）嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查，并重新試驗。

h）合金鋼閥門應(yīng)逐個對閥體進行光譜分析，合金鋼及高壓閥門每批取10%且不少于一

個進行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格則需逐個檢查。

i）試驗合格的閥門，應(yīng)剛好排凈內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹油（需脫脂除外），關(guān)閉

閥門，封閉出入口，并填寫試驗記錄，如有不合格則需逐個檢查，試驗合格的閥門

在閥體上做出標(biāo)識。

j）閥門的傳動裝置和操作機構(gòu)應(yīng)進行檢查。要求動作敏捷牢靠，無卡澀現(xiàn)象。

k）平安閥在安裝前應(yīng)按設(shè)計要求進行調(diào)試。其調(diào)試要求如下：

A調(diào)試平安閥要求制作專用胎具，并保證胎具的清潔，防止胎具內(nèi)的贓物進入平安閥

密封口。

?介質(zhì)為氣體的平安閥調(diào)試介質(zhì)采納氮氣，介質(zhì)為液體的平安閥調(diào)試介質(zhì)為簇新水，

除設(shè)計有特殊要求外。

A全部平安閥均按設(shè)計給定的起跳壓力和回座壓力進行調(diào)試，起跳壓力允許偏差為：

當(dāng)壓力小于0.48MPa時為±13%；當(dāng)起跳壓力大于0.48MPa時為設(shè)定壓力的3%。

A平安閥的起跳次數(shù)不得少于3次。

A平安閥調(diào)試必需在甲方代表監(jiān)督下進行。

1）閥門檢驗或平安閥調(diào)試時，甲方代表在現(xiàn)場共同確認。

（3）管件的檢驗

1）管件外表面應(yīng)有制造廠代號（商標(biāo)）、規(guī)格、材料牌號和批號等標(biāo)識，并及質(zhì)量證

明文件相符，否則不得運用。

2）管件的表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得超過產(chǎn)品標(biāo)

準(zhǔn)規(guī)定的允許深度。坡口、螺紋加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊接管件的焊縫

應(yīng)成形良好，且及母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。

3）彎頭、異徑管、三通、法蘭、補償器及緊固件須進行檢查其尺寸、材質(zhì)、型號及識

別名，高壓管件及緊固件驗收后應(yīng)填寫記錄。

4）法蘭密封面應(yīng)平整光滑，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應(yīng)完整，無損傷。

凸凹面應(yīng)能自動嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

5）密封墊片應(yīng)按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)進行抽樣檢查驗收，每批不得少于一件。纏繞墊片不得有松

散、翹曲現(xiàn)象，表面不得有影響密封性能的傷痕、空隙、凹凸不平及銹斑等缺陷。

6）彈簧支吊架應(yīng)有合格證及數(shù)據(jù)書。

7）螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。

螺栓、螺母應(yīng)協(xié)作良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。

（4）材料的保管及發(fā)放

1）材料的保管

a）進庫的管子、管件應(yīng)依據(jù)材料清單，按材料編碼及部件號存放，核對材質(zhì)、尺寸、

色標(biāo)、型號及其它識別名，進行驗收并分類擺放。

b）管材要放置在支架或臨時管墩上，碳鋼管、鍍鋅管和不銹鋼管要分開擺放。

c）凡有愛護油的碳鋼管子，要按須要清洗，并依據(jù)清洗要求檢查合格后方可入庫。

d）管件應(yīng)按材質(zhì)、種類、等級、規(guī)格分類放置在貨架上，裝卸時應(yīng)避開碰撞，以防擦

傷或損傷管件。

2）材料的發(fā)放

a）通過“材料限額卡”發(fā)放材料。

b）校對所提取材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)及材料編碼，無誤后賜予發(fā)料，并做好標(biāo)記的

核對和移植工作。

3）管道材料發(fā)放管理方法

a）在整個工程中，技術(shù)人員按各自分管單元的管線號（管線號及其軸測圖及材料相對

應(yīng)）填寫“材料限額卡”。

b）”材料限額卡”可手寫或用計算機打印，一式四份，專業(yè)工程師、安排員、保管員

各存一份，分公司領(lǐng)料員拿一份作為領(lǐng)料依據(jù)，保管員見其余三人簽字后的“材料

限額卡”才能依卡發(fā)料。

C）管道支吊架材料由各項目組依圖做材料預(yù)算，干脆領(lǐng)用，不參及匯總工作。

d）對因設(shè)計變更和誤操作造成的材料增補，由工藝工程師簽發(fā)增補材料領(lǐng)用單，保管

員見簽字后的增補材料領(lǐng)用單才能發(fā)料。設(shè)計變更部分的材料預(yù)算由各項目組做。

e）平安閥、調(diào)整閥等特殊閥門按施工進度要求適時發(fā)放，并造冊登記。登記時必需顯

示其應(yīng)用部位（單線圖號）及領(lǐng)用人。

4.1.4管道加工

（1）管道清理

1）管道預(yù)制前對每根管子內(nèi)部必需進行清理，具體措施按下列要求進行。

a）公稱通徑大于或等于600mm的管道，宜進入管內(nèi)人工清掃或擦拭。

b）公稱通徑200?550mm的管道，可用弧形板夾破布拖掃，或?qū)⒐茏又绷ⅲ瑫r以木錘

敲打管壁，使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底清理出來。

c）公稱通徑50?200nlm的管道，可用綁有破布、毛刷或鋼絲刷的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉,

直至干凈。

d）公稱通徑小于50mm的管道，宜用壓縮空氣吹凈。

（2）管子切割

1）管道加工起先時，管工必需吃透圖紙，確定管子、管件材質(zhì)，核對好尺寸，起先下

料。

2）鍍鋅管和直徑小于等于2〃的中低壓碳鋼管，應(yīng)用機械方法切割。

3）高壓管和大口徑碳鋼管，宜用機械切割。若用氧一乙烘焰切割，必需將熱影響區(qū)打

磨掉至少1.5mmo

4）不銹鋼管應(yīng)用機械或等離子方法切割，用砂輪片切割或修磨時，砂輪片應(yīng)專項專用，

嚴禁不銹鋼及碳鋼打磨交叉運用，禁止用火焰切割和電弧切割。

5）管子切割后切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口。熔渣、氧化

鐵、鐵屑應(yīng)予以清除干凈。

（3）開孔

1）開孔應(yīng)在管段未成型前或相互組對之前進行，以便除凈由于開孔而落入管內(nèi)的切削

物和熔渣等。

2）在管線上開大于1〃孔時，碳鋼用氧一乙煥焰，不銹鋼用等離子或氤弧切割開孔，開

孔后必需將熱影響區(qū)磨去2mmo

3）在管線上開小于等于1〃孔時，必需采納機械鉆眼。

4）管道開孔應(yīng)盡量在管道預(yù)制時進行，假如在安裝后開孔，開孔后必需剛好將管內(nèi)雜

物用空氣吹掃干凈或用布托凈。

（4）組對要求

1）管子組對前檢查坡口的質(zhì)量、尺寸、角度應(yīng)符合要求，內(nèi)外表面不得有裂紋、夾渣、

污垢及鐵銹等缺陷。

2）組對前應(yīng)用手工或機械清理坡口內(nèi)外表面，在20mm范圍內(nèi)不得有油漆、銹、毛刺等

污物，其方法碳鋼可用角向磨光機、鋼鋰等，不銹鋼可用丙酮、不銹鋼絲刷等。

3）對于焊接管要留意縱向焊縫并標(biāo)出，以便及開孔位置錯開，相鄰兩管縱焊縫應(yīng)相隔

180°,有可能的地方焊縫最小間距150mm。

4.1.5管道焊接

（1）焊前打算

1）人員資質(zhì)

參與管道焊接的焊工應(yīng)依據(jù)自己現(xiàn)有的合格項目擔(dān)當(dāng)適合自己的材質(zhì)、管徑和壁厚

的管道焊接任務(wù)，無證焊工禁止上崗作業(yè)。

2）焊材的存貯

a）焊接材料應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，且實物及證書上的批號相符。外觀檢查時，焊

條的藥皮不得有受潮、脫落或明顯裂紋。焊絲在運用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕

等。焊條應(yīng)按說明書或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進行烘烤，并在運用過程中保持干燥。

出廠期超過一年的焊條，應(yīng)進行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可運用。

b）對焊材進行驗收，合格后應(yīng)做上合格標(biāo)記入庫貯存，妥當(dāng)保管。

c）焊材的貯存庫必需通風(fēng)，庫房內(nèi)溫度不低于5℃,空氣相對濕度應(yīng)不高于60%,庫

房內(nèi)不得放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)。

d）焊材應(yīng)存放在架子上，架子離地高度和及墻壁的距離均不少于300mm,嚴防焊條受

潮。

e）焊材應(yīng)按類型、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類堆放。每架應(yīng)有明確的標(biāo)識，防

止混放。

3）焊材選用

焊材的選用嚴格依據(jù)焊接工藝評定選用。

4）焊材烘烤

a）焊條運用前應(yīng)按規(guī)定溫度和時間進行烘烤，烘烤條件按規(guī)范要求進行。烘烤應(yīng)有具

體記錄。

b）烘好的焊條領(lǐng)出后，超過4小時不用應(yīng)重新烘烤，且重復(fù)烘烤次數(shù)不得超過兩次。

5）焊材的領(lǐng)用和發(fā)放

a）焊接材料的領(lǐng)用和發(fā)放要嚴格依據(jù)“焊材領(lǐng)用限額卡”制度執(zhí)行，同時要求焊條頭

的回收數(shù)量及領(lǐng)取的焊條數(shù)量相一樣。焊工領(lǐng)取的焊條必需已按要求的溫度和時間

進行了烘烤。

b）焊工領(lǐng)取焊條必需攜帶保溫筒，否則不允許為其發(fā)放焊條。

6）坡口開制及清理

a）焊接坡口型式和尺寸執(zhí)行有關(guān)規(guī)定。

b）坡口加工宜采納機械方法，不銹鋼管若采納等離子切割時應(yīng)除凈其加工表面的熱影

響層并目測檢查坡口表面是否有裂紋或其它不允許缺陷，若有，應(yīng)細致修磨直至合

格。

c）碳鋼管的坡口加工，也可以采納氧一乙煥焰等方法，但必需除凈其表面的氧化皮，

并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處修磨平整。

d）不等厚接頭的對中應(yīng)以內(nèi)壁平齊為標(biāo)準(zhǔn)，若對中后內(nèi)或外錯邊超過1.6mm,都要求

開制過渡坡口，坡度為1：3。

e）SHA級管道和復(fù)合管的坡口表面在焊前應(yīng)進行10%PT探傷，II級合格。若有裂紋或

脫層現(xiàn)象應(yīng)加倍探傷，大量不合格應(yīng)考慮進貨產(chǎn)品存在質(zhì)量問題，必要時提出材料

退貨申請。

（2）焊接工藝

1）焊接方法的選用原則

a）管徑小于DN50的管道全部采納氮弧焊接;其他采納筑弧打底，電弧焊填充蓋面焊接。

b）SCH10S等級的不銹鋼管道要求氮弧自熔打底，全氤弧填充，以保證焊縫背面余高不

超過0.5mm。

c）能夠進行雙面焊的管道及管配件均要求雙面全電弧焊焊接。

d）承插焊口、管道附件角焊縫采納全電弧焊焊接。

e）不銹鋼管道氨弧焊接時管內(nèi)應(yīng)在距焊口兩端各150?200mm處用膠皮墊密封，焊接

時，管道內(nèi)充氤愛護，氤氣濃度符合要求（＞99.95%）。

2）組對間隙及錯口偏差

a）對于承插焊，管道端部和承插底部之間應(yīng)留有1.6?2mm間隙。

b）對接焊縫間隙包括凸臺及主管之間的對焊焊口，組對間隙應(yīng)限制在1.6?3.2mm。

c）壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過下列規(guī)定：

SHA級管道為壁厚的10%,且不大于0.5mm。

SHB級管道為壁厚的10%,且不大于1.0mm。

d）其余鋼制管道不宜超過壁厚的10%,且不大于2.0mm。若達不到要求必需進行修整。

3）焊接及組對的一般要求

a）直管段上兩對接焊口中心面的間距，當(dāng)公稱直徑2150mm時，不應(yīng)小于150mm,當(dāng)公

稱直徑小于150mm時，不應(yīng)小于管子外徑。

b）焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推和中頻彎管）起彎點不得小于100mm,且不得小

于管子外徑。

c）卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的部位，且不宜在底部。

d）環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm,需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬

度的5倍,且不得小于100mm。

e）不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔，否則被開孔四周一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭，應(yīng)

100%進行射線探傷。

f）焊接環(huán)境溫度低于有關(guān)規(guī)定時，應(yīng)實行提高焊接環(huán)境溫度的措施。

g）在下雨天、相對濕度大于90%、環(huán)境溫度低于0℃或大風(fēng)天氣進行施工作業(yè)時，應(yīng)

實行有效的防護措施，否則不得進行焊接作業(yè)。

h）用于不銹鋼和合金鋼管道的打磨工具應(yīng)有明顯標(biāo)識且專項專用。

i）焊接不銹鋼管時應(yīng)及碳鋼隔離，特殊強調(diào)應(yīng)遠離鍍鋅材料。

j）嚴禁在工件上試電流或引弧，阿斯線應(yīng)及工件干脆連接，禁止以鋼平臺及工件間接

連接，特殊是不銹鋼管道或法蘭焊接，以防工件滾動起弧破壞工件表面及法蘭密封

面。

k）不銹鋼管焊接前，應(yīng)在焊口兩側(cè)至少50nmi范圍內(nèi)刷涂白堊粉，以防焊接時在管道表

面產(chǎn)生飛濺。

1）15CrMo材質(zhì)管道焊接前,壁厚大于等于12mm或焊接溫度小于等于5℃、潮濕的環(huán)境、

焊件剛性較大的狀況下，焊接前焊縫兩側(cè)各150nlm范圍內(nèi)應(yīng)進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為

150?250℃。管道焊接時，宜連續(xù)一次焊完。焊完后應(yīng)進行緩冷。

m）焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)及正式焊

接要求一樣。

n）采納卡具組對后拆除卡具時，不得用敲打或掰扭的方法，拆除后應(yīng)對殘留痕跡打磨

修整，并細致檢查，對淬硬傾向較大的合金鋼焊件，打磨后還應(yīng)進行滲透或磁粉探

傷。

o）多層焊的焊縫施焊厚度不宜超過4mm.

p）對焊閥門組焊時宜采納氤弧焊打底，防止焊接時污染閥門。

q）法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；焊接結(jié)構(gòu)閥門在焊接時不應(yīng)關(guān)閉，承

插型式端頭應(yīng)留有0.5?1mm間隙，防止過熱變形。

4）遇到下列狀況之一時，必需用低氫焊條，直流電焊機施焊。

環(huán)境溫度低于0℃；壁厚大于16mm；含碳量大于0.20%；焊件剛性較大，如法蘭、閥門、

鑄鋼管件、管座式三通、承插焊接件等。

5）焊接施工過程中剛好填寫焊接工作記錄。

（3）質(zhì)量檢驗

1）全部焊工都應(yīng)對自己完成的焊縫表面進行自檢，焊縫表面不允許有飛濺，藥皮、夾

渣、氣孔、裂紋超標(biāo)的咬邊、未熔等缺陷。焊縫表面應(yīng)成形良好，寬度以每邊蓋過

坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊角高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，一般為較薄件的1.5倍。

外形應(yīng)平緩過渡。

2）管道咬肉深度不允許超過0.5mm,且咬邊總長度不超過整道焊縫總長的10%且不大

于lOOmnio

3）管道的螺紋接頭如采納密封焊時，不得運用密封帶等有機材料，外漏的螺紋不應(yīng)過

長，并全部由密封焊縫覆蓋。

4）焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高△hWl+O.2b（b為焊接接頭組對后坡口的最

大寬度（mm））,且不大于3mmo

5）壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過下列規(guī)定：

a）SHA級管道為壁厚的10%,且不大于0.5mmo

b）SHB、SHC及SHD級管道為壁厚的10%,且不大于1mm。

c）別的焊接接頭錯邊不應(yīng)大于壁厚的10%,且不大于2mm。

6）壁厚不同的管道組成件組對，當(dāng)壁厚差大于下列數(shù)值時，應(yīng)按規(guī)范的要求加工。

a）SHA級管道的內(nèi)壁差0.5mm或外壁差2mm。

b）SHB、SHC及SHD級管道的內(nèi)壁差1.0mm或外壁差2mm。

7）材質(zhì)為碳鋼的管道焊接，焊工每焊完一道焊縫都必需按規(guī)定在距離焊縫50mm處（平

行于焊縫）打上焊工代號，對于不銹鋼等不允許打鋼印的管道，其焊縫旁要貼焊工

代號和焊口號標(biāo)簽，且專責(zé)技術(shù)人員應(yīng)剛好精確地將焊縫編號（包括焊工代號）標(biāo)

注在單線圖上。

8）要求100%射線探傷的管道應(yīng)在單線圖上精確標(biāo)明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、

無損檢測方法熱處理焊口編號；對進行抽樣射線探傷的管道其焊縫位置、焊縫編號、

焊工代號、無損檢測方法、熱處理焊口編號，應(yīng)有可追溯性記錄。

9）管道的焊縫必需做焊接工作記錄。

（4）無損檢測

1）焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，檢驗評定應(yīng)按《壓力容器無損檢測》JB4730的規(guī)定執(zhí)行。

2）焊縫檢驗的托付、探傷等按無損檢驗規(guī)定和補充規(guī)定執(zhí)行。

3）無損檢測比例按設(shè)計要求進行，合格等級應(yīng)符符合設(shè)計文件的要求。

4）當(dāng)管道公稱直徑大于等于500mm時，其焊接接頭射線檢測的抽檢比例，應(yīng)按每個接

頭的焊縫長度計算。

5）管道無損檢測應(yīng)按工程進度進行，檢測焊口由焊接檢查員依據(jù)每日焊接工作量和探

傷比例確定探傷。局部探傷應(yīng)能體現(xiàn)整體焊工水平，不行集中于個別焊工的焊接工

件上。

6）耐酸不銹鋼管道焊縫為了反抗外界的侵蝕或機械稍微碰撞，其外表面應(yīng)剛好進行酸

洗、鈍化處理，以形成一層較厚、致密的鈍化膜起愛護作用。

（5）不合格焊縫返修

探傷檢查不合格的焊縫必需進行返修，返修工藝應(yīng)及原工藝相同。一般焊縫返修不

允許超過兩次，若出現(xiàn)超次返修，其返修措施應(yīng)經(jīng)過總工程師批準(zhǔn)。二次及超次返修工

程隊技術(shù)員必需填寫返修工藝卡，工藝卡經(jīng)項目部技質(zhì)辦審批后方可對焊縫進行返修。

同一管線的焊接接頭抽樣檢查，若有不合格時，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍

不合格，則應(yīng)全部檢驗。

（6）焊前預(yù)熱及焊后熱處理

需進行焊接熱處理的管道及壁厚大于19mm碳鋼管道的焊縫要按有關(guān)要求進行熱處

理。焊后熱處理應(yīng)進行硬度檢測，檢測比例及硬度要求應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。焊后熱處

理還應(yīng)具有熱處理記錄。

1）材質(zhì)為15CrMo,壁厚6210mm的工藝管道；材質(zhì)為碳鋼，壁厚6\19mm的工藝管

道，其焊縫在焊接完成后，要剛好按有關(guān)要求進行焊后熱處理。管道的焊后熱處理

宜采納電加熱法。

2）熱處理的加熱范圍以焊縫中心為基準(zhǔn)，兩側(cè)各不小于焊縫寬度的三倍，且不小于

25mm,加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫。

3）熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度，應(yīng)符合下列要求：

a）加熱升溫至300℃后，加熱速度應(yīng)按5125/6C/h計算，且不大于220℃/h。

b）恒溫時間應(yīng)按下列規(guī)定計算，且總恒溫時間均不得少于30min。在恒溫期間，各測

點的溫度均應(yīng)在熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi)，其差值不得大于50C。

c）恒溫后的冷卻速度應(yīng)按6500/6r/h計算，且不大于260℃/h。冷至300℃后可自然

冷卻。注：6為管子壁厚，mm

d）加熱應(yīng)勻稱，恒溫時，在加熱范圍內(nèi)隨意兩點溫差應(yīng)低于50C。

e）溫度限制精確，熱處理過程中恒溫溫度偏差不應(yīng)超過25C,且不超過熱處理的溫度

范圍。

f）熱處理后焊縫的硬度值，不宜超過母材標(biāo)準(zhǔn)布氏硬度值加100HB,且應(yīng)符合下列規(guī)

定：

＞合金總含量小于3沆不大于270HB；

＞合金總含量3%~10除不大于300HB；

＞合金總含量大于10%,不大于350HBo

g）格鋁鋼及碳素鋼的焊接接頭其熱處理溫度應(yīng)按合金含量高者的下限。熱處理具體溫

度如下表所示:

鋼種或鋼號壁厚（mm）熱處理溫度（℃）

20230600?650

15CrMo213700?750

h）不同厚度焊件組成的焊接接頭焊后熱處理按厚者進行。

i）焊縫熱處理過程中管子不應(yīng)承受外力，以免產(chǎn)生變形。

j）焊后熱處理完后，應(yīng)對熱處理焊口的10%做超聲波探傷和滲透檢驗，以無裂紋為合

格。

k）管道熱處理后應(yīng)剛好填寫《管道熱處理記錄》。

4.1.6管道預(yù)制及安裝

（1）管道預(yù)制

1）為了滿意施工進度的要求，削減現(xiàn)場的工作量，所以要充分提高工廠預(yù)制的深度。

2）管道預(yù)制應(yīng)考慮運輸和安裝的便利，并留有調(diào)整活口，對己就位的設(shè)備，有必要實

測時，應(yīng)先實測后預(yù)制。

3）管道預(yù)制時自由段和封閉段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合規(guī)定。

4）預(yù)制管道組合件應(yīng)具有足夠的剛性，否則應(yīng)有臨時加固措施，必要時應(yīng)標(biāo)出吊裝索

具捆綁點的位置，擺放要留意支撐好，不得產(chǎn)生永久變形。

5）管道預(yù)制完后，一切檢驗工作均應(yīng)合格。出廠管道一律寫明區(qū)號、圖號、分段號，

不銹鋼管道用記號筆書寫；碳鋼管道用白油漆刷底，記號筆書寫，最終全部用透亮

膠帶包上，以防雨淋日曬字跡不清。

6）彎管制作后，彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%,且不得小于設(shè)計文

件規(guī)定的最小壁厚。彎管處的最大外徑及最小外徑之差，應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）SHA級管道應(yīng)小于彎制前管子外徑的5%；

b）SHB、SHC及SHD級管道應(yīng)小于彎制前管子外徑的8機

7）SHA級管道彎制后，應(yīng)進行磁粉檢測或滲透檢測。若有缺陷應(yīng)予以修磨，修磨后的

壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%,且不得小于設(shè)計文件規(guī)定的最小壁厚。

8）SHA級管道彎管加工、檢測合格后，應(yīng)填寫SHA級管道彎管加工記錄。

（2）管道安裝

1）管道附件及閥門已經(jīng)檢驗合格，并具有所需的技術(shù)證件。

2）管子、管件、閥門、墊片等已按設(shè)計要求進行核對，其材質(zhì)、規(guī)格、型號無誤，管

道預(yù)制質(zhì)量符合要求。

3）管道安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工作如探傷、熱處理、清洗、脫脂等已進行完畢，并符合

要求。

4）管子、管段、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，不留污物或雜物。

5）管道安裝的坡度，按圖紙標(biāo)注的要求進行。

6）耐酸不銹鋼管道不應(yīng)焊接臨時支撐物，如需焊接時，應(yīng)符合焊接工藝的有關(guān)規(guī)定。

7）孔板法蘭焊接的內(nèi)部，應(yīng)修磨平整光滑。

8）管道安裝工作如遇中斷，應(yīng)剛好用塑料管帽

9）封閉放開的管口，復(fù)工安裝相連的管道時，應(yīng)對前期安裝的管道內(nèi)部進行檢查，確

認管內(nèi)無問題后，再進行安裝。

10）管道的安裝一般先大管，后小管；先高壓管，后低壓管；先不銹鋼、合金鋼管，后

碳素鋼管的依次進行。

11）管道安裝前應(yīng)進行內(nèi)部清理，清理工作可依據(jù)管內(nèi)的清潔要求及管徑的大小，分別

采納人工清掃、弧形板拖掃、綁有破布、毛刷等的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉及壓縮空氣

吹凈等方法。

12）管道安裝時應(yīng)對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷

存在。

13）法蘭連接時應(yīng)保持平行，其偏差符合要求。

法蘭密封面間的平行偏差及間距單位：mm

平行偏差

管道級別間星巨

DNW300DN>300

SHAW0.4W0.7墊片厚+1.5

SHB、SHC、SHDW0.6Wl.0墊片厚+2.0

14）法蘭連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑5%,并保證螺栓自由穿

入。

15）管道遇有以下狀況時，螺栓、螺母應(yīng)涂抹二硫化銅油脂、石墨機油或石墨粉。

a）不銹鋼、合金鋼螺栓螺母；b、管道的設(shè)計溫度高于100℃或低于0℃。

b）露天裝置；d、大氣中有腐蝕性介質(zhì)。

c）凹凸溫管道的螺栓，在試運行時必需進行熱緊或冷緊，當(dāng)管道設(shè)計溫度為250?

350℃時，在設(shè)計溫度下一次熱緊；當(dāng)設(shè)計溫度大于350℃時，在350℃時一次熱緊

完，到設(shè)計溫度時進行二次熱緊。

16）設(shè)計溫度低于200C的螺紋連接管道，其螺紋接頭密封材料，宜用聚四氟乙烯帶或

密封膏，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。

17）耐酸不銹鋼管道施工時，不得運用鐵質(zhì)工具敲擊管子、管件及閥門等。

18）嚴禁用加熱的方法對不銹鋼管子和管件進行加工或矯正，嚴禁用氧乙烘焊接不銹鋼

管道。

19）不銹鋼管道及碳素鋼支吊架之間，應(yīng)墊入不銹鋼片、不含氯離子的塑料或橡膠墊片,

嚴禁不銹鋼管及碳素鋼支吊架干脆接觸。

20）及設(shè)備連接的第一道法蘭應(yīng)加臨時盲板隔離，嚴禁臟物進入設(shè)備。盲板應(yīng)有明顯標(biāo)

記，專人負責(zé)安裝及拆除。

21）管道安裝尺寸的偏差，不應(yīng)超過要求。

22）管道連接時，不得采納強力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等方法來消退接

口端面的過量間隙、偏差、錯口及不同心度等缺陷，當(dāng)發(fā)覺這些缺陷時，應(yīng)檢查相

鄰或相關(guān)管段的尺寸及管架，然后對產(chǎn)生缺陷的部位進行返修和校正。

23）管道上儀表接點的開孔焊接應(yīng)在管道安裝前進行。

24）管道安裝工作如有間斷，應(yīng)剛好封閉放開的管口。

25）全部管道、部件安裝前內(nèi)部應(yīng)無渣屑焊珠、污物和夾雜物，管道安裝前，需用壓縮

空氣吹掃。

26）500Lb及以上管件的密封面及密封墊要細致檢查，不得有影響密封性能的劃痕、斑

點等缺陷。氣流輸送安裝坡口要求按單線圖標(biāo)注的進行。

（4）及傳動設(shè)備連接的管道安裝

1）及傳動設(shè)備連接的管道在安裝前必需將內(nèi)部處理干凈，電機機入口管應(yīng)無鐵銹、塵

土、油、水及其它污物。

2）油系統(tǒng)管道，管內(nèi)采納酸洗方法清理管內(nèi)。。

3）及傳動設(shè)備連接的管道，應(yīng)從機械設(shè)備側(cè)安裝，其水平度及鉛垂度的允許偏差管道

為水平偏差造成的坡度不應(yīng)使管內(nèi)存液。

4）及傳動設(shè)備連接的管道的固定焊口，應(yīng)盡量遠離設(shè)備，并在固定支架以外，以減輕

焊接應(yīng)力的影響。

5）及傳動設(shè)備連接的管道支吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下設(shè)備連接口處的法蘭螺栓，在自

由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差、徑向位移及間距。其值不得超過下表規(guī)定，并使全

部的螺栓能順當(dāng)垂直通過螺孔，保證達到低應(yīng)力連接的要求，并應(yīng)做好法蘭的平行

偏差、徑向位移及間距的記錄。

6）管道系統(tǒng)及設(shè)備最終封閉連接時，應(yīng)在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位移，

轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，位移值應(yīng)小于0.02m；轉(zhuǎn)速小于6000r/min時，位移值應(yīng)

小于0.05mmo

7）管道系統(tǒng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對設(shè)備連接的管口進行復(fù)位檢查，其指標(biāo)按上表。

8）傳動設(shè)備入口管，在系統(tǒng)吹掃前不得及設(shè)備流連接，應(yīng)用有標(biāo)記的盲板隔離。

4.1.7閥門安裝

1）閥門安裝前應(yīng)檢查填料函，填料應(yīng)充溢，其壓蓋螺栓須有足夠的調(diào)整裕量。

2）法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；焊接式閥門在焊接時不應(yīng)關(guān)閉，若是

承插焊的端頭應(yīng)留有1.6?2mm的間隙，防止過熱變形。

3）對焊閥門及管道連接的焊縫宜采納氨弧打底，防止焊接時污染閥門。

4）安裝閥門前應(yīng)按設(shè)計要求核對型號，并按閥門的指示標(biāo)記及介質(zhì)流向，確保其安裝

方向正確。

5）水平管道上的閥門，其閥桿一般宜安裝在上半周范圍內(nèi)。

6）閥門安裝后，應(yīng)對其操作機構(gòu)和傳動裝置進行調(diào)整試驗，使之動作牢靠、開關(guān)敏捷、

指示精確。

7）運搬、存放閥門應(yīng)留意愛護手輪，防止碰撞或沖擊。吊裝閥門嚴禁在手輪或手柄上

捆綁繩扣。

8）大型閥門安裝前，應(yīng)預(yù)先安好有關(guān)的支架，不得將閥門的重量附加在設(shè)備或管道上。

4.1.8管架安裝

1）管道支吊架應(yīng)按設(shè)計要求安裝，并應(yīng)保證其材質(zhì)的正確，支吊架標(biāo)準(zhǔn)圖己將各部

件具體標(biāo)明。支吊架的座標(biāo)偏差不得超過10mm,標(biāo)高不宜有正偏差，負偏差也不應(yīng)

超過10mm。

2）管道安裝時，應(yīng)剛好進行支吊架的固定和調(diào)整工作，支吊架的位置按圖上標(biāo)注的進

行。支吊架安裝應(yīng)平整堅固，及管子接觸良好。

3）導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)干凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。保溫層不得防

礙熱位移。

4）彈簧支吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整，并作出記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)

待全系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。

5）支吊架的安裝焊縫應(yīng)滿焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷，管道及支架焊接時，

管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。

6）管道安裝不宜運用臨時支吊架，如必需設(shè)置時，應(yīng)有明顯的標(biāo)記，其位置不得及正

式管架沖突，管道安裝完畢后，應(yīng)剛好拆除。

7）管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計要求逐個核對支吊架的型式、材質(zhì)和位置。

8）有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應(yīng)剛好對支吊架進行檢查和調(diào)整。

9）耐酸不銹鋼管道安裝完成后，應(yīng)對全部管道焊縫及管支架及管道連接焊縫進行酸洗,

酸洗膏的配制比例及鈍化成度應(yīng)符合相關(guān)要求。

4.1.9管道系統(tǒng)試驗及系統(tǒng)吹掃

（1）試驗前的打算

1）管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對規(guī)定進行強度試驗和嚴密性試驗。

2）管道強度試驗宜在吹掃或清洗之前進行，系統(tǒng)嚴密性試驗在吹掃或清洗之后進行。

3）管道安裝完畢后系統(tǒng)試驗前，編制“試驗塊”資料包，會同設(shè)計、業(yè)主/監(jiān)理及施工

單位按“試驗塊”對管道進行聯(lián)合檢查確認，確認合格后方可進行試壓，檢查的項

目如下：

a）管道系統(tǒng)全部施工完畢，一切檢查工作結(jié)束并合格，資料完整，并符合設(shè)計和有關(guān)

規(guī)定；

b）支吊架安裝正確齊全；

c）焊接及熱處理工作已全部完成，并經(jīng)檢查、檢驗合格；

d）焊縫及其它應(yīng)檢查的部位，不得涂漆或絕熱。在系統(tǒng)吹掃及清洗時須要敲打的管道,

不得先行鋪設(shè)絕熱層；

e）試驗用的臨時加固措施符合要求，平安牢靠，臨時盲板加置正確，標(biāo)記明顯、記錄

完善；

f）試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表應(yīng)經(jīng)校驗并合格，精度不低于1.5級，量程為

最大被測壓力的1.5?2倍，表數(shù)不少于兩塊；

g）試壓時應(yīng)有經(jīng)確認的試驗系統(tǒng)流程圖及批準(zhǔn)的試壓工藝卡；

h）試驗前應(yīng)將不能參及試驗的其它系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離。如泵、

電機機、壓縮機、平安閥、爆破片、過濾器等應(yīng)隔離或拆除。加置盲板或臨時管節(jié),

并將該部位做明顯標(biāo)記和記錄。

（2）試驗過程

1）