/湘潭萬達廣場項目B區地下室施工方案（方案編號：CSCEC2B-XTWD-050）編制：審核：批準：中國建筑第二工程局有限公司湘潭萬達廣場總承包項目部二〇一四年目錄TOC\o"1-5"\h\z\u1.編制說明 12.工程概況 13.總體施工部署 23.1施工區域劃分 23.2施工準備 24.主要施工方案 64.1測量施工方案 64.2土方開挖方案 124.3人工挖孔樁施工方案 124.4墊層施工方案 124.5鋼筋施工方案 144.6模板施工方案 444.7混凝土施工方案 654.8腳手架施工方案 904.9防水工程施工方案 985.質量目標及保證措 985.1建筑防滲漏及防水配合 985.2防止質量通病的措施 1005.3地下停車場、地下室防滲防裂措施 1056.安全文明施工措施 1136.1安全施工措施 1146.2安全防護 1176.3.現場消防保衛 1216.4安全對工期的保證 1236.5文明施工措施 1231.編制說明1.1．目的設計是前提、材料是保證、施工是關鍵。本方案用于指導湘潭萬達廣場工程基礎施工工作，以保證基礎施工安全、有序、高效的完成。1.2．編制依據1.2.1施工組織設計《湘潭萬達廣場工程施工組織設計》1.2.2圖紙2014年3月24日收到的《湘潭萬達廣場總平面圖》（WJ-2014-001(總方)-1）4月14日收到的S1/S4金街底板施工圖；4月23日和搜到的S1/S4頂板施工圖；1.2.3、國家現行規范、技術規程、標準工程測量規范（GB50026-2007）混凝土結構工程施工質量驗收規范（GB50204-2002）砌體工程施工質量驗收規范（GB50203-2010）扣件式腳手架安全技術規范（JGJ130-2011）建筑施工高處作業安全技術規范（JGJ80-1991）地下工程防水技術規范（GB50108-2008）鋼筋焊接及驗收規程（JGJ18-2012）建筑施工安全檢查標準（JGJ59-2011）1.1.3、集團公司管理手冊、管理文件等。2.工程概況湘潭萬達廣場項目位于湘潭市岳塘區芙蓉路北、曉塘路南、月華東路與月華西路之間。項目分為A、B兩個地塊，A地塊主要為住商業、甲級寫字樓、酒店；B地塊為住宅。是集購物、休閑、娛樂、餐飲、商務、社交于一體的一站式大型城市綜合體。其占地256畝，總建筑面積88.6萬m2，其中地上71.73萬m2，地下16.7萬m2。其中的B地塊占地面積為102233.63平方米，總建筑面積為573870.64平方米;住宅部分住宅部分由A區、B區、C區、D區組成。地上建筑面積48.39萬m2，地下建筑面積8.99萬m2B地塊工程地上三十三層，地下一層。抗震設防烈度為6度,設計使用年限為50年，建筑結構安全等級為二級，本結構主樓為剪力墻結構體系，抗震等級三級；建筑物場地土類型為中軟場地土，建筑場地類別為Ⅱ類;本建筑屬一類建筑，耐火等級為一級。0.000相當于絕對標高63.050m。地下室抗浮水位絕對標高為60.000m。地基基礎的設計等級為甲級,基礎設計安全等級為二級。混凝土:地下室底板、外墻、基礎梁和基礎混凝土為C35防水混凝土，抗滲等級為P6，墊層為C15素混凝土。3.總體施工部署3.1施工區域劃分根據地下室設計圖紙，施工區域的劃分以后澆帶為界，B區塊共劃分為16塊施工區域。見：附圖3.2施工準備3.2.1技術準備（1）、熟悉及會審圖紙：根據招標方提供的圖紙，組織有關人員熟悉圖紙，提出問題，并在開工前進行圖紙會審，做好會審記錄。（2）、原始資料調查分析：通過對地區的氣象、現場周圍情況、建材市場供應狀況調查，為總平面布置和施工組織設計提供依據。（3）、編制施工圖預算和施工預算，根據施工圖紙，計算工程量，列出各施工階段主要工種、勞動力、主要材料的需用量及主要施工機械臺班需用量表，為編制工程進度計劃提供依據，再根據勞動定額編制施工預算，進行兩算對比。（4）、編制施工組織設計，按設計要求，根據工程特點，結合現場環境及本單位情況，采取行之有效的施工方法，科學、合理地編制施工組織設計，做到質量優、工期短、無重大安全事故。（5）、分別做好技術和安全交底工作，實行層層交底，并將書面交底存檔。3.2.2．物資準備（1）、根據施工進度計劃安排好各種材料的進場時間，并確定倉庫堆放的面積和地點。（2）、定貨源、找廠家、看質量、組織好貨源，安排好運輸車輛。（3）、做試驗：各種材料除必須有出廠合格證外，水泥、鋼材要按規定取樣做安定性試驗和力學性能復試，防水材料必須復試；石料和砂在施工現場做含泥量、針片狀顆粒含量測定，不合格材料堅決不允許進場使用。（4）、進場把關：按施工總平面圖組織材料現場堆放，除點數、檢尺、過磅外還要查看質保書，質保書不合格者嚴禁進場。（5）、建筑施工機具準備：根據施工方案和進度計劃的要求，編制施工機具需用量計劃。設備名稱規格數量功率用途挖掘機1.2m310臺土方開挖自缷車10m330臺回填、上料振動打夯機10臺土方回填電焊機10臺鋼筋焊接鋼筋斷料機10臺鋼筋加工鋼筋彎曲機10臺鋼筋加工鋼筋調直機4臺鋼筋加工鋸木機10臺木工加工插式振動棒4條砼振動平板振動器2臺樓板振動塔吊TC561028臺垂直及水平運輸3.2.3組織機構及勞動力準備3.2.3.1組織機構由于地下室積廣、工程量大，工期緊迫，我部根據項目管理團隊實際情況，針對地下室工程，設立施工管理機構，施工管理實行項目經理負責制，下設技術總負責、施工總負責、質檢員、安全員、施工員、材料員、資料員、保管員等，各司其責，嚴密組織，科學管理。組織機構架圖管理團隊組織機構人員配備及聯系方式序號職務姓名人數主要負責人聯系方式1項目經理陳曉12生產經理張國偉13項目總工任吉紅14技術員馬虔/吳建波/蔣思良35現場施工員張亮紅/王金洲/張勇36測量管理員彭建偉/危遠鵬27混凝土工長魯浩/盧堯28工長（水、電）金鑫/鄧均29資料員陳正洪/馮凡/梁珍310安全員黃勇/徐偉明/劉躍明311質檢員（土建、水、電）敬春良/李艷明/高世杰312實驗員田順云13.2.3.1勞動力準備（1）根據工程規模，結構特點和復雜程度，遵循合理分工與密切協作的原則，組織高效率的施工組織班子。（2）做好職工入場教育工作，按照開工日期和勞動力需用量計劃，分別組織各工種工人分批進場，安排好職工生活，并進行安全，防火、文明施工和遵紀守法教育，使職工嚴格遵守上級頒發的各項規章制度。（3）對特殊工種進行上崗前的培訓，無上崗證者嚴禁進入現場施工。（4）本地下室工程主要勞動力需用量計劃挖樁班350人、木工班300人，鋼筋班150人，砼班60人，水電班20人，防水班30人，雜工班30人，共940人。4.主要施工方案施工程序：在先地下后地上，先主體后裝飾的大原則和工序搭接緊湊合理，施工節拍力求流暢的前提下，將實行水平分段流水作業、空間立體交叉施工。基礎以上按棟和后澆帶分區組織流水施工4.1測量施工方案本工程測量控制面積大，結構平面與高程變化大，專業工程施工單位多，設備安裝測量精度要求高。測量控制在工程技術質量管理中極為重要。根據業主提供控制點的坐標值和高程值及現場情況，埋設現場施工控制點，外業測量成果合乎要求后進行內業平差處理。項目部成立測量小組，負責放線及復驗工作,并交付監理工程師驗收。場區平面控制網的建立：4.1.1.場區平面控制網布設原則：（1）平面控制應先從整體考慮，遵循先整體、后局部，高精度控制低精度的原則；（2）布設平面控制網形首先根據設計總平面圖，現場施工平面布置圖，基礎及首層平面布置圖中的關鍵部位；（3）選點應選在通視條件良好、安全、易保護的地方；（4）樁位必須用混凝土保護，需要時用鋼管進行圍護，并用紅油漆作好測量標記；控制樁位采用埋石法，地面以上設醒目的圍護欄桿，防止被施工機具車輛碰壓，見圖4.1.1-14.1.2、場區平面控制基準點的復測：首先對業主提供的建筑物定位樁點或用地紅線樁點進行復測。復測另租用一臺高精度全站儀測角中誤差±5″，邊長相對中誤差1/40000進行角度、距離復測，并將復測點位誤差成果同調整方案報業主及監理單位。4.1.3、場區平面控制網的布設：本控制網按I級建筑方格網進行測設，測角中誤差±5″，邊長相對中誤差1/40000，相臨兩點間距離誤差控制在±2mm以內。采用極坐標或直角坐標定位放樣的方法測設主軸線交點，經角度、距離校測符合點位限差要求后，依據平面控制網布設原則及軸線加密方法，布設場區平面矩形控制網。建筑物平面矩形控制網懸掛于首級平面控制網上（業主提供的平面基準網點），為了便于控制及其施工，一般建筑物平面矩形控制網都布設成偏軸線1米或軸線。水準點埋設見圖高程控制網的建立：（1）、高程控制網的布設1）為保證建筑物豎向施工的精度要求,在場區內建立高程控制網。高程控制的建立是根據甲方提供的場區水準基點（至少應提供三個）)，采用0.3mm級精度的DS3-ZD自動整平水準儀對所提供的水準基點進行復測檢查，校測合格后，測設一條閉合或附合水準路線，聯測場區高程豎向控制點（通常是±0.00），以此作為保證豎向施工精度控制的首要條件。2）高程控制網的精度，不低于三等水準的精度。3）在布設附合水準路線前，結合場區情況，在場區與甲方所提供的水準基點間埋設半永久性高程點，埋設3-6個月后，再進行聯測，測出場區半永性水準點的高程，該點也可作為以后沉降觀測的基準點。4）場區內至少應有三個水準點，水準點距建筑物應大于25米，距離肥槽回填土上口外邊線應不小于15米。（2）、高程控制網的等級及觀測技術要求：1）高程控制網的等級擬布設三等附合水準、水準測量技術要求如下表：表4.1.3-1等級高差全中誤差（mm/km）路線長度（KM）儀器型號水準尺與已知點聯測次數附合或環線次數平地閉合差（mm）三等6≤50DS2雙面往返各一次往返各一次12注：L為往返測段附合水準路線長度（KM）2）水準觀測主要技術指標見下表：表4.1.3-2等級儀器型號視線長度前后視較差（M）前后視累積差（M）最低地面高度（M）基輔或紅黑讀數差基輔或紅黑所測較差三等DS375M360.32.0mm3.0mm（3）、軸線控制樁的校測：1)在建筑物基礎施工過程中，對軸線控制樁每半月復測一次，以防基礎施工樁位位移，而影響到正常施工及工程施測的精度要求。2)采用測量精度2″級、測距精度2mm+3pmm的經緯儀，根據首級控制進行校測。校測無誤后，再根據軸線控制網對其承重的樁基礎進行檢測，符合樁基礎施工規范要求方可進行下步工作，否則應將檢測結果報有關技術部門及監理單位確認。（4）、軸線投測方法：1）±0.00以下的基礎施工一般采用經緯儀方向線交匯法來傳遞軸線、引測投點誤差不應超過±3mm，軸線間誤差不應超過±2mm。由于本工程地下室面積較大，各樓座布置直接影響到測量通視，擬在基礎施工階段用全站儀將控制點投測到基礎底板上，每一施工段上軸線控制點不得少于3個點，底板以上結構采用內控法使用激光垂準儀進行各施工段的軸線控制和投測，待首層樓板施工完成后將控制點移至首層樓板上，便于±0.000以上結構施工2）首先依據場區平面軸線控制樁和基礎開挖平面圖，測放出基槽開挖上口線及下口線，并用白石灰撒出。當基槽開挖到接近槽底設計標高時，用經緯儀分別投測出基槽邊線泵井控制軸線，并打控制樁指導開挖。3）待墊層、底板打好后，根據基坑邊上的軸線控制樁，將經緯儀架設在控制樁位上，經過整平后、后視同一方向樁（軸線標志），將所需的軸線投測到施工的平面層上，在同一層上投測的縱、橫軸線不得少于2條，以此作角度、距離的校核。一經校核無誤后，方可在該平面上放出其它相應的設計軸線及細部線，并彈墨線標明作為支模板的依據。模板支好后，應用兩經緯儀架設在兩條相互垂直的軸線上檢查上口位置。在各樓層的軸線投測過程中、上下層的軸線豎向垂直偏移不得超過4mm。對電梯井位的平面控制，在測量放線中是一個該注意的問題，在電梯井位附近設置縱、橫控制軸線各一條，確保電梯井平面位置的正確性。施工放樣技術要求如下表：施工測量允許誤差表4.1.3-2建筑物結構特征測距相對中誤差測角中誤差測站測定高差中誤差（mm）起始與施工測定高程中誤差（mm）豎向傳遞軸線點中誤差（mm）鋼筋混凝土結構高度（100m）以內1/2000051644）在施工過程中，每當施工平面測量工作完成后，進入豎向施工，在施工中，每當柱澆筑成形拆掉模板后，應在柱側平面投測出相應的軸線，并在墻柱側面抄測出建筑0.5米線或結構0.5米線。（0.5米線相對于每層樓板設計標高而定）以供下道工序的使用。5）當每一層平面或每段軸線測設完后，必須進行自檢、自檢合格后及時填寫報驗單，報送報驗單必須寫明層數、部位、報驗內容并附一份報驗內容的測量成果表，以便能及時驗證各軸線的正確程度狀況。6）基礎驗線時，允許偏差如下：L〈30m，允許偏差±5mm（7）±0.00以下的結構施工中的標高控制1）高程控制點的聯測在向基坑內引測標高時，首先聯測高程控制網點，以判斷場區內水準點是否被碰動，經聯測確認無誤后，方可向基坑內引測所需的標高。2）±0.00以下標高的施測為保證豎向控制的精度要求，對每層所需的標高基準點，必須正確測設，在同一平面層上所引測的高程點，不得少于三個。并作相互校核，校核后三點的較差不得超過3mm，取平均值作為該平面施工中標高的基準點，基準點應標在塔吊或護坡樁的立面位置，根據基坑情況。設置在護坡樁側面，所標部位，應先用水泥砂漿抹成一個豎平面，在該豎平面上測設定施工用基準標高點，用紅色三角作標志，并標明絕對高程和相對標高，便施工中使用。3）待模板支好檢查無誤后，用水準儀在模板內壁定出基礎面設計標高線。拆模后，抄測結構1米線，在此基礎上，用鋼尺作為向上傳遞標高的工具。4.2土方開挖方案(詳細專項方案)4.3人工挖孔樁施工方案（詳專項方案）4.4墊層施工方案4.4.1操作工藝：測量放線→承臺及底板土方開挖→破樁頭→墊層→防水層→保護層→鋼筋綁扎→混凝土澆筑→養護4.4.2主要施工方法(1)墊層:（詳4.6混凝土施工）墊層施工必須在基層土方整平(或回填夯實平整)后進行。本工程墊層面積達8.9萬m2左右。按照圖紙留置的后澆帶進行澆筑，澆筑順序根據現場實際情況進行操作。墊層施工階段作業面大，混凝土厚度小，為加快澆筑進度，由汽車泵進行澆筑。混凝土澆筑前須經過開盤鑒定，原材料材質必須符合相應標準。基底高程及厚度控制標記需事先測設標定，為保證混凝土墊層的頂面標高及平整度，邊線以及集水坑的位置、標高，澆筑前先做好標高塔餅，塔餅間距3m，澆筑過程中隨時檢查混凝土高度。并在墊層上表面標高+100mm處拉通線進行墊層標高控制周邊采用50×100木枋作模板背枋。墊層采用普通C15商品砼，罐車運至現場后，通過汽車泵配合人力進行澆筑，采用平板式振動器進行混凝土振搗，利用3m刮杠刮平，木抹搓平。混凝土壓光后要注意防止踩踏混凝土表面墊層混凝土終凝后，加強澆水養護。防止人為踐踏破壞混凝土表面，應保證其表面質量符合相關要求，待強度達到1.2MPa后（上人后不留腳印）才可上人行走。(2）混凝土胎模（詳4.5模板施工）在墊層面上彈出胎模內側控制線，必須滿足設計尺寸要求。根據現場土質實際情況，部分承臺或獨立基礎、集水井、地梁的側模將采用C15混凝土現場澆筑，考慮防水保護層，承臺、獨立基礎、集水井、地梁的內口尺寸每邊放大40mm。示意圖如下：圖4.4.2-1(3）破樁頭根據測量員提供的標高，在圍繞樁身周圍作一道平線標記，或在基坑作一基準標高樁做為施工破除控制點。樁頭采用壓縮機風敲配合人工進行破除。破除作業前，項目部管理人員必須對施工操作人員進行技術交底，破除時對鋼筋籠主筋、聲測管、鉆芯導管應做好保護，嚴禁損傷或損壞鋼筋、聲測管、鉆芯導管而引起后續不必要的麻煩。樁頭破除作業時，必須要把樁頭的浮漿層破除,樁頭浮槳高度，干孔0.5米，水下后混凝土0.8米；對于部分低于設計標高的灌注樁，施工作業人員須報告項目管理人員，待項目部管理人員做出決定后再進行作業。部分浮漿層厚度大的灌注樁，破除時到樁頂設計標高后，必須立即報告項目部管理人員，由項目部做出決定后再進行處理。嚴禁作業人員私自無視樁頂標高進行破除。(4）防水層（詳4.8防水施工）墊層施工完畢后，作20㎜厚1:2水泥砂漿找平層，地下室找平層施工質量應符合GB50208－2011《地下室防水工程質量驗收規范》。且陰陽角處應做半徑不小于50mm的圓弧并壓光。對集水井、承臺井、電梯井等所有陰陽角部位，找平層在陰陽角處均應做成R角。基層應干燥，含水率宜小于9%；鋪貼防水層的基層必須按設計要求施工完畢，并經養護后干燥。防水層施工前，基層應平整、清理干凈、無積水并表面干燥。如工期緊，防水層施工前應涂刷處理劑。4.5鋼筋施工方案本工程采用鋼筋混凝土底板，底板厚500/400㎜、承臺為1200㎜、1000mm電梯井坑為1900㎜。4.5.1．主要施工方法4.5.1.1.鋼筋檢驗（1）由于本工程基礎鋼筋用量較大，鋼筋進場需按進度計劃單進場，同時必須出具出廠合格證及試驗報告（材質證明）報監理審核。鋼筋堆放在施工總平面布置圖規劃出的鋼筋區內堆放，分批、分爐號、分規格、分等級掛牌標識，標識牌注明：名稱、規格、型號、數量、產地、進貨日期、標識人。鋼筋堆放時，鋼筋下墊混凝土墩，離地不少于20cm，以防鋼筋銹蝕和污染。（2）原材取樣：鋼筋進場后同爐號、同批量、同規格每60t為一驗收批，不足60t也按一批計算。二級鋼取樣數量：二根拉力試驗，二根冷彎試驗，同時委托試驗室出具鋼筋強屈比試驗報告。取樣長度：根據不同的試驗室檢測機械來確定。取樣部位及取樣數量：試件應在距鋼筋端頭500mm以上截取，在每批中任選兩根鋼筋，在每根原材上截取一根拉力試件，一根冷彎試件。（3）低碳鋼熱軋圓盤條，每批重量不大于60T，每批中截取一個試件做拉力試驗，二根試件做冷彎試驗。（4）同牌號、同冶煉方法、同澆筑方法的不同爐罐號，每批不多于6個爐號，每爐罐號含碳量之差不得大于0.02%，含錳量之差不大于0.15%的鋼筋可以組成一個混合批。（5）以上拉力、彎曲試驗如有一項不滿足要求，應取雙倍數量進行復試，如果復試仍不滿足要求，則該批鋼筋為不合格產品，對不合格產品給予封存和退貨，內部做好記錄，嚴禁用于工程中。4.5.1.2鋼筋的接頭要求（1）現澆樓板，地下室抗水底板中（除圖中注明外）受力鋼筋采用綁扎搭接，同一連接區段內的受拉鋼筋搭接接頭面積百分率不大于25%。鋼筋搭接長度見下表，且不小于300。次梁、板、地下室側墻縱筋搭接長度L1見表4.5.1-1鋼筋搭接接頭百分率（%）L1=§La≤251.2La501.4La1001.6La注：L1算式中的d為搭接鋼筋中的小直徑（2）地下室底板鋼筋采用機械連接或焊接，同一連接區段內的鋼筋接頭面積百分率不超過50%。（3）地下室側墻、水池墻豎筋，墻柱大于等于14至20的鋼筋采用電渣壓力焊，大于等于22以上的采用直螺紋接頭d<14者可采用搭接接頭，同一連接區段內鋼筋焊接或機械接頭面積百分率不超過50%,搭接接頭百分率不大于25%。側墻、水池臨土（水）面一側的豎筋接頭位置在層高的1/3中部范圍、水平筋在柱距的中部1/3范圍。背土（水）面一側的豎筋接頭位置在樓層處，水平筋在柱范圍。（4）次梁縱向受力鋼筋應盡量利用自然長度。當需連接時，詳圖中注明者外其形式為：水平向梁板大于等于18以上的采用直螺紋接頭，d<16者采用綁扎搭接，搭接長度見表2.同一連接區段內鋼筋搭接接頭面積百分率不大于25%，焊接或機械連接接頭面積百分率不大于50%。（5）框架梁中縱向鋼筋接頭處詳圖中注明者外，采用機械連接或焊接，當直徑水平向梁大于等于18以上的采用直螺紋接頭，d<16者采用綁扎搭接。位于同一連接區段內的受拉鋼筋接頭面積百分率不超過50%。（6）本工程框架柱的縱向鋼筋柱大于等于14至20的鋼筋采用電渣壓力焊，大于等于22以上的采用直螺紋接頭d<14者可采用搭接接頭，連接構造見11G101-1圖集中三級抗震等級（以圖紙為準）有關規定，接頭位置應避開柱端箍筋加密區，位于同一連接區段內的鋼筋接頭面積百分率不超過50%。（7）剪力墻的約束邊緣構件，構造邊緣構件，暗柱及端柱內縱向鋼筋連接詳11G101-1中三級抗震等級（以圖紙為準）有關規定。（8）剪力墻豎向分布筋連接詳11G101-1中一、二級抗震等級（以圖紙為準）構造規定。水平筋連接詳11G101-1中有關構造規定。（9）鋼筋連接接頭應錯開，焊接接頭連接區段的長度為35d(d為較大直徑)且不小500mm。機械連接接頭的連接區段長度為35d(d為較大直徑)。綁扎搭接接頭連接區段的長度為1.3L1。（10）次梁、框架梁上部跨中架立鋼筋搭接長度L1（見上表）。（11）凡鋼筋搭接長度范圍內箍筋間距應不大于100，且不大于5d(d為搭接鋼筋較小者)。（12）梁上部鋼筋接頭位置應11G101-系列的有關規定及圖紙設計要求。（13）機械連接和焊接接頭的類型和質量應符合國家現行有關標準的規定。4.5.1.3鋼筋加工（1）加工準備技術準備：組織技術人員，質檢人員，鋼筋工長及施工人員認真熟悉圖紙，領會設計意圖，學習鋼筋工程施工規范，剝肋滾壓直螺紋連接作業指導書，并對參加剝肋滾壓直螺紋連接的施工人員（包括技術管理、質檢、操作工人）均需要參加技術培訓。操作人員持上崗證作業，否則不準從事剝肋滾壓直螺紋連接鋼筋作業。鋼筋加工前，由抽筋人員依據結構施工圖、規范要求、施工方案及有關洽商對各種構件的每種規格鋼筋放樣并填寫《鋼筋配料單》，《鋼筋配料單》中注明鋼筋的規格、形狀、長度、數量、應用部位等。并確定彎曲調整值彎鉤增加長度、箍筋調整值等參數《鋼筋配料單》經項目技術負責人審核簽字認可后，開始加工。保證下料長度準確。（2）鋼筋調直盤條鋼筋采用調直機調直時，應提前試機，按照本機的操作規程進行操作，確認機械運轉正常，方可大批量進行。盤條鋼筋采用卷揚機冷拉調直時，冷拉率不大于4%。并在伸料現場實地做好標記。在施工中，如發現有易脆斷等原材料不合格現象，應及時匯報質檢技術部。鋼筋除銹鋼筋表面的浮銹、油漬、漆污等，使用前應清除干凈。可采用鋼絲刷、砂盤進行人工清除，若有成批量原材料，銹蝕較重的必須采用機械除銹，在除銹施工中，若發現鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點傷蝕截面時，應與技術部門聯系通過試驗確定鋼筋強度，確定降級使用或剔除不用。（3）鋼筋切斷采用剝肋滾壓直螺紋連接的鋼筋、模板頂棍等施工采用無齒鋸切割，其余鋼筋用鋼筋切斷機切斷。使用鋼筋切斷機時，必須嚴格按照切割機使用說明及參數進行。使用前應檢查切斷機刀片，注意螺栓要緊固、刀口要密合。同時調整好固定刀片和沖切刀片刀口的距離，具體數值參考如下：斷直徑小于等于20mm鋼筋時，宜重疊1mm至2mm；斷直徑大于20mm鋼筋時，宜留5mm左右；鋼筋切斷時應考慮同規格鋼筋不同長度長短搭配，統籌安排，一律先斷長料，再斷短料，充分利用鋼筋，減少損耗；鋼筋斷料應在工作臺上標尺寸刻度線，并設置控制斷料用檔板，而不直接用短尺量長料；專業工程師、質檢員必須定期檢查后臺鋼筋斷料情況，是否完全按照料單及技術交底執行，并作出相應的檢查記錄，并以書面形式將檢查中的質量問題反饋到施工隊，及時督促施工隊按期整改。（4）鋼筋彎曲一級鋼筋末端做180度彎鉤時，其圓弧彎曲直徑控制在鋼筋直徑的2.5倍，但不小于主筋直徑，平直部分長度為3d；二級鋼筋需做90度或135度彎折時，其彎曲直徑控制在鋼筋直徑5倍；一級135度彎折時平直部分為10d。鋼筋彎曲前應根據鋼筋下料單上注明的尺寸，用石筆在定位板上將各彎曲點位置劃出。劃線應根據不同的彎曲角度扣除彎曲調整值，扣法是從相臨的兩段長度中各扣除一半。鋼筋端部帶半圓鉤時，該段長度劃線時增加0.5d。劃線應從中間向兩邊進行，兩邊不對稱時，可從一端開始，但若劃到另一端有出入時，應重新調整。鋼筋彎曲調整值見下表要求：鋼筋彎曲調整表(單位：mm)表4.5.1-2彎曲角度30°45°60°90°135°調整值0.35d0.5d1d2d3d成型軸配有偏心軸套，以適應不同直徑的鋼筋彎曲需要。為使彎弧一側的鋼筋保持平直，擋鐵軸應作成固定擋架（加鋼板調直）。鋼筋彎起點和軸心的關系根據經驗積累。（6）箍筋加工箍筋彎鉤的彎折角度保證135°,彎鉤平直部分長度應為箍筋的10d，彎鉤平整不扭撓起平直段相互平行長短一致如以下施工示意圖：圖4.5.1-1頂模板鋼筋撐棍長度為墻體厚度－2mm,用無齒鋸下料,不得有飛邊、毛刺，保證其長度準確。（加工示意圖如下）：圖4.5.1-2定距框的制作頂模板鋼筋在焊接前必須準確計算出縱向鋼筋的位置。如:墻體豎向梯子筋的頂模板鋼筋外露尺寸為墻體水平筋直徑+水平鋼筋保護層－1mm.(鋼筋的保護層隨地上、地下混凝土強度等級、工作環境的變化而變化)。其主要用于控制砼斷面尺寸，控制鋼筋的保護層，控制鋼筋的排距，控制水平筋間距，可代替墻體豎向鋼筋但要比設計直徑大的規格。豎向梯各筋起步筋距地30-50mm。定距框的焊接必須符合規范要求,必須先制作模具，經檢驗無誤后方可大量加工。在頂模板鋼筋撐棍的端部涂刷防銹漆,且不能污染到其它部位。地下室外墻頂棍中間加焊止水環。水平梯格筋，固定于墻體頂部，用于控制立筋間距及位置。如圖所示：圖4.5.1-3框架柱模板上口設置內外定位箍筋框，控制鋼筋位移。如圖所示<內控式>d+4mmd+4mm圖4.5.1-4注：外控式與內控式相反4.5.1.4.鋼筋加工要求注意以下問題：鋼筋加工應嚴格按照鋼筋料單執行，不得隨意更改下料，以保證制作和綁扎的一致性。焊接接頭距鋼筋彎折處,不應小于鋼筋直徑的10d，且不宜位于構件的最大彎矩處。鋼筋的冷拉:通常只對Φ6.5、Φ8的鋼筋進行冷拉。冷拉鋼筋的驗收應分批驗收，每批由不大于20t的同級別、同直徑冷拉鋼筋組成；鋼筋表面不得有裂紋和局部縮頸。如現場因某種鋼筋短缺、急用、采用代換時，應滿足混凝土結構設計規范中所規定的鋼筋間距，錨固長度，最小鋼筋直徑、根數等要求。鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。鋼筋的表面應潔凈、無損傷、油漬、漆污和鐵銹等應在使用前清除干凈。帶有顆粒或老銹的鋼筋禁止使用。鋼筋加工允許偏差見下表：表4.1.5-2項目允許偏差(mm)受力鋼筋順長度方向全長得凈尺寸±10彎起鋼筋的彎折位置±20箍筋內凈尺寸±5Ⅰ級鋼筋的末端需要做180°彎鉤，箍筋作135°彎鉤。彎鉤的平直長度對一般結構為5d，對有抗震要求的不少于10d。如下圖所示：箍筋加工尺寸示意圖圖4.5.1-5箍筋加工完后，要求用“箍筋檢查模具”進行檢查，確保加工出來的每個箍筋尺寸、彎鉤長度、角度符合標準（見下圖）。圖4.5.1-64.5.1.5成品鋼筋碼放根據施工總體安排，為有利進場材料的合理利用，避免料場內部不必要的抬、搬等操作，將鋼筋料場分四個部分：鋼筋原材區、鋼筋調直區、鋼筋加工區、成品堆放區。本工程施大面積較大、場地狹小、施工班組多，現場加工困難。半成品鋼筋運至現場后，分類存放，標識明確，以便使用，盡量減少現場鋼筋積壓、生銹和占用場地。堆放場地應硬化，做30cm高混凝土臺面，防止鋼筋污染；鋼筋分類堆放，并在端頭掛鋼筋標識牌；分層堆放高度不得超過1.2米，層與層之間墊方木。半成品鋼筋設置標牌，要說明鋼筋種類、使用部位、加工簡圖、數量等。吊裝過程中鋼筋上掛標識布條，保證施工人員能順利辯別。鋼筋從原材進場堆放、半成品堆放、施工現場鋼筋堆放都必須按不同規格、級別分類堆放及標識，必要時應設置專人分類、發料。現場加工區加工成型的鋼筋分類碼放整齊，作好標識，以便工程施工使用。如下圖示：現場鋼筋擺放及標識示意圖加工后的鋼筋擺放示意圖圖4.5.1-74.5.1.6場內鋼筋運輸原材運至施工現場，到達施工現場后，塔吊配合汽車吊將原材運至原材區，待加工成型后以塔吊作為垂直運輸工具，直接運至現場作業面。4.5.2鋼筋機械連接本工程地下室部分基礎底板鋼筋大于22的鋼筋用直螺紋接頭，立面墻柱大于等于16以上的采用直螺紋接頭；水平向梁板大于等于16以上的采用直螺紋接頭，其他的接頭方式采用綁扎搭接或焊接。4.5.2.1工藝流程開電源→鋼筋就位并夾緊→扳動手柄進行剝肋→繼續扳動手柄使其進行滾壓螺紋，到位后自動停機并反轉→向后扳動手炳使設備復位并停機→進行鋼筋絲頭檢查→戴好保護帽或套筒，并抬走按規格種類進行堆放。圖4.5.2-1鋼筋直螺紋套絲保護4.5.2.2設備操作要點（1）鋼筋切頭端面與鋼筋軸線垂直，切頭采用砂輪切割鋸。（2）面對滾頭方向，滾絲頭順時針方向為反轉，用于加工反絲螺紋。滾頭逆時針方向旋轉為正轉，用于加工普通型螺紋。開機后注意滾頭旋轉方向與所加工的絲頭形式是否一致，否則將電器箱門的萬能轉換開關，扳到另一位置即可。另外普通型螺紋與反絲螺紋各有專用滾頭，由廠家住現場人員進行調整，嚴禁混用。（3）鋼筋加工前，切削液循環充分，滾頭出水口未出水時嚴禁進行加工。（4）臺鉗在夾持鋼筋時要注意：設備已停止轉動并在最后端；臺鉗在夾緊前將鋼筋頂緊擋鐵，方能夾緊臺鉗，否則加工絲頭長度將不能達到要求長度；擋鐵撤下后不允許再將鋼筋向前竄動，否則加工絲頭將過長。（5）扳動機器手柄進行正常加工，剝肋刀片在剛接觸鋼筋時要舒緩，剝肋刀片全部咬住鋼筋后方可加力向前扳動手柄。待5～10秒，滾絲頭自行前進時松開手柄，由設備自行完成操作，滾頭自行反轉后，滾頭將向后運動，當滾頭及減速機不再軸向移動時扳動手柄復位即可。（6）剝肋完成后，再次扳動手柄，減速機向前移動到調整長度后，漲刀推動左右拉環后移；刀體與漲刀環脫離后漲開，減速機繼續向前進給，漲刀觸頭縮回，滾絲刀開始滾壓螺紋；滾壓到設定長度后，限位開關斷電，設備自動停機并延時反轉，將螺紋鋼筋退出滾絲頭，減速機退到極限位置，停機；移開臺鉗，取出鋼筋，完成螺紋的加工。（7）鋼筋在被剝肋或滾絲過程中，發現臺鉗移動立即將臺鉗夾緊，不要用手抓握鋼筋。加工拐鐵鋼筋時。其他人員遠離鋼筋拐鐵部位，以防臺鉗松開造成拐鐵甩起打人。（8）在滾絲過程中發現滾頭沒有停機反轉的跡象立即將面板開關關閉，使設備停止轉動，然后按下點動按鈕（紅色）使滾頭退出鋼筋，并找維修人員立即修理。（9）鋼筋的剝肋過程只允許進行一次，不允許對已加工的絲頭進行二次剝肋。發現絲頭長度不足且相差不多時，可將剝肋機手工張開，然后再進行滾絲。4.5.2.3鋼筋絲頭加工質量標注及質量檢驗絲頭長度：用卡尺或數螺紋圈數，滿足上表要求。螺紋直徑：用螺紋環通規和螺紋環止規對絲頭進行檢查。先用通規檢查，當絲頭完全擰入通規時說明該絲頭直徑不大于規范要求；再用止規進行檢查，當絲頭套入止規少于3扣時，說明該絲頭直徑滿足規范要求。外觀：目測牙型飽滿，或螺紋大徑低于螺紋中徑的不完整牙型累積長度不多于兩個螺紋周長。4.5.2.4鋼筋連接（1）將帶有連接套的鋼筋擰到待接鋼筋上，先將鋼筋托平對正用手擰進然后用扳手擰緊接頭。連接完的接頭立即用紅漆作上標記，防止漏擰。（2）鋼筋接頭處兩根鋼筋的絲頭在套筒中間頂緊，單邊外露絲扣長度不超過1.5P。（3）梁、板錨固端的鋼筋在進行直螺紋連接時，由于鋼筋帶拐，很難將之擰到待接鋼筋上，因此在與帶拐鋼筋連接的鋼筋剝肋滾壓時，較正常滾壓絲扣多滾壓一半絲扣。現場連接時，將套筒完全旋入該鋼筋，之后將帶拐鋼筋與之頂緊，再將套筒向回擰將兩根鋼筋連接好。在直鋼筋一側加固定螺母，防止套筒滑動。（如下圖）圖4.5.2-1鋼筋直螺紋連接4.5.2.5套筒檢查驗收（1）套筒以500個為一個檢驗批，每批按10％抽檢，檢驗結果符合下表的要求，其抽檢合格率大于95％。連接套筒質量檢驗要求序號檢驗項目量具名稱檢驗要求1外觀質量目測表面無裂紋和影響接頭質量的其它缺陷2外形尺寸卡尺或專用量規長度和外徑滿足圖紙要求3螺紋尺寸通端螺紋塞規能順利旋入套筒并達到旋合長度止端螺紋塞規允許環規與端部螺紋部分旋合，旋入量不超過3P（2）接頭試驗滾壓直螺紋接頭的單向拉伸強度試驗以500個在同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同形式、同規格接頭為一個驗收批，不足500個也作為一個驗收批。在工程結構中對每一驗收批截取三個試件做單向拉伸試驗，試驗結果符合《鋼筋機械連接通用技術規程》（JGJ107—2010）規定。4.5.3鋼筋安裝4.5.3.1鋼筋安裝的一般要求（1）頂板鋼筋從距墻邊5cm起開始排設.（2）墻體豎筋從距暗柱主筋邊5cm起開始排設，墻體水平筋從距樓板上、下各5cm起開始排設，中間部分平均分配，間距≤水平筋間距。（3）梁、暗梁箍筋由柱邊5cm起開始排設，且入暗柱一個箍筋,距柱邊5cm。（注：頂層全入）（4）鋼筋排設時必須錯開，保證鋼筋間凈距≥25mm，且≥鋼筋直徑d。如:墻體水平筋與暗柱箍筋在排設時,就須考慮錯開,連梁、暗柱、墻筋的排設如下施工示意圖：圖4.5.3-1（5）鋼筋綁扎要點：1）鋼筋綁扎前必須做好七項工作①接縫表面浮漿薄弱層剔鑿清理、使表面全部露出石子。②、鋼筋表面浮漿清理。③、彈墻體外皮線、模板外控制線、門窗洞口線。④、檢查鋼筋偏移⑤、按1：6調正。⑥、檢查接頭錯開高度、接頭的長度、接頭的百分比⑦、檢查接頭質量，接頭焊渣清理情況。鋼筋綁扎搭接處，應在搭接處的中心和兩端分別用鐵絲扎牢。2）鋼筋彎鉤的朝向必須正確。（如下圖）：圖4.5.3-23）綁扎不得有缺扣、松扣、順扣的現象，保證綁扣尾絲必須朝向鋼筋骨架內彎曲。4）墊塊的厚度必須保證制作準確，且必須綁扎牢固，制作墊塊應使用1：1或1：1.5水泥砂漿制作（根據時間、部位要求具體確定配比）。詳見工程概況中保護層厚度表，也可買塑料墊塊，比較方便，基礎底板由于鋼筋量大，可用大理石墊塊。底板下層鋼筋保護層厚度為40mm，施工時采用高標號水泥砂漿制作成墊塊，并以800mm間距呈梅花形布置。圖4.5.3-3地下室頂板鋼筋墊塊4.5.3.2地下室筏板鋼筋綁扎：（1）工藝流程墊層面清理彈線→擺放板底下鐵及暗梁鋼筋→鋼筋連接→擺放板底上鐵及暗梁鋼筋→鋼筋連接→放置墊塊→進行機電管線安裝施工→放置馬凳鐵→擺放板頂下鐵→鋼筋連接→擺放頂板上鐵→鋼筋連接→墻、暗柱插筋→綁扎后清理。（2）綁扎工藝1）清理基層面，在基層面上彈出墻體位置線，做好明顯標記。同時彈出底板鋼筋間距分格線。根據彈在防水保護層上的鋼筋位置線鋪放鋼筋，本工程為雙向主筋的鋼筋網，鋼筋縱橫交點均需用22＃火燒絲綁牢，相鄰綁扎點的鐵絲扣呈八字形扎，以免網片歪斜變形。彎鉤朝向要保證下層鋼筋的彎鉤豎直朝上，上層鋼筋的彎鉤豎直朝下，不得倒向一邊傾斜。2）根據底板上鋼筋的間距分格線綁扎下層鋼筋。雙向主筋的鋼筋網，必須將全部鋼筋相交點綁寸扎牢，相鄰綁扎點的絲扣要成八字形，以免網片歪斜變形。如下圖所示：圖4.5.3-4鋼筋間距3）鋼筋接頭方式：底板鋼筋主要采用直螺紋連接及綁扎搭接，本工程筏板基礎采用直螺紋接頭方式，直螺紋結束后分型號按規范截取試件送檢。4）機電管線安裝施工完后擺放40mm細石砼墊塊或大理石，且墊塊混凝土與底板混凝土強度相同，間距800mm梅花型。墊塊擺完后擺放馬凳鐵（≥Φ16），馬凳鐵支腿要放在鋼筋上。且增加墊塊在馬凳鐵上劃分鋼筋上層網的鋼筋間距分格線，并擺放好鋼筋。圖4.5.3-4筏底板鋼筋圖4.5.3-55）板鋼筋綁扎采用八字扣，并且所有交叉點全部綁扎牢固。本工程基礎底板人防部分按圖設置掛鉤。6）按標高控制底板厚度，鋼筋綁扎時要注意在綁扎下層鋼筋時，扎頭向上，在綁扎上層時，扎頭向下，并及時將扎頭扳向鋼筋網片內，以保證澆筑混凝土后綁絲不露出混凝土表面。7）底板、梁的鋼筋綁扎完畢后，根據底板上彈好的內、外墻、暗柱位置線進行插筋，并與底板、梁鋼筋綁扎牢固。8）綁扎梁上部縱向鋼筋的箍筋可用套扣方法綁扎，不得順扣。9）箍筋彎鉤疊合處，在梁中間應交叉綁扎，所有綁絲頭要求在綁扎時絲頭朝向梁內。10）梁端的第一個箍筋設置在距節點邊緣50mm。11）墻體、暗柱插筋綁扎：為保證暗柱主筋垂直不偏位，還需在底板內綁扎間距500且不少于兩個箍筋，距底板面50mm處綁扎箍筋，在上網面500mm處在綁扎箍筋，及定距框。墻插筋采用水平筋在筏板上固定，然后在500mm高處采用間距固定框對鋼筋進行間距和排距的雙面控制固定。地下室外墻雙排插筋綁扎完畢后，為保證墻體插筋不發生位移，綁扎在立筋上口采用水平定位梯子筋固定，梯子筋可周轉使用。4.5.4地下室墻體鋼筋綁扎4.5.4.1工藝流程板厚以施工圖為準,本工程高層板厚為1600修整墻、暗柱預留鋼筋、清理鋼筋表面水泥漿→施工縫剔鑿清理→暗柱鋼筋焊接→根據皮數桿套箍筋→綁扎箍筋→墻體豎向筋接長→立豎向梯型定位鋼筋吊垂直→綁上、中、下三根水平鋼筋→放置墻體水平梯子筋→綁扎橫、縱向鋼筋→保護層墊塊及拉鉤→機電安裝隱蔽→三檢→報驗板厚以施工圖為準,本工程高層板厚為16004.5.4.2綁扎工藝（1）鋼筋綁扎前，進行砼浮層剔鑿處理，以墻體根部砼被剔鑿到露出石子為標準。（2）根據墻體、暗柱軸線、邊線檢查預留鋼筋的位置，發現有偏差按照1：6比例進行校正。墻體上下層變截面時，必須在綁板筋之前將下層墻體鋼筋露出的搭接部分按1：6比例在板高內進行調整。（3）暗柱鋼筋校正后，先在距混凝土樓板面50mm處設置一道箍筋，在箍筋上50mm處設置一道鋼筋定位筋，以上每隔900mm設置一道，每層設置3道。（4）定位鋼筋固定好后，采用直螺紋進行柱鋼筋的接長見附圖：，（5）制做皮數桿，立在暗柱邊，控制箍筋的間距分格線。（6）從柱子頂部逐根套入箍筋，并根據畫好的間距線套一根綁一根。（7）墻體采用搭接的方法進行鋼筋的接長。（8）本工程部份墻體超長，尤其擋土外墻豎向筋接長后，采用立豎向梯子筋，間距1800mm，用于控制水平筋截面間距。（9）豎向梯子筋立好后，在墻體中部設置一道可拆卸水平梯子筋，在墻頂以上200mm處設置一道水平梯子筋，控制豎向筋間距。水平梯子筋與豎筋進行綁扎。模板上必須焊設置支頂措施，與水平梯子筋共同作用。（10）按墻體內豎向梯子筋的間距控制墻體水平筋的間距。然后按墻中水平定距框控制豎向鋼筋的間距，間距劃分好后進行鋼筋網綁扎。4.5.4.3綁扎要點墻體鋼筋：（1）墻筋綁扎為了使操作人員具有良好的作業環境，外墻采用鋼管架內墻可采用輕便工具式凳子詳見下圖：15001500圖4.5.4-1（2）墻體豎向鋼筋的搭接長度必須滿足13G101-1要求。接頭相互錯開50%。墻體水平鋼筋的搭接必須滿足13G101-1要求，接頭相互錯開50%。墻體的搭接倍數根據各層混凝土標號確定。鋼筋搭接部位的中間及兩端用鉛絲綁扎牢固。地下二層外墻采用定位撐筋，每隔1.5米在墻體上、中、下部位設置，控制墻體保護層。每道墻仍設二個梯子筋。控制水平筋間距。（3）外墻外側水平筋保護層厚度為25mm(根據圖上要求定)、內側水平筋為15mm，采用砼墊塊和豎向梯子筋控制也可以用塑料墊塊。（4）墻體豎向和水平方向鋼筋的搭接長度按13G101-1圖集要求施工。依據設計要求接頭相互錯開50%，鋼筋搭接部位的中間及兩端用鉛絲綁扎牢固。（5）墻體鋼筋為雙層雙向鋼筋，墻體水平筋在外，豎向筋在內，鋼筋水平筋之間的拉鉤，應符合設計要求。（6）墻體豎向鋼筋距暗柱邊50mm，水平筋距地面50mm為第一根，當暗柱箍筋與墻體水平筋在同一平面時，首先保證墻體水平筋位置，暗柱箍筋可適當上移10mm。墻體鋼筋綁扎采用22#火燒絲，綁成“八”字扣，綁扎絲頭必須向內。（7）墻體鋼筋的交點要每點逐步進行綁扎，無缺扣、漏扣、順扣。相鄰綁扎點成八字形，并且綁扣的多余綁絲必須朝向構件內部。（8）內墻鋼筋保護層厚度為15mm，采用水平定距框和豎向梯子筋內外雙控。（9）墻體豎向鋼筋綁扎搭接示意圖：圖4.5.4-2（10）墻體轉角結點水平筋示意：圖4.5.4-3圖4.5.4-44.5.5.地下室暗柱及框架柱鋼筋：4.5.5.1堅向鋼筋安裝要求（1）墻體暗柱及框架柱主筋采用壓力焊或直螺紋接頭，墻體鋼筋采用搭接連接。見下圖：圖4.5.4-5柱、墻插筋錨固長度與彎鉤長度對照表表4.5.4-1豎向長度彎鉤長度a（mm）≥0.5lae12d且≥150≥0.6lae10d且≥150≥0.7lae8d且≥150≥0.8lae6d且≥150變截面柱縱筋接頭大樣：圖4.5.4-6（2）柱子主筋的鋼筋保護層厚度為30mm。（3）按圖紙要求的箍筋間距（注意加密區）在柱子四角的主筋上用粉筆劃出間距刻度線，然后依次套入柱箍筋。套入箍筋時保證每層疊合箍筋的疊合順序自柱根至頂全部一致，且箍筋1350彎鉤的疊合處應相互錯開。同時，箍筋彎鉤平直長度必須滿足設計的抗震要求10d，箍筋端頭必須保證平直。（4）箍筋必須與柱主筋垂直，且箍筋開口沿柱子轉角布置或對角布置。（5）箍筋轉角及非轉角部位必須與柱主筋每點綁扎牢固。（6）綁扎箍筋的鉛絲頭必須朝向柱截面內側。（7）柱筋采用在柱頂及柱底設置定位箍配合加塑料墊塊(按＠600)的方法，定位箍每柱設置不少于兩道，其鋼筋采用砂輪火機直接下料嚴禁采用斷鋼機下料。4.5.5.2框架柱鋼筋綁扎工藝流程：彈柱子線→剔鑿柱混凝土表面浮漿→修理柱子筋→套柱箍筋→安裝豎向受力筋→畫箍筋間距線→綁箍筋→安裝墊塊。（1）套柱箍筋：按圖紙要求間距，計算好每根柱子箍筋數量，先將箍筋套在下層預留的柱子筋上。（2）將柱子鋼筋采用電渣壓力焊連接或直螺紋連接(按圖施工)。（3）在柱子豎向鋼筋上，按圖紙要求用石筆畫出箍筋間距線。（4）箍筋的綁扎1）按已劃好的箍筋位置線，將已套好的箍筋往上移動，由上往下綁扎用纏扣綁扎。2）箍筋與主筋要垂直，箍筋轉角處與主筋交點要綁扎牢固。部分的相交點呈梅花交錯綁扎。3）箍筋的彎鉤疊合處應沿柱子豎筋交錯布置，再綁扎牢固。4）柱箍筋端頭彎成135度，平直部分長度不小于10d。5）框架柱箍筋間距按圖紙要求布置，保護層厚度按圖紙要求。柱子上下兩端箍筋必須加密，加密區長度及加密區內箍筋間距應符合設計圖紙要求及13G101-1規范。設計要求箍筋設拉筋時，拉筋應鉤住箍筋并彎135度。按抗震要求，柱箍筋端頭應彎成135°，平直部分長度不小于10d(d為箍筋直徑)。柱箍筋交錯布置示意圖箍筋抗震要求示意圖圖4.5.4-6柱基、柱頂、梁柱交接處箍筋間距應按設計要求加密。柱上下兩端箍筋應加密，加密區長度及加密區內箍筋間距應符合設計圖紙要求。如設計要求箍筋設拉筋時，拉筋應鉤住箍筋，見圖：圖4.5.4-7拉筋布置示意圖柱子優先采用塑料卡環墊塊，其縱橫間距不得超過600mm。磚墻拉接筋伸出部分向上彎起，緊貼在模板之上，拆模后，磚墻砌筑之前將其剔出；柱插筋筋應至少設置定位支架，定位支架用鋼筋焊制。框架柱鋼筋綁效果扎示意圖如下圖4.5.4-7綁扎完成成果圖4.5.5.3地下室頂板、樓梯鋼筋綁扎：4.5.5.3.1頂板鋼筋綁扎：（1）工藝流程清理模板→模板上畫線→綁板下部受力鋼筋→機電管線安裝→設馬凳筋→綁上層鋼筋（2）綁扎工藝1）樓板鋼筋按設計錨固，鋼筋綁扎接頭的搭接長度為40d（分布筋），且接頭相互錯開50%的截面。2）板上用粉筆劃出或用墨斗彈出縱橫向鋼筋擺放線（樓板鋼筋起步筋距墻體邊線50mm）。3）按彈出的擺放線，先擺受力主筋，后放分布筋。預埋件、電線管、預留孔等及時配合施工。4）綁扎板鋼筋時，用順扣或八字扣，除外圍兩根鋼筋的相交點全部綁扎外，其余各點可交錯綁扎，綁扎絲頭必須彎頭向下。板鋼筋為雙層雙向筋時，為確保上部鋼筋的位置，在兩層鋼筋間加設馬凳鐵間距800mm如下圖：h=樓板設計厚度-上下保護層-上下鐵直徑。圖4.5.5.3-1當板上部筋為負彎矩筋，綁扎時在負彎矩筋端部拉通長線進行就位綁扎，保證鋼筋端部平齊，在同一條直線上。樓板鋼筋保護層采用15mm的馬蹄形塑料墊塊或大理石墊塊間距600mm呈梅花型布置。4.5.5.3.2樓梯鋼筋綁扎（1）工藝流程鋪設樓梯底模→畫位置線→綁平臺梁主筋→綁踏步板及平臺板主筋→綁分布筋→綁踏步筋→安裝踏步板側模→驗收→澆筑砼（2）綁扎工藝1）在樓梯段底模上畫主筋和分布筋的位置線。2）在綁扎樓梯間剪力墻鋼筋時，先將樓梯休息平臺板鋼筋沿板走向彎折在樓梯間剪力墻內，樓梯板鋼筋按20d、55d（距剪力墻邊長度）各50%預留。待澆筑完樓梯間剪力墻砼后，再把平臺板鋼筋剔出，留出施工縫。樓梯板鋼筋單面焊10d進行連接。綁扎樓梯鋼筋時，先綁扎主筋后綁扎分布筋，每個交點均要綁扎。3）澆筑墻砼先在梁位置處預留梁端施工縫，梯梁伸入墻內與梯板一同澆筑砼。4.5.5.3.3梁鋼筋綁扎（1）工藝流程模外綁扎：畫箍筋間距→在主次梁模板上口鋪橫桿數根→要橫桿上面放箍筋→穿主梁底層縱筋→穿次梁下層鋼筋→穿主梁上層鋼筋→按箍筋間距綁扎→穿次梁上層縱筋→按箍筋間距綁扎→抽出橫桿落骨架于模板內。（2）在梁側模板上畫出箍筋間距，擺放箍筋。（3）先穿主梁的下部縱向受鋼筋及彎起鋼筋，并套好箍筋放主次梁的架立筋，隔一定間距將架立筋與箍筋綁扎牢固，再綁立筋，主次梁同時配合進行。（4）框架梁上部縱向鋼筋應貫穿中間節點，梁下部縱向鋼筋伸入中間節點錨固長度及伸過中心的長度要符合記時計要求。（5）綁梁上部縱向筋的箍筋，宜用套扣法綁扎。（6）箍筋在疊合處的彎鉤在梁中應交錯綁扎，箍筋彎鉤為135°平直部分長度為10d，如做成封閉箍時，單面焊縫長度為5d。（7）梁端第一個箍筋應加密，其間距與加密區長度均要符合設計要求。（8）在主、次梁受力筋下均應墊墊塊，保證保護層的厚度，受力筋為雙排時，可用短鋼筋墊在兩層鋼筋之間，鋼筋排距應符合設計要求。（9）梁筋的搭接：梁的受力鋼筋直徑等于或大于22mm時，宜采用焊接接頭，小于22mm時，可采用綁扎接頭，搭接長度要符合規范的規定。搭接長度末端與鋼筋彎折處的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。接頭不宜位于構件最大彎矩處，受拉區域內Ⅰ級鋼筋綁扎接頭的末端應做彎鉤，搭接處應在中心和兩端扎牢。接頭位置應相互錯開，當采用綁扎搭接接頭時在規定搭接長度的任一區段內有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積百分率，受拉區不大于50%。4.5.6質量保證措施（1）鋼筋的品種和質量必須符合設計要求、鋼筋混合批和有關標準的規定。每次綁扎鋼筋時，由項目部質量員對照施工圖確認。（2）鋼筋表面應保持清潔，如有油污則必須用棉紗蘸稀料擦拭干凈，表面無裂紋、顆粒、及片狀老銹。（3）鋼筋的規格、形狀、尺寸、數量、錨固長度、接頭設置必須符合設計要求和施工規范規定。（4）鋼筋保護層塑料卡間距根據鋼筋的直徑、長度、隨時作調整，確保鋼筋保護層厚度滿足設計要求。（5）鋼筋綁扎要求牢固，無漏扣、松扣現象。（6）所有工序開始施工前必須先進行樣板施工，通過樣板驗收，才能進行正式施工。鋼筋安裝及預埋件位置的允許偏差和檢驗方法如下表：表4.5.6-1項目允許偏差（mm）檢查方法網的長度、寬度±10尺量檢查網眼的尺寸綁扎±20尺量連續三檔取最大值網架的寬度、高度±5尺量檢查網架的長度±10受力鋼筋間距±10尺量兩端中間各取最大值排距±5箍筋、構造筋間距焊接±10尺量連續三檔取最大值綁扎±20鋼筋彎起點位移20尺量檢查焊接預埋件中心線位移5水平高差+30受力筋保護層基礎±10梁柱±5墻板±34.5.7成品保護（1）成型鋼筋按施工平面布置圖指定地點擺放，用墊木墊放整齊，防止鋼筋變形、銹蝕、油污，同時掛好標識牌，注明尺寸、規格、使用部位及樓號。（2）嚴格控制馬凳加工精度在3mm以內，防止底板、樓板上部鋼筋保護層偏差過大。（3）嚴禁隨意割斷鋼筋，嚴禁在主筋上進行電弧點焊。當預埋套管必須切斷鋼筋時，按設計要求設置加強鋼筋。（4）安裝電線管、暖衛管線或其他設施時不得任意切斷和移動鋼筋。如有相碰，則與項目技術部現場協商解決。（5）澆筑樓板砼時，砼輸送泵管要用碗扣架或鋼管搭設泵管架，防止由于過重的泵管壓塌板上部筋。去往操作面的主要通道上鋪腳手板，邊澆邊撤。（6）鋼筋綁扎成型后，認真執行三檢制，對鋼筋的規格、數量、錨固長度、鋼筋接頭長度、錯開長度、預留洞口的加固筋、構造加強筋等都要逐一檢查核對，骨架的軸線、位置、垂直度都必須實測檢查，經質檢員檢驗合格后報請監理公司驗收，作好隱蔽驗收記錄，質量達到優良水平。（7）鋼筋綁扎完后，禁止上人蹬踏，禁止施工時隨意掰鋼筋、切斷鋼筋，保證鋼筋不得有任何污染和破壞發生。（8）在底板鋼筋上搭跳板鋪設行走路線，以便檢查。如下圖：圖4.5.7-1馬道鋪設效果示意圖4.6模板施工方案本工程釆用有梁式鋼筋混凝土筏板基礎，筏板厚500/400/300㎜、承臺為1000㎜、電梯井為1900㎜，工期緊、體量大、質量要求高、交叉作業面廣，質量監控及安全管理難度較大，所以如何保證模板質量成為本工程中質量控制的重中之重。4.6.1模板體系選擇4.6.1.1地下室剪力墻、矩形柱采用多層板；1830×915×15，鋼管φ48×3.5，木方：4000×80×60；方形柱、梁、板模采用多層板及木方；4.6.1.2用成品型材進行圍檔4.6.1.3支撐體系：支撐采用扣件式鋼管腳手架。（1）支承模板體系的選擇：地下室±0.000以下為結構為框剪結構，部分結構形式為剪力墻結構，裙樓及地下車庫為框剪結構，車道為圓弧形結構，支模難度以車道為代表性，其余結構平面尺寸基本規則、各部形式單一，根據本工程特點，各部位模板體系選擇如下：1）板式筏基：基礎外側及高低跨處采用磚模，局部反梁模板采用15mm厚的多層板做面板。2）地下部分剪力墻：采用15mm厚的多層板做面板。3）電梯井：剪力墻采用15mm厚的多層板做面板，預制大模板筒模。4）樓層結構頂板、框架梁、一般梁：采用15mm厚的多層板做面板。5）樓梯：±0.000下部分踏步及底模采用15mm厚的多層板做面板制成臨時定型口模。4.6.2模板支撐體系方案的確定：（1）板式筏基、梁板式筏基、±0.000以下部分剪力墻、框架柱采用80×50MM方木作為大小龍骨，采用Ф48×3.5mm鋼管上加60系列升降絲作為支撐體系。另外，在具體施工時，根據施工部位及截面大小情況，設置對拉螺栓。（2）地下樓層結構頂板、框架梁：采用80×60mm方木作為大小龍骨，采用Ф48×3.5mm鋼管腳手架加60系列升降絲作為豎向支撐。（3）±0.000以下部分及地下車庫剪力墻：采用80×60mm方木作為小龍骨加Ф48×3.5mm雙鋼管作為主龍骨，支撐采用Ф48×3.5mm鋼管上加60系列升降絲作為支撐體系。另外，具體施工時，根據施工部位及截面大小情況，設置對拉螺栓，人防部分剪力墻采用止水螺桿，嚴禁帶套管的螺桿上墻。4.6.3模板的設計：（1）基礎模板：筏板四周外側（靠邊坡一側）采用砌240墻，高度較筏板（地梁）高出250-300mm，該墻既作為反梁外側防水層之用。又能作反梁模板，內側模及內部反梁模板均選用多層板，利用底板預留地錨鋼筋進行牢固支撐。覆膜多層板選用80×60mm及Ф48×3.5mm的鋼管作為支撐體系，其中次龍骨間距為200～250mm，主龍骨間距為600～1200，外側加固鋼管通過穿墻螺桿及蝶形卡進行有效拉結。基礎地梁模板采用C15混凝土現澆；筏板及水池外墻采用15厚覆膜多層板，用φ48鋼管成對放置并用φ12拉螺栓拉結固定，斜撐采用φ48鋼管支撐。模板吊梆采用放置馬凳支撐（2）地下部分（含車庫）墻體模板：采用木模板配制，用Φ48鋼管成對放置并用Φ14螺栓拉結固定。模板采用15mm厚多層板預制成子母口片模散裝散拆，選用80×60mm方木作為次龍骨(豎向龍骨)，次龍骨間距為150～200mm，主龍骨(橫向龍骨)采用Ф48×3.5mm鋼管，主龍骨間距為≯600mm，墻體模板選用Ф48×3.5mm的鋼管作為側向支撐體系，墻體兩側模板之間采用Ф12mm穿墻螺桿連接加固，對于外墻及人防墻有抗滲要求的墻體，應采用防水穿墻止水螺栓。內墻體模板使用對拉螺栓連接，外套PVC塑料管，可周轉使用。本工程外墻螺栓間距為450×450㎜。安裝前對墻和模板位置線及樓地面標高進行驗收，根據控制線安裝模板就位，為避免混凝土跑漿出現爛根現象，支模前在模板下皮找平，拆模后將砂漿鏟掉。(3)地下部分頂板、梁模板：頂板、梁采用15mm厚多層板為面板，次龍骨選用80×60mm方木，間距為200～250mm(車庫頂板間距縮小為150-200㎜)主龍骨選用Ф48×3.5mm鋼管，間距為600～1000mm(車庫頂板主龍骨間距為≯800mm)；豎向支撐采用滿堂紅鋼管架，上側配備可調節升降絲；框架梁側模夾底模，側模次龍骨為60×80mm方木，次龍骨間距為200～250mm；主龍骨為Ф48鋼管，主龍骨間距為600～900mm，支撐采用Ф48鋼管腳手架。(4)地下部分框架柱模板：面板采用15mm厚多層板預制子母口片模散裝散拆、次龍骨為60×100mm立放，間距200-250mm，層高超過3m的間距控制在150-200mm范圍內，主龍骨為Ф48×3.5mm鋼管，縱向間距為450-500mm，柱箍選用Ф48×3.5mm鋼管四周將柱模板抱緊。支拉體系為在柱四面底板上預埋固定片模及拉項措施的錨筋（直徑≥22mm），模板每邊設兩組拉支桿用Ф48×3.5mm鋼管上加60系列升降絲做頂撐并用花籃螺栓拉索找正、拉緊，最后進行群體水平拉支桿和剪力支桿的固定。(5)地下部分樓梯模板：底模采用15mm多層板，直接鋸成樓梯寬度，使樓梯底模在寬度方向上沒有拼縫，長度方向上的拼縫要采取硬拼縫的方式，嚴格配模質量，防止漏漿。非標準層采用15mm厚多層板為面板，次龍骨選用80×60mm方木間距為250～300mm；主龍骨選用Ф48×3.5mm鋼管間距為600～1000mm，豎向支撐采用Ф48×3.5mm鋼管上加60系列升降絲做頂撐。樓梯蹋步模板采用15mm厚多層板作為面板，80×60mm木方作為龍骨現場拼裝。(6)地下部分洞口模板：基礎結構施工階段門窗洞口模板采用多層板作為面板，80×60mm木方為次龍骨，80×100mm木方為主龍骨，輔以鋼管加升降絲做頂撐加固，四角部采用與墻等寬的200×200鋼抱角作為連接角。4.6.4模板安裝操作工藝：4.6.4.1基礎底板基礎底板外側采用頁巖磚擋墻模，基礎底板與隔墻及周邊外墻一次整體澆筑至底板面以上不小于設計要求高度。導墻采用木模板吊梆支模，吊幫模板采取鋼筋支托的方式解決，鋼筋支托為底板內埋設鋼筋楔子進行固定，見下圖。底板鋼筋綁扎時，將預埋支托安裝固定牢固，并進行驗收。圖4.6.4-14.6.4.2地下室框柱（1）工藝流程：柱模板施工前，首先要對軸線、邊線進行預檢復查，再將邊線外用砂漿找平，做好鋼筋隱檢后，焊好鋼筋導模支撐→立柱模板和腳手架臨時固定→加柱箍臨時固定→校正模板（垂直度、軸線位置、截面尺寸、對角線方正）→緊固柱箍及鋼管支撐。檢查無誤后報質檢工程師核驗。對拉螺桿豎向第一道距樓面150mm，然后每隔500/600mm設一道，內柱模板對拉螺桿內配φ14PVC管套筒，砼澆筑后，抽出螺桿，螺桿重復利用；柱內采用Ф14鋼筋作鋼性支撐，水平方向@500，豎向@500，保證砼保護層的厚度。柱支模示意圖如下圖4.6.4.2-1圖4.6.2.2-2因柱根部混凝土側壓力較上部大，易漲模，故采取以下措施：1）將柱箍在根部1/3處加密，柱箍間距為300㎜，上部間距500㎜。2）考慮保護層、模板、龍骨的尺寸，在板面上、柱子的四側預留8根頂模筋，柱支模完成后，在龍骨與頂模筋之間塞60×100木方，緊頂柱根部，保證根部的截面尺寸。3）在多層板接縫處墊海綿條，防止漏漿。4）支撐：在柱模安裝完后，四面設撐桿，每面兩根，與地面夾角45度～60度，并與地面上的預埋件拉結固定，埋件與柱距離為3/4柱高。5）安裝柱模板時，同一軸線上的柱必須拉通線。最大偏差應小于2mm。6）柱模安裝完，吊線檢查四角的垂直度，誤差要求小于3mm。7）拆模后，及時清理模板，刷好脫模劑，按規格存放在指定地點，以備下次利用。（2）柱模板的支設工藝流程：彈柱位置線→貼海綿條→安裝柱模→安裝柱箍→安裝斜撐→驗收⑴、通排柱模板安裝從第二排開始，按柱位線樓板上粘貼10×20mm海綿條，為了防止模板底漏漿，柱模四角企口位置粘海綿密封條，防止漏漿，支柱模前均勻涂刷脫模劑，最后拉通線、并在模板外側板面掛線墜檢測垂直度校正各柱。⑵、柱箍安裝要求：柱箍用φ48鋼管制做，柱箍間距400mm。⑶、柱砼強度達到1.5MPa時即可拆除柱模板。⑷、先拆支撐，再拆柱箍，然后用撬棍撬底板與模板交接處，輕輕撬動模板，使模板離開墻體，將模板拆下。（3）梁、柱交接定型模板加工及支設1）每個梁柱接頭模板四塊，采用15㎜厚覆模多層板制做，制作時要求帶梁接口，梁接口模板制做時，緊靠梁接口周邊的模板背后加60×100木方，木方必須雙面刨光平直，在木方與多層板的平面上加一塊50mm寬多層板，多層板一邊必須與梁接口多層板內側對齊，且與背楞木方固定牢固，梁接口以下與柱緊固的模板長度不小于500mm，見下圖：1550×100木枋1550×100木枋圖4.6.4.2-32）在梁柱交接處，支梁底模前，先支梁柱接頭定型模板，采用柱箍將柱頭定型模板固定在柱子上面，梁、柱頭定型模支好后，梁底模、側模與柱頭模板口硬接拼縫。定性模板加固見下圖：φ48×3.5鋼管φ48×3.5鋼管15厚多層板圖4.6.4.2-43）梁的底模和側模與梁接口相接時，要與梁接口周邊貼上的50寬多層板靠緊平接，且與梁豁周邊雙面刨光的木方牢固固定，然后加固梁底模和梁側模。4）若柱子是結構框架邊柱或角柱（包括剪力墻與梁相接時），梁柱接頭有一面或兩面沒有梁，為了保證梁柱接頭上下無明顯接槎，在柱子進行澆筑時，在梁底標高下400～300處預埋2φ14螺栓，在梁柱接頭支設時，用兩根螺栓加固模板支撐。5）當梁高≥700時，梁柱接頭加設對拉螺栓，以保證梁柱接頭處的模板支撐強度。4.6.4.3地下室墻體：（1）工藝流程模板進場加工制作→驗墻體軸線、墻邊線及模板控制線→搭設安裝外墻、電梯井筒模安裝→安裝門窗口模板→樓板、墻體線處貼海綿條→安裝陰角模板→安裝內橫墻模板→安裝內縱墻模板→插入穿墻螺栓及塑料套管→清掃墻內雜物→安裝就位另一側墻模板→校整、固定→安裝外墻模板→安裝外墻大角模板→穿對拉螺栓→三檢及分項工程驗收。圖4.6.4.3-1墻模板加固示意圖圖4.6.4.3-1墻模板加固示意圖（2）施工操作要求1）在下層外墻砼強度不低于7.5Mpa時，利用下一層外墻螺栓孔支設硬架。2）按照先橫墻后縱墻的安裝順序，墻體模板按照兩面模板分正、負模板，將一個流水段的內墻正號模板按順序吊至安裝位置初步就位，用撬棒按墻位置線及模板的起止線調整模板位置，對穿模板的對拉螺栓，并調節至大致水平，用托線板測垂直、校正標高，使模板垂直度、水平度、標高符合設計要求，采用鋼管就位后，立即擰緊螺栓。3）合模前檢查鋼筋、水電預埋管件、預留洞口模框、穿墻套管是否遺漏，位置是否準確，安裝是否牢固，是否削弱斷面過多等。合模板前將墻內可能有的雜物再次清理干凈。4）在內墻模板的外端頭安裝活動堵頭模板，它可以用木板根據墻厚制作；模板接縫要嚴密，防止澆筑砼時漏漿。5）安裝外墻內側模板，按樓板上的位置線將大模板就位找正。6）合模前檢查鋼筋、水電等預埋管件、預留洞口模框是否遺漏正確無誤。7）安裝外墻外側模板，模板放在硬架上，將模板就位、校正、緊固穿墻螺栓。8）正、反模板、側面堵頭模全部安裝完后，檢查墻模之間、側模與墻模、施工縫處是否嚴密、牢固可靠，防止出現漏漿、錯臺現象。檢查每道墻上口是否平直。9）模板安裝完畢后，全面檢查扣件、螺栓、斜撐是否緊固、穩定，模板拼縫及下口是否嚴密。4.6.4.4地下室梁：（1）梁底模及側模均采用15mm厚多層板模板配以木方龍骨支撐體系。梁側模采用60×80mm木方子作龍骨，梁底模采用60×100mm木方作龍骨。梁板支撐系統采用扣件式鋼管腳手架。為節約模板，梁板次龍骨采用60×80木方，鋼管作主龍骨。早拆柱頭布置在主梁與次梁、次梁與次梁交叉部位和次梁跨中。（2）通過調整豎向短桿與斜桿的角度保證側模的垂直度。梁在支模過程中，拉水平通線，保證梁尺寸、位置的準確，并通過鋼筋上的結構500mm線校核梁的底標高。梁底按要求起拱3‰。圖4.6.4.4-1（3）每根梁底模的端頭設置清掃口，距梁端300mm。（4）安裝梁模支架之前，在支撐下宜鋪設5cm木方墊木,并且樓層間的上、下支座應在一條直線上；支撐一般采用雙排，間距一般以600～1000mm為宜，在支撐上方連固梁底短鋼管，在支撐之間應設縱橫水平聯結桿，根據支撐高度決定水平聯結桿設幾道，最上兩道水平桿必須加防滑卡，一般離地150～200mm處設一道，往上縱橫方向每隔1500mm左右設一道，并且與滿堂架子拉結，對于無滿堂架子或高度超過4.5mm和大體積深梁必須設置剪刀撐。應隨時檢查，保證完整牢固。（5）在支撐上調整梁底短鋼管，預留梁底模板的厚度，拉線安裝梁底模板并找直。梁底板應起拱，當梁跨度等于或大于4m時，梁底板按設計要求起拱；如設計無要求時，起拱高度宜為全跨長度的1/1000～3/1000。固定梁底模板。（6）在底模上綁扎鋼筋，安裝梁側模板，安裝外豎楞、斜撐，其間距一般為750mm。當梁高超過600mm時，需加腰楞，并穿對拉螺栓拉結；側梁模上口要拉線找直，安裝牢固，以防跑模。（7）復核檢查梁模尺寸，與相鄰梁柱模板連接固定。4.6.4.5地下室樓板：本工程樓板模板采用15㎜多層板，次龍骨采用60×80木方立放，間距250mm，主龍骨采用φ48鋼管，間距1.0m。模板支撐系統采用鋼管扣件式腳手架，立柱間距1000㎜。掃地桿在距地面200㎜處縱橫向設置一道，向上每1500㎜，設一水平拉桿。（1）樓板模板安裝工藝：抄平放線→彈板下控制線→立鋼支撐、縱橫拉桿→固定支撐、安放支托→調整平整度→在支撐上按房間橫向安放主龍骨φ48鋼管→安放次龍骨60×100mm木方→鋪設多層板→調整水平及起拱→鋼筋綁扎隱檢及砼澆筑→拆除支撐→拆除木方及模板→清理、刷脫模劑。1）依據圖紙標高在鋼筋上返出本樓層結構50cm標高線并用紅漆涂成“▲”做為標記，支模時以此作為控制頂板支撐高度的依據。2）多層板采用硬拼的方法，接縫處寬度不大于2mm，并用膠條拼縫。3）支撐搭設前，首層是土壤地面時應平整夯實，無論首層是土壤地面或混凝土樓地面，在支撐下宜鋪設墊板，并且樓層間的上下支座應在一條直線上4）以每層的＋50cm線為基準，在所支撐模板的開間內拉出縱橫及交差水平線檢查標高。5）以每層標高為依據，以＋50cm水平線為基準粗略調整支撐立桿高度，在支托上沿短向安放、固定主龍采用φ48鋼管6）在φ48鋼管上沿房間長向鋪設60×80mm木方，作為頂板模板的次龍骨，木方間距250mm，接頭相互錯開。7）在次龍骨上按已排好的拼模順序依次從四周向中央鋪設多層板，鋪設時每兩塊模板的接頭要平整，無高低差。8）頂板邊模在靠墻的方木及多層板上貼10mm厚、50mm寬海綿條，防止漏漿，保證頂板與墻體陰角處觀感效果。9）模板鋪設完成后應按＋50cm水平線精確調整其標高，如果房間跨度大于4m，應從四周向中間起拱1‰。圖4.6.4.5-1板模板支設示意圖4.6.4.5-1板模板支設示意11）支架搭設完畢后，要認真檢查板下龍骨與支撐的連接及支架安裝的牢固與穩定；根據給定的水平標高線，認真調節頂托的高度，將龍骨找平，注意起拱高度（當板的跨度等于或大于4m時，按跨度的1/1000～3/1000起拱），并留出樓板模板的厚度。12）鋪設多層板：應先鋪設整塊的多層塊，對于不夠整數的模板，再用小塊多層板補齊，但拼縫要嚴密；用鐵釘將多層板與下面的木龍骨釘牢，注意，鐵釘不宜過多，只要使多層板不移位、翹曲即可。13）鋪設完畢后，用靠尺、塞尺和水平儀檢查模板的平整度與底標高，并進行必要的校正。4.6.4.6地下室樓梯模板：樓梯底板為多層板，厚為15mm，踏步為木方及木板加工制成的定型模板，樓梯支模必須按設計結構圖，同時對照建筑圖，注意相鄰樓地面的建筑做法，以確定樓梯的結構施工標高與位置，