中華人民共和國國家標準固定式全回轉舵槳裝置安裝與調試規程C國家市場監督管理總局國家標準化管理委員會ⅠGB／T39206—2020 2規范性引用文件 3術語和定義 4安裝前準備 4.3工裝、工具及設備 4.4環境條件 4.5安裝條件 5安裝質量要求 5.1安裝精度要求 5.3焊縫質量 6安裝程序 6.1安裝流程圖 6.2確定基準點及舵槳裝置定位標記 6.3開安裝孔 6.4舵槳裝置吊裝 6.5舵槳裝置固定 6.6中間軸對中 6.7推進電機對中及安裝 7安裝檢驗 8調試 8.1一般要求 8.2系泊調試 8.2.2調試用文件 8.2.3調試用儀表、儀器和工具 GB／T39206—2020 8.3航行調試 8.3.2調試用文件 8.3.3調試用儀表、儀器和工具 附錄A（資料性附錄）系泊調試記錄表 附錄B（資料性附錄）航行調試記錄表 ⅡⅢGB／T39206—2020本標準按照GB/T1.1—2009給出的規則起草。本標準由全國海洋船標準化技術委員會(SAC/TC12)提出并歸口。本標準起草單位：中船黃埔文沖船舶有限公司、中國船舶工業綜合技術經濟研究院、廣船國際有限公司。本標準主要起草人：姜本儉、付永麗、聶黎軍、吳德梅、鄭登勇、卓寧寧、劉偉、崔昌毅、馬強、楊冠軍、萬超、許楊溢、潘喜春。1GB／T39206—2020固定式全回轉舵槳裝置安裝與調試規程本標準規定了固定式全回轉舵槳裝置（以下簡稱舵槳裝置）的安裝前準備、安裝質量要求、安裝程序、安裝檢驗及調試要求。本標準適用于電力推進齒輪傳動固定式全回轉舵槳裝置的安裝和調試。常規動力推進和整體吊艙式全回轉舵槳裝置的安裝與調試規程可參照執行。2規范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T3471海船系泊及航行試驗通則GB/T34000—2016中國造船質量標準CB/T3190—2019鋼質船體結構焊接坡口型式及尺寸CB/T3558船舶鋼焊縫射線檢測工藝和質量分級CB/T3559船舶鋼焊縫超聲波檢測工藝和質量分級CB/T3802船體焊縫表面質量檢驗要求CB/T3909—2019船舶電氣設備安裝工藝CB20112裝船設備保護要求3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1x注：電力推進固定式全回轉舵槳裝置按照布置形式可分為以下兩種：分四個部件，示意圖見圖1。分四個部件，示意圖見圖2。2GB／T39206—2020說明：1—推進電機；5—齒輪箱；2—推進電機基座；6—加強筋板；3—中間軸；7—舵槳裝置安裝筒體；4—舵槳裝置安裝基座面板；8—水下部分。圖1L型舵槳裝置說明：1—推進電機；5—齒輪箱；2—推進電機基座；6—加強筋板；3—中間軸；7—舵槳裝置安裝筒體；4—舵槳裝置安裝基座面板；8—水下部分。圖2Z型舵槳裝置3GB／T39206—20204安裝前準備舵槳裝置安裝前應準備好下列圖樣文件和工藝文件：c舵槳裝置安裝的人員要求如下：4.3.1舵槳裝置安裝用的主要工裝包括：c4.3.2舵槳裝置安裝用的主要工具和設備包括：量具、起重工具、對中工具、扭矩工具、打磨及焊接工具等。工具及設備的量程、精度等級均應滿足要求且在檢定合格期內。4.4環境條件4.4.1安裝場所應照明充足、通風良好，且具有滿足要求的作業空間等。4.4.2舵槳裝置中所有組成設備在倉儲期間、裝卸運輸過程中，均應按照CB20112的相關要求采取防塵、防潮、防震動、防火、防腐蝕、防油水滴落或噴射及機械損傷等保護措施。4.5.1推進電機、舵槳裝置可在整船成型后或總段階段安裝，船體建造狀態應滿足GB/T34000—2016中5.1的相關要求。4.5.2船體建造部門所提交的船縱中線、基線、基準點等相關技術數據和位置應經報驗合格。4.5.3舵槳裝置周邊區域船體裝焊和火工矯正結束，并報驗合格。4.5.4舵槳裝置安裝基座面板加工及安裝精度符合相關圖樣文件要求，并報驗合格。4.5.5舵槳裝置安裝筒體內孔加工及安裝精度符合相關圖樣文件要求，并報驗合格。4.5.6推進電機基座的加工及安裝精度符合相關圖樣文件的要求，并報驗合格。4.5.7檢查設備的完整性和外觀，核對設備的安裝尺寸，應符合圖樣文件要求。4.5.8檢查設備文件和證書應齊全，并做好記錄。4.5.9核對推進電機、舵槳裝置的旋向，應符合圖樣文件要求。4.5.10根據圖樣文件要求開出相應的工藝孔，并報驗合格。4.5.11根據現場條件，提前制定合適的吊裝方案，并經設備廠、船東和船廠安全部門認可。4GB／T39206—20205安裝質量要求舵槳裝置安裝精度應符合表1的要求。表1舵槳裝置安裝精度要求參數名稱允許偏差備注舵槳裝置安裝基座面板平面度偏差符合設備廠要求舵槳裝置安裝基座面板與理論安裝面的高度偏差≤±5mm相對于理論線中間軸、舵槳裝置軸線安裝的尺寸偏差≤±3mm相對于理論線舵槳裝置軸線安裝的角度偏差≤±0.5°相對于理論線舵槳輸入軸與推進電機對中或中間軸與推進電機對中軸向偏差符合設備廠要求舵槳輸入軸與推進電機對中或中間軸與推進電機對中徑向偏差符合設備廠要求舵槳輸入軸與推進電機對中或中間軸與推進電機對中曲折偏差符合設備廠要求舵槳裝置的安裝應符合相關圖樣文件和工藝文件的要求。5.3焊縫質量5.3.1焊縫尺寸應符合相關圖樣文件或CB/T3802的要求，焊接應按照相應接頭的焊接工藝規程進行，焊縫表面應成形均勻，焊道與焊道、焊道與母材之間應平滑過渡。5.3.2焊縫偏差應符合GB/T34000—2016中5.1.7要求。5.3.3焊接坡口應滿足相關圖樣文件或CB/T3190—2019第2章、第3章要求。5.3.4裝配及定位焊按照GB/T34000—2016中5.1.6和5.1.7.8要求進行，焊點長度及間距應均勻。5.3.5焊縫不應存在裂紋、未焊透、夾雜、未填滿、氣孔、咬邊、焊穿、焊坑和焊瘤等缺陷。射線檢測質量舵槳裝置安裝面與安裝基座面板連接部位密性應滿足該處船體密性要求，并密試報驗合格。設備各連接螺栓扭矩應滿足相關圖樣文件或表2的技術要求。5GB／T39206—20206安裝程序固定式舵槳裝置的安裝流程見圖3。圖3舵槳裝置安裝流程圖6.2確定基準點及舵槳裝置定位標記根據船體基準線和舵槳裝置布置圖，確定舵槳裝置軸線和中間軸軸線的基準點坐標。6.2.2確定舵槳裝置定位標記在船體結構上按照下列步驟，作出舵槳裝置定位標記：做好記錄；標記；好記錄；以舵槳裝置軸線為中心，用樣板或樣條在船底外板上（或甲板面上）劃好舵槳裝置吊裝孔的開孔線，經檢查確認正確后開孔。開孔時應注意孔邊與面板垂直，并嚴格控制圓度，打磨后要進行測量檢查，圓度應滿足船體相關建造質量要求或設備廠相關要求。6.4舵槳裝置吊裝6.4.1將舵槳裝置吊入艙后（再次核查左、右機，以及設備的前后方向在筒體內（或者是安裝基座下）前后、左右四個方向焊裝專用工裝，用于調整舵槳裝置前后、左右的位置及角度等。6.4.2調整舵槳裝置角度和高度，使舵槳裝置安裝法蘭上的前后、左右標記與基座面板上預設的四個定位標記位置一致，檢查舵槳裝置安裝法蘭與安裝基座面板的對齊情況。6.4.3經報驗合格后，將舵槳裝置定位，然后移交下道工序。GB／T39206—20206.5舵槳裝置固定舵槳裝置固定一般采用焊接固定或螺栓固定兩種方式。6.5.2.1制定好各焊接部位的焊接形式、對稱焊接順序等。6.5.2.2控制好焊接溫度、焊接電流，避免電流通過設備。6.5.2.3依次焊接：舵槳裝置安裝法蘭、舵槳裝置加強筋板、底部封板（或依據設備廠工藝要求進行）。6.5.2.4焊接時采用低焊層和低電流方式，焊接過程中要注意監測焊接根部舵槳本體的溫度，間歇焊接，不應一次全部焊接完成，防止舵槳本體溫度過高，引起內部元件損壞。6.5.2.5焊接過程中，應全程監控舵槳裝置的定位數據，發現有偏移等現象，應及時調整焊接順序及焊接位置。再將下部件與上部件進行組裝。6.5.3.1舵槳裝置安裝法蘭與船體安裝基座面板之間應選用正確的密封方式，允許使用液態密封膠進行密封。6.5.3.2核對固定螺栓規格、擰緊力矩和順序，按相關圖樣文件或表2要求依次安裝擰緊。6.5.3.3需焊接部分按照6.5.2相關要求執行。下部件與上部件進行組裝。6.6中間軸對中中間軸對中按照GB/T34000—2016中3.3.1和5.3.1相關要求進行，或按相應設備說明要求進行。6.7推進電機對中及安裝GB/T34000—2016中5.3.1相關要求。6.7.2緊固螺栓的強度等級，扭緊力矩應滿足相關圖樣文件或表2要求。6.7.3當推進電機為兩臺（或以上）時，應核對旋轉方向，即核對左右機安裝的正確性。6.7.4推進電機與外部連接管宜采用柔性連接。6.7.5推進電機為減振安裝時，應滿足減振設計相關要求。表2螺栓扭矩表單位為牛米螺栓組2（不銹鋼）干式濕式干式濕式干式濕式干式濕式M309321M42125434836M556423978589476GB／T39206—2020螺栓組2（不銹鋼）干式濕式干式濕式干式濕式干式濕式M69773685255M85557安裝檢驗7.1檢查設備型號、規格的正確性及設備的完整性。7.2利用百分表或塞尺檢驗舵槳裝置、中間軸、推進電機的校中、定位情況，結果應滿足相關圖樣文件7.3對各主要焊縫采取磁粉、超聲波或其他有效方法進行無損探傷檢驗，結果應滿足5.3的相關要求。7.4使用扭力儀或其他有效方法檢測固定螺栓的擰緊力矩，結果應滿足5.5的相關要求。7.5使用歐姆表（電流表）檢測推進電機接地情況，結果應滿足CB/T3909—2019第10章的相關要求。7.6確認舵角零位和槳葉零螺距（適用于調距槳）狀態。8.1.1調試前，按照設備廠提供的檢查表完成各項檢查，并經設備服務工程師簽字確認。8.1.2調試前，相關艙室通風、照明應滿足安全要求。8.1.3調試前，油、氣、水等輔助系統完整性、密性、清潔度等應報驗合格.8.1.4調試使用的各種測試儀器和儀表，其精度等級應具有檢驗資質單位鑒定的合格證明。8.1.5在試驗中應做好各種測試記錄，記錄好設備、元件各參數以及各測試報警點等，整理出有關技術文件和試驗報告，作為檢驗、交船的技術文件和資料提交。7GB／T39206—2020在系泊狀態下，檢查舵槳裝置及其附屬設備的安裝正確性、完整性以及主要功能、性能指標等符合規定的要求。系泊調試用文件主要如下：c系泊調試用儀表、儀器和工具包括：萬用表、絕緣表、鉗表、轉速表、秒表、測溫槍、對講機、力矩扳手、溫度校驗儀、壓力校驗儀、振動檢驗儀等工具。儀表、儀器和工具的量程、精度等級均滿足要求且在檢定合格期內。舵槳裝置系泊調試的人員要求如下：系泊調試環境應滿足如下要求：系泊調試開始前船舶應達到如下條件：8.2.6.2舵槳裝置的調試條件舵槳裝置的試驗條件如下：89GB／T39206—2020完畢；系泊調試項目一般包括：c8.2.7.2.1齒輪箱潤滑系統調試過程如下：動電流、工作電流、工作電壓和轉速，記錄泵的吸入、排出壓力。調試合格后鉛封。參照附錄A中表A.1填寫調試結果。8.2.7.2.2槳軸油封系統調試過程如下：參照表A.1填寫調試結果。8.2.7.3.1液壓泵和備用液壓泵調試過程如下：GB／T39206—2020參照表A.2和A.3填寫調試結果。8.2.7.3.2安全閥調試過程如下：按要求調試液壓系統的溢流閥、緩沖閥、程序閥等的安全閥起跳壓力，連續試驗3次均應合格。參照表A.3填寫調試結果。報警系統調試過程如下：力差值報警試驗，包括動力源失電、斷相、過載、控制電源失電、油泵失壓、油柜低油位及自動偏舵等；參照表A.4填寫調試結果，或按設備廠提供的檢查表格填寫。鎖軸裝置調試過程如下：a啟動；無間隙或松動。8.2.7.6系統與遙控單元的接口調試系統與遙控單元的接口調試過程如下：8.2.7.7監測通信接口調試監測通信接口調試過程如下：參照表A.5填寫調試結果。參照表A.6填寫調試結果。GB／T39206—20208.2.7.10.1操舵試驗過程中，螺旋槳轉速應為零或槳角為零。8.2.7.10.2調整組合操縱手柄并檢驗舵槳裝置轉向應與預定方向相同，手柄操作應靈活、可靠。8.2.7.10.3操舵試驗過程如下：8.2.7.10.4連續操舵試驗過程如下：30min8.2.7.10.5試驗中應分別檢查如下方面：a記錄。參照表A.7填寫調試結果。8.2.7.10.6應急手動操舵試驗過程如下：在舵槳裝置艙內用應急手動操縱裝置進行操舵試驗，裝置應靈活、可靠。8.2.7.11.1舵槳裝置負荷試驗時，舵角應始終保持在確定的位置，不得進行轉舵操作。逐漸作變速運行試驗。參照表A.8填寫調試結果。舵槳裝置控制位置轉換調試過程如下：行，且不準許引起舵槳裝置運行狀態的明顯變化；各指示燈、蜂鳴器均應按規定發出聲光信號；c參照表A.9填寫調試結果。用模擬信號核對舵槳裝置與自動舵接口，其各項技術性能應符合產品技術條件的規定。GB／T39206—2020在航行狀態下，檢查舵槳裝置及其附屬設備的工作協調性、穩定性、安全性以及主要功能、性能指標等是否符合規定的使用要求。航行試驗用文件主要如下：c航行調試用儀表、儀器和工具包括：萬用表、絕緣表、鉗表、轉速表、秒表、測溫槍、對講機、力矩扳手、溫度校驗儀、壓力校驗儀、振動檢驗儀等工具。儀表、儀器和工具的量程、精度等級均滿足要求且在檢定合格期內。舵槳裝置航行調試的人員要求如下：航行調試應滿足以下環境要求：航行調試應滿足以下條件：航行調試項目如下：GB／T39206—2020cf降負荷（降螺距）調試主要內容包括：置發出降負荷（降螺距）請求，觀察裝置動作情況，應予設定程序要求保持一致；停車請求，觀察裝置動作情況，應予設定程序要求保持一致。參照附錄B中表B.1填寫調試結果。分別在本地控制箱、集控室、駕駛室，按下應急停車按鈕，進行應急停車調試，完成后復位。負荷調試按照如下步驟進行：和振動現象；個負荷點調試結束時即進行測量并記錄。參照表B.2填寫調試結果。調試在天氣晴好，海面平靜，小海流和微風不超過蒲氏4級的情況下，按照以下步驟進行：小舵角開始進行操舵調試，觀測船舶橫傾角；逐漸加大舵角，直至船舶達到最大允許橫傾角，記參照表B.3填寫調試結果。8.3.7.6應急手動操縱調試在原動機半速下（或按船東、船檢認可的轉速）航行時，在下列操舵角下，進行舵槳裝置的機旁應急手動操縱調試：GB／T39206—2020參照表B.4填寫調試結果。8.3.7.7控制位置轉換調試按照以下步驟進行舵槳裝置控制位置轉換調試：不準許引起舵槳裝置運行狀態的明顯變化；指示燈、蜂鳴器均應按規定發出聲光信號；c參照表B.5填寫調試結果。在駕駛室控制站和機艙集控站對主推進系統進行所有運轉工況范圍內的各種控制調試。調試方法和時間按設備廠提供的程序進行（至少在駕駛室控制站進行二個循環的控制，在機艙集控室控制站進行一個循環的控制）。調試結束后，檢查舵槳裝置各部分潤滑油的油質，并檢查各處密封裝置性能的安全可靠。GB／T39206—2020附錄A（資料性附錄）系泊調試記錄表A.1潤滑系統調試記錄表見表A.1。表A.1潤滑系統調試記錄表序號項目試驗結果1電氣設備絕緣電阻電動機試驗前MΩ試驗后MΩ控制箱試驗前MΩ試驗后MΩ2電動機啟動電流A工作電流A工作電壓V轉速r/min泵吸入壓力MPa排出壓力MPa3安全閥試驗開啟壓力MPa關閉壓力MPa4槳軸油封系統工作檢查調試人員：調試日期：GB／T39206—2020A.2電氣設備絕緣電阻測試記錄表見表A.2。表A.2電氣設備絕緣電阻測試記錄表序號項目絕緣電阻值MΩ規定值測量值1主液壓泵組電動機試驗前試驗后2備用液壓泵組電機試驗前試驗后3主控制箱試驗前試驗后4備用控制箱試驗前試驗后調試人員：調試日期：A.3主液壓泵（或備用液壓泵）運轉調試記錄表見表A.3。表A.3主液壓泵（或備用液壓泵）運轉調試記錄表序號項目規定值測量值1231啟動電流A2工作電流A3啟動電壓V4工作電壓V5液壓泵轉速r/min6液壓泵工作壓力MPa7運轉時間min8安全閥（溢流閥）起跳壓力MPa調試人員：調試日期：A.4報警系統調試記錄表見表A.4。GB／T39206—2020表A.4報警系統調試記錄表序號項目報警內容駕駛室控制站輔控制站試驗要求試驗結果試驗要求試驗結果1電源故障失電2報警系統電源失電3應急電源故障失電4重要故障 5一般故障—6主控制系統電源失電7過載報警失電8潤滑系統潤滑油高溫潤滑油低位濾器壓差MPa流量按設計要求9液壓系統油位最低油位油壓過低按設計要求MPa油溫按設計要求℃濾器壓差MPaMPa槳軸油封系統油柜氣源壓力過低按設計要求MPa氣源壓力過高按設計要求MPa調試人員：調試日期：A.5螺距校準調試記錄表見表A.5。表A.5螺距校準調試記錄表序號項目實測偏差值%允許偏差值%試驗結果1螺距校準調試±1234調試人員：調試日期：GB／T39206—2020A.6轉速校準調試記錄表見表A.6。表A.6轉速校準調試記錄表序號項目轉速指示器顯示值r/min實測值r/min允許偏差值%1轉速校準調試±1234調試人員：調試日期：A.7操舵調試記錄表見表A.7。表A.7操舵調試記錄表序號項目轉舵角()機組1測試時間min2操舵次數主控臺其余部位3電動機電壓V4電動機電流A5電動機轉速r/min6潤滑油油溫℃試驗前試驗后7液壓系統油壓MPa試驗前試驗后8齒輪箱溫度℃試驗前試驗后9舵槳艙室溫度℃試驗前試驗后舵角指示器誤差檢查駕控臺舵角顯示器駕駛室舵角指示器舵槳艙舵角指示器舵槳裝置實際舵角調試人員：調試日期：GB／T39206—2020A.8負荷調試記錄表見表A.8。表A.8負荷調試記錄表序號項目工況負荷備注1測試時間h2電機轉速r/min3電機負荷%4推進器功率或扭矩kW或Nm5潤滑系統潤滑油泵電動機啟動電流A工作電流A工作電壓V轉速r/min齒輪箱滑油溫度（冷卻器入口）℃齒輪箱滑油溫度（冷卻器出口）℃滑油箱油位m齒輪箱滑油壓力MPa安全閥起跳壓力MPa自控元件油箱液位開關濾器壓差開關油溫開關壓力開關6槳軸密封油箱液位槳軸密封油箱壓力調試人員：調試日期：A.9控制位置轉換調試記錄表見表A.9。GB／T39206—2020表A.9控制位置轉換調試記錄表序號控制位置調試要求試驗結果1聲、光信號設備運行狀態2聲、光信號設備運行狀態3聲、光信號設備運行狀態4聲、光信號設備運行狀態5聲、光信號設備運行狀態6聲、光信號設備運行狀態調試人員：調試日期：GB／T39206—2020附錄B（資料性附錄）航行調試記錄表B.1降負荷（降螺距）調試記錄表見表B.1。序號項目試驗結果1降負荷（降螺距）調試2345停車功能調試678調試人員：調試日期：B.2負荷調試記錄表見表B.2。表B.2負荷調試記錄表序號項目工況負荷備注1測試時間h2電機轉速r/min3電機負荷%4推進器功率或扭矩kW或Nm5潤滑系統潤滑油泵電動機啟動電流A工作電流A工作電壓V轉速r/minGB／T39206—2020序號項目工況負荷備注5潤滑系統齒輪箱滑