未找到目錄項。WY-ZPM-180自動爬模系統結構強度分析計算書1前言2自動爬模系統結構簡介3計算分析工況4結構材料特性和構件截面特性5載荷分析6有限元模型6.1有限元建模原則6.2幾何模型6.3有限元模型6.4模型信息6.5有限元載荷7爬模架體有限元分析結果7.1工況1：靜止恒載+施工荷載7.2工況2：靜止恒載+施工荷載+風荷載7.3工況3：靜止恒載+風荷載7.4工況4：穩定性分析7.5工況5：提升導軌7.5.1“象鼻”板有限元模型7.5.2載荷與約束7.5.3分析結果7.6工況6：提升爬模架體7.6.1梯檔塊結構7.6.2梯檔載荷7.6.3強度計算8模板懸掛梁強度計算8.1模板懸掛梁結構8.2計算模型和受力分析8.3強度計算結果9其它結構強度計算9.1絲杠支撐強度計算9.2“象鼻”板雙銷栓強度計算9.3錨栓強度驗算9.3.1錨栓抗剪強度驗算9.3.2錨栓抗剪抗拉驗算9.3.3預埋螺桿抗拉力計算9.4混凝土強度的計算9.4.1混凝土抗拔力計算9.4.2埋件板下的混凝土強度驗算9.4.3承載螺栓下混凝土強度驗算10埋件墊塊結構形式驗算11結論

1前言自動爬模系統是適應高層或超高層結構混凝土澆筑而出現的先進施工裝備，這種新式系統還具有工作平臺等的效用，一經研制出，很快就在建筑業中廣泛使用。僅需要搭設一定高度并附著在建筑結構上，依靠自身的升降動力裝置，在結構施工時可隨結構施工需要逐層爬升，提高混凝土澆筑的效率。自動爬模的爬升運動是通過液壓油缸對導軌和爬架交替作用來實現的。導軌和爬架之間可進行相對運動。在爬架處于工作狀態時，導軌和爬模架體都支撐在埋件支座上，兩者之間無相對運動。退模后立即在退模留下的爬錐上安裝受力螺栓、掛座體及埋件支座，調整上下軛棘爪方向來使導軌運動，待導軌升到位就位于該埋件支座上后，操作人員立即轉到下平臺拆除導軌提升后露出的位于下平臺處的埋件支座、爬錐等。在解除爬架上所有拉結之后就可以開始爬升架體及模板，這時導軌保持不動，調整上下棘爪方向后啟動油缸，爬模架體就相對于導軌運動。通過導軌和爬模架這種交替附墻，提升對方，爬模架體沿著墻體垂直預留爬錐逐層向上爬升。自動爬模系統具有三個顯著的特點，一是爬模架體附著在現澆筑的混凝土墻體上，二是利用自帶的動力裝置提升自己無需外部動力，三是架體和導軌互相提供支撐交替地爬升。施工的順利進行是以安全為前提的，要確保整個施工過程的安全性，就必須保證結構的各個構件在任何工況下都安全可靠。爬模架體的安全也很重要，其結構強度直接關系結構安全，施工安全和人身安全。本計算根據實際的材料類型，結構形式，桿件截面形式，運用大型有限元分析軟件ANSYS，對結構進行精確分析，對關鍵的重要結構件進行精細的有限元分析，提高分析計算的正確性。充分分析計算結構在各種工況下的力學性能，確保結構的安全性。2自動爬模系統結構簡介本報告分析計算的爬模的結構如圖1所示。它由兩榀一跨框架構成。在實際的工程使用中，爬模架體會左右連成片地使用。其最大跨度為6m。高度方向為跨度的三倍，這里是18m高度。這些參數可以隨工程的需要而有所調整。圖1爬模架體結構簡圖如圖1所示，爬模系統在結構上共有七層，可以分成上、中、下三部分。上平臺為橫梁5、6、7所在的上三層構成。中平臺為橫梁4所在的中間一層構成。下平臺為橫梁1、2、3所在的下三層構成。各部分的構件性質可參考詳細的設計圖。自動爬模的工作流程簡單描述如下：（1）在已經澆筑好的混凝土結構上安裝預埋件（2）安裝上、中、下平臺及模板（3）固定模板（4）澆筑混凝土（5）退模、安裝預埋件（6）頂升并固定導軌（7）頂升爬架（8）重復步驟（3），如此往復3計算分析工況結構的安全性是施工順利進行的必要前提，要確保整個施工過程的安全性，就必須保證結構的在任何工況下都滿足強度、剛度、穩定性的要求。因此需要對構件的強度、剛度和穩定性進行分析計算和核算，確定是否滿足要求。這就是本報告分析計算的目的所在。該爬模結構的計算是以單榀結構為單元計算分析的，主要計算內容包括：（1）架體強度計算（2）整個架子的穩定性驗算（3）模板懸掛梁強度計算（4）混凝土局部承壓驗算（5）導軌梯檔的局部受壓強度計算（6）錨栓強度計算（7）支座鋼板強度計算根據爬模系統的使用過程所處不同狀態而提出多種分析計算的工況。這里我們主要計算五種工況。如下描述。第一種工況是：爬模架體處于正常使用狀態，結構荷載有：爬模架體的自重，包含連接結構重量等；上中下三層平臺承受標準的荷載。第二種工況是：爬模架體處于正常使用狀態，結構荷載有：爬模架體的自重，包含連接結構重量等；上中下三層平臺承受標準的荷載；爬模架體外圍擋受到的標準風壓的載荷。第三種工況是：爬模架體處于正常使用狀態，結構荷載有：爬模架體的自重，包含連接結構重量等；上中下三層平臺承受標準的荷載；爬模架體外圍擋受到的標準風壓的載荷。4結構材料特性和構件截面特性爬模結構使用的鋼材為Q235，該鋼材的機械性能參數為：彈性模量E=2.06105MPa，密度=7.85103kg，泊松系數=0.3。Q235鋼材的強度設計值為：抗拉、抗壓和抗彎f=205MPa，抗剪fv=120MPa。Q235鋼E43XX型焊條的角焊縫強度設計值為：抗拉、抗壓和抗剪fW=160MPa。Q235普通螺栓強度設計值：C級螺栓，抗拉ftb=170MPa，抗剪fvb=140MPa。爬模構件主要由型鋼制成。各型鋼規格和截面特性參數的計算值如下。a)][10048雙槽鋼b)][8043雙槽鋼c)][16063雙槽鋼d)][12653雙槽鋼e)][20075雙槽鋼f)1405鋼管g)20#工字鋼h)100505矩形鋼管圖2型鋼截面特性參數爬模架體的桿件編號如圖3所示。各桿件與圖2所示截面型鋼的對應關系為：a）對應的桿件編號是1、2、3；b）對應的桿件編號是9、10、11、12、13、5、6；c）對應的桿件編號是4、14、23、24；d）對應的桿件編號是15、16、17、18、19、20；e）對應的桿件編號是7；f）對應的桿件編號是22；g）對應的桿件編號是8；h）對應的桿件編號是21。圖3架體桿件編號5載荷分析爬模架體在使用過程中承受的荷載有三種形式：一是結構的自重，包含架體和連接板件及鋪板等結構的重量；二是架體圍擋所受的風載荷；三是架體平臺承受的分布載荷；四是結構承受的模板重量載荷。結構的自重，按60kN計算，作用在單榀結構上的重力為30kN。該重力載荷在結構中均勻分布，在有限元計算時，通過增大如圖3所示的結構的密度，來調整結構自重，使其達到30kN。以圖3所示結構為基礎，通過有限元分析計算，密度需增大3倍，即密度由7.85103kg/m3，增大到23.55103kg/m3，結構自重達W1=30kN。風載荷的計算，根據規范計算公式：風壓q=zzs0其中z為高度變化系數，取B類地區，則200m高度處，該值為2.46；βz高壓z處風壓系數；βz=1+φzξν/μzφz結構陣型系數，考慮到高度很高，而爬模架體高度不高，（高寬比小于1.5），可以保守取φz=1；ξ脈動增大系數，ω0T2=0.21×（0.1×7）2=0.1，相應的ξ=1.88；ν脈動影響系數，H/B=12.687/6=2，相應的ν=0.48；βz=1+1×1.88×0.48/2.09=1.43s為體型系數，爬模圍擋單面迎風受載，受風面積為平面，其值可取為0.75；0為基本風壓，根據項目所在地區環境等選用，本文取0.85kPa。風壓荷載設計值為：q=2.461.430.750.85kPa=2.24kPa。圍擋面積為A=9m21.5m=263.7m2，架體混凝土以上高度9米，21.5米墻體共布置6榀機位圍擋表面是開孔漏風的網狀結構，如圖4所示，開孔半徑為10mm，孔為方陣排列，孔中心距為30mm，所以受風壓有效面積比率為：(30mm30mm-10mm10mm)/(30mm30mm)=0.65。因此，單榀架體總風載荷：F=0.65qA/8=0.652.24kPa263.7m2/8=47.9kN，取為50kN。圖4架體圍擋結構平臺承受的荷載為分布荷載，按規范可以取p=3.0kN/m2。上層平臺，有效寬度取為0.9m，則每層荷載為P1=3.0kN/m20.9m6m=16.2kN。中層平臺，有效寬度取為1.0m，則該層荷載為P2=3.0kN/m21.0m6m=18kN。下層平臺，有效寬度取為1.0m，則每層荷載為P3=3.0kN/m21.0m6m=18kN。載荷均分到單榀框架上，在上層平臺每層分為兩點集中力作用，其點集中力為16.2kN/2/2=4kN，在中、下層平臺上每層分為三點集中力作用，其點集中力為18kN/2/3=3kN。模板結構的重力荷載計算如下，假設其自重為1.0kN/m2，模板高度為4.4m，寬度為6m，所以模板的重力為W2=6m4.4m1.0kN/m2=26.4kN，按30kN計算。所以單榀框架模板懸掛點受到的力為15kN。6有限元模型本報告應用有限元分析手段對爬模的架體和主要部件進行準確地應力分析計算，以確保結構的安全性。6.1有限元建模原則根據實際的爬架結構建立有限元分析計算模型。由于爬架結構主要以細長桿件為結構形式，所以使用有限元分析程序中的梁單元來建立計算模型。本文使用ANSYS分析程序計算，應用其中的梁單元BEAM188來劃分構件。絲杠支撐是單向支撐，只能壓混凝土墻，不能拉混凝土墻。在計算時，施加該約束，經計算確定有拉力存在，則取消此約束，重新進行計算。6.2幾何模型本計算應用的單元為梁單元BEAM188，梁單元是建立在一維曲線或直線上的，此線為梁單元的中線或形心線。所以，第一步首先是建立表示空間梁的直線幾何。整體結構的幾何模型如圖5所示。圖5爬模架體幾何模型6.3有限元模型在上面建立的幾何模型的基礎上，用BEAM188單元劃分結構中桿件。梁單元的截面特性如前所述。整體有限元模型和局部放大模型如下諸圖所示。梁單元的截面布置方向應與設計的一致。圖6整體有限元模型圖7帶梁截面特性顯示的有限元模型局部圖6.4模型信息本模型中，有節點數974個，有BEAM188單元數980個。梁截面總數為13個。6.5有限元載荷將前面分析計算得的荷載，施加在有限元結構上。結構自重荷載、平臺荷載和模板懸掛荷載，如圖8所示。重力荷載是施加的重力加速度，圖中坐標系原點的箭頭表示，重力的方向與箭頭方向相反。平臺荷載，以集中力的形式施加在鋪板梁的端部，上平臺每層有兩個集中力作用點，中、下平臺每層有三個集中力作用點，方向均向下，如圖中所示。圖8架體重力、平臺和懸掛梁荷載風荷載如圖9所示。載荷均布在節點上，每個節點受力67.5N，共379個受力節點，合力為37967.5N=25.58kN。方向指向混凝土墻體。圖9分壓荷載分布7爬模架體有限元分析結果在上面建立的有限元模型的基礎上，結合各計算工況的特點，施加約束和荷載，然后經程序分析計算，可得計算結果。下面按計算工況分別描述分析結果。7.1工況1：靜止恒載+施工荷載該工況下，爬模處于工作狀態，爬模架體固定，各層平臺承受標準荷載，結構承受自重。結構承受的荷載有：結構自重，平臺荷載和模板重量。其值如前述。結構約束有：上埋件處固定約束，絲杠支撐的單向水平約束（只能承受壓力）。下面給出計算所獲得的結果。圖10為桿件軸向應力整體和局部分布圖，局部圖顯示最大應力分布。圖11為桿件VonMises等效應力整體和局部分布圖，局部圖顯示最大應力分布。最大軸向和等效應力出現在固定支撐處。圖10軸向應力整體分布和最大應力局部分布圖11VonMises等效應力整體分布和最大應力局部分布現工況下，爬模架體最大等效應力為146MPa，該值小于強度設計值205MPa。所在該工況下，結構滿足安全要求。約束處反力如表1所示。表中數值0，表示近似為0，其值大小小于0.1N(或Nmm)。空白處表示該方向沒有約束，即是自由的，無約束反力。以下同此。表1工況1的支撐約束反力支撐節點號Fx(kN)Fy(kN)Fz(N)Mx(Nmm)My(Nmm)Mz(kNm)固定支撐50426.582105.0000-32.87單向支撐512-26.582由表1，可知豎直方向的總荷載為105kN，它是由結構自重、平臺荷載和模板懸掛荷載合成。總水平荷載為0，表示架體結構沒有受到水平載荷的作用，水平外荷載為0。7.2工況2：靜止恒載+施工荷載+風荷載該工況下，爬模處于工作狀態，爬模架體固定，各層平臺承受標準荷載，結構承受自重，結構承受風荷載。結構承受的荷載有：結構自重，平臺荷載和模板重量，風載荷。其值如前述。結構約束有：上埋件處固定約束，絲杠支撐的單向水平約束（只能承受壓力）。下面給出計算所獲得的結果。圖12為桿件軸向應力整體和局部分布圖，局部圖顯示最大應力分布。圖13為桿件VonMises等效應力整體和局部分布圖，局部圖顯示最大應力分布。最大軸向和等效應力出現在固定支撐處。圖12軸向應力整體分布和最大應力局部分布圖13VonMises等效應力整體分布和最大應力局部分布現工況下，爬模架體最大等效應力為202.8MPa，該值小于強度設計值205MPa。所在該工況下，結構滿足安全要求。約束處反力如表2所示。表2工況2的支撐約束反力支撐節點號Fx(kN)Fy(kN)Fz(N)Mx(Nmm)My(Nmm)Mz(kNm)固定支撐504-11.5105.0000-28.35單向支撐512-14.08由表2，可知豎直方向的總荷載為105kN，它是由結構自重、平臺荷載和模板懸掛荷載合成。總水平荷載為-25.58kN，表示架體結構受到水平載荷的作用，這里就是風荷載，該數值就是其合力。7.3工況3：靜止恒載+風荷載該工況下，爬模處于工作狀態，爬模架體固定，各層平臺無荷載，模板重量不計，結構承受自重，結構承受風荷載。結構承受的荷載有：結構自重，風載荷。其值如前述。結構約束有：上埋件處固定約束，絲杠支撐的單向水平約束（只能承受壓力）。經過計算，在該工況下，絲杠支撐受到拉力作用，即絲杠拉混凝土，這與單向約束特性不符，需要釋放該絲杠支撐約束。再次計算時取消了絲杠處的約束，只保留上部的固定約束。下面給出計算所獲得的結果。圖14為桿件軸向應力整體和局部分布圖，局部圖顯示最大應力分布。圖15為桿件VonMises等效應力整體和局部分布圖，局部圖顯示最大應力分布。最大軸向和等效應力出現在固定支撐處。圖14軸向應力整體分布和最大應力局部分布圖15VonMises等效應力整體分布和最大應力局部分布現工況下，爬模架體最大等效應力為195.5MPa，該值小于強度設計值205MPa。所在該工況下，結構滿足安全要求。約束處反力如表3所示。表3工況2的支撐約束反力支撐節點號Fx(kN)Fy(kN)Fz(N)Mx(Nmm)My(Nmm)Mz(kNm)固定支撐504-25.58.30.00000.58單向支撐512由表3，可知豎直方向的總荷載為30kN，它是由結構自重。總水平荷載為-25.58kN，是風荷載的合力。固定支座受到的彎矩較小。7.4工況4：穩定性分析我們分析的單榀剛架，面內具有較大的剛度，而兩榀之間的橫向連接結構剛度較弱，所以架體在承受荷載的過程中，發生面外失穩的可能性很大。采用上面計算使用的模型進行屈曲模態分析是可行的，前面計算模型是空間模型，能夠計算出三個方向結構剛度對屈曲的影響。計算載荷為：靜止恒載+施工荷載。約束為：固定支撐+絲杠單向支撐。第一階屈曲模態如圖16、17所示。圖16表示架體面內的變形狀態，圖17表示架體面外的變形狀態。第一階屈曲模態形式為，支撐上部結構的側傾。其屈曲值為4.0。達到了規范要求的4.0，結構是穩定的。圖16第一階屈曲模式面內變形圖17第一階屈曲模式面外變形第二階屈曲模態如圖18、19所示。屈曲模態形式為，支撐上部結構的弓形變形。其屈曲值為44.8。圖18第二階屈曲模式面內變形圖圖19第二階屈曲模式面外變形7.5工況5：提升導軌提升導軌時，爬模架體整個懸掛在預埋件上，此時受力構件為“象鼻”鋼板。每個預埋點有兩塊這樣的“象鼻”鋼板連接承力。如圖20所示。板厚為25mm。圖20“象鼻”板連接結構及其其結構“象鼻”板上所受的力為支座反力，取前面架體分析中的最大值。其值為105kN，見表1、2。該板結構較復雜，也使用有限元方法計算其應力分布。7.5.1“象鼻”板有限元模型我們使用ANSYS中的空間實體單元SOLID185，建立該板的有限元分析模型。實體單元精度高，非常適合對復雜結構的分析。幾何模型和有限元模型見圖21、22所示。單元尺寸為2.5mm，單元總數為74720個，節點總數為85613個。圖21“象鼻”板幾何模型圖22“象鼻”板有限元模型7.5.2載荷與約束“象鼻”板受的載荷，為支撐反力，該值最大為105kN，由兩塊板共同承受，每塊板受力為52.5kN，假設其均勻分布在R26的半圓孔面上。該壓力為p=52.5kN/(25mm226mm)=40.5MPa。約束施加在另一端的端面上，為固定約束。載荷與約束如圖23所示。圖23“象鼻”板的載荷和約束7.5.3分析結果經計算得，“象鼻”板的VonMises等效應力分布云圖如圖24所示，局部最大應力處的云圖如圖25所示。圖24整體應力分布圖25最大局部應力分布根據計算結果知，結構中的最大等效應力值為200MPa，小于Q235的強度設計值205MPa，所以該結構滿足安全要求。7.6工況6：提升爬模架體提升爬模架體時，導軌固定不動，在油缸作用下，以導軌上的梯檔塊為支撐點，推動爬模架體相對導軌上升，此時梯檔塊將承受全部載荷。根據架體的有限元分析結果，該最大值為105kN。7.6.1梯檔塊結構梯檔結構如圖26所示，焊縫有效尺寸為10mm。焊縫截面如凸6所示。圖26梯檔塊結構和其焊縫截面7.6.2梯檔載荷根據架體的有限元個工況的計算結果，確定梯檔承受的荷載最大值為105kN。對梯檔塊而言這是剪切力。7.6.3強度計算在105kN剪力作用下，假設梯檔塊上下兩道焊縫承載，則剪切應力為：=105kN/(270mm10mm)=75MPa，小于焊縫抗剪強度設計值fW=160MPa。所以梯檔塊焊縫強度，滿足安全要求。梯檔塊在105kN剪力作用下，截面中部出現最大剪應力，計算如下：矩形截面剪應力計算公式：截面上最大剪應力；V截面上承受的剪力：V=105KN；b，h矩形的寬和高：b=70，h=50。，小于Q235抗剪強度設計值fv=120MPa。所以梯檔塊強度，滿足安全要求。8模板懸掛梁強度計算根據前面架體有限元計算結果知，模板懸掛橫梁的應力分布如圖27、28所示。其最大等效應力為35MPa，小于抗彎強度設計值f=205MPa。所以該梁整體上滿足安全要求。下面計算連接銷栓的局部抗剪強度。圖27橫梁軸向應力分布圖28橫梁等效應力分布8.1模板懸掛梁結構模板懸掛橫梁結構如圖29所示。由20#工字鋼制成。銷栓直徑為35的。圖29模板懸掛橫梁8.2計算模型和受力分析模板懸掛橫梁計算簡化模型，如圖30所示。其中，FC為模板對橫梁的重力作用，其值為15kN，即模板自重為30kN。橫梁在FC作用下，以B點為支點，可以計算得FA=420Fc/300=21kN，則FB=FA+FC=36kN。圖30計算簡化模型8.3強度計算結果銷栓直徑為35的，其截面積為A=352/4=962mm2。B孔處剪切力最大，其值為36kN，則其上銷栓的剪切應力為：=36kN/A=36kN/962mm2=37.4MPa，小于Q235螺栓的抗剪強度設計值fvb=140MPa。所以，銷栓滿足安全要求。9其它結構強度計算9.1絲杠支撐強度計算絲杠支撐結構如圖31所示，其中強度薄弱部位在螺桿直徑最小的截面處。該截面直徑為30，其截面積為A=302/4=707mm2。根據架體的有限元計算結果，見表1、2、3中數據，知該絲杠支撐所受的最大軸向壓力為27kN。圖31絲杠支撐結構及其最小截面絲杠螺桿壓應力為：=27kN/707mm2=38.2MPa，小于Q235的強度設計值205MPa。所以，絲杠支撐結構滿足安全要求。9.2“象鼻”板雙銷栓強度計算由圖20，知雙銷栓中心距離為90mm，在爬模使用過程中，該處固定支撐要承受力矩作用，根據前面架體的有限元分析結果知該力矩為33kNm，這由雙銷栓的剪力來承受。此外，還要承受支座剪力，其值為105kN。現計算力矩產生的剪力。F=Mz/900mm=33kNm/900mm=37kN。銷栓直徑為35，其截面積A=352/4=962mm2。該剪力與支座剪力，是正交的。所以，銷栓受的合剪力為：Q=(332+372)1/2=50kN。銷栓的剪應力為：=Q/A=50kN/962mm2=52MPa，小于螺栓剪切強度設計值fvb=140MPa。所以，銷栓是滿足安全要求的。9.3錨栓強度驗算根據前面計算結果知，錨栓處承受的剪力大小為105kN，承受的拉力為27kN，承受的彎矩為33kNm。9.3.1錨栓抗剪強度驗算根據圓截面剪應力計算公式，計算錨栓（2-M42）的抗剪能力，如下：式中：為截面上最大剪應力；Fs為截面上承受的剪力：Fs=105/2=52.5KN；A為螺栓M42截面面積：A=3.14×212=1385mm2。因此：，小于螺栓剪切強度設計值fvb=140MPa。所以，滿足安全要求。9.3.2錨栓抗剪抗拉驗算考慮材料在復合受力狀態下的承載力，承載螺栓除了受拉受剪還受彎，因此還需驗算剪拉狀態下的承載力。彎矩引起的最大正應力計算式為：式中：b為截面上最大彎曲應力；M為截面上承受的彎矩，其值為33kNm/2=16.5Nm；R為螺栓半徑，其值為21mm；I為截面彎曲模量：I=×R4/4=152745.0mm4。因此：b=16.5kNm21mm/152745.0mm4=2.3MPa。螺栓受拉力為F=27kN/2，則拉應力為t=F/A=27kN/2/1385mm2=10.0MPa。拉和彎合成應力為：=b+t=2.3MPa+10.0MPa=12.3MPa。下面計算拉剪狀態下的螺栓承載能力：1為截面上主應力；為截面上正應力；為截面上剪應力。==58MPa<Q235的強度設計值f=205MPa。因此，錨栓滿足安全要求。說明：承重插銷斷面為50，大于承載螺栓，抗剪能力不作計算。9.3.3預埋螺桿抗拉力計算根據圓截面在軸心受拉狀態下的正應力計算公式：式中：為截面正應力；F截面承受的拉力：F=27KN/2=13.5KN；A為預埋螺栓22的截面面積：A=×112=380mm2因此：=13.5kN/380mm2=36MPa<Q235的強度設計值f=205MPa。滿足規范要求。9.4混凝土強度的計算9.4.1混凝土抗拔力計算如圖32所示，對埋墻螺栓在軸向力F作用下，螺栓及其周圍混凝土以圓錐臺形從墻體中拔出破壞。圖32埋件結構圖F=0.1fc(0.9h2＋bh)式中：fc為混凝土抗壓強度設計值，取10MPa；h為破壞錐體高度：200mm；b為底板邊長：100mm。抗拔力為：F=0.1×10×(0.9×2002＋200×100)=56KN＞13.5KN。滿足規范要求。9.4.2埋件板下的混凝土強度驗算混凝土局部承壓計算公式：為局部受壓面積上的局部荷載或局部壓力設計值；為結構重要性系數，重要結構取1.1；N為局部壓力，其值為13.5kN；為混凝土局部受壓時的修正系數，取1.0；為混凝土軸心抗壓強度設計值，本報告中取混凝土抗壓強度10MPa；為混凝土局部受壓凈面積，其值為212=1385mm2；為混凝土局部受壓時的強度提高系數，保守取=1；為局部受壓計算底面積；為不扣除孔洞的混凝土局部受壓面積；其值取為10000mm2；因此，墊板處混凝土局部承壓驗算如下：滿足規范要求10.埋件墊塊結構形式驗算埋件結構10.1埋件荷載根據有限元結構分析結果知，埋件承受的力為：（1）最大拉力：N=26kN；（2）最大剪力為：V=105kN；（3）最大彎矩為：M=33kNm。10.2計算截面特性根據埋件結構圖，計算簡便，并確保安全，取中間的兩塊板的焊縫進行強度校核。焊縫截面按20276計算，有兩道。見圖中有YZ坐標軸圖。焊縫截面積：A=220276=11040mm2YY軸截面慣性矩為：I=2bt3/12=2202762/12=0.701108mm4ymax=138mm。10.3應力計算與強度校核焊縫的應力計算如下：拉應力：N=N/A=26kN/11040mm2=2.4MPa剪應力：=V/A=105kN/11040mm2=9.5MPa彎曲應力：M=Mymax/I=33kNm138mm/0.701108mm4=65.0MPa組合應力：(2+32)1/2=((2.4+65)2+39.52)1/2=69.4MPa焊縫強度設計值：ftw=160MPa。組合應力值，69.4MPa<1.1ftw=176MPa。根據規范知焊縫強度滿足安全要求。11結論和建議根據有限元計算結果以及強度計算可得如下結論。（1）爬模架體結構和連接結構是安全的。強度和穩定性滿足規范要求。（2）預埋件和混凝土結構是安全的。強度滿足規范要求。江蘇萬元模架工程有限公司爬模安裝檢查驗收記錄表工程名稱：檢驗位置：－號機位第1頁共4頁檢查項目驗收內容技術要求檢查方法與工具檢查結果1附墻裝置附墻裝置的安裝位置。拉接螺栓與附墻座和固定套的安裝情況。附墻裝置與導軌和主框架的安裝情況。水平偏差5mm。螺桿應露出螺母3扣以上，并用力擰緊。應插上鎖定板，導軌掛勾在附墻裝置的承力板上。鋼卷尺目測目測2爬升機構導軌和上爬升器的安裝情況。爬升器。上爬升器內的承力塊下爪部位應支撐在導軌的方形踏塊上平面。上、下爬升器內的定位銷、限位器、導向板、承力塊等組裝件應轉動靈活，定位正確可靠。目測或手感目測和用手搬動

爬模安裝檢查驗收記錄表工程名稱：檢驗位置：－號機位第2頁共4頁檢查項目驗收內容技術要求檢查方法與工具檢查結果3防傾、防墜裝置導軌的垂直度和撓度。爬升箱與導軌的間隙。防墜裝置是否有效。導軌的垂直度為5/1000或30mm，工作狀態中的最大撓度應小于1/500或6.6mm。防傾裝置的導向間隙應小于5mm。防墜裝置必須靈敏、可靠、其下墜制動距離不得大于50mm。吊線和鋼卷尺目測和鋼卷尺模擬試驗和鋼卷尺。電氣控制和液壓升降系統電氣控制操作情況。電氣系統接線情況。液壓系統工作情況。液壓系統的超載和安全保護。油缸不同步時的調節功能。電控系統工作正常、靈敏可靠。電氣接線應牢固、電纜接頭絕緣可靠，電路應有漏電和接地保護。液壓系統工作正常可靠。升降平穩、二缸同步誤差不超過2%或12

mm。超載時溢流閥保護，油缸油管破裂時液壓鎖保護。當油缸不同步時可以單獨升降某個油缸。操作試驗目測和檢測目測和鋼卷尺目測和試驗目測和試驗。 爬模安裝檢查驗收記錄表工程名稱：檢驗位置：－號機位第3頁共4頁檢查項目驗收內容技術要求檢查方法與工具檢查結果架體系統主框架。豎向掛架。附墻調節機構架體支承跨度的布置。架體的懸挑長度。。豎向主框架的安裝垂直度為1/500或11mm。螺桿螺母轉動應靈活。直線布置不應大于5m。整體式架體不得大于1/3水平支承跨度或3米。目測和板手經緯儀或吊線和鋼卷尺板手鋼卷尺鋼卷尺鋼卷尺鋼卷尺腳手板及安全防護措施腳手板的鋪設。架體外側的防護。腳手板要滿鋪、鋪平、鋪穩、不得有探頭板。架體外側必須用防護網必須可靠固定在架體上。目測和試驗目測和手感爬模安裝檢查驗收記錄表工程名稱：檢驗位置：－號機位第4頁共4頁檢查項目驗收內容技術要求檢查方法與工具檢查結果腳手板及安全防護措施架體底層的防護架體作業層的防架體開口處的防護架體底層的腳手板必須鋪設嚴密，應設置架體升降時底層腳手板可折起的翻板構造，保持架體底層腳手板與外墻表面在升降和正常使用中的間隙，防止物料墜落。架體作業層的外側必須設置上、下兩道防護欄桿和擋腳板。架體開口處必須有可靠的防止人員及物料墜落的措施。目測和試驗目測目測綜合結論施工單位：安裝班組：總包單位：驗收人員：監理單位：驗收人員：驗收日期：江蘇萬元模架工程有限公司爬模爬升前安全檢查表工程名稱：爬模型號：WYZPM-180型自爬模階段檢查項目檢查結果（√）爬升前天氣狀況，是否會出現大風、強降雨天氣混凝土墻體是否達到爬升需要的強度受力螺栓是否擰緊，附墻掛座是否牢固檢查架體各個構件之間連接是否正常牢固檢查爬升單元之間是否有連接，需斷開檢查爬升墻體是否有防礙架體爬升的其他物體伸出各工作臺不得堆放任何與爬升無關的物體，物品必須撤離電控系統工作正常，液壓系統正常可靠調整上下軛，油缸在空載作用下調試同步導軌尾撐就位后。收回承重三角架附墻撐撥掉安全銷上下軛調整到爬模檔位非操作人員撤離根據現場情況，明確爬升單元的先后順序確保各個機位人員到位，溝通方式統一爬模組：日期：安全部：日期：監理：日期：江蘇萬元模架工程有限公司爬模爬升中安全檢查表工程名稱：爬模型號：WYZPM-180型自爬模階段檢查項目檢查結果（√）爬升中待導軌提升超過最下層的附墻掛座，及時拆除附墻掛座及爬錐。導軌提升到位后是否和附墻掛座卡死，不得有空隙架體爬升一個行程后，撥掉承重銷。爬升時，如果有油缸不同步，或架體遇到障礙，要立即喊停爬升到位，插入承重銷。爬升完畢，及時插入安全銷。爬模組：日期：安全部：日期：監理：日期：江蘇萬元模架工程有限公司爬模爬升后安全檢查表工程名稱：爬模型號：WYZPM-180型自爬模階段檢查項目檢查結果（√）爬升后爬升完畢，上下軛全部調到爬軌檔位關閉所有開關，鎖定液壓裝置單個機位的附墻撐就位檢查單個架體各構件連接是否牢固檢查爬升單元各個平臺是否牢固，護欄鋼管是否松動各爬升單元從新連接，使各個獨立的爬升單元形成整體檢查各個平臺的限重設備是否正常檢查各個平臺的防墜安全網是否密實、牢固爬模組：日期：安全部：日期：監理：日期：江蘇萬元模