6.1方案及技術參數 16.2施工工藝流程 36.3制造與安裝施工要點 66.4質量標準 126施工方法及工藝要求6.1方案及技術參數人行橋結構構件主要由剛片單元、上弦連桿、伸縮油缸及連接銷節點組成。全橋鋼片單元共計12組，采用S22053雙相型不銹鋼（國標牌號022Cr23Ni5Mo3N），銷軸材料采用42CrMo，剛片單元分為A、B、C、D型4類，軸套和墊片采用高力黃銅+石墨，橋臺橡膠支座采用四氟滑板橡膠，液壓油缸材料采用27SiMn合金結構鋼。主要材料的力學性能如下表。表6.1-1材料的力學性能序號材料名稱屈服強度MPa抗拉強度MPa執行的國家標準1S22053雙相型不銹鋼（牌號022Cr23Ni5Mo3N）450620GB/T4237-2015《不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶》242CrMo合金結構鋼650900GB/T17107-1997《鍛件用結構鋼牌號和力學性能》327SiMn合金結構鋼835980GB/T3077-2015《合金結構鋼》GB/T17396-2009《液壓支柱用熱軋無縫鋼管》人行橋結構件、液壓油缸、液壓泵站、液壓管路及埋件等設備總重15.7t，在工廠內制作完成后整體進行組裝和試運行，檢測合格后用汽車運輸至碼頭轉船運至工地現場，采用30t浮吊進行安裝。安裝時人行橋整體吊裝，人行橋最大外形尺寸為(長)15.625×(寬)2.294×(高)1.505m、重量14.2t。設備的主要技術參數詳見表6.1-2，液壓泵站和控制柜為一體式的，外設防護罩，詳見圖6.1-1和6.1-2。表6.1-2主要技術參數序號部件名稱數量技術參數備注1A型鋼片2件上下弦中心距1200mm，底部固定鉸座中心距900mm下弦桿截面140×80×6mm矩形管2B型鋼片10件上下弦中心距1200mm，上弦銷節點中心距300mm，下弦銷節點中心距1300mm下弦桿截面140×80×6mm矩形管3C型鋼片10件上下弦中心距1200mm，上弦銷節點中心距300mm，下弦銷節點中心距1300mm4D型鋼片2件上下弦中心距1200mm5橋面梁系12件橫梁采用80×80×4mm矩形鋼管，每個單元設置三道。縱梁采用80×40×3mm矩形鋼管，設置7道6液壓油缸22件缸徑140mm，壁厚21mm，活塞桿外徑60mm，工作最大壓力40MPa；油缸安裝距1200mm，設計行程600mm7液壓泵站1件額定壓力40MPa，驅動電機功率15KW，電機防護等級IP55，尺寸長1200×寬900×高1500mm液壓泵站和控制柜安裝在一個機架上，最大外形為長2100×寬1200×高2000mm，重量1.5t8控制柜1件尺寸長900×厚300×高1500mm圖6.1-1一體式液壓泵站和控制柜圖6.1-2一體式液壓泵站和控制柜6.2施工工藝流程ABAB型鋼片拼焊CD型鋼片拼焊上弦連桿拼焊橋面梁系拼焊鋼片、上弦連桿、銷軸加工液壓啟閉機缸筒、活塞桿加工活塞、缸蓋加工檢查、記錄材料復檢、入庫鋼板、型鋼校正激光切割機下料無損檢測無損檢測尺寸檢查、記錄拼裝組焊除銹防腐整體組裝廠內試運行出廠驗收驗收圖6.2-1制造工藝流程圖6.2.1制造流程1) 人行橋單個零件放樣下料(1)按圖紙制作尺寸進行放樣下料。下料尺寸加焊接收縮余量和銑切端部的金加工余量。制作下料及檢驗樣板，編制構件下料明細表，質檢人員對各部件放樣尺寸及樣板檢查合格后轉下道工序下料。(2)S22053雙相型不銹鋼板用激光自動切割機或等離子自動切割機下料。(3)坡口的加工采用刨邊機來完成。(4)各種材料下料件采用壓平機矯正平直，須符合圖紙和規范要求。2) 鋼片、連桿、橋面梁系、支座的焊接和加工(1)鋼片、連桿、橋面梁系、支座的的材質均為S22053雙相型不銹鋼。(2)焊前進行焊接工藝評定，焊接時焊縫坡口須熔透。(3)零件的焊接在工作平臺上進行，焊接方式采用氬弧焊。(4)單個零件焊接完成后，進行機械矯正，完成后對焊縫進行無損檢測。(5)檢測合格進行軸孔的加工，孔的中心距、粗糙度、同軸度和公差需符合圖紙要求。(6)以上各道工序均按圖紙及規范的要求進行檢驗，合格后做好檢測記錄，轉下道工序試組裝。6.2.2安裝工藝流程圖圖6.2.2-1人行橋安裝工藝流程圖6.3制造與安裝施工要點6.3.1銷軸、墊片和軸套的加工(1)銷軸材料為42CrMo鍛件，鍛造后進行質量檢測，合格后進入加工工序。(2)按圖紙尺寸粗加工銷軸，然后調質處理，之后進行精加工，加工后尺寸、公差、粗糙度均須符合圖紙要求。(3)墊片、軸套材料為高力黃銅+石墨，加工后尺寸、公差、粗糙度均須符合圖紙要求。6.3.2液壓啟閉機缸筒的加工(1)缸筒材質采用27SiMn無縫鋼管，按工藝長度下料。(2)調質處理，硬度HB230～265。(3)對缸體母材進行100%超聲波探傷，質量檢驗符合JB4730Ⅱ級的規定。(4)加工內孔，留珩磨余量，之后進行珩磨。內表面珩磨后，缸體內徑尺寸公差不低于GB1801中的H8，圓度公差應不低于GB1184中7級。(5)焊接缸底，焊接過程采用自動弧焊接技術。整個焊接過程按下述工序進行作業，焊接全過程在嚴格的監控下進行，保證焊縫質量符合規定要求。工序：預熱250～300度→CO2點焊定位作業→自動焊焊接作業→石棉被保溫緩冷→焊縫質量檢驗。(6)焊后檢查焊縫質量：焊縫的質量檢查中采用100%超聲波探傷，或者射線探傷檢查，確保符合JB4730標準規定的超聲波探傷I級、射線探傷II級的要注。6.3.3活塞桿的加工(1)活塞桿的材質采用27SiMn圓鋼，按工藝長度下料。(2)調質處理，硬度HB230～265。(3)對活塞桿進行超聲波探傷，探傷范圍100%，驗收標準：質量檢驗符合JB4730Ⅱ級的規定。(4)上車床粗加工尺寸至鍍陶瓷前尺寸。(5)噴涂陶瓷，活塞桿底層材料為NiCr或NiCrAl，厚度≥100m；陶瓷桿面層噴鍍材料為Cr203+Ti02，層厚度≥200m；表面冷卻后，按照圖紙要求，用鍍層測厚儀檢查厚度，滿足設計要求。用進口封孔劑，對陶瓷涂層進行2道封孔處理。(6)上磨床，兩頂磨外圓至尺寸及粗糙度要求倒角，陶瓷桿表面粗糙度≤Ra0.5μm；柱塞外徑公差≤e8，圓度公差≤8級，直線度公差≤1000:1。6.3.4活塞、缸蓋的加工(1)活塞、缸蓋的材質采用27SiMn圓鋼，按工藝長度下料。(2)夾外圓校正，參照相應工藝圖粗車外圓及內孔留余量單邊6mm，粗糙度6.3。(3)滿足下道探傷工序對表面粗糙度的要求。調面加外圓校正，按工藝圖粗車外圓參留余量單邊6mm、粗糙度6.3。(4)在工件表面涂20#機械油缸做耦合劑，用全數字智能超聲波探傷儀，對材料進行探傷，并符合規定要求。(5)在數控車床上一次成型加工，基本流程為：夾大頭外圓校正，車外圓，內孔，外槽，內槽等達圖，并保證孔槽粗糙度；外圓加工靠近下差，內槽加工靠近上差，實現圖紙配合間隙最大化。(6)對架放在專用架上的工件進行整理，達到清潔、無油污。按照圖紙要求，用外徑千分尺檢查各部尺寸，精度滿足f8要求，用數顯式表面粗糙度測量儀檢查各段表面粗糙度，確保滿足導向段Ra0.35等要求，圓度、同軸度公差不低于GB1184中8級。(7)整理工件各部表面，表面涂防蝕脂保護并吊放至規定地點。6.3.5吊頭的加工(1)吊頭的材質采用27SiMn圓鋼，按工藝長度下料。(2)夾吊頭扁身校正，參照相應工藝圖粗車另一端外圓，留余量單邊6-8mm，粗糙度6.3，滿足下道探傷工序對表面粗糙度的要求。夾吊頭扁身校正，參照相應工藝圖，粗鏜螺紋內孔。(3)在工件表面涂20#機械油缸做耦合劑，用全數字智能超聲波探傷儀，對材料進行探傷，并符合規定要求。(4)在數控加工中心上加工成型。(5)對架放在專用架上的工件進行整理，達到清潔、無油污。按照圖紙要求，用外徑千分尺檢查各部尺寸，精度滿足要求，用數顯式表面粗糙度測量儀檢查各段表面粗糙度，確保滿足導向段Ra0.35等要求，在三坐標檢測儀上檢測各形位公差滿足圖紙要求。(6)整理工件各部表面，表面涂防蝕脂保護并吊放至規定地點。6.3.6油缸總成裝配熟悉圖紙要求，并按不同的質量要求從五金庫、半成品庫領取密封件、標準件、外構件和自制件，準備好裝配所需的工裝器具。檢查缸體內孔，去除及修光孔口毛刺，去除法蘭內螺孔油污并用絲攻回攻，回攻后清洗切屑、雜物。缸體架放在專用工裝上，用高壓專用槍清洗缸體內，直到符合清潔度要求為止。其他零件在專用超聲波清洗機清洗，經過超聲波清潔度符合規定要求，各零件清洗后均用一次性清潔封包待用。在專用的工裝架上將活塞與活塞桿按要求組合，組合時先在活塞桿及活塞的倒角處上涂一層潤滑脂，以便于密封圈的裝配，調整好密封圈的張度，擰緊鎖緊螺母和其它鎖定裝置。缸體、活塞桿組件均水平架放于專用工裝架上并調整對中，缸體內孔倒角處涂一層潤滑脂，緩慢推進小車，使活塞部分慢慢進入缸體至預定位置。將下蓋套裝上活塞桿并在倒角上重新涂上潤滑脂，將密封件裝入下蓋并裝上密封端蓋，依次擰緊連接螺栓。檢查并依次擰緊所有連接螺栓，封堵進、出油口，整理裝配現場和工具。將油缸總成吊放至規定地點，油缸總成處待檢驗狀態。6.3.7人行橋的組裝a.在工作平臺上依次將A型鋼片、B型鋼片、C型鋼片、D型鋼片及其配套的橋面系進行拼焊組裝。b.在工作平臺上設置A型鋼片固定支座，將A型鋼片與支座通過鉸軸連接固定。c.依次將B型鋼片、C型鋼片、D型鋼片連接，液壓啟閉機油缸同時組裝，組裝時鋼片下面墊等高塊支撐。d.對組裝后的人行橋尺寸進行檢查、調整，外形尺寸、定位尺寸等需滿足圖紙要求，轉動部位應靈活。e.廠內試運行的液壓管路組裝、電氣控制柜接線。f.確認人行橋組裝、液壓管路、電纜接線無誤后通電試運行，對人行橋進行卷曲、展開，同時進行尺寸檢查。g.試運行過程中運行應平穩，無異常響聲。6.3.8堆放、吊裝、運輸（1）堆放工廠結構車間預留25×5m的場地進行鋼橋整體組裝及零散件的堆放，鋼片、橋面梁系、連桿、油缸、銷軸等的堆放要求墊實墊平。（2）吊裝工廠內吊裝要平穩，輕吊輕放，不能產生變形。現場吊裝詳見吊裝專項方案。（3）運輸a.人行橋在工廠內整體組裝試驗，并經出廠驗收合格后，用汽車運輸至碼頭轉船運至工地現場，配合浮吊進行安裝。b.運輸過程要求墊實墊平，捆扎牢固，設備底部設置相應的木質支承，保證運輸安全和防止運輸過程變形，防止損傷涂層。c.運輸的汽車尺寸為長17.5m×寬2.4m，船的尺寸為長35m×寬4.5m。6.3.9埋件安裝(1)人行橋埋件包括P0橋臺2件抗拉支座預埋件、2件抗壓支座預埋件、2件四氟板滑塊用埋件、P1橋臺2件四氟板滑塊埋件，均采用一期混凝土埋設。埋件安裝的主要內容有埋件就位、調整、固定、檢查、驗收、接頭焊接、磨平、復測等。(2)采用全站儀設置人行橋中心、高程及里程測量控制點，用紅鉛油標示。(3)搭設腳手架及安全防護設施。(4)布置電焊機、起吊設備及作業室。(5)埋件按圖紙定位尺寸安裝。(6)安裝后進行檢查，尺寸、高程等須符合圖紙要求。(7)埋件錨筋與一期鋼筋采用搭接筋焊接牢固。6.3.10人行橋安裝人行橋在工廠內整體組裝試驗，并經出廠驗收合格后，用汽車運輸至碼頭轉船運至工地現場，使用30t浮吊進行安裝。先用浮吊吊起人行橋，浮吊再移動到安裝位置使人行橋就位，就位后將人行橋與P0橋臺的抗拉支座、抗壓支座用銷軸連接固定。(1)安裝前應具備的條件a.人行橋廠內整體組裝完成，試運行檢查合格。b.埋件安裝后現場復測高程、尺寸等，檢測合格，并記錄齊全。c.人行橋吊裝區域內雜物及鋼筋頭等清理干凈，現場水域無影響安裝的雜物。d.作業人員須熟悉吊裝方案及設計圖紙，勘察施工現場，并做好安裝前技術交底。e.對所有用于安裝作業的工器具進行全面檢查，所有安全裝置必須齊全可靠。f.作業中使用的安全帶、保護器、保險繩應經檢驗合格。(2)人行橋安裝程序：安裝準備→現場復測埋件、支座→安裝作業區域雜物清理→30t浮吊就位→整體起吊人行橋→使人行橋高于高程5.327m→30t浮吊帶著人行橋移動至安裝位置→人行橋就位→人行橋固定在抗拉、抗壓支座上→液壓泵站、控制柜安裝→液壓管路安裝→電纜接線→檢查→人行橋卷曲、展開試運行→驗收。a.本次吊裝的人行橋最大外形尺寸為(長)15.625×(寬)2.294×(高)1.505m，重量為14.2t，工作幅度25m，共設置4個吊點，吊點設于鋼橋兩端的A型鋼片上。30t浮吊工作幅度28m時最大起重量為20t，可以滿足本次吊裝要求，浮吊特性曲線詳見下表。b.浮吊起吊前要復核工作位置和作業半徑，對吊點位置、鋼絲繩進行檢查，清除移動方向的全部障礙物。起吊時，設總指揮1人、監護1人，先起吊離開甲板10cm，靜止觀察1分鐘，復核設備的重量和浮吊的承載率，復核無誤后方可繼續吊裝，浮吊吊裝位置如下圖所示。(3)人行橋安裝的技術要求a.所有主支承面應當調整到同一平面上，其誤差不得大于施工圖紙的規定。b.安裝允許偏差應符合有關規范的規定。c.人行橋安裝完畢后，應清除表面的所有雜物，轉動部位補充潤滑脂。d.人行橋的安裝根據中心線找正，其縱、橫向中心線偏差不超過圖紙規定。e.轉動部件的潤滑應根據使用工況和氣溫條件，定期檢查、維護。f.液壓管路應盡量減少彎頭，布局應橫平豎直，排列整齊；液壓管路安裝完畢后，應使用沖洗泵開展油液循環沖洗，使管路系統的清潔度達到圖紙和規范要求。g.電氣設備的安裝應符合圖紙及規范要求。6.3.11人行橋試運行(1)電氣設備的試驗要求接電試驗前應認真檢查全部接線并符合圖樣規定，整個線路的絕緣電阻必須大于0.5兆歐才可開始接電試驗，試驗中，電動機和電氣元件溫升不能超過自身允許值，試驗應采用該機自身的電氣設備，試驗中若有觸頭等元件有燒灼者應予更換。(2)液壓啟閉機的試驗要求液壓管路及液壓油清潔度應滿足規范要求，油泵第一次啟動時，應將油泵溢流閥全部打開，連續空轉20min，不應有異常現象。(3)人行橋卷曲、展開試驗試驗進行全行程卷曲、展開三次，檢查并調整下列電氣和機械部分：a.油泵電機運行應平穩，電氣設備應無異常發熱現象。b.所有保護裝置和信號應準確可靠。c.液壓管路、接頭無異常，所有機械部分運轉時，不應有沖擊聲和其它異響。試驗結束后機構各部分不得有破裂、永久變形、連接松動或損壞，電氣部分應無影響性能和安全的問題出現。6.4質量標準6.4.1人行橋焊接的焊縫分為兩類，具體分類如下。6.4.2基本技術要求a.人行橋的焊接，除按圖紙要求、合同技術條件、國家規范確保各類級別焊縫的內在質量和外觀質量符合規定要求外，焊接以控制變形為主要問題，人行橋的焊接均應在工作平臺上進行。b.人行橋拼裝組對時，各部位間隙均頂緊裝配，各組合面的局部間隙均不大于1mm，嚴禁強行裝配。c.人行橋按結構工藝要求整體拼裝后，為保證焊接尺寸精度要求，在各節連接部位之間，設置臨時加強板，以加強整體剛度。d.焊前檢查：人行橋拼組完成后，質檢員對組裝質量、坡口間隙等進行認真檢查，如不合格必須按工藝進行修整，直至合格為止。e.加固焊：人行橋拼組完成后，在正式焊接前，必須對所有焊縫普遍進行一次加固焊。須做到每隔400mm左右必須要有一段長100mm左右的加固焊段（焊腳高不超過設計焊腳或坡口的1/2～1/3），以免在正式施焊過程中，由于焊接疊加應力把“點焊”處拉開，從而造成構件大的變形。工藝性的加固焊要求，是控制焊接變形的一項重要的技術措施，必須執行。f.點焊與加固焊段焊縫，應保證與母材兩側有良好的熔合。不得有夾渣、裂紋、氣孔、燒穿等焊縫缺陷。這樣在正式焊接時焊縫無須清除。若有缺陷，則必須清除重焊。加固焊段的焊接，由合格焊工施焊。g.一、二類焊縫焊接完成后，焊工先進行自檢，然后由班組質檢員檢查，檢查合格后，填寫焊縫探傷申請單進行探傷檢查。h.焊條、焊劑使用前必須按廠內焊條二級庫管理規定進行烘干后方可使用。焊絲、焊縫應清除油、銹、水等污物。施焊時，現場焊條須放在帶有電源的保溫筒內，隨用隨取。i.焊接時應加強對施工現場的檢測，出現下列任一情況須采取有效防護措施方可施焊，否則不準施焊。①雨天和雪天的露天施焊；②施焊場地風速大于五級；③環境溫度低于-5℃；④相對溫度大于90%；j.嚴格執行焊接規范，嚴禁在非焊接部位的母材上引弧試電流。多層多道焊時，應將每道的夾渣、飛濺物仔細清除干凈，再焊下層，層間接頭須錯開30mm以上。k.一、二類開坡口焊縫均需焊透，坡口采用機械加工。3焊接檢查應進行外觀檢查并填寫檢查記錄，外觀質量應符合如下表要求。一類焊縫外觀檢查焊縫類別I類序號檢查項目允許缺陷尺寸1裂紋不允許2表面夾渣不允許3咬邊深不超過0.5，連續長度不超過100，兩側咬邊累計長度不大于該焊縫的10%4表面氣孔不允許5焊縫余高Δh自動焊0～46對接接頭焊縫寬度自動焊蓋過每邊坡口寬度2～7，且平緩過渡7角焊縫厚度不足（按設計焊縫厚度計）不允許8角焊縫焊腳K自動焊K<12+4K>12+5二類焊縫外觀檢查焊縫類別II類序號檢查項目