目錄TOC\o"1-3"\h\u摘要 摘要壓鑄模是用在金屬加工中比較常見的生產方式，對于金屬成型有著比較好的加工工藝，一般通過壓鑄進行加工出來的東西相對其他工藝來說，結構的優點比較好，無論是愛強度還是硬度上都非常的棒，并且能夠成型很多獨特外形結構的金屬產品，有意思對一些壁厚尺寸比較小的產品來說的話，通過鑄造加工就比較方便了。壓鑄在生產加工中有著比較優越的性能，生產的時間也比較短，加工成本比較低。所以被廣泛的用到金屬加工當中去。本次設計的踏板壓鑄件，主要就是分析零件產品的外形尺寸和結構，對壓鑄模的主要成型零部件和澆注系統進行設計，其中還包括了鑲件以及頂出機構的設計部分，通過使用畫圖軟件對整體模具的裝配圖進行繪制和零件圖的繪制。關鍵詞：壓鑄模;澆注系統;踏板壓鑄件;AbstractDie-castingdieisacommonproductionmethodinmetalprocessing.Ithasabetterprocessingtechnologyformetalforming.Generally,thethingsprocessedbydie-castinghavebetterstructuraladvantagesthanotherprocesses.Theyareverygoodinstrengthandhardness,andcanformmanymetalproductswithuniqueshapestructure.Itisinterestingtohavesomewallthickness.Forsmallerproducts,castingismoreconvenient.Diecastinghassuperiorperformanceinproductionandprocessing,shorterproductiontimeandlowerprocessingcost.Soitiswidelyusedinmetalprocessing.Thisdesignofpedaldie-castingismainlytoanalyzetheshapesizeandstructureoftheparts,designthemainformingpartsandgatingsystemofthedie-castingdie,includingthedesignofinsertsandejectionmechanism,anddrawtheassemblydrawingandpartdrawingofthewholediebyusingdrawingsoftware..Keywords:DieCastingDie;GatingSystem;PedalDieCasting第1章緒論1.1壓鑄的概念壓力鑄造通常情況下被我們叫做壓鑄，就是指的將我們需要加工的坯料進行高溫加熱到一定的狀態，再把這些熔體的金屬材料注射到我們的模具的成型部件內部去，金屬材料在高溫高壓的作用下，能夠快速成型編程我們需要的產品的外形結構，并且快讀的進行冷卻的效果。生產出我們需要的產品。1.2壓鑄成型的特點1.2.1壓鑄的優點壓鑄模生產針對的對象主要是金屬材料，在壓鑄加工中，有著比較好的有點，主要就是表現在：能夠實現各種復雜外形結構的金屬產品，并且產品的壁厚比較小，可以復合加工要求。壓鑄是在高溫高壓作用下進行的，金屬壓鑄的整體致密性非常的好，能夠有著比較好的強度和硬度。壓鑄產品在相比很多鍛造加工件來說，壓鑄件的精度非常的高，能夠滿足我們對于金屬產品的精度的要求。壓鑄加工的生產的流程相對比較短，加工的工序也比較集中，可以滿足大批量產品的集中加工，并且材料的使用率也高，經濟性能好。1.2.2壓鑄現存的問題壓鑄加工相對于其他的鍛造加工來說，有著比較好的優點，但是也還是有著不少的問題在實際生產中。首先是壓鑄目前我們只能針對一些鋅、鋁、鎂、銅這些材料以及合金材料進行加工，對于材料有一定的使用限制范圍。并且模具的壽命相對與塑料模來說會短很多，在加工中模具的型腔部分容易收到磨損。1.3壓鑄的發展壓鑄加工使用的時間比較早，也還是有著將近兩百年的立式了，在九十年代出第一臺壓鑄機就被發明出來了，石由威廉姆博士研發出來的，那時候的壓鑄機不是用在對金屬的加工的，是用來對鉛字進行加工生產的，這種壓鑄機的使用效率非常高，隨著后期人們對于金屬材料的使用越來越多，進而不斷的演變成金屬的加工中去。1905年，多勒研發出來了最早的壓鑄機，用來對這種合金材料的加工，這個研發給我們工業的發展帶來的革命性的意義。通過現在近百年的發展，壓鑄機的工藝也是越來越完善了，對于以前的簡單的壓力機存在的問題不斷的改善，現在的壓鑄機在加工生產都比較容易操作，也是能夠實現智能加工了，對于操作人員的要求也是比較簡單。1.4畢業設計內容本次畢業設計的主要部分就是分析鋁合金碗零件的結構特性和他的具體尺寸啊，還有精度要求，實際考慮，設計出一套符合要求的模具結構，并對模具的澆注系統結構和排溢結構，以及內部的成型部件和抽芯結構，產品的頂出結構進行合理的設計，并通過圖紙進行表達出來。

第2章壓鑄材料與壓鑄件結構的分析2.1壓鑄合金的性能分析在設計壓鑄模的時候，我們首先要對自己選用的合金材料進行一定的性能分析才行。本次的金屬碗零部件使用的材料是ZL104鋁合金材料，這種材料屬于強度比較高的鋁合金材質，材料的密度為2.65g/cm3.。被廣泛的用到壓鑄件上，成型的性能也比較好，成型之后產品的收縮性表現比較好，有著比較好的綜合力學性能，能夠滿足我們材料的使用的要求。2.2鑄件的立體圖和工程圖本次我們設計的踏板壓鑄件是屬于方形的金屬件，外形結構部件比較均勻，在踏板的邊上有著兩個矩形臺階面，臺階面處有兩個側控，需要進行側抽，底部用到一個鑲件進行成型，整體結構外形尺寸大小是117.5*70*63mm.中間部位只要進行上下開模就可以了；踏板零件整體的壁厚尺寸還算比較均勻，尺寸大小是4mm，該零件高度尺寸大小是63mm。壓鑄件的立體圖見圖2-1，工程圖見圖2-2。圖2-1產品立體圖圖2-1產品3D圖圖2-2產品二維圖2.3壓鑄件的尺寸精度在具體的加工當中，我們要按照對于產品的具體使用情況來確定產品的尺寸精度的，并且還要具體結合材料的性能來分析，本次設計中我們用的是ZL104材料，這種材料的成型性能比較好，能夠滿足我們對于精度的要求，因此我們要在產品能夠符合使用要求的前提下，適當的把精度要求變低一點點，就能夠節省不少的錢，本次我們決定使用的是CT4的公差等級。2.4脫膜斜度我們在這次的金屬碗設計上，采用的是在型芯的方向的0.5度的脫模斜度大小。為什么要設計這么一個脫模斜度呢，這個是要從鑄件產品在經過溫度變化之后的一個變化來考慮的。壓鑄件件從高溫的液體狀態被我們快速冷卻了以后，產品還在模具的里面，因為一下子從高溫的情況到低溫狀態，會有一個收縮的現象，而且型芯結構是被產品給包住的。產品給包住了，那么在這個時候我們要強制性的拔出來，壓鑄件的內表面就會被我們拔壞了。外觀就不好看。所謂的脫模斜度啊，就是在我們脫模的那個放心設計一定的小角度，這樣能夠方便我們把東西給拉出來，有一定的助推力的作用。那么如何去設計這個脫模斜度的大小呢，這個就要實際的跟我們的產品進行考慮了，要結合到產品的尺寸大小還有內部的結構這些，分析我們模具的粗糙度要求，。2.5壓鑄機的選用壓鑄機是我們在壓鑄上用到的主要工作機械結構，現在市面上的壓鑄機產品型號和種類都比較多，正常情況下我們可以根據壓鑄機的工作室的溫度分成兩種，主要就是熱壓室型號的壓鑄機，還有一種是冷壓室型號的壓鑄機，按照壓鑄機的整體結構來分的話，目前用的最為普遍的就兩種形式，立式和我是兩種結構的壓鑄機。分析我們本次的加工的具體情況，為我們是選用了J11113D型1250kN臥式冷壓室壓鑄機。它的具體形式結構如圖所示：圖2-3壓鑄機結構圖該壓鑄機的主要參數見表2-4：表2-4壓鑄機參數表一般來說我是冷壓室壓鑄機有著一下幾個特點：（1）壓鑄機的壓鑄沖通是水平的，結構也是這樣的，這種結構的話，在壓射過程中的壓力損失比較小，壓射質量比較好。（2）比較方便我們安裝模具結構。（3）壓鑄機的使用和維護比較方便，生產的效率非常高。臥式冷壓室內壓鑄機的結構相對比較簡單，主要就是包括了壓射機構和合模機構、頂出結構、傳動結構和控制系統部分。壓射機構主要就是把我們加熱以后的金屬材料進行高壓的壓射斤我們型腔部分的結構。合模機構就是控制模具的開合動作的部位，能夠確保模具在開合模過程中不會產生偏移的情況。頂出結構就是在模具成型以后，要把金屬產品給頂出來，蛀牙就是包括了頂出缸跟頂出桿這類結構。傳動部分主要就是壓鑄機的電器部位，通過電器控制壓鑄機的各種動作，確保結構的正常運行。

澆注系統的設計壓鑄模的澆注系統，顧名思義，就是通過高壓的作用，把金屬液攝入壓鑄模的內部就是在壓力的作用下，把加熱以后的高溫的金屬液注入到我們的壓鑄模型腔里面，并且是通過壓鑄模中的直交道，橫澆道和內澆道，以及排氣溢流結構部分。這些通道對充填入型腔的金屬液的流動和壓力的傳遞以及排氣效果等各方面起著十分重要的調節和控制作用，就上面所說的，澆注系統設計的是否合理，對壓鑄件的表面紋理質量和內部顯微組織狀態，都起著十分重要的作用。不單這樣，澆注系統還關系著壓鑄生產的效率和模具的使用壽命。所以說，一個合理的澆注系統，對整個壓鑄模都有著非常重要的影響。壓鑄模具結構如下圖3-1圖3-1壓鑄模具3.1分型面的選取所謂的分型面呢，其實就是模具中的上下模的中間結合的地方，普遍來看的話，分型面基本是要選平面來做的，相對于一些比較普通的產品來說的話，一般是選在橫截面比較大的地方做分型面的，對于一些復雜的產品的話，有可能是選在有臺階處。那么在選在分型面的時候，我們要考慮什么原則呢：主要是考慮幾個方面：1、正常情況下，對于普通產品選在在截面的最大的地方。選在的面要能夠確保產品的尺寸精度。3、要能夠保證鑄件的外觀的產品質量，在產品的光滑平整的地方或者圓弧的曲面上，我們要盡可能的避免在這些地方選擇分型面。4、考慮產品達到使用的基本要求。5、盡量減小鑄件在合模平面上的投影面積，以減小所需鎖模力。通過對產品進行分析，以及結合以上的選取原則，本次的踏板型面選取上我們用的是，把分型面設置在零件的下底面。3.2澆注系統各部分的設計澆筑系統是模具的關鍵的結構部分，也是我們的模具主流道跟成型部件的一段結構，澆注系統設計中主要考慮充填能力，澆筑系統太長的話，充填很容易造成不足的現象。通過具體分析產品以后，要對這些總體結構如何，橫澆道、內澆口等這些裝置的具體尺寸進行確定。3.2.1帶有澆注系統的鑄件立體圖具體對鋁合金碗的產品外觀以及結構尺寸進行分析以后，我們使用的是一模一腔的結構設計形式，并且使用的是側澆口的形式，對于澆口的位置確定，要能夠滿足我們充填的要求，盡可能的讓流道短一些，這樣就能保證沖調的效果比較好，本次對于鋁合金完的澆口和澆道具體形式結構如下：圖3-2產品澆口形式圖3.2.2直澆道設計直膠道結構是關鍵的部位，是指的澆口到橫交道那部分，會對我們金屬材料的壓力傳遞有著比較大的作用，如何設計直角道的尺寸呢，我們要具體分析澆口套的形式，以及選用的壓力設備的尺寸。本次設計中我們用的是J11113D型壓鑄機，這這種設備的壓室內的直徑尺寸大小是70,80,100mm，因此在本次設計中我們澆口套的內徑取為100mm，其他部位的具體尺寸可以根據實際情況來定，具體零部件尺寸可以見論文后面附錄的零件圖。3.2.3橫澆道設計所謂的橫交道結構主要就是指的我們值澆道到我們澆口的那部分位置，它的關鍵作用舊書把我們高溫的液體帶到內交道里面去，橫澆道的蛀牙作用就是引流金屬液，并且讓模具預熱起來的效果，能夠傳遞壓力。一般來說橫交道的尺寸是收到壓鑄件的結構外形尺寸決定的，在本次設計中我們使用的是如下的橫澆道，具體形狀如圖3-2，橫澆道長邊尺寸大小是22mm，T型邊的斜度大小是80度，深度尺寸是7mm具體的尺寸請見后面的附錄：圖3-2橫澆道形式圖

3.2.4內澆口的設計一般來說內澆口也就是最后一部分到型腔的位置，對于成型比較關鍵，一般對于內澆口的設計，要具體結合產品的外形結構，以及產品的尺寸來分析，設計內澆口的時候要注意幾個關鍵的地方：（1）正常情況下是字產品的壁厚的地方設計內澆口，有利于液體的流動。（2）高溫的料經內澆口填充的時候，最好是能夠先到型腔去，方便內部的氣體比較好的排出來，對產品的成型質量有比較好的作用。對于我們的內澆口尺寸確定：內澆口結構的具體尺寸關鍵是收到它的截面積影響的，對于一般結構外形比價普通的產品來說，一般都是通過一下的公司進行計算的：（3-3）其中以上，指的是截面積的發小；是充填速度的大小；為液態金屬的密度大小；G是指的金屬液質量的大小；t是指的充填時間長短。按照加工中的經驗來看的話，我們能夠曉得，鋁合金的充填速度范圍大概是20~60m/s,在這邊我用的是30m/s，充填時間t我們能夠選1.2s，使用軟件的測算，經運算，我們可以曉得=22。關于內澆口的厚度尺寸部分，通過計算我們可以知道大概是2mm，經過簡單的修正和我們零件的本身特點，內澆口的厚度尺寸上我們能夠取大小是2mm，寬度尺寸是22mm；3.2.5排溢系統設計所謂的排溢結構主要就是指的排氣部分和移液結構，這個結構跟澆筑系統是分不開的，在澆筑過程中本身金屬液的溫度比較高，會產生比較多的氣體，同事也有部分的金屬殘渣，我們要把這些氣體及時的排出來。不然會造成產品內部結構疏松，而且殘渣也得通過排溢結構來處理，尤其是一些冷污金屬液體的存儲作用。一下是關于溢流結構和排氣系統的設計：（1）溢流槽設計由于了鋁合金的碗零件的在成型過程中，氣體比較多，而且有不少的金屬污液體，所以要設計一個溢流槽來進行收藏這些東西，設置1個溢流槽。溢流槽的形狀選用矩形。對于溢流槽具體尺寸部分我們是選用的。我們的滑塊剛好設計在進澆口的對面，有利于壓鑄過程中的拍氣排渣因此沒有再設計溢流槽。（2）排氣槽設計由于我們壓鑄機器的是經過高溫加工的金屬，有很多的其他存在里面，在把這些高溫的東西打到模具的型腔內部去的話，會產生很多的高溫的其他的，這些氣體如果沒有及時的被我們弄出來的話，會對鑄件產品產生各種質量問題，最常見的就是鑄件件有很多氣孔在表面，內部結構還酥松，一點都不緊密，這種產品生產出來基本就是廢品了。所以一定要有模具的排氣系統才行一般而言，大部分的壓鑄件都選擇把排氣槽設置在分型面上，這樣的話，產品就能夠比較好的排氣了。一般我們對于排氣槽的尺寸設計為：深度尺寸大小是2mm，寬度尺寸大小是5mm。因該產品的滑塊剛好在進澆口的對面，就不再設計排氣槽。3.2.6總澆筑量計算通過UG的3D軟件對產品的總注射量進行計算。具體結果如圖如圖，總注射量為79029.5mm3約為79cm3。3.3澆注系統成型零件的材料和硬度的要求由于在壓鑄過程中，使用的是高溫高壓的環境，金屬液的溫度比較高，也有一定的腐蝕性能，因此對于成型零件的要求也比較多，尤其是對于硬度方面的要求，本次的鋁合金碗的壓鑄模具設計中，我們根據國家標準選用的是4Cr5MoSiV1材料,熱處理要求為44～48HRC。

第4章成型零件與結構零件的設計在壓鑄模中，對壓鑄件進行成型的部件被我們叫做成型零件，壓鑄件的精度和外觀質量都是收到成型零件影響的，金屬液在壓鑄當中是跟我們的成型零件直接接觸的，用的時間久了的話，成型部件比較容易被破壞，因此成型零件的壽命有一定的期限的。4.1成形零件結構及分類如今市面上用的比較多的成型零件主要有兩種形式，一種是整體結構還有一種是采用的拼裝結構形式。1.整體式結構，所謂的整體式的結構主要就是說成型零部件是在一個部件上進行加工出來的，這種結構相對來說加工比較簡單，制造的價格也比較低，整體式在剛度和強度上表現都比較好，成型出來的壓鑄件的表面質量也比較好。但是這種結構主要是針對一些尺寸比較小的產品的成型。對于大型的模具來說的話就不太適用了2.鑲拼式結構，所謂的瓶裝式的成型部件就是采用的想快拼裝起來的，這種結構相對來說會比較麻煩一些，在加工以及工藝上的要求比較高，相對成本也高，適合大型尺寸的模具的設計。考慮到本次我們的踏板壓鑄件的結構尺寸不是很大，外形也比較簡單，沒有比較特別的要求，我們采用的是整體結構的成型零部件的形式。4.2成型零件的尺寸確定4.2.1影響壓鑄件尺寸的因素對于壓鑄件的尺寸影響的因素相對比較多，主要就是表現在一下：（1）成型收縮導致的尺寸誤差（2）成型零件的制造誤差（3）壓鑄時金屬液收縮的波動（4）結構件移動引起的誤差（5）沖蝕誤差4.2.2壓鑄件的收縮率壓鑄件在成型后會在溫度變化下產生一定成都的收縮，一般來說收縮是跟產品的種類有關的，通過查詢材料的收縮率，我們能夠曉得鋁合金材料的阻礙收縮率是0.3~0.5%，混合收縮率大概在0.5~0.7%，自由收縮率大概在0.7~0.9%，在這邊我們取的ZDL401鋁合金的阻礙收縮率為0.4%，混合收縮率是0.6%，自由收縮率是0.8%。4.2.3脫模斜度當產品成型完畢以后產品會緊緊的抱著型芯結構，我們想要順利的把東西拿下來的話，要設計一定的脫模斜度才行，這樣的話，不會使產品在頂出的時候，表面被拉傷了。一般來說脫模斜度的設定要具體結合壓鑄件的產品的類型，還有結構尺寸，壁厚這些。在這邊我們考慮到壓鑄件的壁厚相對比較大一些，我們用的脫模斜度大小是0.5°。4.2.4成型尺寸的計算對于成型零件的尺寸計算主要就是包括型芯和型腔的部分的計算：成型尺寸的計算要點如下：在型腔磨損后，型腔的尺寸會有所變大，所以在計算型腔尺寸的時候，要把壓鑄件的外形無限往最小極限尺寸逼近。在型芯受到磨損以后后，型芯的尺寸會有所變小，所以在計算型芯尺寸的時候，要把壓鑄件的內形無限向最大極限尺寸逼近。兩個型芯或型腔之間的中心距離，不會受到位置或者磨損的影響，所以，壓鑄件尺寸取最大極限尺寸和最小的極限尺寸的平均值就可以。對于型腔部分尺寸計算：(4-2)分析我們的踏板壓鑄件可以曉得，型腔的尺寸主要有：70mm,117.5mm,46mm,通過用以上的公司我們可以曉得對應的尺寸大小是：70+0.13，117.5+0.22,46+0.09,關于型芯的尺寸計算：(4-3)型芯的主要尺寸大小分別是70mm,117.5mm,通過計算，我們可以曉對應的型芯尺寸大小是：70-0.132,117.5-0.23

脫模機構的設計5.1鑲件機構的設計鑲件在壓鑄中用的比較普遍，由于一些產品在開模方向的垂直方向，或者跟開模的方向不一樣。這樣的話就要用到鑲件成型才可以。本次的踏板壓鑄件中一側需要采用滑塊抽芯具體的結構圖5-1：圖5-1滑塊示意5.2推出機構的設計脫模結構就是指的我們模具在開模以后，把產品順利的脫出來的一個過程，對于脫模機構主要指的是對產品頂出來的推出零件，以及固定這些結構的板，還有一些導柱導套的定位結構。現在模具行業中用到比較多的推出機構，主要是推桿跟推板兩種形式。對于如何選擇這兩種形式的推出機構，還是要具體考慮產品的尺寸和要求的，推桿推出比較適合產品尺寸比較大的薄壁的產品，推板推出適合一些尺寸比較小的尺寸，我們的鬧鐘外殼產品屬于薄壁的產品，要求對產品進行平衡的推出，所以我們用的是推桿的推出的形式。5.2.1推桿的設計在這里，我們使用圓形截面的推桿，圖5-2就是這種推桿圖5-2推桿形式圖推桿尺寸的設計推桿端面受到壓鑄件的擠壓力，這是推桿直徑最主要的設計標準。推桿的截面積計算，可以通過下面公式5-5來求得：（5-5）A—推桿的截面積，QUOTE；QUOTE是推力，N；n是推桿的數量；[p]—許用受推強度。鋁合金的許用受推強度是，共設計了4個推桿，QUOTE能夠通過公式5-6求得：（5-6）其中K=1.2，而QUOTE=9000N，所以可以算出QUOTE=12000N。到了這里，截面積就可以由計算公式求出，推桿的截面積大小要大于等于75QUOTE,在我們的設計中，推桿的長度比較長，為了穩定性的考慮我們選取推桿的直徑為26mm，配合精度為H7/f7，其他的具體尺寸見附錄的零件圖。圖5-3頂桿結構圖5-5頂桿結構布置圖5.3復位機構的設計復位機構是在頂桿推出和回位的關鍵結構，模具在開模的時候復位桿和推出結構一塊向前運動，在合模的時候，定模板是最早碰到復位桿的，并且復位桿向后移動，這樣的話，就會讓頂出結構復位的效果。具體的復位桿布置圖如下：圖5-11復位桿結構圖5.4推出、復位零件的表面粗糙度、材料及熱處理后的硬度5.4.1零件表面粗糙度推桿結構跟金屬液接觸的表面的粗糙度要求是，推桿，復位桿和推板導柱配合的表面粗糙度的等級要求是，推板和推板固定板配合表面粗糙度等級是，其他非工作的非配合表面粗糙度要求等級是。5.4.2材料及熱處理后硬度對于導桿和復位桿結構的采用，我們在這邊選用的是T8A，并且進行一定的熱處理，強度能夠達到50~55HRC左右，推桿結構我們使用的是4Cr2W8材料,經過熱處理后要求強度大小是45~50HRC,推板和推板固定板我們都是使用的45鋼，熱處理要求是進行回火處理加工。

模架的設計6.1模架設計概述壓鑄模結構主要是用來對成型零部件，以及澆筑系統，鑲件結構，導向機構進行固定安裝的部分，對于模架的設計部分，包括了動定模板結構、支撐柱、頂針板和一些緊固零件等結構元件的設計。因此在進行模架設計的時候，我們要對這些結構進行一定的計算，合理的選擇，這樣的話生產的成本才會更少一些。（1）定模板定模套板使用來安裝成型的型芯結構和鑲件，以及導向結構，在加工當中能夠承受的起巨大的沖擊力，不至于因為沖擊力左右產生變形的情況：如圖6-1圖6-1定模板（2）動模套板動模套板主要是用來固定這些推出結構的部分，如圖6-2動模板圖6-2動模板（3）動模支承柱動模支承柱的作用在金屬液的沖擊下，不出現影響鑄件尺寸要求的變形。如圖圖6-3支撐柱（4）頂針板頂針板主要是用用來固定推桿的主要結構，具體結構尺寸如下：圖6-4頂針板6.2模架的尺寸設計每個地方的模架零件尺寸，請見后面附錄里面的工程圖。6.3模板導向部分零件的尺寸設計動模模板和定模模板上面的導柱和導套尺寸，和在模板上的具體位置，我在圖6-5中已經表現了出來。導滑段的直徑，我們取d=15mm。導柱導滑的長度,我們取e=78mm。動定模套板導向位置分別設置在四個角上。起模槽深度n=10mm，一方面有利于模具分型面的結合，另一方面也是為了便于將動、定模撬開。如圖6-5圖6-5分型槽

結論整個壓鑄模的設計，在剛開始把，拿到題目還真的是不太動，平時在學校也不會那么詳細去研究這個東西。但是隨著課題的開始，老師給我點撥，教我怎么去查資料以后，才慢慢進入正軌，我天天跑到圖書室去找壓鑄模的書本看，還有看一些軟件工具書。把一些比較經典的案列給記下來慢慢研究。在經過前期時間的一些學習之后，我們在對產品進行繪圖和分析，分析這種壓鑄件的要求和特點，不懂的經常去問下老師，最后才有一個初步的想法，艱難的把方案給定下來了。在后期的計算和畫圖上還是遇到不少問題，一波三折都在老師的指點和同學們的互相幫助下，還是順利的完成了圖紙的繪制，并寫了整套模具設計的說明書：

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