ICS77.140.85CCSJ32JBPrecisionhotforgingpieceofspiralbevelgearandhypoidgear—（本稿完成日期：2021年11月）202×-××-××發(fā)布202×-××-××實(shí)施JB/T14667—202×前言 2規(guī)范性引用文件 3術(shù)語和定義 4技術(shù)要求 4.1原材料 4.2尺寸公差、形位公差及其他公差 24.3質(zhì)量要求 45試驗(yàn)方法 55.1原材料 55.2鍛件 56檢驗(yàn)規(guī)則 77標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸及貯存 8圖1鍛件鍛造流線參考圖 5圖2鍛件切件硬度檢驗(yàn)位置示意圖 6圖3鍛件金相檢驗(yàn)樣塊示意圖 6圖4鍛件鍛造流線檢驗(yàn)樣塊示意圖 7表1鋼材的技術(shù)要求及指標(biāo) 2表2非金屬夾雜物的級(jí)別要求 2表3鍛件的齒面加工余量 3表4鍛件的齒根加工余量 3表5鍛件的極限殘余飛邊 3表6鍛件的齒圈跳動(dòng) 4表7檢查項(xiàng)目 8JB/T14667—202×本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請(qǐng)注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別專利的責(zé)任。本文件由中國(guó)機(jī)械工業(yè)聯(lián)合會(huì)提出。本文件由全國(guó)鍛壓標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)（SAC/TC74）歸口。本文件起草單位：山東溫嶺精鍛科技有限公司、東風(fēng)德納車橋有限公司、中國(guó)機(jī)械總院集團(tuán)北京機(jī)電研究所有限公司、山東海納精密工業(yè)有限公司、廣東韶鑄鍛造有限公司、江蘇飛船股份有限公司、山東匯鋒傳動(dòng)股份有限公司、湖北三環(huán)鍛造有限公司、石家莊鐵道大學(xué)。本文件主要起草人：任啟華、李新軍、段志芹、王靜霖、魏巍、焦守法、張成婷、黃廷波、許善軍、余國(guó)林、郝如江、紀(jì)寶華、朱小清、翟月雯、劉繼國(guó)、胡瑞強(qiáng)、仲志權(quán)、孫豐彥、王戰(zhàn)兵、高振山、林玉彤。本文件為首次發(fā)布。1JB/T14667—202×螺旋錐齒輪精密熱鍛件通用技術(shù)規(guī)范本文件界定了螺旋錐齒輪精密熱鍛件的術(shù)語和定義，規(guī)定了技術(shù)要求，描述了相應(yīng)的試驗(yàn)方法，規(guī)定了檢驗(yàn)規(guī)則和標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸及貯存。本文件適用于螺旋錐齒輪精密熱鍛件的制造。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T191包裝儲(chǔ)運(yùn)圖示標(biāo)志GB/T225鋼淬透性的末端淬火試驗(yàn)方法（Jominy試驗(yàn)）GB/T226鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗(yàn)法GB/T2828.1計(jì)數(shù)抽樣檢驗(yàn)程序第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐批檢驗(yàn)抽樣計(jì)劃GB/T3077合金結(jié)構(gòu)鋼GB/T4162—2008鍛軋鋼棒超聲檢測(cè)方法GB/T5216GB/T6394GB/T8541保證淬透性結(jié)構(gòu)鋼金屬平均晶粒度測(cè)定方法鍛壓術(shù)語GB/T10561—2005鋼中非金屬夾雜物含量的測(cè)定標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖顯微檢驗(yàn)法GB/T11261鋼鐵氧含量的測(cè)定脈沖加熱惰性氣熔融-紅外線吸收法GB/T12362—2016鋼質(zhì)模鍛件公差及機(jī)械加工余量GB/T13320鋼質(zhì)模鍛件金相組織評(píng)級(jí)圖及評(píng)定方法QC/T270汽車鋼模鍛造零件未注公差尺寸的極限偏差T/CSAE57汽車用滲碳鋼帶狀組織檢驗(yàn)3術(shù)語和定義GB/T8541界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1螺旋錐齒輪精密熱鍛件precisionhotforgingpieceofspiralbevelgearandhypoidgear采用精密熱鍛工藝獲得的從動(dòng)螺旋錐齒輪鍛件，具有鍛造近齒形，少機(jī)械加工余量的特點(diǎn)4技術(shù)要求4.1原材料2JB/T14667—202×4.1.1鍛件使用的鋼材宜為低碳合金滲碳鋼，鋼材的技術(shù)要求應(yīng)符合表1的規(guī)定，非金屬夾雜物應(yīng)符合表2的規(guī)定，其他技術(shù)要求應(yīng)符合GB/T3077或GB/T5216的規(guī)定。表1鋼材的技術(shù)要求及指標(biāo)123不超過4HRC；同一爐號(hào)材料不同淬透性4567表2非金屬夾雜物的級(jí)別要求ABCD4.1.2可使用由供需雙方商定的其他材料，以供需雙方共同簽署的鍛件圖、技術(shù)協(xié)議、檢查方法清單和供貨合同為鍛件成品檢驗(yàn)和交付的主要依據(jù)。4.1.3鍛件的原材料應(yīng)附有出廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書，鍛件生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)按技術(shù)要求進(jìn)行復(fù)檢。4.2尺寸公差、形位公差及其他公差4.2.1主從動(dòng)螺旋錐齒輪鍛件的尺寸公差及機(jī)械加工余量應(yīng)符合GB/T12362—2016的規(guī)定。4.2.2主從動(dòng)螺旋錐齒輪鍛件飛邊殘余應(yīng)均勻一致，飛邊可采用切邊去除或機(jī)械加工去除。4.2.3鍛件的齒面加工余量Δa應(yīng)根據(jù)外徑D1和總厚度H1選擇，見表3。3JB/T14667—202×表3鍛件的齒面加工余量總厚度H1>160～300>300～500>35~70>70~1504.2.4齒根加工余量Δb應(yīng)根據(jù)外徑D1和總厚度H1選擇，見表4。表4鍛件的齒根加工余量總厚度H1>160～300>300～500>35~70>70~1504.2.5鍛件極限殘余飛邊Δc應(yīng)滿足的要求見表5。表5鍛件的極限殘余飛邊總厚度H1>160～300>300～500>70~1504.2.6齒形的跳動(dòng)涉及到齒模的磨損和變形，齒圈跳動(dòng)量Fr的具體要求見表6。4JB/T14667—202×表6鍛件的齒圈跳動(dòng)總厚度H1>160～300>300～500齒圈跳動(dòng)量Fr>70~1504.2.7鍛件的尺寸公差、形狀和位置公差應(yīng)符合圖樣及技術(shù)文件要求，未注公差應(yīng)符合QC/T270的要4.3質(zhì)量要求4.3.1表面質(zhì)量4.3.1.1機(jī)械加工表面的缺陷及非機(jī)械加工表面的缺陷應(yīng)符合GB/T12362—2016中3.2.14的規(guī)定。4.3.1.2鍛件表面氧化皮應(yīng)經(jīng)拋丸予以清理，不應(yīng)有殘留氧化皮。4.3.2內(nèi)在質(zhì)量4.3.2.1鍛件宜采用等溫正火工藝進(jìn)行熱處理。4.3.2.2帶狀組織應(yīng)符合T/CSAE57的規(guī)定，帶狀組織應(yīng)≤3級(jí)。4.3.2.3金相組織為均勻分布的鐵素體和珠光體，金相組織應(yīng)≤3級(jí)。4.3.2.4相同截面、同一鍛件齒部位置的硬度散差應(yīng)≤8HBW，同一爐硬度散差應(yīng)≤15HBW。4.3.2.5鍛件晶粒度應(yīng)符合GB/T6394的規(guī)定，晶粒度不應(yīng)小于6級(jí)，級(jí)差不應(yīng)超過3級(jí)，以大多數(shù)晶粒大小進(jìn)行級(jí)別評(píng)定，局部粗晶的晶粒度小于平均晶粒度3級(jí)則判為混晶，如果出現(xiàn)混晶的粗晶的晶粒度小于或等于3級(jí)，則判為不合格；如果多數(shù)視場(chǎng)都存在4級(jí)的混晶，則判為不合格。4.3.2.6鍛件不應(yīng)存在過燒或過熱現(xiàn)象。4.3.2.7鍛造流線沿輪廓分布，允許鍛造流線稍有彎曲，見圖1。JB/T14667—202×a）主動(dòng)螺旋錐齒輪鍛件b）圖1鍛件鍛造流線參考圖4.3.2.8如有其他要求時(shí)，可由供需雙方協(xié)商確定。5試驗(yàn)方法5.1原材料5.1.1原材料化學(xué)成分的檢驗(yàn)部位及試驗(yàn)方法應(yīng)符合GB/T3077或GB/T5216的規(guī)定。5.1.2材料的末端淬透性試驗(yàn)應(yīng)符合GB/T225的規(guī)定。5.1.3非金屬夾雜物檢驗(yàn)應(yīng)按GB/T10561—2005中A法進(jìn)行評(píng)定。5.1.4帶狀組織檢驗(yàn)應(yīng)按T/CSAE57進(jìn)行評(píng)定。5.1.5低倍組織應(yīng)按GB/T226的規(guī)定。5.1.6氧含量應(yīng)按照GB/T11261進(jìn)行測(cè)定。5.1.7無損檢測(cè)應(yīng)按照GB/T4162進(jìn)行評(píng)定。5.2鍛件5.2.1鍛件尺寸檢驗(yàn)5.2.1.1圓角半徑可采用R規(guī)或輪廓儀檢測(cè)。5.2.1.2拔模斜度可采用三坐標(biāo)檢測(cè)。5.2.1.3鍛件錯(cuò)差可用游標(biāo)卡尺檢測(cè)，齒圈跳動(dòng)可用齒輪測(cè)量?jī)x和百分表檢測(cè)。5.2.2表面質(zhì)量表面缺陷可采用目測(cè)法或極限樣件對(duì)比法檢查。JB/T14667—202×5.2.3內(nèi)在質(zhì)量5.2.3.1硬度檢驗(yàn)鍛件硬度通常在鍛件表面進(jìn)行檢驗(yàn)；當(dāng)客戶要求切件檢驗(yàn)時(shí)，檢驗(yàn)位置按圖2執(zhí)行，以便檢查齒輪芯部與靠近齒面的硬度散差。a）主動(dòng)螺旋錐齒輪鍛件b）從動(dòng)螺旋錐齒輪鍛件圖2鍛件切件硬度檢驗(yàn)位置示意圖5.2.3.2金相及帶狀檢驗(yàn)試樣的取樣位置一般要求距離齒部表面10m以上，取樣位置見圖3；將試樣磨平拋光并腐蝕后進(jìn)行金相及帶狀組織檢驗(yàn)，檢驗(yàn)方法如下：,a）鍛件的金相組織檢驗(yàn)應(yīng)符合GB/T13320的規(guī)定；b）鍛件的晶粒度檢驗(yàn)應(yīng)符合GB/T6394的規(guī)定；c）帶狀組織檢驗(yàn)應(yīng)符合T/CSAE57的規(guī)定。a）主動(dòng)螺旋錐齒輪鍛件b）從動(dòng)螺旋錐齒輪鍛件圖3鍛件金相檢驗(yàn)樣塊示意圖5.2.3.3鍛造流線檢驗(yàn)鍛造流線的取樣方法按照如下進(jìn)行，見圖4：a）主動(dòng)螺旋錐齒輪鍛件沿中心線，以過中心面為檢驗(yàn)面，檢驗(yàn)部位在錐齒部分，檢驗(yàn)面采用磨床磨平；b）從動(dòng)錐齒輪鍛件沿徑向切取3~4個(gè)等分位置，檢驗(yàn)面采用磨床磨平；c）鍛件取樣以切樣端面垂直于齒形面為宜，以便于直觀觀察完整齒形面的金屬流線狀態(tài)。JB/T14667—202×b）從動(dòng)螺旋錐齒輪鍛件切割和檢測(cè)樣塊示意圖圖4鍛件鍛造流線檢驗(yàn)樣塊示意圖6檢驗(yàn)規(guī)則6.1鍛件應(yīng)由質(zhì)量檢驗(yàn)部門按鍛件圖樣和技術(shù)文件檢驗(yàn)入庫。出廠時(shí)應(yīng)附有產(chǎn)品質(zhì)量合格證明書。6.2供方應(yīng)提交鋼廠的原材料質(zhì)量證明書，并出具本廠原材料復(fù)檢報(bào)告。6.3鍛件批次應(yīng)由同一零件號(hào)、同一原材料爐號(hào)、同一等溫正火熱處理工藝組成。6.4鍛件出廠檢查項(xiàng)目應(yīng)符合表7的規(guī)定。檢驗(yàn)水平可由供需雙方協(xié)商確定，或應(yīng)按GB/T2828.1規(guī)定的方案抽樣。8JB/T14667—202×表7檢查項(xiàng)目1234567896.5需方有特殊要求時(shí)