中華人民共和國石油化工行業標準2024-03-29發布2024-10-01實施中華人民共和國工業和信息化部發布ISH/T3230—2024前言 Ⅲ 12規范性引用文件 13術語和定義 24材料 24.1對流盤管 24.2對流段鋼結構 24.3對流段襯里 35車間制造與組裝 35.1對流盤管 35.2鋼結構 55.3襯里 65.4對流段模塊組裝 66.5涂漆 66試驗、檢驗及驗收 66.1對流盤管 66.2鋼結構 76.3襯里 86.4對流段模塊組裝 87標識、包裝和運輸 87.1標識 87.2包裝 87.3運輸 88現場吊裝和安裝 88.1現場吊裝 88.2安裝 98.3改造工程對流段模塊安裝 99文件交付 9本標準用詞說明 12SH/T3230—2024ContentsForeword Ⅲ1Scope 2Normativereferences 13Termsanddefinitions 24Materials 24.1Convectioncoils 24.2Steelstructureofconvectionsection 24.3Liningofconvectionsection 35Shopfabricationandassembly 35.1Convectioncoils 35.2Steelstructure 55.3Lining 65.4Assemblyofconvectionsectionmodules 65.5Painting 66Testing，inspectionandacceptancecheck 76.1Convectioncoils 76.2Steelstructure 76.3Lining 76.4Convectionsectionmodules 77Marking,packingandshipment 87.1Marking 87.2Packing 87.3Shipment 88Fielderectionandinstallation 88.1Fielderection 88.2Installation 89Documentsprovided 9Explanationofwordinginthisstandard 12SH/T3230—2024根據中華人民共和國工業和信息化部《2012年第四批行業標準制修訂計劃》（工信廳科[2012]252號）的要求，標準編制組經廣泛調查研究，認真總結實踐經驗，參考有關國際標準和國外先進標準，并在廣泛征求意見的基礎上，制定本標準。本標準共分9章。本標準的主要技術內容是：裂解爐對流段模塊的材料選用、車間制造及組裝、試驗/檢驗及驗收、包裝運輸和現場吊裝等方面的要求。請注意本標準的某些內容可能直接或間接涉及專利。本標準的發布和管理機構不承擔識別這些專利的責任。本標準由中國石油化工集團有限公司負責管理，由中國石油化工集團公司設備設計技術中心站負責日常管理，由中國石化工程建設有限公司負責具體技術內容的解釋。執行過程中如有意見和建議，請寄送日常管理單位和主編單位。本標準日常管理單位：中國石油化工集團公司設備設計技術中心站通訊地址：北京市朝陽區安慧北里安園21號郵政編碼：100101電話:010—84877513郵箱：zengxj.sei@本標準主編單位：中國石化工程建設有限公司通訊地址：北京市朝陽區安慧北里安園21號郵政編碼：100101本標準參編單位：茂名重力石化裝備股份公司上海卓然工程技術股份有限公司中石化南京工程有限公司中石化寧波工程有限公司本標準主要起草人員：袁慕軍王玉潘洪鑫王秀英馬利峰孫向軍沈祝揚郭玉萍李森本標準主要審查人員：張海燕凌平周家祥王士龍葛春玉劉杰張奉忠王祖真宋豐來李永華何智靈王笑克張洪波涂國華本標準為首次發布。1SH/T3230—2024裂解爐對流段模塊化建造技術規范本規范規定了裂解爐對流段模塊的材料、制造及組裝、試驗/檢驗、包裝、運輸及現場安裝等基本要求。本規范適用于裂解爐對流段模塊的車間制造及組裝。2規范性引用文件下列文件對于本規范的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本規范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本規范。GB/T150.4-2011壓力容器第4部分：制造、檢驗和驗收GB/T706熱軋型鋼GB/T709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T985.1氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口GB/T1804-2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T3274碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋鋼板和鋼帶GB/T4238耐熱鋼鋼板和鋼帶GB/T5677-2018鑄件射線照相檢測GB/T6414-2017鑄件尺寸公差、幾何公差與機械加工余量GB/T8923.1-2011涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級GB/T9443-2019鑄鋼鑄鐵件滲透檢測GB/T11263GB/T13237GB/T14976GB/T17395熱軋H型鋼和剖分T型鋼優質碳素結構鋼冷軋鋼板和鋼帶流體輸送用不銹鋼無縫鋼管無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差GB50205-2020鋼結構工程施工質量驗收標準GB50661鋼結構焊接規范GB50798石油化工大型設備吊裝工程規范NB/T47008-2017承壓設備用碳素鋼和合金鋼鍛件NB/T47013.2-2015NB/T47013.3-2015NB/T47013.4-2015NB/T47013.5-2015承壓設備無損檢測承壓設備無損檢測承壓設備無損檢測承壓設備無損檢測第2部分：射線檢測第3部分：超聲檢測第4部分：磁粉檢測第5部分：滲透檢測NB/T47014承壓設備焊接工藝評定SH/T3086-2017石油化工管式爐鋼結構工程及部件安裝技術條件SH/T3087SH/T3415SH/T3503石油化工管式爐耐熱鋼鑄件工程技術條件高頻電阻焊螺旋翅片管石油化工建設工程項目交工技術文件規定2SH/T3230—2024SH/T3506-2020管式爐安裝工程施工及驗收規范SH/T3511SH/T3515SH/T3534石油化工乙烯裂解爐和制氫轉化爐施工及驗收規范石油化工大型設備吊裝工程施工技術規程石油化工筑爐工程施工質量驗收規范SH/T3610-2012石油化工筑爐工程施工技術規程3術語和定義下列術語和定義適用于本規范。3.1裂解爐crackingfurnace用以進行裂解反應制取烯烴的工業爐。3.2對流段convectionsection主要以對流方式將熱量傳遞給爐管的工業爐部位。3.3對流盤管convectioncoils對流段彎頭或彎管與直管段及其支撐件構成的組合件。3.4對流段鋼結構steelStructureofConvectionsection對流段鋼框架和對流段爐壁板的總稱。3.5由耐火材料和隔熱材料及其錨固系統等構成的爐體內襯。3.6彎頭箱headerbox帶有內保溫結構的箱體，其蓋板可拆卸，箱內含有彎頭或集合管。3.7對流段模塊convectionsectionmodule由一組或幾組對流盤管和其對應的襯里、鋼結構、彎頭箱組成的模塊。4材料4.1對流盤管4.1.1基管（光管）宜采用整根無拼接無縫鋼管。4.1.2翅片材質為碳鋼時，其材質、規格和尺寸偏差應符合現行國家標準GB/T13237的規定；翅片材質為耐熱鋼時，應符合現行國家標準GB/T4238的規定。4.1.3管件應符合下列規定：a)管件成型后的最小壁厚應不小于與其相焊無縫鋼管的最小壁厚；b)180°彎頭兩管口中心距偏差應為±2mm；c）彎頭不得采用有縫管彎制；d）鍋爐系統用集合管接緣應為鍛件，鍛件級別應符合行業標準NB/T47008-2017中Ⅲ級的規定。4.1.4焊接管板用碳鋼、耐熱鋼板材應分別符合現行國家標準GB/T3274、GB/T4238的規定，套管應符合現行國家標準GB/T14976或GB/T4238的規定。4.2對流段鋼結構3SH/T3230—20244.2.1所有材料均應有產品質量證明文件。4.2.2鋼材表面外觀質量應符合國家標準GB50205-2020中4.2.5的規定。4.2.3鋼結構用材料應符合下列現行國家標準的規定：熱軋型鋼—GB/T706熱軋H和剖分T型鋼—GB/T11263板材—GB/T709無縫鋼管—GB/T173954.2.4焊條宜選用低氫型，并應符合現行國家標準GB50661的規定。4.2.5焊接材料的力學性能應與母材相匹配。4.3對流段襯里4.3.1陶纖機制板的幅面應不小于600mm×600mm。4.3.2陶纖針刺毯的幅寬應不小于610mm。5車間制造與組裝5.1對流盤管5.1.1基管如需拼接時，拼接接頭的數量和位置應符合設計文件規定；相鄰管排拼接接頭的位置應錯開；基管拼接完成后，其焊縫應進行無損檢測。5.1.2翅片管的翅片焊接應符合現行行業標準SH/T3415的規定，并應滿足下列要求：a)翅片的焊著率：不銹鋼與不銹鋼焊接不銹鋼與異種鋼焊接碳鋼與碳鋼焊接碳鋼與異種鋼焊接b)翅片外徑偏差：±1.5mm≥95%≥97%5.1.3成型后的碳鋼、低合金鋼彎頭應進行磁粉檢測，不銹鋼彎頭應進行超聲波探傷檢測。管件坡口處應進行液體滲透檢測。5.1.4集合管上開孔的內壁拐角應倒圓，倒圓半徑宜為3mm。5.1.5焊接管板應符合下列規定：a)管板焊接前應按現行國家標準GB50661的規定進行焊接工藝評定，合格后方可施焊；b)腹板及翼緣不得拼接；c）所有支撐板間應為連續角焊縫，除另有規定外，其焊腳高度應為相焊件較薄者厚度；d）焊縫應進行滲透檢測；e）管板支承面應無毛刺，光滑平整；f）管板管孔內表面應光滑無毛刺，管套兩邊緣應進行倒角；g）尺寸偏差應滿足表5.1.5的要求。表5.1.5焊接管板尺寸偏差單位：mm+2/04SH/T3230—20245.1.6鑄造管板及托架不得有冷裂紋、熱裂紋、縮孔、氣孔、夾砂、夾渣、內冷鐵未融合及冷隔等缺陷，并應符合下列規定：a)鑄件上所有的開孔應打磨光滑、無銳邊和毛刺；b)管板及托架承載面應打磨光滑；c）鑄件表面應進行噴砂或噴丸清理；d）冒口切除處應進行滲透檢測；e）托架螺栓孔中心直徑Ф60范圍內應進行無損檢測；f）缺陷的焊補應符合現行行業標準SH/T3087的規定，焊補區應進行滲透檢測；g）鑄件尺寸偏差應符合國家標準GB/T6414-2017中DCTG10的規定，并應滿足表5.1.6的要求。表5.1.6鑄造管板尺寸偏差單位：mm5.1.7管板及托架相鄰兩孔中心距及任意兩孔中心距的允許偏差均應符合國家標準GB/T1804-2000中中等m級的規定，尺寸偏差應滿足表5.1.7的要求。表5.1.7管板及托架尺寸偏差單位：mm5.1.8組裝盤管時不得損壞襯里。5.1.9盤管施焊前應按現行行業標準NB/T47014（JB/T4708）進行焊接工藝評定，施焊環境和焊前準備應符合國家標準GB/T150.4-2011中7.1的規定，不得在焊道外的管表面引弧，焊接過程中不得使用永久性墊環，焊接接頭應符合下列規定：a)管、管件組對時，內壁錯邊量不應超過壁厚的10%，且不應大于1.0mm；b)母材與焊縫應圓滑過渡，且不得咬邊；c）成型焊縫應是光滑的，且不應有夾渣、裂紋、氣孔和未熔合等缺陷。5.1.10焊前預熱不得使用氧-乙炔焰進行預熱；預熱寬度應不小于4倍材料厚度且距焊接坡口邊緣不小于75mm。5.1.11測量預熱溫度宜在距焊接坡口外沿不小于75mm處進行；規定焊前預熱的焊接接頭，焊接應連續進行，不應中斷；如果焊接中斷，應采取保溫措施，再次焊接時，應對焊縫進行檢查，確認無裂紋等缺陷后，方可按原焊接工藝規程進行焊接。5.1.12焊后熱處理應符合下列規定：5SH/T3230—2024（P5）和9Cr-1Mo-V（P91）同種或異種材料間的焊接應進行焊后熱處理，需要焊后熱處理的焊接接頭，應在水壓試驗或其它的承載試驗之前進行；b)焊接完成后，進行焊后熱處理前，應檢查確認：1）臨時加固支撐件應已被移除；2）熱處理件應有自由膨脹的空間；3）熱處理件表面應保持干燥，不應有任何油跡和低熔點的金屬殘物，如鋁、鉛、錫、銅、鋅、鎘、汞和其它合金等污染物。c）受熱處理影響的機加工表面，如法蘭、螺栓孔、螺紋等，應通過帶有脫氧鋁酸鹽的涂層或其它適當的材料加以保護；d）焊后熱處理完成以后，應拆除所有的熱電偶固定件，并應將連接區域打磨光滑至表面露出金屬本色。5.2鋼結構5.2.1鋼結構的制造應符合現行行業標準SH/T3511的規定，并應滿足下列要求：a)鋼結構的制造應在專用組裝平臺上進行；b)鋼結構的布板應使拼接的焊縫數量最少；c）螺栓孔應采用沖壓或機械鉆孔；d）不得采用氣割進行擴大或修改螺栓孔，可采用鉸刀鉸孔并使其滿足安裝要求；e）相鄰模塊間、彎頭箱連接面間的連接螺栓孔應進行配鉆；f）相鄰螺栓孔中心距偏差應為±1.5mm，任意兩螺栓孔中心距偏差應為±2.0mm；g）翼緣向上的水平構件應設置排水孔，排水孔的最小間距為600mm，直徑宜為Ф20mm；h）鋼結構頂部及其他水平面，應有排水措施；i）錨固件的焊接應在鋼結構焊接完畢并調直后進行。5.2.2鋼結構施焊前應按現行國家標準GB50661的規定進行焊接工藝評定，并應滿足下列要求：a)未注明的焊接坡口型式應符合現行國家標準GB/T985.1的規定；b)壁板的拼接焊縫應為全焊透對接焊縫，且與構件及加強筋交叉處應磨平；c）壁板外側與之連接的鋼結構件、加強筋板等，其焊接要求應符合設計文件規定；d）錨固件的安裝應符合行業標準SH/T3086-2017中7.2的規定。5.2.3高強度螺栓的連接面應進行噴砂或打磨處理。打磨方向應與構件受力方向垂直，并按國家標準GB50205-2020附錄B的規定進行連接面抗滑移系數的檢測和復驗。5.2.4模塊壁板的制造偏差應符合現行行業標準SH/T3511及表5.2.4的規定。表5.2.4壁板尺寸偏差單位：mm5.2.5鋼結構應在焊接工作結束后進行預拼裝。預拼裝的尺寸偏差應符合行業標準SH/T3506-20206SH/T3230—2024中5.4的相關規定。相鄰模塊間柱中線同心度不大于3mm。5.3襯里5.3.1在鋼結構和襯里錨固件施工完畢并檢驗合格后，方可進行襯里的施工。襯里的施工準備應符合行業標準SH/T3610-2012中5的規定。襯里施工應符合設計文件及現行行業標準SH/T3511、SH/T3610中的規定。5.3.2襯里施工前應采用手工和動力工具或噴射清理的施工方法對內表面進行除銹，除銹質量等級應不低于國家標準GB/T8923.1-2011中St2級的要求。5.3.3陶瓷纖維毯對接接頭處，應為壓縮擠緊預留余量。陶瓷纖維毯對接接頭示意見圖5.3.3。圖5.3.3陶瓷纖維毯對接接頭示意5.3.4陶瓷纖維機制板應采用整板鋪襯；四周應采用“Z”型連接，且“Z”型接縫處應涂刷高溫粘結劑；如采用雙層或多層鋪襯，相鄰兩層板間接縫應錯開，錯開距離應大于50mm。如有儀表等開孔，應先開孔后安裝，且開孔應采用專用工具切割。5.3.5澆注料的材料復檢、施工、養護、烘干應符合現行行業標準SH/T3511的規定，并應滿足下列要求：a)澆注料施工所用的容器和工具應清洗干凈，防止石灰、水泥、粘土等灰渣殘留其中；b)澆注料施工宜采用人工搗制；c）襯里結構中的折流塊應與襯里整體一次澆注完成，不得單獨澆注；d）回彈料不得再次使用；e）澆注料養護期間不得搬運或敲擊檢驗。5.3.6穿磚干砌結構施工前應對模塊鋼結構進行檢查，至少應包括以下內容：a)壁板平面度、平面對角線長度差；b)模塊鋼結構空間對角線長度差；c)托磚角鋼的標高偏差及水平度和平直度；d)各層托磚角鋼開孔的一致性；e)預埋件已按設計文件要求安裝并留設膨脹縫；f)基層除銹符合本標準5.3.2的規定5.3.7襯砌隔熱耐火磚應符合行業標準SH/T3610-2012中7的規定；膨脹縫應采用陶瓷纖維毯整幅鋪襯；隔熱耐火磚襯砌應自下而上，下層磚砌體施工完成并檢查合格后方可進行上層砌體襯砌。5.4對流段模塊組裝5.4.1單個模塊的組裝應在澆注料養護后進行，組裝過程不得損壞襯里。任意管板的間距偏差為±4mm。每（單）個模塊組裝完成后應及時安裝位于模塊下部的限位桿。5.4.2相鄰模塊間宜進行預組裝，應確保模塊間連接螺栓孔（非高強螺栓）的對中率不小于90％。5.5涂漆7SH/T3230—20245.5.1涂漆前金屬表面應除銹，且無毛刺、焊接飛濺物、熔渣、灰塵、油脂、氧化皮和其它雜質。5.5.2除銹等級應不低于國家標準GB/T8923.1-2011中Sa2.5級的要求。6試驗、檢驗及驗收6.1對流盤管6.1.1光管的對接環焊縫應進行100%射線檢測，并應符合行業標準NB/T47013.2-2015的相關規定，質量分級Ⅱ級合格。6.1.2翅片管的檢驗/試驗應符合現行行業標準SH/T3415的相關規定。6.1.3管件的檢測應符合下列規定：a)成型后的碳鋼及低合金鋼彎頭外表面應逐件進行磁粉檢測，并應符合行業標準NB/T47013.4-2015的相關規定，質量分級I級合格；b)成型后的不銹鋼彎頭應逐件進行超聲檢測，并應符合行業標準NB/T47013.3-2015的相關規定，質量分級II級合格；c)所有彎頭坡口應逐件進行滲透檢測，并應符合行業標準NB/T47013.5-2015的相關規定，質量分級I級合格。6.1.4集合管接緣的試驗和檢驗應符合現行行業標準NB/T47008的相關規定，且接緣加工后應進行100%超聲檢測,并應符合行業標準NB/T47013.3-2015的相關規定，質量分級符合環形鍛件的規定。6.1.5焊接管板所有焊縫應進行目視外觀檢查；尺寸和偏差檢測應符合本標準5.1.5的規定；標有滲透檢測區域的焊縫，應進行滲透檢測，并應符合行業標準NB/T47013.5-2015的相關規定，質量分級I級合格。6.1.6鑄造管板及托架的檢測應符合下列規定：a)尺寸和偏差的檢測應符合本標準5.1.6中的規定；b)冒口切除處，應進行滲透檢測，并應符合國家標準GB/T9443-2019的相關規定，質量等級SP01級合格；c)任何焊補部位應進行滲透檢測，并應符合國家標準GB/T9443-2019的相關規定，質量等級SP01級合格；d)設計文件中注明區域的滲透檢測，應符合國家標準GB/T9443-2019的相關規定，質量等級SP01級合格；e)設計文件中注明區域的射線檢測，應符合國家標準GB/T5677-2018的相關規定，技術分級B級合格；f)托架螺栓孔中心直徑Ф60范圍內應：1）滲透檢測應符合國家標準GB/T9443-2019的相關規定，質量等級SP01級合格；2）射線檢測應符合國家標準GB/T5677-2018的相關規定，技術分級B級合格。6.1.7管板與托架相鄰兩孔中心距的允許偏差、任意兩孔中心距的允許偏差均應符合本標準5.1.7的規定。6.1.8對流盤管的檢測應符合下列規定：a)最終無損檢驗應在焊后熱處理完成后進行（必要時b)碳鋼對接焊縫，應對每個焊工所完成的焊縫數量的10%進行100%的射線檢測。若有焊接缺陷，應對該焊工施焊的焊縫加倍檢測；若加倍檢測仍有缺陷，則進行100%射線檢測；c)鍋爐給水盤管、合金鋼及奧氏體鋼對接焊縫，應進行100%射線檢測；d)對接環焊縫應進行射線檢測，并應符合行業標準NB/T47013.2-2015的相關規定，質量分級e)支管的連接焊縫、附件焊縫應進行100%滲透檢查，并應符合行業標準NB/T47013.5-2015的8SH/T3230—2024相關規定，質量分級Ⅱ級合格；f)奧氏體鋼根部焊道宜進行100%滲透檢測，應符合行業標準NB/T47013.5-2015的相關規定，質量分級Ⅱ級合格。6.1.9對流盤管的證實性材料驗證（PMI）應滿足下列要求：a)按設計文件規定對爐管、管件及焊接接頭進行證實性材料鑒定（PMIb)執行PMI工作應在盤管制造及焊接完成后進行。6.1.10每組盤管組裝完成后，進行水壓試驗，水壓試驗應符合現行行業標準SH/T3506的相關規定，并滿足下列要求：a)水壓試驗壓力保壓時間不應小于1h；b)水壓試驗完成后，應將盤管排空并吹干，用于水壓試驗的焊接端帽應去掉，管端部應重新開坡口及進行滲透檢測，并應符合行業標準NB/T47013.5-2015的相關規定，質量分級I級合格。6.2對流段鋼結構6.2.1鋼結構的驗收應符合現行行業標準SH/T3506的相關規定。6.2.2模塊壁板的驗收應符合本標準5.2.4的規定。6.2.3預拼裝的驗收應符合本標準5.2.5的規定。6.3襯里6.3.1襯里施工前壁板除銹質量應符合本標準5.3.2的規定。6.3.2襯里的驗收應符合現行行業標準SH/T3534的相關規定。6.4對流段模塊組裝6.4.1對流段模塊組裝前應檢查確認襯里折流塊的位置和尺寸偏差符合設計文件規定。6.4.2管板安裝后應檢查確認間隙處鋪襯符合設計文件要求規定。6.4.3管板的間距偏差應符合5.4.1的規定。6.4.4彎頭箱與模塊主體鋼結構連接處的耐火材料的安裝應符合設計文件的規定。6.4.5對流段模塊的檢查項目及制造偏差應符合本標準6.4和現行行業標準SH/T3506的相關規定。7標識、包裝和運輸7.1標識7.1.1除另有規定外，材料、焊接接頭、零部件及模塊應有可追溯性標識及安裝標識。7.1.2實物標識宜為鋼印，也可用刻蝕、記號筆和油漆等形式。7.1.3標記用的材料不得含有硫化物、鉛化物、鋁顏料、機化物(釩酸鹽)、金屬鋅及在高溫下對奧氏體鋼有害的氧化物等組分。標識應牢固，并具有醒目的標識顏色。7.1.4對流模塊兩側鋼結構外側壁板上均應作出識別標識，標識至少應包括以下內容：a)設備位號；b)模塊名稱；c)吊裝標記；d)模塊凈重。7.1.5模塊兩端彎頭箱的端面應按照設計文件的要求標記出安裝方向。7.1.6模塊間的連接跨管等零部件應按設計文件規定的標記號做出標識，并應在安裝圖和發貨清單中詳細描述。7.2包裝7.2.1伸出彎頭箱的管口應采用塑料管帽密封。7.2.2碳鋼和低合金鋼盤管(包括管板、托架)的外露表面應噴涂防銹漆。9SH/T3230—20247.2.3機加工面應涂刷容易去除的防銹保護涂層。7.2.4模塊應設有防水設施。7.2.5現場施工用零部件應單獨包裝，并應有防潮和防碰撞措施。7.2.6所有備件和試驗用材應獨立包裝。7.3運輸7.3.1每個模塊應采用獨立的包裝運輸架，應防止模塊在運輸、裝卸等過程中發生損壞和永久性變形。7.3.2模塊不應以焊接方式固定于包裝運輸架上。7.3.3運輸前應采用避免對流盤管在運輸過程中竄動或移位的措施。8現場吊裝和安裝8.1吊裝8.1.1模塊的吊裝應符合現行國家標準GB50798和現行行業標準SH/T3515的相關規定。8.1.2模塊吊裝前，應對吊裝專用平衡梁進行詳細設計和結構強度核算，對可拆卸式吊耳及其安裝螺栓等進行強度驗算。8.1.3吊裝前應有經過審批的吊裝方案。8.2安裝8.2.1模塊的安裝應符合現行行業標準SH/T3511的相關規定。8.2.2模塊的安裝應在其相關鋼結構安裝完成，并經檢查驗收合格后進行。8.2.3安裝前應按設計文件要求對模塊逐個進行檢查驗收，并填寫開箱驗收記錄。8.2.4每個模塊安裝前，與下部模塊間的密封結構應按設計文件要求鋪設完成。8.2.5每個模塊吊裝就位并檢查合格后，應及時安裝并固定與之相關聯