中華人民共和國水利行業(yè)標準水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范Specificationformanufactureandinstallationtogetherwithacceptanceofsteelpenstockswhichbeservedhydraulicengineering2008-08-15發(fā)布中華人民共和國水利部發(fā)布中華人民共和國水利部關于批準發(fā)布水利行業(yè)標準的公告2008年第19號中華人民共和國水利部批準《水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》(SL432—2008)標準為水利行業(yè)標準，現予以公布。二〇〇八年八月十五日IⅡ序號標準編號替代標準號發(fā)布日期實施日期1水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范SL432—2008 1范圍 12規(guī)范性引用文件 13總則 24壓力鋼管制造 3 3 75壓力鋼管安裝 8 8 8 96壓力鋼管焊接 9 9 7壓力鋼管焊后消應處理 8壓力鋼管防腐蝕 9水壓試驗 10包裝、運輸 附錄A(資料性附錄)鋼板厚度允許偏差 附錄B(規(guī)范性附錄)不銹鋼復合鋼板焊接工藝評定 Ⅲ水利部“三五工程”規(guī)劃中將《水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》列入《水利技術標準體本標準在《水利技術標準體系表》中的總編號為437號。本標準的編寫任務以合同形式交由水利部水工金屬結構質量檢驗測試中心承擔(合同號：水規(guī)計〔2004〕118號)。隨著我國水利工程建設事業(yè)的不斷發(fā)展，用于引水、調水、排灌和供水的各種壓力鋼管需求量很大。壓力鋼管制造和安裝質量的好壞，直接影響到水利工程的安全運行，因此，自1986年起就納入到國家工業(yè)產品生產許可證管理的產品目錄中。為使壓力鋼管的制造安裝及驗收工作在全國水利水電行業(yè)內保持比較統(tǒng)一的尺度，參考了DL5017《水電水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》,并結合近年來壓力鋼管工程建設的管理經驗及新技術、新材料、新工藝和新設備的應用成果，同時也汲取了近年來壓力鋼管制造安裝中發(fā)生的事故教訓，本著“技術先進、經濟合理、安全可靠和便于操作”的原則進行編制。本標準批準部門：中華人民共和國水利部。本標準主持機構：水利部綜合事業(yè)局。本標準解釋單位：水利部水工金屬結構質量檢驗測試中心。本標準主編單位：水利部水工金屬結構質量檢驗測試中心。本標準出版、發(fā)行單位：中國水利水電出版社。本標準主要起草人：曹樹林、江文琳、萬天明、靳紅澤、朱建秋、王安、韓志剛、朱明昕、王翠萍、王志民、李東風、盛旭軍。本標準審查會議技術負責人：何文垣、吳小寧。本標準體例格式審查人：竇以松。1水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范本標準規(guī)定了水利水電工程壓力鋼管、沖沙孔鋼襯和泄水孔(洞)鋼襯的制造、安裝及驗收的技本標準適用于水利水電工程壓力鋼管、沖沙孔鋼襯和泄水孔(洞)鋼襯的制造、安裝及驗收。2規(guī)范性引用文件下列標準中的條款通過本標準的引用而構成為本標準的條款，凡是注明日期的引用標準，其隨后所用的修改單(不包括勘誤的內容)或修訂版均不適用于本標準。然而，鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用標準，其最新版本適用于本標準。GB/T470鋅錠GB/T709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T983不銹鋼焊條GB/T985氣焊、電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸GB/T986埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸GB/T2970厚鋼板超聲波檢驗方法GB/T3190變形鋁及鋁合金化學成分GB/T3323金屬熔化焊焊接接頭射線照相GB/T3863工業(yè)用氧GB/T4842純氬GB/T5117碳鋼焊條GB/T5118低合金鋼焊條GB/T5293埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5616無損檢測應用導則GB/T6052工業(yè)液體二氧化碳GB6654壓力容器用鋼板GB6819溶解乙炔GB/T7734復合鋼板超聲波檢驗方法GB/T8110氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8165不銹鋼復合鋼板和鋼帶分類及代號GB/T8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T9286色漆和清漆漆膜的劃格試驗GB/T9445無損檢測人員資格鑒定與認證GB/T10045碳鋼藥芯焊絲GB/T11345鋼焊縫手工超聲波檢測方法和檢測結果分級GB12174碳弧氣刨碳棒GB/T12470低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T12522不銹鋼波形膨脹節(jié)GB/T12777金屬波紋管膨脹節(jié)技術條件2GB/T14957GB/T17854GB/T18182GB/T19189GB/T19866GB/T19869.1熔化焊用鋼絲氣體保護焊用鋼絲高強度結構鋼熱處理和控軋鋼板、鋼帶壓力容器波形膨脹節(jié)低合金鋼藥芯焊絲不銹鋼藥芯焊絲埋弧焊用不銹鋼焊絲和焊劑金屬壓力容器聲發(fā)射檢測及結果評定方法壓力容器用調質高強鋼板焊接工藝規(guī)程及評定的一般原則鋼、鎳及鎳合金的焊接工藝評定試驗SL35水工金屬結構焊工考試規(guī)則SL36水工金屬結構焊接通用技術條件SL105水工金屬結構防腐蝕規(guī)范SL281水電站壓力鋼管設計規(guī)范JB3092火焰切割面質量技術要求JB/T3223焊接材料質量管理規(guī)程JB/T6046碳鋼、低合金鋼焊接構件焊后熱處理方法JB/T6061無損檢測焊縫磁粉檢測JB/T6062無損檢測焊縫滲透檢測JB/T10045.3熱切割氣割質量和尺寸偏差JB/T10045.4等離子弧切割質量和尺寸偏差JB/T10375焊接構件振動時效工藝參數選擇及技術要求JJG4鋼卷尺檢定規(guī)程HG/T3661.1焊接切割用燃氣丙烯HG/T3661.2焊接切割用燃氣丙烷3總則3.1壓力鋼管、沖沙孔鋼襯和泄水孔(洞)鋼襯(以下簡稱壓力鋼管)的制造、安裝及驗收應滿足合同文件的要求。3.2壓力鋼管的制造企業(yè)應取得由國家質量監(jiān)督檢驗檢疫總局頒發(fā)的相應規(guī)格產品的生產許可證。3.3壓力鋼管的制造、安裝及驗收應具備下列技術資料：a)設計圖樣、合同文件。b)鋼材、焊接材料、防腐蝕材料等質量證明書。c)有關水工建筑物的布置圖。3.4壓力鋼管用鋼板應符合下列要求：a)鋼板應符合設計文件規(guī)定，鋼板的性能和表面質量應符合GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189等相應的國家標準規(guī)定，鋼板厚度允許偏差見附錄A。b)鋼板應具有出廠質量證明書。當鋼板標號不清或對材質有疑問時應予復驗，復驗合格后方可使用。采用國外鋼板，應符合相應的國際標準要求，并應提供相應的力學性能指標和對焊接適應性的c)廠房內的鋼管、岔管和彎管用鋼板，在下料前，應按GB/T2970規(guī)定逐張進行超聲波檢測，其質量等級應符合下列要求：3——碳素鋼和低合金鋼應符合GB/T2970規(guī)定的Ⅲ級要求；——高強鋼應符合GB/T2970規(guī)定的Ⅱ級要求；——當圖紙或合同文件另有具體規(guī)定時，從其規(guī)定。d)鋼板存放應避免雨淋、銹蝕。鋼板疊放與支撐墊條間隔設置應避免產生永久變形。3.5壓力鋼管用焊接材料應符合下列要求：a)焊條應符合GB/T983、GB/T5117和GB/T5118的規(guī)定。b)焊絲應符合GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、GB/T14957、GB/T14958、GB/T17493、GB/T17853和GB/T17854的規(guī)定。c)焊劑應符合GB/T5293、GB/T12470和GB/T17854的規(guī)定。d)碳弧氣刨用碳棒應符合GB12174的規(guī)定。e)焊接和切割用氣體應符合下列要求：——氬氣應符合GB/T4842的規(guī)定，其純度Ar≥99.9%;——二氧化碳氣體應符合GB/T6052的規(guī)定，其純度CO?≥99.5%;——氧氣應符合GB/T3863的規(guī)定，其純度O?≥99.5%;——乙炔氣體應符合GB6819的規(guī)定，其純度C?H?≥98%;——丙烯應符合HG/T3661.1的規(guī)定，其純度C?H?≥95.0%;——丙烷應符合HG/T3661.2中的規(guī)定，其純度C?Hg≥95.0%。3.6壓力鋼管制造、安裝及驗收所用的測量器具應符合下列要求：a)符合JJG4規(guī)定的I級鋼卷尺。b)不低于DJ2級精度的經緯儀。c)不低于DS3級精度的水準儀。d)測量精度±0.5℃及以上的測溫儀。e)測量精度±2%RH及以上的濕度儀。f)精度不低于±10%的涂鍍層測厚儀。g)精度±2%及以上的焊接用氣體流量計。3.7計量和測量器具應按規(guī)定進行檢定和校核，并在有效期限內使用。3.8用于測量高程、里程和安裝軸線的基準點及安裝用的控制點，均應具有坐標點簡圖，且安裝過程中應明顯、牢固和便于使用，應由測量部門在現場向安裝單位交清。4壓力鋼管制造4.1直管、彎管和漸變管制造4.1.1鋼板下料后的極限偏差應符合表1的規(guī)定。表1鋼板下料后的極限偏差極限偏差(mm)極限偏差(mm)寬度和長度對應邊相對差1對角線相對差2矢高(曲線部分)4.1.2管節(jié)縱縫不應設置在管節(jié)橫斷面的水平軸線和垂直軸線上，其與水平軸線和垂直軸線的圓心夾角應大于10°,且相應弧線距離應大于300mm及10倍管壁厚度。4.1.3相鄰管節(jié)的縱縫距離應大于板厚的5倍且不小于300mm。4.1.4在同一管節(jié)上，相鄰縱縫間距不小于500mm。4.1.5直管環(huán)縫間距不宜小于500mm;彎管、漸變管等結構的環(huán)縫間距不宜小于下列各值之大者：a)10倍管壁厚度。4b)300mm。4.1.6對于碳素鋼或低合金鋼板，劃線后宜采用鋼印、油漆和沖眼分別標出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號，水流方向，水平和垂直中心線，灌漿孔位置，坡口角度及切割線等符號標記。4.1.7對于高強度鋼板，劃線時不得用鋸條或鑿子、鋼印作標記，不得在卷板外側表面打沖眼。但在下列情況，允許使用深度不大于0.5mm的鈍頭沖眼作標記：a)在卷板內側表面，用于校核劃線準確性的沖眼。b)卷板后的外側表面。4.1.8鋼板下料前，應在剖口和焊接坡口的預定線兩側一定范圍內，按照GB/T2970進行100%超聲波檢測。根據鋼管規(guī)格不同，其檢測范圍和不允許存在的缺欠應符合表2規(guī)定。表2鋼板下料前超聲波檢測范圍和不允許存在的缺欠超聲波檢測范圍和不允許存在的缺欠DH≤50剖口和焊接坡口的預定線兩側各30mm范圍內100%檢測，不允許存在裂紋、分層缺欠和指示長度大于等于50mm的線性缺欠50<DH≤300剖口和焊接坡口的預定線兩側各40mm范圍內100%檢測，不允許存在裂紋、分層缺欠和指示長度大于等于50mm的線性缺欠300<DH≤1500剖口和焊接坡口的預定線兩側各50mm范圍內100%檢測，不允許存在裂紋、分層缺欠和指示長度大于等于50mm的線性缺欠DH>1500剖口和焊接坡口的預定線兩側各60mm范圍內100%檢測，不允許存在裂紋、分層缺欠和指示長度大于等于50mm的線性缺欠注1:對需要焊接加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)和阻水環(huán)等處的管壁母材，也應按本表要求進行超聲波檢測。注2:表中D代表鋼管內徑，H代表設計水頭，單位為m。4.1.9焊接坡口尺寸的極限偏差應符合GB/T985、GB/T986或設計圖樣的規(guī)定。4.1.10鋼板的下料和焊接坡口的加工，應采用機械加工或熱切割方法。對于淬硬傾向大的高強鋼焊接坡口宜采用刨邊機、銑邊機加工；若采用熱切割方法加工時，其坡口表面質量除應符合4.1.11的規(guī)定外，還應按JB/T6061進行磁粉檢測或按JB/T6062進行滲透檢測，缺欠顯示的驗收等級為2級。4.1.11切割質量和尺寸偏差應符合JB/T10045.3、JB/T10045.4或JB3092的有關規(guī)定。切割面的氧化層、熔渣、毛刺應用砂輪磨去，切割時造成的坡口溝槽深度不大于0.5mm,否則應進行修磨。當坡口溝槽深度大于2mm時應進行焊補并修磨至規(guī)定要求，補焊區(qū)域及其周邊20mm內應按JB/T6061進行磁粉檢測或按JB/T6062進行滲透檢測，缺欠顯示的驗收等級為2級。4.1.12鋼板卷板時應滿足下列要求：a)卷板方向應和鋼板的壓延方向一致。b)卷板前或卷制過程中，應將鋼板表面已剝離的氧化皮和其他雜物清除干凈。c)不得用金屬錘直接錘擊鋼板。d)當鋼管內徑和壁厚關系符合表3的規(guī)定時，瓦片允許冷卷，否則應熱卷或冷卷后進行消應熱處理。表3瓦片允許冷卷的最小徑厚比屈服強度(N/mm2)鋼管內徑D與壁厚δ的關系屈服強度(N/mm2)鋼管內徑D與壁厚δ的關系Rμ(Rpo.z)≤350D≥33δ450<Rμ(Ryo.2)≤540D≥48δ350<Ra(Rpo.2)≤450D≥40δ540<Rμ(Rpo.2)≤800D≥57δe)控軋鋼板不應進行熱卷。調質鋼板如需熱卷時，卷板后應重新進行調質處理。f)調質鋼和控軋鋼板，不宜進行火焰矯形。5g)拼焊后，不宜再在卷板機上滾卷矯形。4.1.13卷板后，應將瓦片以自由狀態(tài)立于平臺上，用樣板檢查弧度，其間隙應符合表4的規(guī)定。樣板弦長(m)樣板與瓦片的極限間隙(mm)D≤20.5D(且不小于500mm)2<D≤5D>84.1.14鋼管對圓應在平臺上進行，其管口平面度不應大于3mm。4.1.15鋼管對圓后，其周長差應符合表5的規(guī)定。板厚δ極限偏差實測周長與設計周長差一士3D/1000,且極限偏差士24相鄰管節(jié)周長差64.1.16鋼管縱縫、環(huán)縫的對口徑向錯邊量應符合表6的規(guī)定。板厚δ錯邊量縱縫任意板厚10%δ,且不大于2環(huán)縫15%δ,且不大于330<δ≤60不銹鋼復合鋼板焊縫任意板厚10%δ,且不大于1.54.1.17縱縫焊接后，用樣板檢查縱縫處弧度，其間隙應符合表7的規(guī)定。鋼管內徑D(m)樣板弦長(mm)極限間隙(mm)D≤54D/105D>864.1.18縱縫焊接完后，宜將兩端管口周長的實測數據記在相應管口邊沿。4.1.19鋼管橫截面的形狀偏差應符合下列規(guī)定：a)圓形截面的鋼管，圓度(指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值)不大于3D/1000、且最大值不大于30mm,每端管口應測2對直徑，兩次測量應錯開45°;b)橢圓形截面的鋼管，長軸a和短軸b的長度與設計尺寸的偏差不大于3a(或3b)/1000、且極限偏差士6mm;c)矩形截面的鋼管，長邊A和短邊B的長度與設計尺寸的偏差不大于3A(或3B)/1000、且極限偏差±6mm,每對邊應測三處，對角線差不大于6mm。4.1.20單節(jié)鋼管長度與設計長度之差不超過5mm。4.1.21鋼管的安裝環(huán)縫，若采用帶墊板的V形坡口，管口插入墊板處的鋼管周長差和縱縫焊接后6a)鋼管對圓后，其周長差應符合表8的規(guī)定；b)按4.1.17規(guī)定的樣板檢查縱縫焊接后的弧度，其間隙不大于2mm。板厚δ實測周長與設計周長差士3D/1000,且極限偏差士12相鄰管節(jié)周長差684.1.22彎管、漸變管及800N/mm2的高強鋼鋼管不宜采用帶墊板接頭。4.1.23有加勁環(huán)的鋼管，安裝加勁環(huán)時，其同端管口實測的最大直徑和最小直徑之差不大于4mm,每端管口應測兩對直徑。4.1.24加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)和阻水環(huán)的內圈弧度用樣板檢查，其間隙應符合表4的規(guī)定。4.1.25加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)和阻水環(huán)與鋼管外壁的局部間隙，不大于3mm。4.1.26鋼管的加勁環(huán)、止推環(huán)和支承環(huán)組裝的垂直度極限偏差應符合表9的規(guī)定。序號支撐環(huán)的極限偏差加勁環(huán)、止推環(huán)、阻水環(huán)的極限偏差1支承環(huán)、加勁環(huán)、止推環(huán)或阻水環(huán)與管壁的垂直度a≤0.01H,且不大于3a≤0.02H,且不大于52支承環(huán)、加勁環(huán)、止推環(huán)或阻水環(huán)所組成的平面與管軸線的垂直度b≤2D/1000,且不大于6B≤4D/1000,且不大于12bb3相鄰兩環(huán)的間距偏差士10土304.1.27加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)和阻水環(huán)的對接焊縫與鋼管縱縫應錯開200mm以上。4.1.28加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)與鋼管的連接焊縫，在鋼管縱縫交叉處，應在加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)內弧側開半徑不小于30mm的避縫孔。4.1.29加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)上的避縫孔和串通孔等焊縫端頭應封閉焊接。4.1.30灌漿孔宜在卷板后開孔。當高強鋼鋼管設有灌漿孔時，應采用鉆孔的方式開孔。4.1.31多邊形、方變圓等異形鋼管，應在制造場內進行整體或相鄰管節(jié)預裝配。74.2岔管和伸縮節(jié)制造4.2.1岔管和伸縮節(jié)的劃線、切割及卷板要求應按4.1的規(guī)定執(zhí)行。4.2.2肋梁系岔管宜在制造場內進行整體預組裝或組焊，預組裝或組焊后的岔管各項尺寸應符合表10的規(guī)定。肋梁系岔管的肋梁板應選用保證厚度方向性能的鋼板。肋梁系岔管焊接時，肋梁與兩側管殼連接的焊縫宜作為始焊縫先進行焊接，禁止作為岔管最后焊接的焊縫。1序號內徑D和板厚δ極限偏差1管長Li、L?—2主管、支管的管口圓度 3D/1000,且不大于203主管、支管的管口實測周長與設計周長差±3D/1000,且極限偏差±20,相鄰管節(jié)周長差不大于104支管中心距離S?S?≤5時，±5;S?>5時，士S?/1000,且不超過±105主管、支管的中心高程相對差(以主管內徑D為準)D≤2m42<D≤5m6D>5m86主管、支管的管口垂直度D≤≤5m2D>5m37主管、支管管口平面度D≤5m2 D>5m3一8縱縫對口錯邊量—10%δ,且不大于2—9環(huán)縫對口錯邊量15%δ,且不大于3一30<δ≤60一 4.2.3球形岔管的球殼板尺寸應符合下列要求：a)樣板與球殼板的極限間隙應符合表11的規(guī)定；b)球殼板幾何尺寸極限偏差應符合表12的規(guī)定。球殼板弦長L樣板弦長樣板與球殼板的極限間隙L≤1.5132表12球殼板幾何尺寸極限偏差極限偏差長度方向和寬度方向弦長士2.5對角線相對差44.2.4球形岔管應在廠內進行整體預組裝或組焊，各項尺寸的極限偏差除應符合表10的有關規(guī)定外，還應符合表13的規(guī)定；制造管口與理論管口投影點偏差應為±5mm,各投影點相對差不大8表13球形岔管組裝或組焊后的極限偏差序號極限偏差1主管、支管口至球岔中心距離L一θθθL2分岔角度θ 3球殼圓度D≤2D>58D/1000mm6D/1000mm5D/1000mm4球岔頂、底至球岔中心距離HD≤2D>54.2.5伸縮節(jié)的內、外套管和止水壓環(huán)焊接后的弧度，應采用表4規(guī)定的樣板檢查，其間隙在縱縫處不大于2mm;其他部位不大于1mm。在套管的全長范圍內，檢查上、中、下3個斷面。4.2.6伸縮節(jié)內、外套管和止水壓環(huán)的實測直徑與設計直徑的極限偏差應為±D/1000,且在±2.5mm范圍內。伸縮節(jié)內、外套管的實測周長與設計周長的極限偏差應為±3D/1000,且最大值不大于8mm。4.2.7伸縮節(jié)的內套管、外套管間的最大間隙、最小間隙與平均間隙之差不大于平均間隙的10%。4.2.8波紋管伸縮節(jié)的制造應按設計圖樣或GB/T12522、GB/T12777、GB/T16749的規(guī)定執(zhí)行。4.2.9波紋管伸縮節(jié)應進行1.5倍工作壓力的水壓試驗或1.1倍工作壓力的氣密性試驗。4.2.10伸縮節(jié)的伸縮行程與設計行程的負極限偏差不大于4mm,正極限偏差不大于8mm。4.2.11伸縮節(jié)在裝配、包裝、運輸等過程中應妥善保護，防止損壞，不得有焊渣等異物進入伸縮節(jié)的滑動副或波紋管處。5壓力鋼管安裝5.1基本規(guī)定5.1.1鋼管安裝前，鋼管中心、高程和里程等控制點宜永久性保留，并作出明顯標識。5.1.2湊合節(jié)現場安裝時的余量宜采用半機械化熱切割，切割質量應符合4.1.10的規(guī)定。5.1.3鋼管支墩應具有足夠的強度和穩(wěn)定性，鋼管在安裝過程中不應發(fā)生位移和變形。5.1.4鋼管管壁上不得隨意焊接支撐或腳踏板等其他臨時構件。5.2埋管安裝5.2.1埋管安裝中心的極限偏差應符合表14的規(guī)定。5.2.2始裝節(jié)的里程極限偏差應為士5mm,彎管起點的里程極限偏差應為±10mm。始裝節(jié)兩端管口垂直度不應大于3mm。9表14埋管安裝中心的極限偏差序號鋼管內徑D始裝節(jié)管口中心極限偏差與蝸殼、伸縮節(jié)、蝴蝶閥、球閥、岔管連接的管節(jié)及彎管起點的管口中心極限偏差其他部位管節(jié)的管口中心極限偏差1D≤25622<D≤534D>85.2.3鋼管橫截面的形狀偏差應符合下列規(guī)定：a)圓形截面的鋼管，圓度不應大于5D/1000,且不大于.40mm(每端管口應測兩對直徑);b)非圓形截面的鋼管，其尺寸偏差不應大于設計尺寸的5‰,且極限偏差應為±8mm。5.2.4鋼管管口平面度不應大于6mm。5.2.5拆除焊接在鋼管上的工卡具、吊耳、內支撐和其他臨時構件時，不得使用錘擊法，應采用碳弧氣刨或熱切割在離管壁3mm以上切除，切除后應將鋼管上殘留的痕跡和焊疤磨平，并檢查確認無裂紋。對高強鋼宜采用磁粉方法按照JB/T6061規(guī)定或采用滲透方法按照JB/T6062規(guī)定進行檢測，缺欠顯示的驗收等級為2級。5.2.6鋼管內、外壁的局部凹坑深度不應大于鋼管壁厚的10%。當局部凹坑深度不大于2mm時，應采用砂輪打磨，平滑過渡；當局部凹坑深度大于2mm時，應按6.5.5的規(guī)定進行焊補。5.2.7灌漿孔的螺紋應在加裝了空心螺紋護套后，方可進行后續(xù)施工。5.2.8灌漿孔堵頭采用熔化焊封堵時，堵頭的焊縫坡口深度宜為7～8mm,其焊接預熱要求應符合6.3.15的規(guī)定，焊縫檢驗要求應符合6.4.10的規(guī)定。灌漿孔堵頭采用粘接或其他方法封堵時，應進行充分論證和試驗。5.2.9鋼管安裝后，應與支墩和錨栓焊牢。彈性墊層管安裝后，應將外支撐去除并打磨光滑。5.2.10埋管宜采用活動內支撐。當采用固定支撐時，固定支撐與鋼管的連接宜使用與鋼管材質相同的過渡板進行焊接。5.3明管安裝5.3.1鞍式支座的頂面弧度采用表4規(guī)定的樣板檢查，其間隙不應大于2mm。5.3.2滾輪式、搖擺式和滑動式支座支墩墊板的高程和縱、橫向中心的極限偏差為±5mm。支墩墊板與鋼管設計軸線的傾斜度不應大于2/1000。5.3.3滾輪式、搖擺式和滑動式支座安裝后，應動作靈活，不得有卡阻現象，接觸面積不小于75%,墊板局部間隙不應大于0.5mm。5.3.4明管安裝中心的極限偏差應符合表14的規(guī)定。明管安裝后，管口圓度或形狀偏差應符合5.2.3的規(guī)定。5.3.5鋼管的內支撐、工卡具、吊耳和其他臨時構件的清除，應符合5.2.5的規(guī)定；鋼管內、外壁表面凹坑的處理和焊補應符合5.2.6的規(guī)定。5.3.6波紋管伸縮節(jié)安裝時，應按產品技術要求進行。5.3.7波紋管伸縮節(jié)焊接時，焊機地線不允許焊接在波紋體上。5.3.8在焊接兩鎮(zhèn)墩之間的最后一道合攏焊縫時，應解除伸縮節(jié)的約束。6壓力鋼管焊接6.1焊接工藝評定和焊接工藝規(guī)程6.1.1施工單位應根據結構特點、質量要求和本單位的焊接工藝評定報告并參照SL36的規(guī)定，編制焊接工藝規(guī)程。6.1.2焊接工藝規(guī)程及評定的一般原則，應符合GB/T19866的規(guī)定。6.1.3除不銹鋼復合鋼板外，焊接工藝評定試驗所采用的試件、試驗和檢驗、認可范圍等應按GB/T19869.1的規(guī)定執(zhí)行。焊接工藝評定試驗時，焊接接頭的沖擊試樣應為三組，試樣缺口位置應按圖1所示分別開在焊縫金屬、熔合線和熱影響區(qū)中。a)沖擊試樣缺口開在焊縫金屬b)沖擊試樣缺口開在熔合線c)沖擊試樣缺口開在熱影響區(qū)注：t為試樣缺口軸線至試樣縱軸與熔合線交點的距離。圖1焊接接頭沖擊試樣缺口位置圖6.1.4不銹鋼復合鋼板的焊接工藝評定應按附錄B進行。6.2焊工資格6.2.1從事壓力鋼管焊接的焊工，應按SL35考試，并取得焊工合格證書，且只能從事與其證書準許施焊類別相適應的焊接工作。6.2.2從事高強鋼、不銹鋼復合鋼板的碳弧氣刨操作工應進行有關理論知識和實際操作培訓。6.3焊接的基本規(guī)定和工藝要求6.3.1焊縫按其受力性質和重要性分為三類：a)一類焊縫：——鋼管管壁縱縫，廠房內按明管設計的鋼管管壁環(huán)縫，預留環(huán)縫，湊合節(jié)合攏環(huán)縫，壩內彈性墊層管的環(huán)縫；——岔管管壁縱縫、環(huán)縫，岔管加強構件的對接焊縫，加強構件與管壁相接處的組合焊縫；——伸縮節(jié)內外套管、壓圈環(huán)的縱縫，外套管與端板、壓圈環(huán)與端板的連接焊縫；——悶頭焊縫及悶頭與管壁的連接焊縫；——人孔頸管的對接焊縫，人孔頸管與頸口法蘭盤和管壁的連接焊縫。b)二類焊縫：——除列入一類焊縫外的其他鋼管管壁環(huán)縫；——支承環(huán)對接焊縫和主要受力角焊縫或組合焊縫；——明管加勁環(huán)的對接焊縫；——加勁環(huán)、阻水環(huán)、止推環(huán)與鋼管連接的角焊縫；——泄水孔(洞)鋼襯和沖沙孔鋼襯的縱、橫(環(huán))縫。c)三類焊縫：不屬于一類、二類焊縫的其他焊縫。6.3.2標準抗拉強度大于540N/mm2的鋼材，宜做生產性產品焊接試板。6.3.3鋼管焊接所選用的焊條、焊絲、焊劑和保護氣體等應與所施焊的鋼種相匹配，并應符合3.5的規(guī)定，其焊接材料的選用可參照SL36規(guī)定執(zhí)行。6.3.4在下述環(huán)境條件下，焊接部位應有可靠的防護屏障和保溫措施，否則禁止施焊。a)氣體保護電弧焊風速大于2m/s,其他焊接方法風速大于8m/s;b)相對濕度大于90%;c)雨雪環(huán)境；d)環(huán)境溫度：碳素鋼一20℃以下，低合金鋼一10℃以下，高強鋼及不銹鋼0℃以下。6.3:5施焊前，應將坡口及其兩側10～20mm范圍內的鐵銹、熔渣、油垢、水跡等污物清除干凈。并應檢查裝配尺寸、坡口尺寸和定位焊縫質量，定位焊縫上的裂紋、氣孔、夾渣等缺欠應清除干凈。6.3.6焊接材料應按下列要求進行烘焙和保管：a)焊條、焊絲、焊劑應放置于通風、干燥和室溫不低于5℃的專設庫房內，設專人保管、烘干和發(fā)放。烘干溫度和時間應按焊接材料說明書的規(guī)定執(zhí)行，并應及時作好實測溫度和焊材發(fā)放記錄；b)烘干后的焊條、焊劑應保存在100～150℃的恒溫箱內，焊條藥皮應無脫落和明顯的裂紋；c)現場使用的焊條應裝入保溫筒，焊條在保溫筒內的時間不宜大于4h,超過后，應重新烘干，重復烘干次數不宜超過兩次；d)焊劑中若有雜物混入，應對焊劑進行清理，或全部更換；e)焊絲在使用前應清除鐵銹和油污；f)藥芯焊絲啟封后，宜及時用完。在送絲機上過夜的焊絲應采用防潮保護措施。若2～3d不用的焊絲需密封包裝回庫儲存；g)其他要求應符合JB/T3223規(guī)定。6.3.7焊接時(包括定位焊),應在坡口內引弧和熄弧，熄弧時應將弧坑填滿。可在焊縫端頭設置與被焊件材質和坡口相同的引弧板、熄弧板。多層焊的層間接頭應錯開(手工焊的層間接頭應錯開25mm以上，自動焊的層間接頭應錯開100mm以上)。6.3.8定位焊應符合下列規(guī)定：a)一類、二類焊縫的定位焊工藝及對焊工的資格要求應與正式焊縫相同；b)當正式焊縫需要預熱焊接時，其定位焊縫也應進行預熱。預熱范圍為定位焊縫周圍150mm內，預熱溫度比正式焊縫焊接的預熱溫度高20～30℃;c)定位焊縫位置宜距焊縫端部30mm以上，長度宜在50mm以上，間距為100～400mm,厚度不應大于正式焊縫厚度的1/2且不大于8mm。對于高強鋼(標準屈服強度R≥650N/mm2或標準抗拉強度Rm≥800N/mm2),其定位焊縫的長度宜在80mm以上，至少焊兩層。對于雙面焊縫，應在后焊一側的坡口內焊接定位焊縫；d)除單面焊焊縫和接頭部分焊透的焊縫外，碳素鋼、低合金鋼的一類焊縫和高強鋼的一類、二類焊縫中不應保留定位焊縫。6.3.9臨時構件(包括吊耳、工卡具、各種支撐等)的焊接應符合下列規(guī)定：a)臨時構件與鋼管的連接焊縫應距離正式焊縫30mm以上；b)應在臨時構件上引弧和熄弧；c)需要預熱焊接的鋼管，其臨時構件的焊接預熱溫度應比鋼管正式焊縫焊接的預熱溫度高6.3.10焊縫預熱應符合下列規(guī)定：a)常用鋼號推薦的最低預熱溫度見表15或采用鋼廠推薦的預熱溫度；板厚20g、20R及同組別鋼Q345及同組別鋼Q460、07MnCrMoVR07MnNiCrMoVDR及同組別鋼不銹鋼及不銹鋼復合鋼板—----80～120—60～80—80～10080～100注1:環(huán)境氣溫低于5℃時應采用較高的預熱溫度。注2:相對濕度大于90%或焊接碳素鋼和低合金鋼的環(huán)境氣溫低于一5℃(焊接不銹鋼的環(huán)境氣溫低于0℃)時，對不需預熱的焊縫，應預熱到20℃以上方可施焊。b)預熱區(qū)的寬度應為焊縫中心線兩側各3倍板厚且不小于100mm。預熱溫度應在距焊縫中心各50mm處對稱測量，每條焊縫測量點間距不大于2m,且不少于3組；c)加熱裝置的選擇應符合下列要求：——滿足工藝要求；——加熱過程對被加熱工件無有害影響；—-能夠均勻加熱；——能夠有效地控制溫度。6.3.11在需要預熱焊接的鋼管上焊接加勁環(huán)、阻水環(huán)、支承環(huán)和人孔時，其預熱溫度應與正式焊縫相同。6.3.12需要預熱焊接的鋼管，焊接時的層間溫度不應低于預熱溫度，碳素鋼和低合金鋼的最高層間溫度不應大于230℃,高強鋼的最高層間溫度不應大于200℃。6.3.13對冷裂傾向較大的低合金鋼和高強鋼的焊件，應在焊后立即進行后熱。后熱溫度：低合金鋼為250～350℃,高強鋼為180～250℃,保溫時間不應少于1h。6.3.14雙面焊縫單側焊接后應迸行清根。采用碳弧氣刨清根后，應修磨刨槽和除去滲碳層。需要預熱焊接的焊縫，氣刨清根時也應進行預熱。6.3.15灌漿孔堵頭焊接前應進行預熱，消除水分。對冷裂傾向大的鋼管，其灌漿孔堵頭的焊接應按鋼管的焊接工藝進行預熱和后熱。6.3.16當焊接坡口的組裝間隙超過標準規(guī)定值，但不大于較薄焊件厚度的2倍且不超過20mm時，允許在坡口兩側或一側作堆焊處理，但應符合下列規(guī)定：a)不得在間隙內填人金屬材料；b)堆焊后應用砂輪修整；c)對焊縫表面應進行無損檢測。6.3.17對于加勁環(huán)、止推環(huán)、阻水環(huán)和支承環(huán)與鋼管管壁的全熔透組合焊縫的角焊縫焊腳，除設計規(guī)定外，允許為1/4環(huán)板厚度，且不大于9mm。6.3.18施焊同一條焊縫的多名焊工的焊接速度宜保持一致。6.4焊縫檢驗6.4.1鋼管所有焊縫均應進行外觀檢查，外觀質量應符合表16的規(guī)定。表16焊縫外觀檢查序號二三允許缺欠尺寸(mm)1裂紋不允許2表面夾渣不允許深度不大于0.1δ,長度不大于0.3δ且不大于103咬邊深度小于等于0.5深度不大于14未焊滿不允許深度不大于0.2+0.028且不大于1,每100mm焊縫內缺欠總長不大于255表面氣孔不允許每米范圍內允許直徑小于1.5的氣孔5個，間距不小于206焊瘤不允許7飛濺不允許—8焊縫余高△h手工焊自動焊 9對接接頭焊縫寬度手工焊蓋過每邊坡口寬度1～2.5,且平緩過渡自動焊蓋過每邊坡口寬度2～7,且平緩過渡角焊縫焊腳KK≤12時，K+2;K>12時，K+3注1:δ為板厚。注2:手工焊是指焊條電弧焊、半自動CO?焊、半自動藥芯焊和手工TIG焊等。自動焊是指埋弧焊、MAG自動焊和MIG自動焊等。6.4.2從事壓力鋼管質量檢測的無損檢測人員，應按GB/T9445的要求進行培訓和資格鑒定，取得1級(初級)、2級(中級)和3級(高級)通用資格證書，并同時取得全國水利水電行業(yè)無損檢測人員資格鑒定與認證委員會頒發(fā)的1級、2級和3級水利水電行業(yè)的工業(yè)部門資格證書。各級無損檢測人員應經其法人單位檢測工作授權后方能從事檢測工作，并應按GB/T5616的原則和程序開展與其資格證書準許項目相同的檢測工作。無損檢測規(guī)程應由3級無損檢測人員編制和批準，無損檢測作業(yè)指導書應由2級或3級無損檢測人員編制和批準。質量評定和檢測報告的審核應由2級或3級無損檢測人員擔任。6.4.3焊縫內部質量檢測應采用超聲波檢測和射線檢測。焊縫表面檢測可選用磁粉檢測或滲透檢測，鐵磁性材料宜優(yōu)先選用磁粉檢測。當無損檢測人員應用其中一種檢測方法時，在對所發(fā)現的缺欠進行定性和定量沒有把握的情況下，應采用其他無損檢測方法進行復查。同一焊縫部位或同一焊接缺欠，使用了兩種及兩種以上的無損檢測方法檢測，應分別按各自的檢測標準進行評定，全部合格后方為合格。6.4.4一類、二類焊縫的內部質量和表面質量采用的無損檢測方法、檢測長度占焊縫總長的百分比應符合表17的規(guī)定。若設計文件另有規(guī)定時，應從其規(guī)定。6.4.5對有延遲裂紋傾向的焊縫，無損檢測應在焊接完成24h以后進行；屈服強度Rx≥650N/mm2或抗拉強度R≥800N/mm2的高強鋼，無損檢測應在焊接完成48h后進行。6.4.6射線檢測及評定應符合GB/T3323的規(guī)定。射線透照技術等級為B級，一類焊縫質量驗收等級為Ⅱ級，二類焊縫質量驗收等級為Ⅲ級。6.4.7超聲波檢測及評定應符合GB/T11345的規(guī)定。檢驗等級為B級，一類焊縫質量驗收等級為I級，二類焊縫質量驗收等級為Ⅱ級。表17無損檢測方法和檢測長度占焊縫總長的百分比板厚一類焊縫的檢測方法和比例(%)二類焊縫的檢測方法和比例(%)UTMT/PTUTMT/PT碳素鋼—21低合金鋼、不銹鋼復合鋼板252552高強鋼—52注1:抽檢時，應選擇丁字焊縫等易產生焊接缺欠的部位進行，每條焊縫抽檢部位不少于2處，相鄰抽檢部位的間距不小于300mm。注2:RT抽檢長度應不少于150mm,應選擇經UT發(fā)現缺欠較多的部位或需進一步判定缺欠性質的部位。6.4.8焊縫表面的磁粉檢測或滲透檢測應分別符合JB/T6061和JB/T6062規(guī)定。焊縫表面質量驗收等級為2級。6.4.9對一類、二類焊縫的內部質量采用無損檢測方法抽檢時，若發(fā)現存在裂紋、未熔合或未焊透等缺欠，應對該整條焊縫進行全部檢測；若發(fā)現存在其他不符合質量要求的缺欠，應在缺欠的延伸方向或可疑部位作補充檢測，補充檢測的長度應大于等于200mm,若補充檢測仍發(fā)現存在不符合質量要求的缺欠，應對該整條焊縫進行全部檢測。6.4.10灌漿孔堵頭焊縫全部應進行外觀檢查，不得有滲水現象，并應按JB/T6061規(guī)定進行磁粉檢測或按JB/T6062規(guī)定進行滲透檢測，缺欠顯示的驗收等級為2級。灌漿孔堵頭焊縫的無損檢測比例為：對于碳素鋼、低合金鋼的鋼管，不低于堵頭焊縫總數的10%;對于高強鋼的鋼管，不低于堵頭焊縫總數的25%。如發(fā)現裂紋，應對全部堵頭焊縫進行無損檢測。6.5缺欠處理和焊補6.5.1焊縫內部或表面發(fā)現裂紋時，應進行分析，找出原因，制訂措施后方可焊補。6.5.2焊縫內部缺欠應采用砂輪或碳弧氣刨方法清除，并修磨成利于焊接的凹槽。焊補前應檢查，如為裂紋缺欠，則應采用磁粉或滲透方法進行檢測，確認裂紋已經消除，方可焊補。6.5.3焊接缺欠返工按SL36的規(guī)定執(zhí)行。返工后的焊縫，應進行無損檢測，并符合6.4.6、6.4.7和6.4.8的規(guī)定。6.5.4對于碳素鋼和低合金鋼的鋼管，同一部位的焊縫返工次數不宜超過2次；對于高強鋼的鋼管，同一部位的焊縫返工次數不宜超過1次；超過規(guī)定次數的返工，應制訂可靠的技術措施后方可進行。焊縫返工情況應記錄在制造驗收資料中。6.5.5管壁表面凹坑深度大于板厚的10%或大于2mm,應進行焊補。焊補前，應修磨凹坑利于焊接，如需預熱和后熱處理，應符合6.3.10和6.3.13規(guī)定。焊補后，應將焊補處磨平，檢查有無裂紋。對高強鋼還應進行磁粉或滲透檢測，不允許存在裂紋。6.5.6鋼管表面不允許存在電弧擦傷。如有擦傷，應將擦傷處打磨，并檢查有無裂紋。7壓力鋼管焊后消應處理7.1鋼管或岔管焊后消應處理應按設計文件規(guī)定執(zhí)行。7.2高強鋼的鋼管或岔管不宜做焊后消應熱處理。7.3鋼管或岔管采用整體或局部消應熱處理時，應按JB/T6046規(guī)定制定熱處理工藝。局部消應熱處理時，其加熱寬度應為焊縫中心兩側各6倍以上最大板厚區(qū)域。7.4整體消應熱處理后，應提供消應熱處理曲線；局部消應熱處理后，應提供消應效果的評定報告，并記錄在制造驗收資料中。7.5鋼管或岔管采用振動時效消應處理時，應按JB/T10375的規(guī)定選擇振動時效工藝參數，應提供焊縫消應前、后的殘余應力測試數據，并記錄在安裝驗收資料中。SL432—20087.6鋼管或岔管采用爆炸消應處理時，施工前應針對材質和結構型式，通過爆炸消應工藝試驗確定合理的消應規(guī)范參數。應提供焊縫消應前、后的殘余應力測試數據，并記錄在安裝驗收資料中。8壓力鋼管防腐蝕8.1表面預處理8.1.1鋼管表面預處理前應將鐵銹、油污、積水、遺漏的焊渣和飛濺等附著污物清除干凈。8.1.2表面預處理采用噴射或拋射除銹，所用的磨料應清潔、干燥，用金屬磨料、氧化鋁(剛玉)、碳化硅和金剛砂等磨料，其粒度選擇范圍宜為0.5～3.0mm。根據表面粗糙度等級技術要求加以選擇。8.1.3噴射用的壓縮空氣應進行過濾，除去油、水。8.1.4明管內外壁、埋管內壁經噴射或拋射除銹后，除銹等級不應低于GB/T8923規(guī)定的Sa2級，應用照片目視評定。采用改性水泥漿防腐蝕的埋管外壁經噴射或拋射除銹后，除銹等級應符合GB/T8923規(guī)定的Sal級。8.1.5除銹后，采用常規(guī)防腐涂料的鋼管表面粗糙度應達到R,40～70μm,采用厚漿型重防腐涂料及金屬噴涂的鋼管表面粗糙度應達到R.60～100μm。表面粗糙度可采用觸針式的輪廓儀測定或比較樣板目視評定。8.1.6鋼管除銹后，應用干燥的壓縮空氣吹凈或用吸塵器清除灰塵。涂裝前若發(fā)現鋼管表面污染或返銹，應重新處理至原除銹等級。8.1.7當空氣中相對濕度大于85%、鋼板表面溫度預計低于大氣露點以上3℃時，不得進行除銹。8.1.8除銹后的鋼材表面宜在2h內進行涂裝，晴天和正常大氣條件下，時間最長不超過8h。8.2涂料涂裝8.2.1使用的涂料應符合設計文件規(guī)定，涂裝施工應按涂料使用說明書的規(guī)定執(zhí)行。8.2.2鋼管節(jié)應在安裝環(huán)縫兩側各200mm范圍內和灌漿孔及排水孔周邊100mm范圍內涂裝車間底漆，待安裝焊接完成后，按規(guī)定進行表面預處理再進行涂裝。8.2.3當空氣中相對濕度大于85%、鋼板表面溫度預計低于大氣露點以上3℃或高于60℃時，均不得進行涂裝。8.2.4涂料涂層外觀、厚度和結合力的質量檢驗方法按SL105規(guī)定執(zhí)行。8.3金屬噴涂8.3.1金屬噴涂采用的金屬絲應符合下列要求：a)鋅絲應符合GB/T470規(guī)定的Zn-1質量要求，且含鋅量Zn≥99.99%;b)鋁絲應符合GB/T3190規(guī)定的L2質量要求，且含鋁量Al≥99.5%;c)鋅鋁合金絲的含鋁量應為14%～16%,其余為鋅；d)金屬絲應光潔、無銹、無油和無折痕，直徑為φ2.0mm或φ3.0mm。8.3.2當空氣中相對濕度大于85%、鋼板表面溫度預計低于大氣露點以上3℃時，均不得進行噴涂。8.3.3噴涂時宜采用電弧噴涂，電弧噴涂無法實施的部位可采用火焰噴涂。8.3.4金屬涂料涂層外觀、厚度和結合力的質量檢驗方法按SL105規(guī)定執(zhí)行。9水壓試驗9.1明管、岔管宜做水壓試驗，其水壓試驗和試驗壓力值應符合設計文件規(guī)定。水壓試驗應在制造完成和提交了幾何尺寸及焊縫質量檢驗報告后進行。9.2應按鋼管強度和剛度計算選擇悶頭型式。9.3水壓試驗的水溫應在5℃以上。9.4水壓試驗用壓力表等級不應低于1級，有應力測試要求時應采用0.5級壓力表。壓力表量程不應超過試驗壓力的1.5倍。壓力表使用前應進行檢定，且不得安裝在水泵和進水管上。9.5充水前，應對鋼管或岔管上的臨時支撐件、支托、工卡具、起重設備等進行解除拘束處理；并對管壁上的焊疤、劃痕等進行打磨修補。9.6充水時，在其最高處應設置排氣管閥，加壓前必須排氣。9.7加壓時應分級加載，加壓速度不宜大于0.05MPa/min。先