IG86團體標準二氧化碳管道站場工藝管道施工及驗收規范2022-12-22發布2023-03-01實施中國科技產業化促進會IT/CSPSTC104—2022前言 Ⅲ引言 Ⅳ1范圍 12規范性引用文件 13術語和定義 24施工準備 24.1技術準備 24.2資源準備 24.3現場準備 25材料管道附件撬裝設備的檢驗及儲存 35.1通用要求 35.2檢驗 35.3儲存 76下料加工及驗收 86.1鋼管下料 86.2管件加工 86.3管道單元預制 97管道安裝及驗收 107.1通用要求 107.2管道安裝 107.3閥門安裝 137.4管道附件制作安裝 138焊接及驗收 148.1通用要求 148.2焊接材料 148.3焊接 158.4焊前預熱及焊后熱處理 158.5焊縫返修 178.6焊縫質量檢驗 179管溝開挖管道下溝與管溝回填 189.1管溝開挖 189.2管道下溝 199.3管溝回填 19ⅡT/CSPSTC104—202210吹掃與試壓 2010.1通用要求 2010.2強度及嚴密性試驗 2010.3吹掃與清洗 2010.4干燥 21 2211.1通用要求 2211.2防腐 22 2211.4質量檢驗 2312健康、安全與環境保護 2313工程交工及驗收 24參考文獻 25ⅢT/CSPSTC104—2022本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規則》的規定起草。請注意本文件的某些內容可能涉及專利。本文件的發布機構不承擔識別專利的責任。本文件由中國石油天然氣管道工程有限公司提出。本文件由中國科技產業化促進會歸口。本文件起草單位：中國石油天然氣管道工程有限公司、中國寞球工程有限公司、中國石油管道局工程有限公司第三工程分公司、寶山鋼鐵股份有限公司、中國石油工程建設有限公司西南分公司、茂名瑞派石化工程有限公司、華油鋼管有限公司、中國五環工程有限公司、上海能源建設工程設計研究有限公司、中石油華東設計院有限公司、中國華能集團清潔能源技術研究院有限公司、中化二建集團有限公司、中國華電科工集團有限公司、中國市政工程東北設計研究總院有限公司、中國石油天然氣股份有限公司云南文山銷售分公司、中石化河南油建工程有限公司、山東辰旺環保工程有限公司、中油石化建設工程有限公司、中國石油管道局工程有限公司第四分公司、標準聯合咨詢中心股份公司。ⅣT/CSPSTC104—2022近年來，為了保護和穩定人類的生存環境，世界各國都在為減少二氧化碳的排放而努力。二氧化碳捕集、利用、運輸與封存（CCUS）技術是一種具有大規模二氧化碳減排潛力的新技術，是未來實現節能減排、保障能源安全和促進可持續發展的重要手段。二氧化碳管道輸送是CCUS技術中重要的一環，二氧化碳管道站場包含二氧化碳管輸首站、壓氣站、計量分輸站、管輸末站及線路閥室。起草組對二氧化碳管輸關鍵技術進行研究，升級二氧化碳管輸工藝、研發百萬噸級國產化裝備、攻關百萬噸及以上二氧化碳低能耗安全輸送技術，形成二氧化碳管道輸送技術標準體系，為開展百萬噸級二氧化碳管道示范工程提供技術支持，為開展CCUS規模化推廣應用提供技術保障，制定本文件。本文件可為二氧化碳管道站場工藝管道施工及驗收提供施工準備、設備材料檢驗、管道安裝及驗收、焊接及驗收、防腐保溫等技術支撐，節省人力物力，提高管道施工及驗收效率，保證二氧化碳管道站場工藝管道工程施工質量，做到安全、環保、適用。1T/CSPSTC104—2022二氧化碳管道站場工藝管道施工及驗收規范1范圍本文件規定了二氧化碳管道站場工藝管道施工及驗收的要求。本文件適用于新建、改建或擴建陸上二氧化碳管道站場內工藝管道工程的施工及驗收。本文件不適用于煉油化工、油氣田站場、輸油輸氣管道站場以及二氧化碳管道站場內泵、壓縮機、脫水裝置、流量計等撬裝設備本體所屬管道的施工及驗收。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T5293埋弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求GB/T8110熔化極氣體保護電弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分:未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級GB/T9125（所有部分）鋼制管法蘭連接用緊固件GB/T12459鋼制對焊管件類型與參數GB/T12470埋弧焊用熱強鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求GB/T13401鋼制對焊管件技術規范GB/T14957熔化焊用鋼絲GB/T19326鍛制支管座GB/T23257埋地鋼質管道聚乙燎防腐層GB/T26480閥門的檢驗和試驗GB/T39255焊接與切割用保護氣體GB50231機械設備安裝工程施工及驗收通用規范GB50235工業金屬管道工程施工規范GB50236現場設備、工業管道焊接工程施工規范GB50540—2009石油天然氣站內工藝管道工程施工規范GB/T51317石油天然氣工程施工質量驗收統一標準AQ3022化學品生產單位動火作業安全規范JB/T3223焊接材料質量管理規程NB/T47014承壓設備焊接工藝評定SY/T4083電熱法消除管道焊接殘余應力熱處理工藝規范SY/T4109石油天然氣鋼質管道無損檢測SY/T4114天然氣管道、液化天然氣站（廠）干燥施工技術規范SY/T5257油氣輸送用鋼制感應加熱彎管TSGZF001安全閥安全技術監察規程2T/CSPSTC104—2022YB/T5092焊接用不銹鋼絲3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。二氧化碳管道carbondioxidepipeline用于輸送二氧化碳的管道。3.2二氧化碳管道站場carbondioxidepipelinestation二氧化碳輸送管道各類工藝站場、閥室的總稱。注：包括其占有的場地、設施等。3.3管件pipingcomponents與管子一起構成管道系統本身的零部件的總稱。4施工準備4.1技術準備技術準備應包括下列內容：a）進行圖紙會審、設計交底及安全技術交底工作；b）進行施工組織設計、施工方案及質量、健康、安全、環境措施的編審工作；c）進行焊接工藝評定；d）在開工前，應以文件的形式明確單位工程劃分、交工技術文件和記錄。4.2資源準備資源準備應包括下列內容：a）建立項目組織機構；b）配備施工人員，進行技術培訓、質量安全教育；c）進行施工機具配置；d）進行施工主要材料的準備。4.3現場準備現場準備應包括下列內容：a）辦理施工相關手續；c）應向市場監督管理部門進行告知手續。5材料、管道附件、撬裝設備的檢驗及儲存5.1通用要求5.1.1材料、管道附件、撬裝設備的驗收應由施工單位、建設（或監理）單位的人員參加，必要時供貨廠家的代表也應參加驗收。3T/CSPSTC104—20225.1.2材料和設備的材質、規格及型號應符合設計要求，應具有產品質量證明文件、出廠合格證；專有產品還應包括使用說明書；進口物資應有商檢報告；需要出具壓力管道元件制造許可證的管道組成件應出具相應的許可證。壓力容器應有壓力容器監督檢驗機構出具的監檢報告。所有材料和設備質量應符合設計要求和產品標準。5.1.3檢查時，應首先進行外觀檢查。設備包裝應完整，無運輸損壞；現場材料和設備的標志或標牌，規格、型號，以及材料材質應符合設計和標準要求，且配件應齊全。5.1.4對設計工況有特殊要求的管材及管件應按照設計要求進行處理及檢驗。5.1.5不合格的材料、管道附件、撬裝設備不應安裝使用并做好標識。5.1.6站場工藝管道和管件的管口應有防護帽。5.1.7不銹鋼復合管應按照設計文件的要求進行驗收。5.1.8設計壓力大于或等于10Mpa的管子和管件，應逐件進行表面無損檢測。5.2檢驗5.2.1材料的檢驗應符合下列要求。a）設計有特殊要求的鋼管及管道附件，應按照設計要求采購，并按照要求進行檢驗；合金鋼管宜用定量快速光譜分析儀進行光譜分析，每批應抽查5%，且不少于1件；除低溫鋼外，工作環境溫度低于—20節的鋼管及鋼制管件應有相應溫度的低溫沖擊試驗產品質量證明文件，否則應進行試驗，試驗結果應滿足相應溫度的低溫沖擊值的要求。b）防腐（保溫）管的管端預留長度應符合設計要求，外觀應完好無損傷，標識完整、清晰，標識內容與實際相符。c）工程中所用的焊條、焊絲、焊劑、保護氣體等應符合設計和焊接工藝規程要求。d）焊接材料應按照規格、型號、批次進行檢查。e）工程所用的防腐保溫材料型號、規格應符合設計要求。防腐保溫材料性能應符合產品質量檢驗標準。f）不銹鋼復合管復驗按照下列規定進行。1）應逐根檢查基層外表面的硬度，硬度值應符合國家現行有關標準的規定。2）應從每批鋼管中選出1根（每根制備8個試樣，其中，拉力試樣4個，彎曲試樣2個，壓扁、粘接力試樣2個）進行機械性能試驗，試驗要求應符合國家現行有關標準的規定。并在機械性能試樣的鋼管或試樣上取樣進行化學分析，化學成分應符合國家現行有關標準或供貨技術條件的規定。3）應抽查管外徑、內徑公差及橢圓度，偏差應在不銹鋼復合管的制造偏差范圍內。其中，最小內徑公差可由購貨方與生產廠家協商確定。4）每一根鋼管應采用合適的無損檢測方法檢驗復層和基層之間的緊密度，檢驗程序和驗收標準應經購貨方與生產廠家協商同意。5.2.2管件應符合下列要求：a）管件尺寸偏差應符合現行國家標準或行業標準的有關規定；b）管件使用前，應核對其制造廠的出廠合格證、質量證明文件；c）按照設計圖紙核對管件的管徑、壁厚、壓力等級、材質等參數；d）管件技術要求應符合設計要求，設計無要求時應符合GB/T9125（所有部分）的相關規定；e）異徑管的圓度不應大于相應端外徑的1%，且允許偏差為士3mm，同心異徑管兩端中心線應重合，其偏心值允許偏差為士5mm；f）三通的主管開孔口和支管坡口周圍應清潔、無銹斑；G）碳鋼管道元件的質量應符合GB50540的相關規定；H）不銹鋼、低合金鋼管道元件的質量應符合GB50235的相關規定；4T/CSPSTC104—2022I）現場檢查各種管件尺寸符合表1的要求。表1管件允許偏差公稱直徑DN端部直徑偏差最小壁厚圓度異徑管總長管帽總長1565三1.0公稱壁厚的95%2%DN士2.0士3.08090三1.0士2.0士3.0100三1.0士2.0士3.0125200三1.5士2.0士6.0250450三1.5士2.0士6.0500600三3.2士2.0士6.0650750三3.2士5.0士108001200三3.2士5.0士1013001500三3.2士10.0士105.2.3彎管的質量應符合下列要求：a）符合SY/T5257的規定；c）彎管直徑應與相連接鋼管直徑一致；d）彎管允許偏差應符合表2的規定。表2彎管允許偏差檢查項目允許偏差公稱直徑三200mm公稱直徑>200mm外徑偏差（無縫）十2壁厚減薄量彎管半徑—5D時，三10%；彎管半徑>6D時，三9%（D為管道外徑）端面垂直度三1.5三2.5端面平面度三0.8彎曲半徑彎曲半徑小于或等于1000mm時，允許偏差為士5mm；彎曲半徑大于1000mm時，允許偏差為士0.5%彎曲平面度彎管公稱直徑三250mm時，平面度三5.0彎管公稱直徑>250mm時，平面度三7.0圓度三公稱直徑的2.5%5.2.4異徑管的質量應符合下列要求。a）異徑管應符合設計文件規定的相關標準的要求。若設計文件無要求，應符合GB/T12459和GB/T13401的規定。b）異徑管外觀不應有裂紋、重皮，壁厚應大于大徑端管段的壁厚。c）異徑管的圓度不應大于相應端外徑的1%，且允許偏差為士3mm；同心異徑管兩端中心線應重合，偏心值允許偏差為士5mm。5T/CSPSTC104—2022d）異徑管尺寸允許偏差應符合表3的規定。表3異徑管尺寸允許偏差所有管件通中心至端面尺寸異徑管接頭總長管帽總長形位公差公稱直徑坡口處外徑端部內徑厚度端面垂直度65十1.6士0.8不小于公稱厚度士2士2士318090士1.6士1.6士2士2士32100士1.6士1.6士2士2士33125200十2.4士1.6士2士2士63250450十4.0士3.2士2士2士64500600十6.4士4.8士2士2士65650750十6.4士4.8士2士2士1058001200十6.4士4.8士5士5士1055.2.5三通的質量應符合下列要求。a）三通應符合設計文件規定的相關標準的要求。若設計文件無要求，應符合GB/T12459和GB/T13401的規定。b）三通的外觀不應有裂紋、重皮，三通的主管開孔口和支管坡口周圍應清潔、無銹斑。c）三通允許偏差應符合表4的規定。表4三通允許偏差所有管件三通中心至端面尺寸公稱直徑形位公差公稱直徑坡口處外徑端部內徑壁厚端面垂直度三通平面度1565十1.6士0.8不小于公稱壁厚士215100127590士1.6士1.6士212520024100士1.6士1.6士225030035125200十2.4士1.6士235040036250450十4.0士3.2士2450600410500600十6.4士4.8士2650750510650750十6.4士4.8士380010505138001200十6.4士4.8士5110012005195.2.6法蘭的質量應符合下列要求：a）法蘭密封面應平滑、平整，不應有毛刺、徑向劃痕、砂眼及氣孔；b）對焊法蘭的尾部坡口不應有碰傷；c）螺紋法蘭的螺紋應完好；d）法蘭連接件螺栓、螺母、墊片等應符合裝配要求，不應有影響裝配的劃痕、毛刺、翹邊等；e）法蘭尺寸偏差應與閥門上固定法蘭尺寸偏差要求統一。5.2.7支管座的質量應符合下列要求。6T/CSPSTC104—2022a）符合GB/T19326的規定。b）支管座的外觀不應有裂紋、過燒、重皮、結疤、夾渣和大于接管壁厚5%的機械劃痕或凹坑。焊接坡口應光滑過渡，坡口周圍應清潔、無銹斑。c）支管座的尺寸、壁厚等級等應符合現行國家標準的規定。d）支管座的公差應符合表5的規定。表5支管座的公差支管公稱尺寸所有支管座承插焊支管座對焊和薄壁支管座加長支管座和法蘭支管座對焊支管座和加長支管座DNNPS流通孔徑（d）承插孔徑（B）結構高度（A）結構高度（A）端部外徑（D2）6~201/8~3/4士0.4十0.40士0.8士1.6十0.825~401~11/2士0.4十0.40士0.8士1.6十0.8502士0.4十0.50士0.8士1.6十0.865~100士0.4十0.50士1.6士3.2十0.8125~3005~12士0.8 士3.2 十1.6350~60014~24士0.8 士4.8 十1.6注：DN為公稱直徑，單位為毫米（mmNPS為公稱直徑，單位為英寸（IN.）。5.2.8盲板、絕緣接頭、匯管、封頭應符合下列要求：b）尺寸應符合設計要求；c）絕緣接頭安裝前應進行耐壓試驗及絕緣電阻檢測。5.2.9螺栓、螺母應符合下列要求。a）螺栓、螺母應符合國家現行有關標準的規定，使用前應從每批中各取兩根（個）進行硬度檢查，不合格時加倍檢查；仍有不合格時，逐根（個）檢查，不合格不應使b）當直徑大于或等于M30時，應逐根進行硬度檢查，螺母硬度不合格不應使用；螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根檢驗機械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍檢驗，仍有不合格，則該批螺栓不應使用。5.2.10支吊架的檢驗及其質量要求應符合下列規定：b）支吊架用的彈賃表面不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷，工作圈數偏差不應超過半圈；c）自由狀態時，彈賃各圈節距均勻，節距允許偏差不應大于平均節距的10%；d）彈賃兩端支撐面與彈賃軸線應垂直，允許偏差不應大于自由高度的2%。5.2.11閥門應符合下列要求。a）閥門可在工廠檢驗，并應符合GB/T26480的規定，駐廠監造人員應在工廠見證合格的閥門，并有試驗合格報告，現場可不再進行安裝前試驗；應具有合格試驗報告。b）閥門的外觀檢查應滿足下列要求：2）墊片、填料滿足介質要求，安裝應正確；4）銘牌完好無缺，標識清晰完整；5）備品備件數量齊全、完好無損。7T/CSPSTC104—2022c）非駐廠監造的閥門在安裝前應進行壓力試驗，強度試驗和密封試驗應符合下列規定。1）試壓用壓力表精度不低于1.6級，表的量程為被測壓力（最大值）的1.5倍2倍，并經檢定合格。2）閥門使用潔凈水為介質進行強度試驗和密封試驗，不銹鋼閥門壓力試驗時，水中的氯離子含量不大于25mG/L。強度試驗壓力為設計壓力的1.5倍，穩壓時間大于5mIN，殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無損壞，壓力不降為合格。密封試驗壓力為設計壓力，穩壓3）閥門進行殼體強度試壓時，閥門應處于部分開啟狀態，加壓至設計壓力的1.5倍，殼體無液滴泄漏為合格。上密封試驗宜在殼體壓力試驗時一并進行。上密封試驗時，閥門應處于全部開啟狀態，松開填料壓蓋，無液滴泄漏為合格。密封試驗宜在殼體壓力試驗和上密封試驗合格后進行，密封試驗時，關閉閥門，分別單向加壓至設計壓力，無液滴泄漏為合格。手動閥門在單面受壓條件下開啟，檢查手輪的靈活性和填料處的滲漏情況；電動閥門按照要求調好限位開關試壓運轉后，進行單面受壓條件下開啟，閥門的兩面均進行單面受壓條件下的開啟，開啟壓力不小于設計壓力。不合格的閥門不應使用。4）止回閥、截止閥可按照流向進行強度試驗和密封試驗。止回閥應按照逆流向做密封試驗、順流向做強度試驗，截止閥可按照順流向進行強度試驗和密封試驗。5）閥門試壓合格后，應排除內部積水（包括中腔密封面應涂保護層，關閉閥門，封閉出入口，并填寫閥門試壓記錄。d）安全閥安裝前應由取得資質的機構進行校驗，檢驗合格后鉛封，現場安裝前應檢查其鉛封處于完好狀態，并有合格標識，安裝后應保留鉛封。e）電（液、氣）驅動閥應按照出廠說明書檢查，傳動裝置應靈活，電動機的密封應有效，潤滑管路應無雜質和泄漏，液壓油和潤滑油宜足量。并應調試好限位開關。5.2.12撬裝設備應符合下列要求。a）撬裝設備應隨機器提供出廠合格證、質量證明文件，使用說明書、強度和嚴密性試驗記錄。b）撬裝內設備應完好，尺寸應符合設計規定。撬裝設備內控制箱、儀表、管路、閥門、元器件應符合設計要求。c）撬裝設備進出接口法蘭有防塵管帽封閉。d）撬體在現場單獨組裝后應進行嚴密性試驗。5.3儲存5.3.1材料的儲存應符合下列要求。a）對已驗收的鋼管應分規格和材質分層同向碼垛，分開堆放，堆放高度應保證鋼管不失穩變形，且最高不應超過3m。底層鋼管應墊軟質材料，并加防滑楔子，且墊起高度不小于200mm。b）鋼管裝卸應使用專用吊具，輕吊輕放。吊鉤應滿足強度并防滑的要求。裝卸過程中應注意保護管口不受損傷。復合管應單獨存放，堆放層數不應超過7層，且高度不應大于1.5m；不銹鋼、有色金屬管材應分類隔離存放，儲存期間不應與碳素鋼接觸。c）檢驗合格的防腐管應根據規格、防腐等級，同向分類碼垛堆放，防腐（保溫）管之間、底層宜墊軟質材料并加防滑楔子。300mm，儲存環境的溫度不應低于5節，相對濕度不應大于60%。施工現場的焊接材料貯存場所及烘干、去污設施，應符合JB/T3223的規定，并建立保管、烘干、發放制度。e）各類防腐、保溫材料按照組別、有效期等進行分類、分區、分期存放，易揮發的材料密閉存放，庫房應保持干燥、通風，防止明火和靜電產生，防止爆曬和雨淋；庫房應設置“嚴禁煙火”的警示牌，并配備相應的消防器材。f）保溫材料不應在露天堆放，應防止水浸泡。8T/CSPSTC104—20225.3.2管道組成件及管道支撐件在施工過程中應妥善保管，不應混淆或損壞，色標或標記應明顯清晰。材質為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支撐件，儲存期間不應與碳素鋼接觸。暫不安裝的管道，應封閉管口。5.3.3管道附件的儲存應符合下列要求：a）驗收合格的管件應分類存放，應保證管件的坡口不受損傷；c）絕緣接頭、絕緣法蘭、法蘭、墊片、盲板應存放在庫房中并加以保護，并應保證法蘭的結合面不受損傷；d）不銹鋼、有色金屬的管道元件應分類隔離存放，儲存期間不應與碳素鋼接觸，暫不安裝的應封閉管口。5.3.4閥門、撬裝設備宜原包裝存放，隨機工具、備件、資料應分類造冊，妥善保存。6下料、加工及驗收6.1鋼管下料6.1.1在設計壓力大于6.4Mpa條件下使用的鋼管，其切斷與開孔宜采用機械切割；在設計壓力小于或等于6.4Mpa條件下使用的鋼管可采用火焰切割，切割后應將切割表面的氧化層除去，消除切口的弧形波紋。坡口加工應根據焊接工藝規程規定的坡口型式加工。坡口加工完成后如有機械加工形成的內卷邊，應清除整平。6.1.2合金鋼管不宜采用火焰加工，不銹鋼鋼管應采用機械或等離子方法切割。6.1.3鋼管切口質量應符合下列要求：b）切口端面傾斜偏差Δ（見圖1）不應大于鋼管外徑的1%，且最大不超過3mm。圖1切口端面傾斜偏差6.1.4鋼管因搬運堆放造成的彎曲，使用前應進行校直，其直線度每米不超過1.5mm，全長不超過5mm。6.1.5管端的坡口型式及組對尺寸應符合設計要求，設計無要求時應符合GB50540—2009中附錄A的規定。鋼管切割后應進行標識，標識不應使用硬印；不銹鋼復合管管端加工后應進行封焊或堆焊。6.1.6管道焊縫位置及其邊緣100mm范圍內不應開孔，管道上的開孔宜在工藝管道安裝前開孔，開孔時宜采用磁力鉆。當在已安裝的管道上開孔時，管內因開孔產生的異物應用鐵磁體清除干凈。不能及時安裝的，應將孔臨時封閉。6.2管件加工匯管的制作及其質量符合下列要求。a）匯管宜選擇預制成品件。現場制作時，匯管母管宜選擇整根無縫鋼管或直縫鋼管，不應采用螺旋焊縫鋼管；采用直縫鋼管對接時，縱縫應錯開100mm以上。b）匯管母管劃線應符合下列要求：1）固定母管劃出中心線；2）按照設計要求的間距劃出開孔中心和開孔線。c）匯管組對時，應首先進行子管與法蘭組對。母管與子管組對時，應先組對兩端子管，使之相互9T/CSPSTC104—2022平行且垂直于母管，然后以兩子管為基準組對中間各子管。d）匯管組對時，子管與母管的組對采用支管座的方式與母管連接。當子管公稱直徑小于或等于200mm時，定位焊4點；當子管公稱直徑大于200mm時，定位焊6點，并均勻分布。e）匯管組對的允許偏差應符合表6的規定。表6組對允許偏差序號項目允許偏差1母管總長士32子管間距士13子管與母管兩中心線的相對偏移士1.54子管法蘭接管長度士1.55法蘭水平度或垂直度子管公稱直徑三300三1>300三26母管直線度母管公稱直徑三100三L/1000，最大15>100三2L/1000，最大15注：L為母管長度，單位為米（m）。f）封頭組對前，應將匯管內部清理干凈，組對焊接應符合設計要求。G）匯管焊接質量應符合8.6的規定。H）不銹鋼復合管匯管開孔采用騎坐式或插入式連接時，子管宜采用不銹鋼接管；不銹鋼復合管匯管焊接質量應符合8.6的規定。6.3管道單元預制6.3.1管道單元預制應在鋼制平臺上進行。平臺尺寸應大于管道單元預制件的最大尺寸。6.3.2管道單元預制宜按照管道系統單線圖實施。6.3.3管道單元預制宜按照單線圖規定的數量、規格、材質選配管道附件，宜按照單線圖標明管道系統號和按照預制順序標明各組成件的順序號，不銹鋼管道和低溫管道組成件不應使用鋼印作為管道系統號及順序號的標識。6.3.4當采用單件或小單元預制時，應符合下列要求：a）自由管段和封閉管段的選擇應滿足現場運輸吊裝和安裝的條件，封閉管段應按照現場實測后的安裝長度加工；b）自由管段的長度加工尺寸允許偏差為士10mm；c）封閉管段的長度加工尺寸允許偏差為士1.5mm。6.3.5當采用組合件預制時，應符合下列要求：a）管件組合的每個方向總長度尺寸允許偏差為士5mm；b）管件組合的間距尺寸允許偏差為士3mm；c）管件組合的角度尺寸允許偏差為士3mm，管端尺寸最大允許偏差為士10mm；d）管件組合的支管和主管橫向的中心尺寸允許偏差為士1.5mm。6.3.6管道單元預制件的組裝、焊接和檢驗，應符合第7章、第8章的有關規定。6.3.7預制完畢的管道單元預制件，應將內部清理干凈，并應及時封閉管口。10T/CSPSTC104—20227管道安裝及驗收7.1通用要求7.1.1管道安裝前，應對管道安裝區域內的埋地管道與埋地電纜、給排水管道、地下設施、建筑物預留孔洞位置進行核對。7.1.2與管道安裝相關的土建工程應經驗收合格，達到安裝條件。7.1.3工藝管道所用鋼管、管道附件及其他預制件等應符合5.2的規定。7.1.4管架、管墩的坡向、坡度應符合設計要求。7.1.5鋼管、管道附件內部應清理干凈。安裝工作有間斷時，應及時封堵管口或閥門出入口。7.1.6焊縫質量檢驗應符合8.6的規定。7.2管道安裝7.2.1預制的管道應按照管道系統編號和順序號進行對號安裝。7.2.2管道、管道附件、設備等連接時，不應強力組對。7.2.3安裝前應對閥門、法蘭與管道的配合進行檢查，并應符合下列要求。a）對焊法蘭與鋼管配對焊接時，檢查其內徑是否相同。如不同，應按照6.1.5的要求開內坡口。b）檢查平焊法蘭與鋼管規格和圓滑過渡情況。c）檢查法蘭與閥門法蘭配合情況以及連接件的長短。7.2.4坡口加工應符合6.1.5的要求。7.2.5鋼管對接時，錯邊量應符合表7的要求。表7鋼管錯邊量單位為毫米管壁厚內壁錯邊量外壁錯邊量>10三1.1三2.5510三0.1壁厚三2.0<5三0.5三1.07.2.6異徑管直徑應與其相連接管段一致，錯邊量不應大于1.5mm。7.2.7公稱直徑大于200mm的管道，管道組對時宜采用對口器。使用外對口器時，當根焊完成管道周長的50%以上且均勻分布時才能拆除對口器；使用內對口器時，當根焊全部完成后才能拆除對口器。7.2.8鋼管端口圓度超標時應進行校圓。校圓時宜采用整形器調整，不應用錘擊方法進行調整。7.2.9管道組對時應檢查平直度，見圖2，在距接口中心200mm處測量，當鋼管公稱直徑小于100mm時，允許偏差為士1mm；當鋼管公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為士2mm，但全長允許偏差均為士10mm。圖2管道對口平直度檢查11T/CSPSTC104—20227.2.10管道對接焊縫位置應符合下列要求。150mm；當公稱尺寸小于150mm時，不應小于管道外徑，且不小于100mm。b）除采用定型彎頭外，管道焊縫與彎管起彎點的距離不應小于管道外徑，且不應小于100mm。c）當無法避免在管道焊縫上開孔或開孔補強時，應對開孔直徑1.5倍或開孔補強板直徑范圍內的焊縫進行射線檢測或超聲檢測，被補強板覆蓋的焊縫應磨平，管孔邊緣不應存在焊接缺陷。d）管道環焊縫距支吊架凈距不應小于50mm。需熱處理的焊縫距支吊架不應小于焊縫寬度的5倍，且不應小于100mm。7.2.11直縫管的直焊縫應位于易檢修的位置，且不應在底部。7.2.12螺旋縫焊接鋼管對接時，螺旋焊縫之間應錯開100mm以上。7.2.13管道在穿建（構）筑物時，應加設保護管。保護管中心線應與管線中心線一致，且建（構）筑物內隱蔽處不應有對接焊縫。管道焊縫與保護管段的距離不應小于150mm。7.2.14管道安裝允許偏差值應符合表8的要求。表8管道安裝允許偏差單位為毫米項目允許偏差坐標架空士10地溝士7埋地士20標高架空士10地溝士7埋地士20平直度DN三100三2L/1000最大40DN>100三3L/1000最大70鉛垂度三3H/1000最大25成排在同一平面上的間距士10交叉管外壁或保溫層的間距士7注:DN為管道公稱直徑，單位為毫米（mmL為總長，單位為毫米（mmH為總高度，單位為毫米（mm）。7.2.15管道在地溝中安裝遵守下列規定。a）同一地溝內有數根管道時，應自下而上依次分層進行；在同層中，宜先安裝大管后安裝小管。b）管道外壁（包括保溫層或防腐層厚度）與地溝壁、溝底面的距離應符合設計要求，設計無要求時，可參考表9。表9管道外壁與地溝壁、溝底面的距離單位為毫米公稱直徑三100125150200250300350400>500與地溝壁距離858590909595110135150與溝底面距離2002002002002002502502502507.2.16連接動設備的管道，其固定焊口應遠離動設備，并在固定支架以外。對不允許承受附加外力的12T/CSPSTC104—2022動設備，管道與動設備的連接應符合下列要求：a）管道在自由狀態下，檢查法蘭的平行度和同心度，允許偏差應符合表10的規定；b）緊固螺栓時，應在設備主軸節上用百分表觀察設備位移，其值應符合表10的規定。表10法蘭平行度、同心度允許偏差和設備位移機泵轉速r/mIN平行度允許偏差同心度允許偏差設備位移30006000<0.10<0.50<0.50>6000<0.05<0.20<0.027.2.17法蘭密封面應與鋼管中心垂直。當公稱直徑小于或等于300mm時，在法蘭外徑上的允許偏差為士1mm；當公稱直徑大于300mm時，在法蘭外徑上的允許偏差為士2mm。檢查示意圖見圖3。圖3預制管段偏差7.2.18法蘭螺栓孔應對稱安裝。管道的兩端都有法蘭時，將一端法蘭與管道焊接后，用水平尺找平，另一端也同樣找平。平孔不平度應小于1mm。7.2.19管端與平法蘭密封面的距離應為鋼管壁厚加2mm7.2.20法蘭連接時應保持平行，允許偏差應小于法蘭外徑的0.15%，且不大于2mm。墊片應放在法蘭密封面中心，不應傾斜或突入管內。梯槽或凹凸密封面的法蘭，墊片應放入凹槽內部。7.2.21每對法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向一致。螺栓對稱擰緊。7.2.22法蘭螺栓擰緊后，兩個密封面應相互平行，用直角尺對稱檢查，間隙允許偏差應小于0.5mm。7.2.23法蘭連接應與管道保持同軸，螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5%，并保持螺栓自由穿入。法蘭螺栓擰緊后應露出螺母以外0個3個螺距，螺紋不符合規定的應進行調整。7.2.24螺紋法蘭擰入螺紋短節端時，應使螺紋倒角外露，金屬墊片應準確嵌入密封座內。7.2.25當管件安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應涂刷二硫化鑰油脂、石墨機油或石墨粉：a）不銹鋼、合金鋼螺栓或螺母；b）管道設計溫度低于0節；c）露天裝置；d）處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質。7.2.26低溫管道法蘭連接螺栓，在試運行時，應按照工作溫度進行冷態緊固，冷態緊固應在達到工作溫度2H卸壓后進行。緊固時，應有保證操作人員安全的技術措施。7.2.27不銹鋼管道安裝還應遵守下列要求：a）安裝過程中應防止管材表面劃傷和機械損傷，且不應使用鐵制工具敲擊；b）現場交叉安裝不銹鋼管道和其他管道時，應采取措施防止與碳鋼或其他金屬接觸；c）管道切割、焊接時的飛濺物不應對不銹鋼管道造成污染；d）不銹鋼管道與碳素鋼支吊架之間不應直接接觸，應墊入不銹鋼片、氯離子含量不超過50mG/L13T/CSPSTC104—2022的塑料或橡膠墊片；e）不應在不銹鋼管道上焊接臨時支架。7.2.28撬裝設備安裝應符合GB50231的相關規定。7.3閥門安裝7.3.1閥門安裝前，應檢查閥門填料，壓蓋螺栓應留有調節余量。7.3.2閥門安裝前，應按照設計文件核對型號，復核產品合格證及試驗記錄。7.3.3當球閥、旋塞閥與管道連接時，閥門應在開啟狀態下安裝。其他閥門應按照制造商要求確定閥門啟閉狀態。7.3.4當閥門與管道以焊接方式連接時，對接焊縫的底層應采用氫弧焊，且應對閥門采取防變形措施。7.3.5閥門安裝時，按照介質流向確定閥門的安裝方向，應避免強力安裝。在水平管段上安裝雙閘板閘閥時，手輪宜向上。一般情況下，安裝后的閥門手輪或手柄不應向下，應視閥門特征及介質流向安裝在便于操作和檢修的位置上。7.3.6閥門安裝后的操作機構和傳動裝置應動作靈活，指示準確。7.3.7安全閥安裝應遵守下列規定：a）安全閥應垂直安裝；b）安全閥的出口管道應接向安全地點；c）當進出管道上設置閥門時，閥門應為全通徑閥門，且應加鉛封，并應鎖定在全開啟狀態。7.3.8在管道投入試運行前，應按照TSGZF001和設計文件的規定由具備資質單位進行安全閥的最終整定壓力調整，并提供整定壓力記錄和做好鉛封。7.4管道附件制作、安裝7.4.1管道附件制作的尺寸應符合設計要求，外觀應整潔，表面無毛刺、鐵銹，焊縫外形平整飽滿，無凹陷、裂紋、漏焊及表面氣孔等缺陷，表面焊渣應清理干凈。7.4.2絕緣法蘭安裝應遵守下列要求：a）安裝前，應對絕緣法蘭進行絕緣試驗檢查，絕緣電阻應不小于20MΩ;b）兩片絕緣法蘭的電纜線連接應符合設計要求，并應做好電纜線及接頭的防腐，金屬部分不應裸露于土中；c）絕緣法蘭外露時，應有保護措施。7.4.3需靜電接地管道安裝遵守下列要求。a）有靜電接地要求的管道，各段鋼管間應導電。必要時，應設導線跨接。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時，應設導線跨接。b）管道系統的對地電阻值超過100Ω時，應設兩處接地引線。接地引線宜采用鋁熱焊形式。c）有靜電接地要求的不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不應與不銹鋼管道直接連接，應采用不銹鋼板過渡。d）用作靜電接地的材料或零件，安裝前不應涂漆。導電接觸面應除銹并緊密連接。e）靜電接地安裝完畢后，應進行測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。8焊接及驗收8.1通用要求8.1.1站內工藝管道焊接適用的方法包括焊條電弧焊、埋弧焊、鴿極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊（包括藥芯焊絲電弧焊）、等離子弧焊等。焊接方式包括手工焊、半自動焊、機動焊、自動焊等。焊接工藝為上述焊接方式、方法的組合。其中根焊宜采用鴿極氣體保護焊。14T/CSPSTC104—20228.1.2焊接設備的性能應滿足焊接工藝要求，并具有良好的工作和安全性能。8.1.3焊接施工前，施工單位應依據設計文件和NB/T47014的相關要求，制定預焊接工藝規程，進行焊接工藝評定。應根據合格的焊接工藝評定報告編制焊接工藝規程，由建設單位、監理單位審查后方可實施。8.1.4在以下氣候環境中，如無有效的防護措施時，不應進行焊接作業。a）雨雪天氣。b）大氣相對濕度超過90%。c）焊條電弧焊、埋弧焊、自保護藥芯焊絲半自動焊，風速大于8m/s；氣體保護焊，風速超過2m/s。d）環境溫度低于焊接規程中規定的溫度。8.1.5對不合格焊縫的返修，應制定返修工藝；同一部位的返修次數不應超過2次。8.1.6焊工應持有相關部門頒發的相應項目的資格證書。8.2焊接材料8.2.1焊接材料的牌號、規格應符合設計要求，焊接材料的檢查應符合下列規定：a）質量證明文件應符合相應標準的要求；b）包裝應完好，無破損；c）產品外表面不應被污染，無影響焊接質量的缺陷；d）識別標志清晰、牢固，并與實物相符；e）焊接材料的檢驗應符合有關標準的規定。8.2.2焊接材料包括填充金屬、焊劑、焊接保護氣體及電極等。8.2.3焊接保護氣體應符合GB/T39255的規定。8.2.4焊接材料應具有產品合格證或產品使用說明書，化學成分符合焊接技術要求，質量應符合國家現行有關標準的規定。8.2.5焊接材料應滿足下列要求。a）焊條應符合GB50236的規定。b）焊絲應符合GB/T8110、GB/T12470、GB/T14957、YB/T5092的規定，焊絲的外觀應符合下列規定：1）焊絲表面應光滑、清潔，不應有毛刺、劃痕、銹蝕和氧化皮等；2）焊絲表面的鍍銅層應均勻牢固，不應出現起鱗、剝離現象。c）焊接用氣體產品質量應符合GB/T39255的要求，并應符合下列規定：1）二氧化碳氣體純度應不低于99.5%，水分含量（體積分數）不應超過120X10—6，使用時氣瓶上應配備加熱器；2）氫氣純度應不低于99.96%，水分含量（體積分數）不應超過40X10—6；3）氫氣與二氧化碳混合氣體中二氧化碳的混合比例偏差不應大于二氧化碳氣體體積分數的10%，水分含量（體積分數）不應超過80X10—6。d）埋弧焊采用的焊劑應符合GB/T5293及GB/T12470的規定。8.2.6焊條、焊劑在使用前應按照產品說明書進行烘干，在使用過程中應保持干燥，并符合以下規定：a）焊接現場應設置恒溫干燥箱（筒）儲存烘烤完畢的焊條、焊劑，恒溫溫度為100節150節；b）電焊工領用焊條應持焊條保溫桶，焊條應置于保溫桶內，隨用隨取，使用過程中保持加電恒溫；c）當天未用完的焊條應收回，重新烘干后使用，重新烘干次數不應超過兩次；d）焊條說明書對烘干和保存無要求時，可參考表11。15T/CSPSTC104—2022表11焊條烘干溫度和時間焊條類型烘干溫度節烘干時間H保存方法堿性低氫型焊條3504001.52.0100節150節烘干箱中鐵鈣型不銹鋼焊條2002501100節150節烘干箱中低氫型不銹鋼焊條2003001100節150節烘干箱中8.2.7當瓶內二氧化碳氣體壓力低于0.98Mpa時，應停止使用。8.3焊接8.3.1焊接前應檢查坡口并清除干凈坡口表面及其兩側至少20mm范圍內的鐵銹、油污、水分和灰塵等，且不應有裂紋、夾層等缺陷。8.3.2焊工應按照焊接規程或焊接作業指導書施焊。8.3.3每條焊縫應連續焊完，各焊道的間隔時間不宜過長，焊道層間的溫度應符合焊接工藝的規定。8.3.4下列管道的焊縫宜采用氫弧焊封底：a）設計要求氫弧焊封底；b）對接固定口焊縫；c）管道與閥門對接焊縫。8.3.5不銹鋼復合管道焊縫和高壓管道焊縫應采用氫弧焊封底，管內充氫保護。8.3.6不銹鋼管道焊接時，應嚴格控制冷卻速度，適當地控制熔合比。8.3.7焊縫完成后，應清除焊縫表面的藥皮、熔渣和飛濺物。8.3.8其他焊接要求應符合GB50540—2009中7.3的規定。8.4焊前預熱及焊后熱處理8.4.1焊接預熱應符合GB50236的相關規定；焊后熱處理應符合GB50235、SY/T4083的規定。8.4.2焊前預熱溫度應符合焊接工藝指導書的要求，預熱范圍以焊縫中心線起每側不應小于管壁厚度的3倍且不小于100mm。8.4.3預熱方法應保證管口受熱均勻，并應測試預熱溫度。8.4.4要求焊前預熱的焊縫在焊接過程中，層間溫度不應低于預熱溫度。8.4.5常用鋼種的焊前預熱溫度可參照表12的要求制定，并經焊接工藝評定確認。表12常用鋼種的最低預熱溫度母材類別（公稱成分）焊件接頭母材厚度（T）母材最小規定抗拉強度最低預熱溫度節>25全部80<25>49080合金鋼Cr三0.5%>13全部80<13>4908016T/CSPSTC104—2022表12常用鋼種的最低預熱溫度（續）母材類別（公稱成分）焊件接頭母材厚度（T）母材最小規定抗拉強度最低預熱溫度節0.5%<Cr三2%全部全部1502.25%<Cr三10%全部全部175低溫鎮鋼（NI三4%）全部全部958.4.6焊后熱處理宜采用程控電加熱器,記錄帶（紙）應注明焊縫編號、熱處理日期,熱處理操作者應簽名。8.4.7管道焊接接頭焊后熱處理應符合設計文件的規定。當設計文件無規定時,應按照表13的規定執行。表13管道焊接接頭焊后熱處理基本要求母材類別（公稱成分）名義厚度（t）母材最小規定抗拉強度熱處理溫度節恒溫時間最短恒溫時間H三19全部不要求——>19全部6006502.41合金鋼Cr三0.5%三19三490不要求 >19全部6007202.41全部>4906007202.410.5%<Cr三2%三13三490不要求 >13全部7007502.42全部>4907007502.422.25%<Cr三3%三13全部不要求 >13全部7007602.423%<Cr三10%全部全部7007602.42馬氏體不銹鋼全部全部7307902.42鐵素體不銹鋼全部全部不要求 奧氏體不銹鋼全部全部不要求 低溫鎮鋼（NI三4%）三19全部不要求 >19全部6006401.218.4.8焊后熱處理的升溫速度、恒溫溫度、恒溫時間和降溫速度應滿足設計文件或焊接工藝規程的要求。當設計文件或焊接工藝規程無規定時應符合以下規定。a）升溫過程中,當溫度在400節以下時,可不控制升溫速度；當溫度大于或等于400節時,升溫速17T/CSPSTC104—2022度應不超過（205X25/t）節/H,且不大于205節/H。b）恒溫過程中,加熱區恒溫溫度偏差應在士25節范圍內。c）降溫過程中,當溫度大于或等于400節時,降溫速度應不超過（260X25/t）節/H,且不大于260節/H。當溫度降至400節以下時,可斷電進行自然冷卻,冷卻至常溫方可拆除保溫層。8.4.9熱處理后的管道焊接接頭質量檢驗應符合下列規定。a）管道焊接接頭焊后熱處理檢驗應符合設計文件規定。b）當設計文件無要求時,應進行外觀檢查和硬度檢查。c）外觀檢查應以無過燒、無裂紋、無變形為合格。d）硬度檢查應符合下列規定。1）當管道公稱直徑大于或等于600mm時,檢查部位應不少于3處,且均勻分布。當管道公稱直徑大于或等于200mm且小于600mm時,檢查部位應不少于2處,且均勻分布。當管道公稱直徑小于200mm時,檢查部位可任選1處。2）每個檢查部位應在焊縫、熱影響區和母材各取一點檢查。3）碳素鋼焊縫和熱影響區的硬度值不應超過母材硬度的1.2倍,合金鋼焊縫和熱影響區的硬度值不應超過母材硬度的1.25倍。8.4.10熱處理中止或硬度檢測值超過規定值時,應重新進行熱處理,重新熱處理次數不宜超過2次。熱處理次數超過2次時,應由熱處理責任工程師確認。8.5焊縫返修8.5.1焊縫返修應由合格焊工按照審批的焊接工藝規程進行焊縫返修。8.5.2焊縫返修補焊前應徹底清除焊縫缺陷,直至無缺陷金屬。8.5.3返修后的焊縫應按照8.6的規定進行探傷。8.5.4焊縫同一部位的返修次數不應超過2次,根部只允許返修1次。不銹鋼復合管復層及過渡層有焊接缺陷時應切除后返工處理。8.5.5對于出現裂紋和未焊透缺陷的焊縫應切除后返工處理。8.5.6要求焊后熱處理的焊縫,返修應在熱處理之前進行。8.5.7焊縫返修應做好返修記錄并歸檔。8.6焊縫質量檢驗8.6.1每道焊縫完成后應進行焊縫外觀質量檢驗,外觀質量應符合表14的規定。表14焊縫外觀質量檢驗標準檢驗內容質量標準焊縫寬度每邊超出坡口0.5mm2mm焊縫表面缺陷焊縫表面余高余高0mm2mm；局部不應大于3mm,且長度不大于50mm咬邊深度咬邊深度小于0.3mm,任何長度均為合格；咬邊深度0.3mm0.5mm,單個長度不應超過30mm；在焊縫任何300mm連續長度內,咬邊累計長度不應大于50mm；累積長度不應大于焊縫周長的15%接頭錯邊錯邊量不應大于0.125δ（母材厚度）,且小于3mm8.6.2從事無損探傷人員應取得國家有關部門頒發的資格證書。18T/CSPSTC104—20228.6.3焊縫無損探傷應在外觀質量檢驗合格后進行。8.6.4無損檢測應滿足設計要求。當設計無規定時，無損檢測檢查的比例及合格驗收的等級應符合下列要求：a）管道焊縫應進行無損檢測，檢測方法應優先選用射線檢測或超聲檢測；b）管道設計壓力大于16Mpa小于或等于32Mpa時，對接焊縫應進行100%的射線檢測和100%超聲無損檢測；c）管道設計壓力大于8Mpa小于或等于16Mpa時，對接焊縫應進行20%的射線檢測和100%超聲無損檢測；d）管道設計壓力小于或等于4Mpa時，對接焊縫應進行10%的射線檢測和100%超聲無損檢測；e）輸送介質為二氧化碳的不銹鋼復合管道應進行100%的射線檢測；f）壁厚小于5mm和管徑小于57mm的管道射線探傷數量及合格級別見表15。表15管道射線探傷數量及合格級別（壁厚<5mm，管徑<57mm）設計壓力（pN）Mpa射線探傷復驗數量%合格等級16~32100Ⅱ8~<1650Ⅱ1.6~410Ⅲ8.6.5焊縫無損檢測應按照SY/T4109的規定進行。8.6.6當射線檢測復驗不合格時，應對該焊工所焊的該類焊縫按照原射線探傷復驗數量補充探傷。若仍不合格，應停止該焊工對該類焊縫的焊接工作，并對該焊工所焊的該類焊縫全部進行射線復驗。9管溝開挖、管道下溝與管溝回填9.1管溝開挖9.1.1測量放線應按照設計文件的要求進行，并應按照管道水平中心線及管溝上口寬度，打好開挖管溝的邊樁線，并標出開挖深度，用消石灰標出管溝的邊界線。9.1.2當地質條件滿足表16的要求，且在地下水位以上時，管溝可不設邊坡。表16不設邊坡的管溝允許深度單位為米土質類別允許深度密實、中密的砂土和碎石類土1.00硬塑、可塑的輕亞貓土及亞貓土1.25硬塑、可塑的貓土及碎石類土1.50堅硬的貓土2.009.1.3當管溝開挖深度超過表16的規定時，深度在5m以內時，可不加支護進行管溝開挖，坡比按照設計要求進行。若無設計要求時可按照表17執行。19T/CSPSTC104—2022表17深度5m內的管溝最陡邊坡坡度（不加支撐）土壤類別最陡邊坡坡度坡頂無載荷坡頂有靜載荷坡頂有動載荷中密的砂土1：1.001：1.251：1.50中密的碎石類土（填充物為砂土）1：0.751：1.001：1.25硬塑的粉土1：0.671：0.751：1.00表17深度5m內的管溝最陡邊坡坡度（不加支撐續）土壤類別最陡邊坡坡度坡頂無載荷坡頂有靜載荷坡頂有動載荷中密的碎石類土（填充物為貓性土）1：0.501：0.671：0.75硬塑的粉質貓土、貓土1：0.331：0.501：0.67老黃土1：0.101：0.251：0.33軟土（經降水）1：1.00 硬質巖1：0.001：0.001：0.00凍土1：0.001：0.001：0.00當凍土發生融化時，應進行現場試驗確定其坡度9.1.4對于深度超過5m的管溝，可以將坡度放緩一擋，并采用階梯式開挖，或采取支護辦法挖溝。9.1.5管溝的棄土距離管溝邊不小于0.5m，高度不宜超過1.5m。9.1.6單管敷設時，管底寬度應按照管道公稱直徑加寬300mm，但總寬不應小于500mm；多管道同溝敷設時，管溝底寬應為兩邊管道外廓寬加500mm。當溝底設置排水溝時，可適當加寬溝底寬度；當采用溝下焊接時，應根據焊接的需要設置操作坑，操作坑的大小應以便于操作為宜。9.1.7石方段管溝應按照管底標高加深300mm；應采用細沙或軟土回填到設計標高。9.1.8對管溝深度超挖部分應進行夯實處理。9.1.9管溝尺寸允許偏差應符合下列規定：a）管溝中心線偏差為士100mm；b）管底標高允許偏差為士100mm；c）溝底寬度允許偏差為士100mm。9.2管道下溝9.2.1管道下溝前應完成以下工作：a）清理溝內塌方和硬土（石）塊，排除管溝內積水；b）對管溝進行復測，達到設計要求后方可進行管道下溝；c）管道防腐層經電火花檢漏儀檢查，無破損。9.2.2管道下溝遵守下列要求：a）管道下溝用吊具宜使用尼龍吊帶，不應直接使用鋼絲繩；b）管道下溝時，管道放置到管溝設計位置，懸空段應用細土或砂填塞。9.3管溝回填9.3.1管溝回填前應完成以下工作：20T/CSPSTC104—2022a）管道焊縫經無損檢測合格；b）外防腐絕緣層檢漏合格。9.3.2管溝回填應遵守下列要求：a）管道懸空段應用細土或砂填塞；b）按照回填進程依次拆除溝壁的支撐，且不應塌方；c）從溝底起直至管頂以上300mm范圍內，用松散的土填平夯實或用砂填滿再回填土。9.3.3管道地溝應符合下列要求：a）在進行地溝內管道安裝前，應進行溝底清理，不應留有污物與雜物；b）地溝管道施工完畢后，應再次清掃地溝，并經隱蔽工程檢查合格后方可加蓋地溝蓋。10吹掃與試壓10.1通用要求10.1.1系統和儀表、電氣、機械、防腐等專業連接的零部件安裝完畢后，在管道投產前應進行系統吹掃清洗和試壓。10.1.2吹掃試壓應制定方案，并應采取安全措施，經審查批準后實施。10.1.3試壓前應將壓力等級不同的管道、不宜與管道一起試壓的系統、設備、管件、閥門及儀器等隔10.1.4水壓試驗時，應安裝高點排空、低點排水閥門。10.1.5試壓用的壓力表應經過檢定，并在有效期內，精度應不低于1.6級，表的量程應為被測壓力（最2倍。壓力表應不少于兩塊，分別置于管道的兩端。試壓中的穩壓時間應在兩端壓力平衡后開始計算。氣壓試驗時，應在試壓管道的首、末端各安裝一只溫度計，且安裝于避光處，溫度計分度值應小于或等于l節。試驗壓力應以高位置安裝的壓力表讀數為準。10.1.6試壓中如有泄漏，不應帶壓修補。缺陷修補合格后，應重新試壓。10.1.7試壓介質的排放應選在安全地點。排放點應有操作人員控制和監視。試壓介質為水時應沉淀后排放。當環境溫度低于5節時，應采取防凍措施。10.1.8試壓完畢，應將管道內介質清掃干凈。及時拆除所有臨時盲板，核對記錄，并填寫管道試壓記錄。10.2強度及嚴密性試驗10.2.1強度試驗遵守下列規定。a）試驗介質宜符合表18的規定。表18試驗介質要求管段試驗介質氣相輸送液相或超臨界輸送站內工藝管道水水b）試壓環境溫度不宜低于5節，低于5節時應采取防凍措施。試壓合格后，應排盡管段內積水。c）對奧氏體不銹鋼試驗所用的潔凈水所含氯離子濃度不應超過25mG/L；試驗后應立即將水清除干凈，試驗用水溫度不應低于5節。d）試驗壓力應符合表19的規定。21T/CSPSTC104—2022表19試驗壓力管段試驗壓力穩壓時間站內工藝管道1.5P4H注：P為設計壓力。10.2.2站場管道的嚴密性試驗，設計壓力大于6.4Mpa的試驗介質應采用潔凈水。設計壓力小于或等于6.4Mpa的宜用空氣進行嚴密性試驗，穩壓時間24H，以管道無滲漏，壓降小于或等于試驗壓力的1%為合格。10.3吹掃與清洗10.3.1管道吹掃前應遵守下列規定：a）管道吹掃前，應取出節流裝置孔板，應拆除調節閥、節流閥；b）不參與系統吹掃的設備及管道系統，應與吹掃系統隔離；c）管道支架、吊架應牢固，應進行加固。10.3.2吹掃清洗時，應以設備、機器為分界線，將管道逐段吹掃清洗。吹掃清洗順序宜先干線，后支線。清洗管道后，管道內的水應排凈。10.3.3吹掃清洗時，工作介質是液體的宜用潔凈水，工作介質是氣體的宜用干燥空氣，有襯里的設備系統應選用經分離空氣，掃線壓力應小于管道設計壓力。如采用蒸汽吹掃應符合GB50235的有關規定。10.3.4清洗奧氏體不銹鋼管道系統時，水中氯離子含量不應超過25mG/L。10.3.5用空氣吹掃時，宜利用生產裝置的大型壓縮機或大型儲氣罐，進行間斷性吹掃。吹掃氣流的速度應大于20m/s，但吹掃起點的壓力不應超過管道設計壓力。10.3.6管道系統在空氣或蒸汽吹掃過程中，應在排出口用白布或涂白色油漆的靶板檢查，在5mIN內，靶板上無鐵銹及其他雜物為合格。10.3.7用水清洗時，宜以最大流量進行清洗，且流速不應小于1.5m/s。10.3.8水清洗后的管道系統，應用目測方法檢查排出口的水色和透明度，應以出入口的水色和透明度一致為合格。10.3.9有特殊清洗要求的管道系統，應按照專門的技術規程進行處理。10.3.10采用壓縮空氣爆破膜法吹掃管道，遵守下列要求。a）吹掃流程宜與工藝流程一致，在系統的上游應具有足夠儲氣量，宜選擇一直徑較大、管段較長的管道作為儲氣管。爆破口宜在管道的最低部位，沒有支撐及固定的爆破端在爆破前應加以固定，泄壓口前端20m范圍內禁止行人走動及堆放易損物品。b）爆破吹掃應有警戒安全措施，并有專人看護，爆破壓力應控制在0.3Mpa0.5Mpa，并據此選擇爆破膜的厚度和層數。爆破膜可選擇厚度δ—1.5mm的青裸紙，可通過安裝不同層數來達到所選擇的厚度。爆破膜厚度宜通過試驗來取得，也可按照表20進行選用。表20爆破膜厚度選擇表管線規格DN100DN150DN200DN250DN300DN500DN600DN800厚度mm34.567.522T/CSPSTC104—2022c）掃線前應截止或隔斷管道沿線支管，避免形成死角，管道沿線不宜有變徑管。d）每條管道吹掃后在管道末端排氣口用涂有白色油漆的靶板檢查，以無鐵銹、灰塵及其他雜物為合格。10.4干燥10.4.1二氧化碳管道干燥應在吹掃、試壓結束后進行。干燥可采用干燥空氣或液氮干燥法等方式，管道末端應用水露點檢測儀進行檢測。10.4.2管道干燥可進行分區干燥，將待干燥管道與其他管道、設備等用盲板隔離，也可整體干燥。10.4.3干燥驗收應遵守下列規定：a）當采用干燥氣體吹掃時，干燥后排出氣體水露點應連續4H比管道輸送條件下最低環境溫度低5節、變化幅度不大于3節為合格；b）管道內的二氧化碳介質處于超臨界狀態時，干燥后管道內露點不高于—40節，其余的應符合SY/T4114的規定。11.1通用要求11.1.1埋地管道防腐補口、補傷和檢漏方法應符合國家現行有關標準的規定。11.1.2管道應按照設計要求進行管道防腐。架空管道宜進行現場防腐（涂漆）作業，埋地管道的防腐宜進行預制作業。11.1.3凡遇下列情況之一者，若不采取措施，則不應進行防腐作業：b）環境溫度低于5節或高于40節；c）灰塵過多；d）被涂表面溫度高于65節；e）環境相對濕度大于85%；f）鋼管表面結露；G）已防腐、保溫預制完畢的管道，當環境溫度低于防腐、保溫材料的脆化溫度時，不應起吊、運輸和敷設。11.2防腐11.2.1鋼材表面處理遵守下列規定：a）鋼管和管件在防腐、涂漆及補口前應進行表面處理，表面預處理的質量應達到GB/T8923.1規定的Sa2級要求，錨紋深度宜達到40μm~70μm；b）噴砂時，應采取措施防止磨料進入鋼管以及其他附屬設備內部；c）表面處理后，應進行檢查，發現除銹等級不符合要求時，應重新處理，直到合格為止。11.2.2涂漆應遵守下列規定。a）表面預處理后，應將鋼管表面附著的灰塵及磨料清掃干凈，并防止涂敷前鋼管表面受潮、生銹或二次污染。表面預處理過的鋼管應在4H內進行防腐，超過4H或鋼管表面返銹時應重新處理。防腐涂漆施工宜采用噴涂、刷漆或滾涂，涂漆施工前，應先試涂。使用稀釋劑等的種類和用量應符合有關標準的規定。23T/CSPSTC104—2022b）涂漆應完整、均勻，涂裝道數和厚度應符合設計要求和國家現行有關標準的規定。c）涂漆超過一遍時，前后間隔時間應根據涂料性質確定，且不應超過14H。若涂裝間隔超過規定時間，應對涂層表面進行處理后才能進行下一道涂層的施工。底漆未干時不應進行下一道涂漆作業。d）涂層質量如遇到下列情況時應進行修補：1）涂層干燥前出現皺紋或附著不牢；3）施工中涂層受到