蓋挖逆作法施工專項施工方案PAGEPAGE21編制人：目錄TOC\o"1-4"\h\z\u1編制依據 12工程概況及工程地質 23施工準備 24施工進度計劃及工期保證措施 35蓋挖段施工方案 45.1總體施工方案 45.2施工流程 56地下管線遷移及保護 77蓋挖逆作施工方法 77.1基坑護坡樁施工 77.1.1護坡樁結構設計說明 77.1.2人工挖孔樁施工順序及施工工藝流程 77.1.3人工挖孔樁施工方法及技術措施 87.1.4樁芯砼灌注 97.1.5挖孔樁施工技術措施 97.1.6樁頂冠梁施工 107.1.7樁間錨噴支護 107.2主體結構圍護樁施工 137.2.1圍護結構設計說明 137.2.2鉆孔灌注樁施工方法及技術措施 147.3中柱施工 177.3.1鋼管柱及其樁基礎成孔 187.3.2鋼管柱定位施工技術 217.3.3鋼管柱的安裝 247.4基坑開挖 267.4.1施工分段及施工順序 267.4.2基坑土方開挖及外運 277.5鋼筋工程 287.5.1準備工作 287.5.2鋼筋連接方式 297.5.3鋼筋配料與加工 297.5.4鋼筋綁扎 297.5.5鋼筋定位措施 307.5.6成品保護措施 317.6雜散電流防護 317.7模板工程 327.7.1逆作法地模模板體系 327.7.2逆作法側墻模板體系 357.7.3底板下梁模板體系設計 357.7.4模板拆除 357.8砼工程 357.9結構防水層施工 387.9.1頂板與部分側墻防水施工 387.9.2結構防水施工方法及工藝 387.10基坑回填 438質量保證措施 449安全技術措施 4510文明環保措施 461編制依據（1）北京地鐵×號線工程第三篇車站土建工程第十七冊xxx站第二分冊結構工程設計圖紙。（2）現場調查情況。（3）工程技術規范：

《地下鐵道工程施工及驗收規范》（GB50299-1999）（2003年版）

《混凝土結構工程施工質量驗收規范》（GB50204-2002）

《建筑基坑工程技術規范》（YB9258-97）

《建筑基坑支護技術規程》（JGJ120-99）

《建筑基坑支護技術規程》（北京市地方標準DB11/489-2007）

《北京地區大直徑灌注樁技術規程》（DBJ01-502-99）

《鐵路隧道設計規范》（TB10003-2005、J449-2005）

《地鐵暗挖隧道注漿施工技術規程》（試行）（北京市地方標準DBJ01－96－2004）

《錨桿噴射混凝土支護技術規范》（GB50086-2001）

《鋼管混凝土結構設計與施工規程》（CECS28:90）

《混凝土結構耐久性設計規范》（GB/T50476-2008）

《地下工程防水技術規范》（GB50108-2008）

《地下防水工程質量驗收規范》（GB50208-2002）

《預防混凝土工程堿集料反應技術管理規定（試行）》（TY5－99）

《混凝土外加劑應用技術規范》（GB50119-2003）

《地鐵工程監控量測技術規程》（北京市地方標準DB11/490－2007）

《北京軌道交通工程現澆混凝土結構早期裂縫控制技術要求》（第二版地下工程2004年8月）

《地鐵雜散電流腐蝕防護技術規程》（TCJ49-92）

《鋼筋焊接及驗收規程》（JGJ18-2003）

《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）

《混凝土強度檢驗評定標準》(GBJ107-87)

《回彈法檢測混凝土抗壓強度技術規程》(JGJ/T23-2001)

《工程測量規范》(GBJ50026-93)

《建筑工程施工質量驗收統一標準》（GB50300-2001）

《鐵路隧道施工規范》(TB10204-2002)

《鐵路隧道施工技術安全規則》(TBJ404-87)

《建筑地基處理技術規范》(JGJ79-91)（4）公司在地鐵及地下工程施工中的成熟施工技術及施工管理經驗。（5）公司實施貫標工作質量手冊、職業安全健康管理手冊、環境管理手冊和程序文件及有關管理制度2工程概況及工程地質×××車站位于廣安大街與菜市口、宣武門外大街交叉口，南北走向，車站兩端為蓋挖段分別位于廣安大街兩側，圖1-1綠色陰影部分為蓋挖段圍擋面積，蓋挖段中間為暗挖部分，設計為設計為北端47.8米、南端57.4米的三層車站，結構高19.55米、寬21.02和20.9米,結構頂板覆土厚度3.8～4.2米，負一層為設備層，負二層為站廳層，負三層為站臺層。圖1-1車站周邊環境平面圖本站施工范圍內土層分布較為穩定，自上而下依次為人工填土、第四紀全新世沖洪積地層、第四紀晚更新世沖洪積地層。車站穿越地層主要為粉質粘土、粉土、細中砂、中粗砂。車站結構底板座落于卵石及中粗砂層上。潛水含水層主要為粉土④2層、粉土⑥2層。該層地下水以大氣降水入滲補給方式為主，主要以人工開采方式排泄，地下水流向自西向東偏北。3施工準備（1）技術準備各種方案準備工作完成，施工技術交底、安全技術交底完成。測量準備工作完成，平面布置點、高程控制點按照規范布設并完成復測。詳見測量方案及測量成果報告。（2）場地布置布置原則：按照項目部統一規劃，在基本施工需要的前提下盡量少占用場地；布置時主要考慮以下幾個方面：①盡量方便有利于現場施工，方便車輛進出，有利于節省投資。②臨時工程和設施不干擾永久工程的施工。③生產加工場地盡量靠近施工現場。④適應于甲方提供的施工區域，供電供水交通條件和通訊狀況。施工現場布置鋼筋堆場、加工場、拼裝平臺、附屬加工棚、泥漿處置存放場、渣土堆場及鈉基土倉庫等，見圖3-1場地布置圖。場地布置完成，風、水、電已接入場地，具體施工隊伍進場條件。圖3-1北段場地布置圖（南段余同）4施工進度計劃及工期保證措施（1）施工進度計劃主要進度指標(a)中樁及鋼管柱:1根/4天;(b)圍護樁：φ800護坡樁:3根/天;φ1000護坡樁:3根/天;（2）工期保證措施本工程工期短、任務重，為確保按期完成本工程，特制定以下工期保證措施：①搞好標準化施工，認真貫徹執行ISO9001標準，通過合理的施工組織與正確的施工方法來提高施工進度，要穩產高產，防止大起大落。②實行工期目標責任制。將工期目標橫向分解到部門，縱向分解到班組個人，逐層簽定工期責任狀，工期目標與個人經濟利益掛鉤，實行獎懲制度。③根據施工進度安排，逐月作出勞動力使用計劃，保證勞動力充足。④根據生產計劃編制材料供應計劃，超前訂貨加工，同時嚴把原材質量關，防止因不合格材料而影響工期。⑤做好設備的使用、保養、維修工作，保證各種設備的正常運轉，并提高其完好率、利用率。對常用易損的機械配件有足夠的庫存量。⑥搞好工程的統籌、網絡計劃工作，制定階段目標，科學合理安排施工工序。通過分析各施工工序的時間，采取特殊措施盡可能減少影響進度的薄弱環節，科學合理地縮短各施工工序的循環時間來提高施工進度。同時牢牢抓住關鍵工序的管理與施工，確保關鍵工序施工的工期與質量。⑦加強技術管理和工序管理，杜絕因工作失誤造成返工而影響正常的施工進度。⑧組織全員開展勞動競賽，建立激勵機制，對完成或超額完成生產任務的班組實行表揚和獎勵，充分調動積極性。⑨加強與業主、監理、設計、管線、園林、地鐵等單位的聯系，同時積極的與其他當地相關部門聯系，及時解決施工中存在的問題及突發事件，在施工過程中取得當地居民及有關部門的理解和支持，為施工創造一個良好寬松的施工環境，確保施工生產的順利進行。5蓋挖段施工方案5.1總體施工方案×××站蓋挖段位于道路中間圍擋范圍內，頂板位于地面以下3.8～4.2m處，施工時需要破除路面和挖出頂板以上覆土，為了保證施工安全，在施工中對邊坡開挖進行支護處理，基坑護坡樁采用φ800挖孔樁樁間距1.2m樁長6.8m，樁間錨噴支護C20混凝土厚50mm，掛網打φ22砂漿錨桿，冠梁頂至地面2.5m采用網錨噴支護按1：3放坡，以保證基坑安全。蓋挖主體圍護結構采用φ1000鉆孔灌注樁施工，樁間距1.5m，樁長23m和30.3m，鉆孔樁中間采用錨噴支護，C20噴射混凝土厚50mm，掛φ6，@150×150鋼筋網，打φ22砂漿錨桿。蓋挖中柱采用φ800鋼管柱，樁基φ1800鉆孔樁，樁長分別為19.55米進行圍擋內φ800基坑護坡樁、φ1000結構圍護樁及φ1800鋼管柱樁基荷載試驗施工，試驗完成后，立即施工φ800鋼管柱；施工時要分域錯開，互不干擾，鉆孔樁要求隔二鉆一，施工原則為從里向外倒退施工，圍擋內基樁施工完成2/3時，進行蓋挖頂板上基坑開挖施工(在開挖基坑的同時做好管線懸吊保護處理),施工到基底后，進行基礎處理，施工頂板地膜，綁扎頂縱梁及頂板鋼筋，施工頂板砼澆筑；在施工2/3基坑的同時施工另外1/3的蓋挖地面施工；頂板砼強度達到100%以后，進行頂板以上基坑回填，分層碾壓并恢復路面；拆除圍擋恢復路面交通。通過暗挖風道進入頂板以下蓋挖段，進行蓋挖頂板下的開挖初期支護和結構二襯施工。5.2施工流程(a)管線拆改移，路面改造，施作護坡樁、（b）開挖土體至頂板地面，進行圍護樁、中柱。頂板地膜施工及臨時水溝。（c）預留邊墻防水層搭接、預留與頂板鋼筋（d）由施工豎井通過風道開挖地下負一層，搭接，施作頂板結構。頂板養護達到設施作負一層邊墻防水層、中隔板及邊墻計強度，鋪設頂板防水層，回填土體，結構。破除頂板以上的護坡樁，恢復路面交通。（e）施作負二層邊墻防水層、中隔板及邊（f）施作底板墊層、邊墻及底板防水層、墻結構。邊墻及底板結構。施工護坡樁、圍護樁、中柱頂板、頂縱梁鋼筋制安及砼澆筑頂板防水層鋪設及保護層砼澆筑施工護坡樁、圍護樁、中柱頂板、頂縱梁鋼筋制安及砼澆筑頂板防水層鋪設及保護層砼澆筑回填及路面恢復預留側墻防水層施工圍擋基坑土方開挖樁間砼噴射管線懸吊保護基底夯實、地膜施工雜散電流結構鋼筋焊接中柱基礎試驗樁開挖負一層土體施作邊墻防水層、中隔板、邊墻結構結構完成循環開挖至底板圖5-1蓋挖逆作車站工序圖圖5-2蓋挖逆作車站施工工藝流程圖6地下管線遷移及保護×××站區范圍內地下管線較多，施工中為了不使這些管線遭受破壞，須對其采取拆除、改移、懸吊、加固等處理措施。目前查明蓋挖段需要懸吊保護的管線5條。具體處理措施見“管線懸吊保護方案”。7蓋挖逆作施工方法7.1基坑護坡樁施工7.1.1護坡樁結構設計說明×××站護坡樁結構設計為Φ800圓形人工挖孔灌注樁，樁與樁中心間距1.2m，樁深6.8m，樁間采用掛鋼筋網片加Φ22砂漿錨桿錨噴支護，噴砼層厚5cm，單根長3.0m。冠梁頂至地面采用網錨噴支護按1：3放坡，以保證基坑安全。7.1.2人工挖孔樁施工順序及施工工藝流程（1）人工挖孔樁施工順序為保證施工安全及土體穩定，人工挖孔樁施工采用跳挖的方式進行，即護坡樁地段隔二挖一，其順序如下圖所示：圖7-1人工挖孔施工順序圖（2）人工挖孔樁施工工藝流程（見圖7-2）圖7-2人工挖孔樁施工工藝流程7.1.3人工挖孔樁施工方法及技術措施（1）施工準備平整施工場地，布設挖孔樁樁位測量控制點，編制樁位編號，同時加工護壁模板。測量放樣時，為確保挖孔樁完成后車站凈空尺寸，孔樁軸線向結構外側移5～10cm。（2）孔樁開挖及支護孔樁土方采用人工開挖，開挖前須探明是否有地下管線并做好標記，加強保護。每節開挖高度控制在1.2m以內，孔內出碴采用手動卷揚機提升吊桶運出，護壁模板采用上口小、下口大的嗽叭型模板，拆上節立下節循環周轉使用。護壁砼為早強C20鋼筋砼，厚度15cm。孔樁分節開挖及護壁如圖7-3圖7-3孔樁分節開挖及護壁（3）孔樁鋼筋籠制作及吊裝①鋼筋籠在就近地面整籠一次加工成型。主筋采用對焊連接，箍筋與主筋點焊連接，相鄰主筋接頭相互錯開，距離至少大于50cm或35d，同截面的接頭數目不多于主筋根數的50%。②鋼筋籠制作允許偏差見下表7-1：表7-1鋼筋籠制作允許誤差表項次項目允許偏差（mm）1主筋間距±102箍筋間距±203鋼筋籠直徑±104鋼筋籠長度±100③鋼筋籠吊裝采用一臺25t將鋼筋籠對準孔位，吊直扶穩，緩慢下放，就位后固定在設計標高位置。7.1.4樁芯砼灌注樁芯使用商品砼，其強度等級按設計要求配制并要有良好的和易性，坍落度控制在5～8cm。砼下料采用串筒或用砼溜槽，不得在孔口拋鏟或倒車卸入，砼連續分層澆筑，每層厚度不得超過1.07.1.5挖孔樁施工技術措施①挖孔前準確定位放樣，并從樁中心位置向四周埋設護樁。當第一節樁孔安裝護壁模板時，必須用樁心點來校正模板位置，并在第一節砼護壁上設十字控制點，每節護壁模板的安裝必須用樁心點校正其位置，并檢查護壁厚度。②挖孔樁施工允許偏差見下表：表7-2挖孔樁允許誤差表項次項目允許偏差（mm）1順樁排軸線方向樁位≤752垂直樁排軸線方向樁位≤503垂直度0.5%L4樁徑-0，+505有效樁長-0，+100注：L為挖孔樁樁長③樁孔開挖后應盡快灌注護壁砼，且必須當天連續灌注完成，灌注護壁砼時，采用插入式振搗器振搗，確保砼灌注密實。④護壁模板拆除應根據氣溫及砼強度上升等情況而定，一般在24h后進行。⑤終孔時應清除護壁污泥、孔底的殘碴、浮土、雜物和積水。檢驗合格后，應迅速封底、安裝鋼筋籠、灌注樁身砼。7.1.6樁頂冠梁施工護坡樁樁頂設計有冠梁相連，待孔樁成段完成且樁身砼達到設計強度后，放坡開挖基坑至2.0m后進行鑿除樁頭護壁砼，對樁頂進行鑿毛處理，綁扎冠梁鋼筋，立模，澆筑砼。為加強冠梁整體性，一次施工長度不小于20m。7.1.7樁間錨噴支護（1）錨噴支護工藝流程（見圖7-4）（2）錨噴支護施工方法與技術措施錨噴支護在樁間噴混凝土厚5cm，采用Φ22砂漿錨桿(L=3m)；掛網φ6鋼筋，@150×150mm（3）砂漿錨桿施工工藝①錨桿類型及其設置錨桿：Φ22鋼筋L=3m，錨桿間距按設計要求施做。鉆孔：土質圍巖用FS電鉆，孔眼方向深度和布設按設計規定，其方向垂直于掌子面。②錨桿施工前的準備工作：檢查錨桿類型，規格，質量及其性能是否與設計相符。根據錨桿類型，規格及圍巖情況準備鉆孔機具。采用砂漿錨桿時，按設計要求制做桿體并整直和除銹，在桿體每隔1米安放隔離件，以使桿體在孔內居中，保證有足夠的保護層。圖7-4錨噴支護工藝流程圖③鉆孔精度要求見下表表7-3鉆孔精度要求表項目精度孔位偏差±150mm孔深±50mm孔徑不小于35mm④錨桿安裝錨桿注漿安裝前須先做好材料、機具、腳手平臺和場地準備工作，注漿材料中水泥標號不小于325＃，砂子粒徑小于3mm，并須過篩，膠骨比1:0.5～1:1，水灰比0.4～0.45，砂漿標號不小于M20。砂漿錨桿作業程序是：先注漿，后放錨桿，具體操作是：先將水注入砂漿泵內，水占泵體積的三分之二，并倒入少量砂漿，初壓水和稀漿濕潤管路，然后再將已調好的砂漿倒入泵內。將注漿管插至錨桿眼底，將泵蓋壓緊密封，一切就緒后，慢慢打開閥門開始注漿。在壓力推動下，水在前，砂漿在后，水濕潤泵體和管路，引導砂漿進入錨孔中，隨著砂漿不斷壓入孔底，注漿管跟著緩緩退出眼孔，直至砂漿注滿眼孔后，立即把錨桿插入眼孔，接著用推、捶擊方法，把錨桿插至眼底。然后用木楔堵塞眼口，防止砂漿流失。注漿壓力不宜過大，保持在0.2MPa為好。壓注砂漿時，必須密切注視壓力表，發現壓力過高，須立即停止注漿，排除堵塞。錨桿孔中必須注滿砂漿，發現不滿須撥出錨桿重新注漿。注漿管嚴禁對人放置，以防止高壓噴出物射擊傷人。使用摻速凝劑砂漿時，一次拌制砂漿數量不應多于3個孔，以免時間過長，使砂漿在泵、管中凝結。注漿完成后，應及時清洗、整理注漿用具，除掉砂漿凝聚物，為下次使用創造條件。（4）潮噴混凝土施工工藝潮噴是將骨料、水泥和適量水按設計比例拌合均勻，用潮噴射機壓送到噴頭處，再在噴頭上添加速凝劑及部分水后噴出。其工藝流程見圖11。①噴射前準備工作（a）檢查受噴面輪廓尺寸，并修整，使之符合設計要求，若有松散，清除干凈。（b）用高壓風或水(地質差不用)清洗噴面。（c）準備好工作平臺，防護用具。（d）根據噴射量添加速凝劑，并轉動計量泵轉盤調節好速凝劑的用量。（e）接好電源及風管、噴管、速凝管等。（f）檢查噴射機各部分是否完好，并進行試運轉。②噴射作業（a）嚴格按以下順序進行操作送風開機給料待料噴完后方可停風（b）開機后注意觀察風壓，工作風壓應滿足噴頭處的壓力在0.1Mpa左右,才能開始操作，并據噴嘴出料情況調整風壓。一般工作風壓：邊墻0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。圖7-5潮噴混凝土工藝流程圖（c）混凝土拌合要充分，直徑大于15mm（d）噴嘴與受噴面盡量垂直，兩者的距離一般為1.5m～2.0m（e）噴嘴均勻地按螺旋軌跡，分區段(一般不超過6m)，自下而上，一圈壓半圈，緩慢移動，每圈直徑約20（f）噴射作業須有工作平臺。有條件的，最好把噴嘴固定在機械手上。（g）噴砼應與鋼架形成一體，鋼架與圍巖的間隙必須用噴砼填充密實，鋼架應全部被噴砼覆蓋，保護層厚度為5cm（h）清理噴射機表面的混凝土。③潮噴工藝機具配套表（見表7-4）表7-4潮噴工藝機具配套表機具名稱型號生產能力單位潮噴機PZ-55m3臺滾筒式拌合機3505m3臺1.5T機翻斗臺多功能臺架自制臺空壓機電動空壓機20m3臺7.2主體結構圍護樁施工7.2.1圍護結構設計說明×××站蓋挖段圍護結構設計為Φ1000圓形鉆孔灌注樁，樁中心間距1.5m和1.2m，樁間土體采用掛鋼筋網片加Φ22砂漿錨桿，單根長3.0m，錨噴支護，噴砼層厚5cm。單根鉆孔樁長30.3m或23.3m，其中嵌固底板以下5m。圍護挖孔樁與主體內襯墻之間設柔性防水層，三者共同形成重合墻結構。7.2.1.1鉆孔灌注為保證施工安全及土體穩定，鉆孔灌注樁施工采用跳鉆的方式進行，即隔二鉆一。見圖7-6“鉆孔灌注樁施工順序圖”；見圖7-7“鉆孔灌注樁施工工藝流程圖”。圖7-6鉆孔灌注樁施工順序圖定位定位人工挖土(探樁)、砼護壁鉆機就位灌水下砼至設計標高投入泥漿鉆進至設計標高固清孔提鉆、下鋼筋籠及導管至設計標高圖7-7鉆孔灌注樁施工工藝流程圖7.2.2鉆孔灌注樁施工方法及技術措施（1)施工前準備工作

①場地平整、清除雜物，回填土應夯打密實。②設置閉合導線網并與市政高級控制點閉合，達到規范要求精度，經驗收合格后，導線點作為樁位點放樣的基準點。導線點同樣要閉合，達到精度要求。樁位點在人工挖探樁會被破壞，所以樁位點確定之后，再放兩個以上的保護樁。用保護樁校核探樁的準確性。保證樁位點的偏差符合要求。測量放樣采用GPT--6002C全站儀，極坐標計算數據。樁位之間的距離校核可用鋼尺丈量。實際的孔樁中心按照設計數值外放5cm施工?？讟妒┕r，為減少對鄰樁的干擾，保證成樁質量，將采用隔二打一的辦法施工（即每隔二根樁施工一根樁）。

③挖泥漿池、沉淀池、儲水池、準備合格泥漿。④接通水、電源。⑤人工挖探樁6m，頂端高出地面30cm，探樁直徑比樁徑大10cm，上下正直，護筒施工采用鋼模，往下1m施工一次，中心線平面偏差小于5cm。護壁厚度為10cm，護壁形狀采用“上小下大”的喇叭口型，下口比上口直徑大10cm，便于護壁砼灌注及拆模。探明地下障礙物。⑥移走地下障礙物。可能還有一些管線會占據樁位，必須在鉆孔樁施工前，查清地下管網情況，盡早采取措施，遷走樁位上的地下障礙物。⑦樁架就位。機架要平直，臨時場地不能軟硬不均，一般樁機下墊枕木。鉆孔過程中機架不能移位和不均勻沉陷。⑧泥漿指標：含砂率不超過4%，膠體率90%以上，比重1.2～1.4左右。泥漿質量直接影響鉆孔進度。⑨鉆孔機械使用旋挖鉆。（2)鉆孔①鉆具聯結要牢固，鉛直，初期鉆進速度不要太快。②我們采用靜態泥漿護壁。鉆進過程中，經常測試泥漿指標變化情況，注意調整鉆孔內泥漿濃度并不斷補充泥漿，本工程地下水位為底板以上1米，泥漿壓力超過水壓力，可滿足施工規范要求。③經常檢查機具運轉情況，發現異常情況立即查清原因，及時處理。鋼絲繩和潤滑部分必須每班檢查一次。④小工具如扳手、榔頭、撬棍用保險繩栓牢，防止掉入孔內，經常檢查鉆頭的磨損情況。⑤經常注意觀察鉆孔內附近地面有無開裂或樁架是否傾斜。⑥嚴格遵守操作技術規程，做好鉆孔記錄。記錄中要反映地層的變化。⑦鉆至設計深度時，要由監理工程師在現場與施工單位有關人員共同判斷并準確測定孔深。以此作為終孔標高的依據。(3)清孔①鉆孔到設計深度，施工單位提出終孔要求，需由現場監理工程師決定，并進行孔徑，孔偏斜度、孔深的驗收。驗收方法是制造一個長度等于4～6倍樁徑，直徑等于孔徑的鋼筋籠，將鋼筋籠吊放入孔，并順利放到設計要求的孔底，說明孔徑和偏斜度達到要求。孔深用測繩和鋼尺丈量。鋼筋籠放不到底時還需要修孔直至孔壁鉛直，鋼筋籠能順利放到底為止。②清孔方法是保持孔內原漿不變，靜態護壁，因旋挖鉆施工時，泥漿被碴土污染的程度非常小，故主要是控制孔底沉碴小于10cm。為防止孔內沉渣大于規范要求，一般用抽砂筒先將孔內泥砂打掉。③清孔時應保持鉆孔內泥漿面低于護筒頂1～2m，用于封底、防止塌孔。④清孔達到要求，由監理工程師再次驗收孔深，泥漿比重和沉渣厚度。經監理工程師簽證，同意隱蔽，灌注砼，再進行下道工序。(4)鋼筋籠制作安裝及吊裝。①鋼筋進場必須具有合格證，每批材料，每種規格均需抽樣檢查合格后方可使用。②鋼筋籠制作必須嚴格按設計圖和規范要求執行。鋼筋籠制作允許偏差為：主筋間距±10mm，箍筋間距±20mm，鋼筋籠保護層±20mm，鋼筋籠直徑±10mm，長度±50mm。鋼筋籠全部采用焊接，在同一截面內，接頭數不超過鋼筋總數的50%。鋼筋籠外側的定位鋼筋直接用鋼筋彎曲成型并焊接在主筋上，以保證主鋼筋保護層厚度。③鋼筋籠的加強箍必須與主筋焊牢，保證鋼筋籠焊接質量。確保鋼筋籠在吊裝過程中不變形。

④鋼筋籠吊裝時使用一臺吊機。鋼筋籠吊裝允許偏差為：骨架中心位置±20mm，骨架頂端高程±20mm，骨架底部高程±50mm。鋼筋籠必須吊直扶穩，對準孔位緩慢下沉，不得搖晃碰撞孔壁和強行入孔；分段吊裝時，將下段吊入孔內后，其上端要留出1m臨時固定在孔口處，上下段鋼筋籠的主筋對正連接合格后繼續下⑤鋼筋籠頂端要焊吊掛筋，高出鋼護筒。鋼筋籠就位后，吊掛筋支承在護筒頂的枕木上，禁止直接放在鋼護筒上。(5)澆注水下砼①用直徑25cm導管灌注水下砼。導管每節長度3～4m。導管使用前試拼，并做封閉水試驗≥hγ，10分鐘不漏水為宜。并仔細檢查導管的焊縫。

②導管安裝時底部應高出孔底30～40cm。導管埋入砼內深度2～3m，最深不超過6m，最淺不小于2m，導管提升速度要慢。④孔樁在灌注過程中置換出的泥漿，采用將泥漿泵直接懸掛在孔口下3m，一邊灌注砼，一邊直接抽至泥漿池的排出。⑤砼塌落度控制在18～22cm，以防堵管。⑥砼要連續澆注，中斷時間不得超過30分鐘。澆灌的樁頂標高高出設計標高0.8m。砼用商品砼，用泵送砼直接入漏斗。⑦施工中確保場地清潔衛生，泥漿不可到處外溢，泥渣及時清除外運。(6)樁基檢測①預加高度必須在混凝土強度達到2.5MPa后鑿除。鑿除樁頂預加高的砼，樁頭鋼筋不能亂彎。鑿樁頭用風鎬或人工鑿除。樁頂標高按設計要求，樁頂要大致平整。②樁基檢測的方法是動測超聲波(即樁基無損檢測)。③工區配合質檢部門對每條樁進行檢測。質量合格后方能進行下道工序施工。(7)樁頂冠梁施工圍護挖孔樁頂設計有冠梁相連，待孔樁成段完成且樁身砼達到設計強度后，開挖鑿除樁頭護壁砼，對樁頂進行鑿毛處理，綁扎冠梁鋼筋，立模，澆筑砼。為加強冠梁整體性，一次施工長度不小于20m。7.3中柱施工中柱施工前，在施工兩棵試驗樁，試驗完成后，進行中柱施工。車站主體結構中柱采用φ800mm鋼管砼柱，鋼管混凝土柱采用壁厚20mm的無縫鋼管，鋼管柱采用C50微膨脹混凝土。鋼管柱下做φ2000樁基礎，樁基礎需采用樁端后注漿技術。測量放線測量放線施工準備安裝錨固自動定位器人工鑿杯口混凝土抽排基樁內泥漿灌注基礎混凝土吊放基樁鋼筋籠鉆孔灌注樁的清底鉆孔灌注樁鉆進基樁成孔吊放安裝鋼管柱并完成鋼管柱上端及下端定位灌注鋼管柱混凝土至設計位置灌注杯口混凝土向鋼管柱周圍均勻填干砂基樁鋼筋籠加工制作自動定位器加工、檢驗鋼管柱加工、檢驗人工挖孔樁至鋼管柱底面圖7-8鋼管柱施工流程圖7.3.1鋼管柱及其樁基礎成孔中樁柱成孔分兩部進行：上部自現狀地面至結構底板底梁底面即鋼管柱體部分的成孔采用人工挖孔的方法；鋼管柱下部砼基樁部分采用旋挖鉆機成孔。施工工序如下圖：人工挖孔前輔助工序人工挖孔前輔助工序施工準備測量放線、定樁位澆注孔口護壁砼設置安全軟梯、安全帶，布設通風、照明線路安設出土提升設備設置孔口安全蓋板拼裝護壁砼模板人工依次開挖下部土方至設計底梁底面成孔驗收合格后施工下道工序人工開挖土方澆注護壁砼，養護安設護壁鋼筋拆除護壁砼模板循環工序圖7-9中樁柱成孔工序圖7.3.1.1鋼管柱下部基樁采用機械成孔，為便于樁機下鉆、提鉆，人工挖孔部分的有效內徑定為1.9m。人工成孔段采用鋼筋砼護壁，護壁厚度200mm，砼強度標號C20,并且在砼中摻加適量高效早強減水劑。護壁鋼筋主筋采用12φ16（Ⅱ級），箍筋φ8@150（Ⅰ級），主筋上下層之間采用孔內焊接，焊接長度不少于10d（d為鋼筋直徑）,以使上下兩節形成整體。（詳見圖7-11護壁配筋圖）護壁形式采用外齒式護壁，上下搭接5cm，作為施工用的襯體，增加抗塌孔的能力。圖7-10護壁配筋圖7.3.1.2人工挖孔所需的設備及工具主要有：電動卷揚機、手推車、鎬、鍬、手鏟、釬、線墜、混凝土攪拌機、吊桶、溜槽、導管、振搗棒、插釬、粗麻繩、鋼絲繩、安全活動蓋板、防水照明燈（低壓36V、100W），電焊機、通風及供氧設備、揚程水泵、活動爬梯、安全帽、安全帶等。根據測量樁位中心，以中心為圓心，以樁身半徑加護壁厚度為半徑畫圓，用油漆畫出輪廓作為開挖尺寸線。人工挖孔，現澆鋼筋混凝土護壁每節長1m，第一節護壁高出地面150－200mm為宜，壁厚比下面護壁厚度增加100－150mm，便于擋土、擋水，樁位軸線和高程應標定在第一節護壁上口，挖土由人工從上到下逐層用鎬鍬進行，挖土次序為先中間后周邊。碴土裝入吊桶，電動葫蘆垂直提升至洞口地面，再用手推車運到碴土場。在吊桶提升過程中樁內施工人員暫停挖土，注意安全。當吊桶提升至高出洞內地面1.0m時，推動安設在井口的水平移動式安全蓋板，關閉孔口，卸土后再掀開蓋板，下吊桶同時繼續挖土。隨開挖隨支護，清理樁孔壁淤泥，通過吊線墜向井底投點，復核樁孔垂直度和直徑，及時修正，并按下列順序進行護壁施作。（a）綁扎護壁鋼筋：按設計圖紙插入豎向鋼筋并保證向下預留長度，再布設環向箍筋并綁扎成形，及時安設模板。（b）澆注護壁混凝土及拆模：模板安裝好后，澆注護壁早強混凝土，等級C20，灌注時可用敲擊模板或用鋼筋棒反復搗實。（c）護壁模板采用組合式鋼模板，模板由四塊拼裝組成，模板間用U型卡連接，同時以利拆除每節護壁適當設置L形調節縫板。模板長度為1.0m/節，加工節數根據實際情況定（滿足施工倒用）。施工過程中嚴禁超挖，如遇不穩定土層時，需根據現場實際情況重新分層，及早支護、及早澆注護壁砼。施工過程中需在上層護壁砼達到設計強度的75%后方可折模(兩天時間)，再開挖下步土體。人工挖孔的過程中，要保證孔內人員操作面內具有良好的通風和照明。通風設備選用鼓風機，根據鼓風機的鼓風能力及孔內的換氣量進行布管。每個樁孔自地面向孔內布設一根φ300帆布通風管。照明用電采用36V安全電壓設備照明，并設專業電工人員定期對低壓線路進行檢查。人工開挖全過程地面上要設有“正在施工”的明顯標志，并且保證每個樁位至少有兩名工作人員，一人孔內，一人孔口，保持孔內、孔口作業的人員聯系，孔內、孔口作業人員要定時交換作業位置，避免工人疲乏作業。防止護壁墜落損壞措施：(a)護壁主筋預留焊接長度，保證上下兩節的整體性。（b）在粘土層施工時，向粘性土中砸設φ20鋼筋，長度120cm，環向間距50cm，并和護壁鋼筋連接。（c）在砂層施工時，利用風鎬向砂層周圍頂設φ42mm鋼管，鋼管頂端削成斜坡狀，鋼管長度120cm。（d）人工挖孔的垂直度和有效直徑嚴格控制，避免鉆具下放損壞護壁。7.3.2鋼管柱定位施工技術7.3.2.1錨固面以上混凝土破除前必須抽排挖孔樁內泥漿。挖孔樁內的泥漿采用潛水泥漿泵抽排，潛水泥漿泵揚程為50m。底部潛水泵無法抽出部分泥漿需人工排除。7.3.2.2施工人員在挖孔樁內工作時，要保證作業區內具有良好的通風和照明，通風設備選用鼓風機，根據鼓風機的鼓風能力即鋼護筒內的換氣量進行布管。挖孔樁內施工時布設一根Φ200帆布通風管。照明用電采用≤36V安全電壓照明，并設專業電工定期對低壓線路進行檢查。挖孔樁內施工時，要在地面設有“正在施工”的明顯標志，并設專人負責安全工作，切實防止各種物件落入孔內。7.3.2.3定位器錨固面以上混凝土的清除，在第一次灌注混凝土初凝后及時進行。此時混凝土強度較低，利于施工?；炷脸跄蠹皶r抽排挖孔樁內的泥漿，并向挖孔樁內通風同時下人用風鎬進行混凝土的破碎和清除。7.3.2.4定位器的安裝定位器是鋼管柱施工的關鍵工序，必須堅持做到安裝前放線，安裝后重新復核。（1）自動定位器的原理及作用鋼管柱采用上下兩端同時定位法固定。鋼管柱下端定位主要依賴于自動定位器，上端用花籃螺栓調節定位。自動定位器是一種預先加工的裝置，精確校正其平面位置、高程和垂直度后，固定于人工挖孔樁的護壁預埋鋼板上，澆筑樁基混凝土后其下端錨固于樁基混凝土中。其構造特點決定了可實現對鋼管柱的引渡、限定、精確定位的功能。（2）自動定位器的設計一般自動定位器呈十字錐形，由鋼板組焊而成，然后由車床整體加工，精確的加工保證其中心位置誤差在3mm以內，固定邊與水平面所成的直角誤差在1‰以內。其錐底寬度比鋼管內徑小6mm。定位器主要構件包括錐形引渡板、定位十字板、環形錨固腳及定位鐵件等構件，其中錐形引渡板、定位十字板實現對鋼管柱的引渡功能，并限定鋼管柱的水平位移；環形錨固腳承托鋼管柱，并控制鋼管柱的水平位置及標高，錨固于圓形鋼筋混凝土樁內，可防止自動定位器變形、移位；定位鐵件承托上部構件，并提供準確的空間位置。定位器的制作質量必須嚴格控制，保證其具有足夠的強度、剛度及精確度，以確保鋼管柱安裝時，定位器不發生破壞、變形、移位現象，并提供所要求的精度。（3）自動定位器的安裝其安裝工藝流程圖如下：自動定位器的安裝首先在地面將自動定位器的預埋安裝腳加工好，同時在施工人工挖孔樁時在定位器安裝標高處十字形預埋四塊鋼板以便于焊接預埋安裝腳。樁基混凝土完成后，抽排挖孔樁內泥漿，有人工挖孔樁內下人并整平樁基表面；清除孔樁內砼塊，以利于在基面上投測樁心。其后由井口將標高控制點投測于挖孔樁護壁上，將樁心投測于測樁基表面，并根據實測的樁心位置在地面修整十字板四肢長度，以便于定位器的安裝。用吊車將定位器及其配件運入樁底，并開始向樁孔內通風，隨后施工人員下入樁底。施工人員在定位器預埋安裝腳上焊接定位器連接板，然后將定位器安裝就位。通過調節螺栓調節定位器標高，推移定位器調節其樁心。精確校核其平面位置、標高、垂直度后，緊固定位器調節螺栓。合格合格抽排孔內泥漿鑿杯中混凝土將定位器預埋安裝腳預埋設計位置由井口將標高控制點投測于砼護壁上，將樁心投測于樁基表面根據實測樁心位置在地面修整十字板四肢下人進入孔內，在定位器預埋安裝腳上焊接定位器連接板將定位器吊入孔內安裝就位，用調節螺栓調節其標高，推移定位緊固定位器調節螺栓校核定位器標高及樁心位置灌注C40細石早強砼錨固定位圖7-11定位器安裝工藝流程圖為保證鋼管柱安裝精度，定位器的安裝必須牢固準確。定位器的安裝必須做到安裝前精確放線定位，安裝后重新復驗。在澆筑混凝土時，要盡量避免對定位器的沖擊。7.3.2.5（1）為縮短施工周期，保證定位器被牢固地錨固于樁基砼中，并在鋼管柱吊裝過程中不發生變形移位，可采用C40早強混凝土錨固定位器，其2h強度可達到20Mpa。（2）鑒于C40早強混凝土凝結時間快，需求量小，采用砼攪拌機現場拌制，并從井口用料斗裝砼吊入樁底，人工澆筑、振搗，澆筑過程中注意確保定位器下砼密實飽滿。澆筑完畢，用抹布抹去定位器上砼殘渣，以免影響定位精度?；炷翝仓戤吳医K凝后，澆水養護，至20h左右后混凝土強度達到C25時即可吊裝鋼管柱。7.3.3鋼管柱的安裝7.3.3.1（1）中樁柱的地面定位采用全站儀整體測設中樁柱設計平面位置，并在護壁施工區域外十字軸線方向上做護樁，確保樁心位置，并有利于樁心的恢復。（2）鋼管柱底標高的測設采用水準儀、30cm鋼尺（有尺長改正）及7.5kg錘球相結合，測設鋼結構柱底標高。為便于挖孔樁內定位器的安裝，將柱底標高上返50cm（3）定位器的樁心測設先從地面用7.5kg錘球將樁心引測至挖孔樁內樁基面上，較為精確地標定定位器的中心位置，以之為依據指導定位器的初定位安裝。其后將1/20萬的投點儀通過全站儀直接置于地面樁心位置，將樁心直接投測于定位器中心指揮定位器精確定位，直至安裝完畢。為避免投點儀投點視鏡不鉛垂誤差，每次投點時按90度變化四個方向，如點位均落于同一點時，即是樁心。否則會產生四個方向點A、B、C、D并行成一個四邊形，此時，取四邊形的中心點O，即是樁心。（4）鋼管柱體吊裝就位測量控制通過兩臺經緯儀，分別置于軸線的護樁上，隨時用相交點，指揮柱體的吊裝，直至其標高垂直度無誤后完成吊裝。7.3.3.2鋼管柱的吊放安裝定位管柱一次整體吊放入槽，中間不接駁。出廠前，在上節法蘭盤底加肋板上對稱焊接設置一對吊耳，同時在吊耳側加焊肋板，以確保柱體處于最不利位置時，吊耳不發生側翻破壞現象。準備工作完成后，采用兩臺25噸吊機相互配合作業。一臺主吊，另一臺吊車輔助吊裝，以防止鋼管柱底部戳地變形。操作時一臺吊車在鋼管柱上端兩點起吊鋼管柱，同時另一臺吊車起吊鋼管柱底部，使鋼管柱上端起吊過程中，其底部脫離地面。輔助吊車緩慢放繩，待鋼管柱完全垂直吊離地面，且相對穩定后，將其與輔助吊車分離。對準樁位，下放鋼管柱，慢插入孔，鋼管柱底部可直接嵌入定位器，其管端穩固座落于定位器環行定位板上，通過標高測定柱底與定位器的吻合程度。然后對柱上端精確定位。通過設置在挖孔樁護壁預埋鋼板與鋼管柱加肋板之間的4只花籃螺栓進行鋼管柱柱體上端定位，花藍螺栓可對柱體位置進行微調。由于鋼管柱下端平面位置、標高、垂直度已由定位器確定，鋼管柱上端空間位置校定后，即可認為柱頂與柱底在垂直方向投影重合，鋼管柱位置已精確定位。柱頂鋼筋籠在吊放前在地面與柱體焊接在一起整體吊裝。柱體頂部定位方式見下圖：圖7-12鋼管柱頂部定位示意圖7.3.3.3鋼管柱定位完成后，為了保證鋼管柱混凝土灌注過程中，鋼管柱柱體產生位移，施工過程中，從上至下進行加固，加固位置為鋼管柱頂部及鋼管柱兩個連接法蘭處，加固處采用四面對頂，加固采用頂絲杠。7.3.3.4（1）根據《鋼管砼結構設計與施工規程》（CECS28：90）的規定，并結合蓋挖逆作鋼管柱的結構特點，選擇高位拋落無振搗法。其原理是利用砼自管口自由下落時所獲得的重力加速度沖擊能量，使砼擠密而無須振搗。其拋落高度不少于4米，對于拋落高度不足4米的，應采用內部振搗器振實。一次拋落的混凝土量宜在0.7立方左右，用料斗裝填，料斗的下口尺寸應比鋼管柱內徑小，以便混凝土下落時，鋼管柱管內空氣能夠排出。（2）高拋振搗法對砼配合比的要求：規范規定，本工藝下砼的配合比應根據砼設計等級計算，并通過實驗確定。其粗骨料粒徑可采用0.5～3cm，水灰比不大于0.45，塌落度15-18cm。為減少收縮量，可摻入適量的砼微膨脹劑?？傮w而言，對砼配合比的要求為：可泵性好、水灰比小、塌落度較小、收縮較小、均勻性、凝聚性較好。（3）主要施工工藝①鑒于鋼管內砼強度較高，為避免施工冷縫的出現，砼灌注必須連續進行，為此必須進行嚴密周詳的施工組織。施工前認真做好各項準備工作。落實施工人員，嚴格進行技術交底；檢查各種施工機具的數量、型號及工作性能是否能夠滿足施工需要；要求砼備量應能保證連續灌注，確保砼質量。②每根鋼管柱澆灌砼之前，先在其底部澆灌一層厚10～20cm厚的與核心砼強度等級相同的水泥砂漿、以免初灌砼落下時粗骨料產生彈跳現象。由于C50砂漿需求量較小，可根據預先確定并獲得有關單位認可的配合比，在施工現場由攪拌機現場拌制。③鋼管柱內砼澆灌要連續進行，必須間歇時，間歇時間不應超過砼初凝時間。④為了更好的保證鋼管柱頂面以下四米混凝土的密實性，從地面插入高頻振搗棒且必須始終控制棒體在混凝土面以下1米內振搗。在振搗棒上作尺寸標識，另放一測繩控制混凝土面標高，相互對照以控制振搗棒埋深。（4）灌注鋼管柱杯口混凝土至設計位置杯口砼亦可采用C25混凝土，施工時采用直升導管法澆筑。澆筑時注意環向撒布混凝土，通過測算混凝土澆筑量及測繩測量控制混凝土澆筑面標高，為確?；A混凝土質量，灌注頂面超出底板底標高10～20cm，待施作車站底板結構時鑿至設計標高。（5）鋼管柱與挖孔樁護壁之間回填砂為了保護鋼管柱柱體成品，防止施工時對其破壞，需對柱體與挖孔樁孔壁之間進行回填處理。其技術為從孔口地面沿挖孔樁環形均勻填入砂。7.4基坑開挖7.4.1施工分段及施工順序（1）施工分段施工分段原則為:施工縫設在兩個中間柱跨距的1/4—1/3處，同時錯開預留孔洞、樓梯口、電梯井等位置。頂板施工段：南端由南向北依次為27.7米，29.7米；北端由南向北為26.23米，21.57米；詳見圖7-13蓋挖頂板施工分段示意圖。圖7-13蓋挖段分段示意圖圖7-14蓋挖段施工順序圖（2）施工順序車站兩端蓋挖施工采用蓋挖逆作進行，其施工順序見圖5-1“蓋挖逆作車站工序圖”。7.4.2基坑土方開挖及外運7.4.2.1在圍護樁及中柱完成后，先用破碎錘將路面鑿除，然后用PC-200挖掘機進行挖土，人工配合，采用專用散體物料運輸車倒運至棄土場。開挖到頂板設計底標高下0.3m時停止開挖，施作地膜。為防止灌注砼時地膜端頭隆起，地膜向結構施工段外延伸3～5米。頂板以上的基坑采用Φ800護坡樁噴5厘米厚砼，其支護詳見圖7-16。施作完成頂板后，向下開挖土體至中板設計標高下0.3m，施作中板地膜、邊墻，循環開挖至底板。圖7-15支護示意圖7.4.2.2土方外運白天市內禁止土石方外運，只能臨時堆放于施工場地內，在夜間（22∶00～次日7∶00）裝車外運至指定棄土場。為滿足施工需要，將采用專用散體物料運輸車斗完成出土任務。為保證市內清潔，防止車輛漏、掉泥土，將采用專用散體物料運輸車斗，一是車斗門必須嚴密，防止漏土；二是對流塑狀泥土用專用泥漿車或經晾曬后裝運，不能水土混裝；三是車輛出場前，必須用高壓水沖洗車輪及車體外表，使車輛外觀干凈，車輪清潔，不污染路面。運輸車輛進出施工現場路口，設專人防護，統一指揮，及時疏導行人及車輛。7.4.2.3①在每層施工段外側挖一條橫向排水溝，并在排水溝中央施作臨時集水坑，用污水泵將水抽出。②每層施工段地膜施工以前，在圍護結構邊沿各施作一條縱向排水溝將水引入橫向排水溝。施作地膜時將縱向排水溝填充?？v向排水溝形式如圖7-16：圖7-16縱向排水溝形式圖7.5鋼筋工程本工程所需鋼筋總量較大，施工現場場地較狹窄，因此鋼筋加工以現場加工為主，場外加工為輔，鋼筋的連接方式選用機械連接、綁扎搭接。7.5.1準備工作（1）認真審查施工圖紙。在施工之前要仔細閱讀審查圖紙，熟悉鋼筋工程特點及施工難點，并考慮采用相應的技術措施。（2）編好施工方案。因鋼筋工程量大，施工難度大，通過編制專項施工方案，將鋼筋工程技術工作規范化、程序化，保證技術方案與技術措施的貫徹實施以有效地指導施工。（3）勞動力準備。為優質高效地完成鋼筋施工任務，特選擇精干的施工隊伍。對分包單位中的鋼筋工種人員嚴格把關，所有鋼筋工均選用熟練工人。另外，對鋼筋機械連接選用專業作業班組施工，持證上崗。（4）鋼筋進場要有出廠合格證，按批量取樣試驗，見證試驗不少于30%，合格后方可使用。合格鋼筋進場后分類堆放整齊，對已進場的鋼筋、加工成品鋼筋應掛牌標識標注好規格、使用部位等，鋼筋存放應有防止雨水、油污措施，若有此情況進行處理后才可使用。（5）鋼筋加工場地安排。本工程鋼筋加工廠設在施工現場。加工好的成品鋼筋使用鋼筋運輸架運至各施工區的臨時堆放場地，成品鋼筋的堆場根據施工區段的劃分情況進行布置，盡量避免二次搬運。成品鋼筋的垂直運輸使用龍門吊完全能滿足要求。7.5.2鋼筋連接方式鋼筋連接方式采用機械連接、焊接及綁扎三種連接方式，一般要求：鋼筋直徑大于等于22mm以上采用等強直螺紋連接，直徑在16-20mm之間的鋼筋連接采用閃光對焊，直徑小于16mm頂底板、樓板、側墻、縱梁鋼筋接頭位置按設計要求的位置錯開連接，并要求同一截面不得超過接頭數量的50%；搭接長度不得小于設計要求和規范規定。7.5.3鋼筋配料與加工為了保證鋼筋加工的準確，采取如下措施：（1）做好節點放樣:根據結構施工圖，利用計算機輔助設計做好鋼筋節點放樣，主要包括梁、柱、墻、板鋼筋的錨固構造；梁柱節點、梁與板之間鋼筋的穿插順序；梁柱節點部位配筋構造；墻體截面突變部位的鋼筋布置；洞口加強筋的設置以及特殊構造部位節點。（2）根據配筋圖及節點大樣圖，先繪制各種形狀的單根鋼筋簡圖并編號，然后分別計算鋼筋下料長度和根數，填寫配料單。配料單中標明鋼筋部位。（3）鋼筋下料長度計算時考慮彎起鋼筋彎曲調正值的影響及彎鉤增加長度，對于曲線構件鋼筋，采用按理論公式計算和鋼筋試加工校核的辦法，確定鋼筋的下料長度，當外型比較復雜，采用理論計算比較困難時，用放足尺（1：1）或放小樣（1：5）的辦法求鋼筋長度。（4）所有鋼筋在大批量加工之前先進行試加工，檢查鋼筋形狀、尺寸是否與配料單一致。并在加工過程中經常核對。（5）鋼筋斷料注意長短搭配，盡量減少鋼筋截留損失。7.5.4鋼筋綁扎（1）底板鋼筋綁扎按圖紙要求畫出鋼筋分檔位置線，先綁扎底板底梁鋼筋和底板下層鋼筋，檢查無誤后，按間距1m擺放馬凳，然后與底板鋼筋綁扎牢固，鋼筋接頭位置錯開50%，底板鋼筋全扣綁扎，不得跳扣。按線綁扎墻插筋。鋼筋綁扎好后隨即墊好墊塊，確保混凝土保護層厚度，待鋼筋隱檢合格后，方可澆筑混凝土。（2）墻體鋼筋綁扎土方開挖完成后，為了減少鋼筋焊接接頭，加快施工進度，焊接鋼管柱抗剪牛腿及抗剪板的同時進行邊墻鋼筋綁扎，根據已施工完成的頂板邊墻預留鋼筋，在邊墻端頭用垂球吊線，根據吊線的距離在地面進行邊墻鋼筋的布設，鋼筋綁扎前應將上層邊墻預留的插筋表面灰漿清理干凈，并將插筋校正到位，然后根據地面布設位置進行邊墻分段鋼筋綁扎，分段綁扎時先綁2～4根豎筋，并劃好分檔標志，然后在下部及中部綁扎兩根橫筋定位，并在橫筋上劃好分檔標志，然后綁扎其余豎筋，最后綁扎其余橫筋，這樣保證上下鋼筋連接順直。邊墻鋼筋預埋下層深度要滿足中層板下埋邊墻深90cm且鋼筋搭接接頭不得在同一平面內超過50％；（3）梁、板鋼筋綁扎首先在梁地模上面每兩米用可調式支架把10cm的槽鋼架平，根據施工圖紙在其上進行梁鋼筋的綁扎，為了方便主筋和抗剪鋼牛腿焊接，在距離抗剪鋼牛腿1.5米處把箍筋套在主筋上并不綁扎，通過手動葫蘆把梁鋼筋放在設計位置，把主筋和抗剪牛腿焊接完成后，按設計要求把抗剪牛腿附近的箍筋綁扎好；梁鋼筋下放前，把提前預制的混凝土墊塊按照50cm×50cm梅花型布設在梁鋼筋底面并與主筋綁扎牢固。梁鋼筋綁扎完成后，開始進行板的鋼筋綁扎。在板鋼筋綁扎前認真清除地模上面的垃圾，并涂刷脫模劑，涂刷過程中不得露刷。中層板鋼筋綁扎過程中一定要注意中層板預留孔處的鋼筋綁扎。綁扎板鋼筋同時埋設邊墻支撐地錨。對于板鋼筋的鋼筋上下位置關系以及梁與梁之間、梁與板之間的鋼筋穿插順序施工時特別注意，在現場加強檢查，杜絕出錯造成返工損失。對于主筋較密的情況，鋼筋安裝時注意保證鋼筋凈距。7.5.5鋼筋定位措施（1）鋼筋保護層控制：所有的鋼筋保護層均使用定型的塑料卡扣；（2）鋼筋定位措施側墻鋼筋豎向定位：蓋挖頂板施工時，側墻鋼筋綁扎時要預留墻筋。實際施工中常發現向下插入土基中的鋼筋不能保持一定的間距，有的侵入混凝土保護層，增加向下焊接鋼筋工作的難度。同時由于上下筋不在一條垂線上因而不能滿足混凝土保護層厚度要求。為此采用了如下圖所示的定位措施。圖7-17定位措施7.5.6成品保護措施（1）成型鋼筋運至施工現場按指定位置堆放，下墊方木堆放整齊，堆放高度不宜過高。（2）運輸過程中注意輕裝輕卸，不隨意拋擲。（3）未經設計許可，不在主筋上焊接預埋件。（4）在安裝鋼筋的同時協調好各種管道及預留洞、預埋件的埋設工作，并對這些部位的鋼筋按設計要求進行處理，不隨意截斷或挪動已安裝好的成型鋼筋。（5）直螺紋接頭的鋼筋套絲經檢驗合格后，用塑料蓋保護好，防止雜物進入及受潮銹蝕。（6）對已安裝完的鋼筋加強保護，避免直接踩踏，特別注意負筋部位鋼筋的保護。（7）樓板鋼筋安裝完后，搭設施工過道作為澆混凝土用通道，以防踩壞鋼筋。澆混凝土時派專人看守鋼筋，發現移位立即調整。（8）墻體鋼筋，在澆完混凝土以后杜絕搖動伸出部分鋼筋，以防根部擠壓混凝土產生孔洞。7.6雜散電流防護底板、中板、頂板及內襯墻（或現澆墻）每個橫斷面的表層橫向鋼筋焊成一閉合圈；表層所有縱向鋼筋每隔5m與鋼筋圈焊接，在伸縮縫（沉降縫）兩側第一排橫向鋼筋圈與底板、頂板、中板及內襯墻（或現澆墻）的所有縱向鋼筋焊接。縱向鋼筋如有搭接，搭接處應進行搭接焊，穿過誘導縫處鋼筋應與兩側結構段內鋼筋可靠連接（焊接）。見圖7-18；圖7-19。圖7-18鋼筋圈與縱向鋼筋焊接示意圖圖7-19橫斷面焊接示意圖7.7模板工程本工程所使用的模板除了蓋挖逆作法各層板、梁施工時需采用地模，邊墻采用60系列組合鋼模板外，其余模板均采用覆膜多層板，次龍骨以50mm×100mm方木為主，主龍骨采用Φ48鋼管，支撐體系采用碗扣鋼管支架及可調絲杠。7.7.1逆作法地模模板體系（1）地模施工工藝流程①頂板地模施工工藝流程見下圖：開挖土方至板、梁底面開挖土方至板、梁底面設計標高下10～15cm回填石粉灑水、輾壓鋪設5cm涂刷脫模劑綁扎鋼筋、澆筑砼圖7-20頂板地模施工工藝流程圖②中層板地模施工工藝流程見下圖：開挖土方至板、梁底面設計標高下5cm開挖土方至板、梁底面設計標高下5cm用小型機具夯實檢測基礎壓實度鋪設5cm厚水泥砂漿涂刷脫模劑綁扎鋼筋、澆筑砼（2）地模施工工藝頂板、頂縱梁基底設為地模施工，根據地質情況基底可換填15cm，先換填10cm石粉墊層，并進行灑水輾壓、夯實，最后鋪設5cm厚水泥砂漿至設計標高，并在砂漿初凝前提漿抹光。對于頂板縱梁處及邊墻處地模采用紅磚砌筑120mm厚墻，3cm水泥砂抹面。對板、梁跨度較大地段相應設置預拱度。中層板、中縱梁基底設為地模施工，土方開挖至中層板及中縱梁底面標高位置處，根據技術人員提供的板底標高（每5米一道），對基礎底進行人工找平，然后用電動蛤蟆夯對基礎夯實，壓實度大于90％，即可以根據施工情況分段進行鋪設5cm厚水泥砂漿至設計標高，并在混凝土初凝前壓光抹面。對于中層板縱梁處及邊墻處地模采用紅磚砌筑120mm厚墻，3cm水泥砂抹面，為了保證邊墻結構凈空尺寸，施工中邊墻地模外放5cm，對板、梁跨度較大地段相應設置預拱度。詳見下圖頂縱梁地模圖、中縱梁地模圖、邊墻接茬地模圖。圖7-22頂縱梁地模圖圖7-23中縱梁地模圖圖7-24邊墻接茬地模圖（3）技術措施①為了保證砂漿面平順，無凹凸不平現象，鋪設砂漿時按橫向分條施工。②為防止灌注砼時地模兩端土體隆起，地模墊層要碾壓密實，并進行密實度檢測，以利土模穩定。③為防止受結構自重及荷載作用引起板面下沉，土模制做時沿大跨度方向設置L/600的上拱度。④為保證地模順利脫落，砂漿抹光終凝后，在其表面涂刷脫模劑，脫模劑不得用水沖洗，也不得遭水浸或雨淋。脫模劑要選用非親水性脫模劑。7.7.2逆作法側墻模板體系邊墻采用60系列組合鋼模板，鋼管作為豎向支撐，斜支撐為三道，豎向和斜向支撐間距均600cm，施工時在邊墻底部第一道地錨處設置10cm×10cm方木，支立豎向支撐的同時架立斜向支撐，斜向地錨處設方木并用木楔楔緊。模板安裝時，應從一端向另一側順序鋪設，相鄰兩塊模板的肋孔均用U型卡卡緊，卡緊方向應正反相間，不得按在同一方向。在結構拐角處和拼縫處可用異型模板，為了保證模板拼縫嚴密，不漏漿，施工過程中在模板與模板之間設密封膠條。為了保證混凝土自由下落高度不超過兩米及振搗密實，根據目前施工情況，該處窗口模板采用特殊加工，模板長50cm，寬30cm；為便于在邊墻接茬處進行混凝土振搗，提供施工空間，模板支立高度距接茬面下0.9米，施工至該位置時在進行剩余模板的支立，為了保證模板拼接嚴密，先進行模板拼裝并對每塊模板進行編號，隨即取下，等澆注至該部位時立即安裝。7.7.3底板下梁模板體系設計梁底模采用細石混凝土，側模采用砌筑120mm7.7.4模板拆除模板拆除按照先支后拆，后支先拆的原則進行?；炷两Y構澆筑后，達到設計要求拆模強度后，方可拆模。模板拆除日期，應根據混凝土同條件養護試塊達到的強度來確定。7.8砼工程（1）混凝土澆筑一般要求本工程混凝土全部采用商品混凝土，其強度等級嚴格按照設計要求確定。選用泵車及地泵輸送方式進行對結構混凝土的澆筑施工?；炷磷杂陕湎赂叨炔坏么笥?m，如大于2m則采用串筒或溜槽，以防止混凝土離析?；炷练謱訚仓穸葹?0～500mm，振搗采用插入式振搗器，振搗時避免碰撞預埋件，以防止預埋件位置發生偏移，并且注意振搗器與模板間距離≮50mm。混凝土澆筑完成后，隨即收面成活，并覆蓋養護。非承重模板在混凝土抗壓強度達到保證混凝土表面及棱角不致因拆模而受損壞時，方可拆模。承重模板在混凝土抗壓強度達到設計強度的100%時，方可拆模，如設計對拆除承重模板另有規定的，應按設計規定執行。（2）選擇混凝土供應商混凝土供應商的好壞關系到本工程混凝土質量及施工進度是否有保障，必須慎重選擇、多家比較。選擇混凝土供應商時需考慮運距、生產能力、運輸能力、生產資質（特別是生產特種混凝土的資質）等多方面的因素。合同簽定后，技術部門應根據設計及施工要求寫出詳細的技術交底，混凝土供應商務必遵照執行。為保證混凝土的泵送效果，拌合出和易性良好的混凝土，同時達到節約水泥的目的，在混凝土中摻入適量外加劑；為使混凝土從攪拌站出機運至現場仍具備可泵送條件，在混凝土中摻入適量緩凝劑（緩凝時間4～6小時）；為保證混凝土達到收縮自防水目的，在有抗滲要求的混凝土中按設計要求加入適量膨脹劑。商品混凝土所采用的水泥、砂、石、外加劑、等材料必須試驗合格，并符合有關規范、標準要求且資料齊全。為保證混凝土供應質量，在商品混凝土合同中要注明混凝土使用部位、強度等級、數量、塌落度，是否需要摻外加劑、緩凝時間等指標，并在附加條款中寫明供應速度和間隔時間等。（3）混凝土澆筑澆筑主體結構混凝土時，采用地泵進行混凝土輸送。地泵運到現場組裝時要附帶所必須的各種證明文件及其使用說明書，使用前，要對其性能進行必要的鑒定工作，泵管的加固方式要有詳細交底并經現場安全員、機械管理員檢查其安全防護符合要求后方可正式投入使用。泵送施工時，先在鋼筋上用腳手板鋪設澆筑馬道，以防鋼筋被踩變形。由一端開始澆筑混凝土，混凝土分層澆筑，每層厚度不得大于500mm。振搗采用振搗棒和平板振搗器相配合，振搗器快插慢撥，插點均勻。①底梁及底板混凝土澆筑先在鋼筋上用腳手板及鋼筋馬凳搭設澆筑馬道，以防鋼筋被踩變形。梁板同時澆筑，澆筑的方法分段由一端開始下灰，振搗手必須密切配合，用“趕漿法”保持混凝土沿梁底向前推進，根據梁高分層澆筑，當達到板底部位后與板一起澆筑；振搗采用振搗棒，振搗器快插慢撥，插點均勻。板面采用平板振搗器，邊振搗邊用振搗尺、滾杠抹平壓光。板面隨振搗隨抹平，抹好后禁止上人踩踏。梁柱節點鋼筋較密，用Φ30振動棒振搗，并準備一些小鋼釬人工輔助振搗。②墻體混凝土澆筑墻體混凝土采用泵管進行混凝土輸送，澆筑墻體混凝土前，底部先填以30m混凝土須按規范要求分層澆筑，澆筑高度用預先準備好的標尺控制（預先備有低壓安全手把燈,用以觀察模內混凝土的情況）。必須留置施工縫時須嚴格按規范留置。澆筑混凝土時，注意保護并經常觀察模板、支架、鋼筋、予埋件和予留洞的情況，當發現有變形、移位時立即停止澆筑，并應在已澆筑完的混凝土凝結前修整完好。側墻混凝土澆筑時應對稱澆筑，每次混凝土高度0.5～0.6m，兩側混凝土高度差小于0.5m，以防止模板發生側移。每層澆筑時間間隔不大于1.5h，以防止形成水平施工縫。③梁、頂板混凝土澆注澆注砼仍采用地泵運輸，澆注方法同底板的施工要點，但在澆注砼時要設專人看護模板，發現有跑模露漿等問題的要及時處理。（4）混凝土養護本工程內部結構采用普通混凝土，底板及邊墻采用抗滲混凝土，為保證混凝土抗滲要求，在混凝土中加入微膨脹劑，以增強混凝土抗滲性能，具體摻量在確定混凝土配合比時確定。為保證混凝土的強度并防止混凝土開裂，采用常規灑水養護方法對混凝土進行養護。底板、樓板混凝土板澆筑完畢后及時用塑料布覆蓋，減少終凝前水份的蒸發，終凝后灑水養護。必須保持混凝土在養護期間處于濕潤狀態，澆水養護的時間對于普通硅酸鹽混凝土不少于7天，摻有緩凝劑或有抗滲要求的混凝土不少于14天。混凝土墻拆模后，及時覆蓋濕麻袋片，外包塑料布，經常檢查養護情況，從墻、柱頂往下澆水養護，保持麻袋片濕潤狀態。養護時注意端頭處的養護，養護時間同混凝土板。（5）泵送混凝土澆筑工藝主體結構采用拖式地泵進行泵送混凝土進行澆筑，坍落度控制在14～20cm。泵送砼前，先把儲料斗內清水從管道泵出，達到濕潤和清潔管道的目的。然后向料斗內加入與砼配比相同的水泥砂漿（或1：2水泥砂漿），潤滑管道后即可開始泵送砼；開始泵送時，泵送速度宜放慢，油壓變化在允許值范圍內，待泵送順利時，才用正常速度進行泵送。砼泵送宜連續作業，當砼供應不及時，需降低泵送速度，泵送暫時中斷時，攪拌不停止；泵送完畢清理管道時，采用空氣壓縮機推動清洗球，然后立即清洗砼泵和管道。澆筑振搗時，應密切注視混凝土注滿情況，倉內混凝土是否灌滿可通過排氣孔和端頭模板的漏漿狀態來決定?？茨０宓娜撕捅盟退緳C采用對講機或信號燈及時進行聯絡，以避免混凝土過滿超壓，損壞模板支撐體系。（6）混凝土成品保護施工中必須保證已支好的模板、鋼筋、預埋件不發生位移?；炷帘仨氝_到拆模強度，經核準后方可拆模，對于重要構件，需經項目總工批準?；炷翂?、洞口、柱、樓梯的陽角在拆模后及時制作木框保護，防止不慎碰撞缺棱掉角。樓板混凝土必須達到終凝后方可上人施工，以避免留下腳印。7.9結構防水層施工車站結構防水設計遵循“以防為主、剛柔相濟、多道防線、因地制宜、綜合制理”的原則。以結構自防水為根本，柔性外防水層為輔助。7.9.1頂板與部分側墻防水施工頂板車站防水設計底板邊墻采用無紡布加1.5mm厚ECB防水板，頂板以上采用兩層3mm厚的SBS改性瀝青卷材，在SBS卷材攤鋪一層100mm厚的C15細石混凝土保護層，施工縫處安裝復合膨脹止水條防水，頂板側墻施做防水層前，在樁體網噴混凝土表面用砂漿抹一層找平面，把ECB防水層鋪設在側墻上，同時預留下部施工搭接長度，搭接長度不少于20cm，搭接長度保護見圖29；ECB防水層卷材采用電熱焊接。側墻ECB防水層通過圍護樁冠梁頂，從四周鋪設在頂板上，鋪設寬度不小于1700mm，做好與兩層3mm厚的SBS改性瀝青卷材的搭接。具體見圖（防水設計圖見圖7-25）圖7-25示意圖7.9.2結構防水施工方法及工藝(1)柔性防水卷材防水①施工流程防水層施工工藝流程見圖7-26所示。②卷材防水施工準備（a）基面處理：鋪設防水層前對初期支護找平處理，具體要求及處理重點如下：對平整度要求：邊墻及底板：D/L≤1/6，拱頂：D/L=1/8(L：噴射混凝土相鄰兩凸面間的距離；D：噴射混凝土相鄰兩凸面間凹進去的深度)。否則要采用1：2.5的水泥砂漿順平，直到達到要求?；嫔喜坏糜袖摻?，鐵絲和鋼管等尖銳突出物，否則應從根部割除，并在割除部位用水泥砂漿抹成圓曲面，以防防水板被扎破。隧道斷面變化或轉彎時的陰陽角應抹成R＞50mm的圓弧。底板基面要求平整，無大的明顯的凹凸起伏。噴射混凝土的強度要求達到設計強度。防水層施工時基面不得有明水，如有明水采取注漿堵水或引排，并保持基面干燥。(b)洞外防水卷材檢驗外觀檢查：檢查卷材是否有變色、波紋、斑點、刀痕、撕裂、小孔等外觀缺陷；卷材品種規格是否與設計相符。取樣復試：按規定取樣檢查卷材物理力學性能。(c)其它準備工作超挖部分鋪鋼筋網噴混凝土回填。圖7-26防水層施工工藝流程圖工作臺架及供電線路就位。測量洞內溫度，保證防水板鋪設時環境溫度不低于5℃③防水板緩沖層鋪設(a)本工程防水板緩沖層采用400g/m2(b)土工布采用水泥釘和塑料圓墊片固定于已達到要求的噴射混凝土基面上，固定方式見圖32所示。固定點之間呈梅花形布設，固定點之間的間距為：拱部500～800mm、邊墻800～1000mm、底板1500～2000mm。（c）土工布的搭接寬度為50mm。（d）鋪設緩沖層時沿隧道環向進行鋪設，不得拉得過緊，以免影響防水卷材的鋪設，同時在分段鋪設的緩沖層連接部位應預留不少于200mm的搭接余量。④防水卷材鋪設按照設計要求采取無釘法鋪設工藝。圖7-27防水板及緩沖層固定示意圖（A）卷材剪裁裁剪卷材，要考慮搭接，預留搭接長度不小于500mm。（B）防水板接縫焊接（a）焊縫采用雙焊縫熱合機將相鄰兩幅卷材進行熱熔焊接，卷材之間的搭接寬度為100mm，接縫為雙焊縫，中間留出空腔以便進行充氣檢查。如圖圖7-28防水板搭接雙焊縫平面圖（b）當縱向焊縫與環向焊縫成十字相交時(十字形焊縫)，事先須對縱向焊縫外的多余搭接部分齊根處削去，將臺階修理成斜面并熔平，削去的長度≥130mm，以確保焊接質量和焊機通過順利，見圖7-29所示圖7-29防水板搭接十字型焊縫平面圖（c）焊接溫度與電壓及環境有密切關系，施焊前必須進行量測，點繪出電壓～溫度關系曲線，供查用。（d）焊接前將防水層的接頭處擦拭干凈。（C）防水板的固定（a）防水板固定與鋪設同步，邊鋪邊將其用熱風焊槍與墊塑性圓襯墊暗釘圈焊接牢固。（b）將卷材固定于塑料圓墊片上時，不得拉得過緊或出現大的鼓包。特別注意陰陽角部位的卷材一定要與轉角部位密貼，以免影響灌注混凝土的尺寸或將卷材拉破。（c）拱部防水板固定前先在緩沖層上標出隧道縱向定位，防水板由拱部向兩側下垂鋪設，邊鋪邊與固定緩沖層的圓墊片熱粘焊接牢固。（d）拱墻防水板鋪設前搭設工作臺架。（D）防水層的保護（a）防水層鋪設完畢，并經驗收合格后，要特別注意嚴加保護。底板防水層做好后及時施做50mm厚細石混凝土保護層。在沒有保護層處綁扎鋼筋時不得破壞防水層，嚴禁穿帶釘的鞋在防水層上走動，發現層面有損壞時及時修補。（b）為保護好防水層，本工程二襯鋼筋接頭擬采用機械連接；雜散電流鋼筋焊接作業時，采用移動保護板保護；洞內搬運時，鋼筋頭加塑料帽保護。（E）其它施工注意事項（a）防水板鋪設超前二襯混凝土施工10m（b）防水層縱橫向一次鋪設長度可根據隧道斷面大小、二襯混凝土循環灌筑長度等因素確定，鋪設前，宜先行試鋪，并加以調整。（c）防水層在下一階段施工前的連接部分注意加以保護，不得弄臟和破損。分段鋪設的卷材的邊緣部位預留至少500mm的搭接余量。⑤防水層的檢查（A）防水板質量檢查方法防水板的質量檢查可采用表7-5所示的檢查方法。表7-5防水板質量檢查方法表檢查方法檢查內容適用范圍直觀檢查(1)用手托起塑料板，看其是否與噴射混凝土層面密貼；(2)看塑料板是否有被劃破、扯破、扎破、弄破損現象；(3)看焊縫寬度是否符合要求，有無漏焊、假焊、烤焦等現象；(4)外露的錨固點(釘子)是否有塑料片覆蓋。一般防水要求的工程焊縫檢查(1)(2)(3)(4)項同上；(5)每鋪設20～30延米，剪開焊縫2～3處，每處0.5m，看其是否有假焊、漏焊現象。有較高防水要求的工程漏水檢查(1)(2)(3)(4)項同上；(5)焊縫采用雙焊縫，進行水壓(氣)試驗，看其有無漏水(氣)現象。有特殊防水要求的工程（B）防水板鋪設質量標準（a）固定點間距固定點間距應符合規范要求，一般拱部0.5～0.8m、邊墻0.8～1.0m、底板1.5～2.0m（b）與基面密貼用手托起塑料板，各處均應與基面密貼，不密貼處小于10%。（c）焊接質量防水板焊縫寬度≮2cm，搭接寬度≮10cm，焊接應平順、無波紋、顏色均勻透明、無焊焦、燒糊或夾層。進行充氣檢查時，充氣壓力為0.12～0.15MPa，穩定時間≮5min，允許壓力下降≯20%。否則應進