目錄鉆孔樁施工技術交底 2鋼筋直螺紋連接施工技術交底 17鋼筋焊接施工技術交底 19鋼筋籠制作及吊裝施工技術交底 22鑿樁頭施工技術交底 30承臺施工技術交底 32主墩承臺施工技術交底 41墩身施工技術交底 50支座墊石施工技術交底 62支座安裝、灌漿施工技術交底 64滿堂支架搭設施工技術交底 67滿堂支架預壓施工技術交底 70現(xiàn)澆箱梁施工技術交底 73預應力張拉壓漿施工技術交底 80滿堂支架拆除施工技術交底 880#塊施工技術交底 90托架施工詳見托架安裝技術交底。 91掛籃拼裝施工技術交底 98掛籃預壓施工技術交底 100掛籃懸臂施工技術交底 102附件4：工藝操作要點編寫范例鉆孔樁施工技術交底1技術交底范圍XXX大橋鉆孔樁施工。2設計情況本橋鉆孔樁均為摩擦樁，鉆孔樁采用沖擊鉆成孔，樁身采用C30水下混凝土澆筑，深入承臺內的長度為10cm。樁長、樁徑、及數(shù)量如下表：表2-1孔樁統(tǒng)計表序號墩號樁徑樁長數(shù)量10#1.3201221#1.825432#1.828443#1.827454#1.825865#1.8351876#1.8351887#1.825898#1.8254109#1.82541110#1.320123施工工藝平整場地平整場地樁位放樣埋設護筒制作護筒鉆機就位鉆進測量鉆孔深度、斜度、直徑鉆孔注泥漿或清水泥漿沉淀池供水泥漿池設立鋼筋籠設立泥漿泵泥漿備料設立清孔設備試拼裝檢驗導管制作導管砼檢驗輸送砼制備砼設立拌和站砼備料清孔設立導管灌注水下砼拆除護筒樁基試驗運輸?shù)跹b鋼筋籠制作鋼筋籠測量沉渣厚度設置隔水栓測量砼面高度圖3.1-1鉆孔樁施工工藝框圖3.1施工準備在進場道路及場地平整的基礎上，鉆孔的準備工作主要有樁位測量及放樣、制作和埋設護筒；泥漿備料調制、泥漿循環(huán)系統(tǒng)設置及準備鉆孔機具等。3.1.1場地準備（1)施工準備利用導線控制網采用極坐標法定出基礎中心位置，然后用全站儀或鋼尺定出各鉆孔樁樁位。清除樁位處雜物、弱土層，并整平夯實。在孔口周圍挖設排水溝，做好排水系統(tǒng)，合理布置好沉淀池和泥漿池，其布置不得影響出碴通道。（2)場地平整根據(jù)設計要求合理布置施工場地，先平整場地、清除雜物、換除軟土、夯打密實。鉆孔機底盤不宜直接置于不堅實的填土上，以免產生不均勻沉陷；鉆孔機的安放位置應考慮鉆孔施工中孔口出土清運的方便。（3)排水設施沿墩、臺輪廓線外四周挖排水溝，尺寸30cm×30cm，將水排入預留集水池，采用φ80mm管徑的潛水泵抽水。3.1.2測量定位樁位放樣，按“從整體到局部的原則”合理安排鉆孔順序，進行樁基的位置放樣，進行鉆孔的標高放樣時，應及時對放樣的標高進行復核。采用全站儀準確放樣各樁點的位置。鉆孔場地的平面尺寸應按樁基設計的平面尺寸、鉆機數(shù)量和鉆機底座平面尺寸、鉆機移位要求、施工方法以及其它配合施工機具設施布置等情況決定。陸地墩樁基鉆孔前將場地整平，清除雜物。場地的大小要能滿足鉆機的放置、泥漿循環(huán)系統(tǒng)及混凝土運輸車等協(xié)調工作的要求。橋梁基礎位于河水內，鉆孔樁基礎采用鉆孔平臺構筑工作平臺，平臺高出水面頂1.5m左右即可。3.1.3埋設護筒護筒用14mm的鋼板制作，其內徑大于樁直徑100mm。為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口和中部外側各焊一道加勁肋。水上樁基礎施工中，由于筑島回填砂卵石及河床表層砂卵石較松散，旋挖成孔過程中存在塌孔風險，鉆孔施工前采用鋼護筒跟進，穿過回填區(qū)及松軟砂卵石區(qū)。護筒的底部埋置深度為鉆孔樁施工時不漏漿時所需埋設的深度，護筒頂高出地下水位1.5m～2.0m左右（同時高出地面0.5m），其高度滿足孔內泥漿面的要求。樁基護筒埋設采用挖埋法。埋設準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作。護筒內存儲泥漿使其高出地面或施工水位至少0.5m，保護樁孔頂部土層不致因鉆頭（鉆桿）反復上下升降、機身振動而導致坍孔。安裝鉆機立好鉆架并調整和安設好起吊系統(tǒng)，將鉆頭吊起，徐徐放進護筒內。啟動卷揚機把鉆盤吊起，墊方木于鉆盤底座下面，將鉆機調平并對準鉆孔，安裝鉆盤，要求鉆盤中心與鉆架上的起吊滑輪在一鉛垂線上，鉆桿位置偏差不大于2cm。泥漿的制備根據(jù)現(xiàn)場實際情況，本橋擬采用優(yōu)質泥漿。各項指標如下：比重：1.05～1.15；粘度（s）：16～22、松軟地層19-28；含砂率（％）：＜4；PH值：＞6.5；膠體率（％）：＞95。根據(jù)樁基的分布位置設置制泥漿池、儲漿池及沉淀池，并用循環(huán)槽連接。出漿循環(huán)槽槽底縱坡不大于1.0%，沉淀池流速不大于10cm/s以便于石碴沉淀。采用泥漿攪拌機制漿。泥漿造漿材料選用優(yōu)質粘土，必要時再摻入適量CMC羧基纖維素或Na2CO3純堿等外加劑，保證泥漿自始至終達到性能穩(wěn)定、沉淀極少、護壁效果好和成孔質量高的要求。試驗工程師負責泥漿配合比試驗，對全部樁基的泥漿進行控制。泥漿及鉆渣處置泥漿外運采用專門的泥漿運輸車。泥漿車采用全封閉的罐式運輸車。運輸車在罐頂和底部設進漿口和排漿口。泥漿通過泥漿泵打入罐車，裝滿后，將進漿口封閉，運輸至棄渣場，通過排漿口排出。運輸罐車的封閉性較好，杜絕了泥漿運輸過程中的污染。通過建立泥漿池和沉淀池，讓鉆渣沉淀下來，統(tǒng)一收集，由專業(yè)的拉渣作業(yè)施工隊集中運走棄渣至指定棄渣場。3.2鉆孔施工開孔前由測量人員再次復核鉆機安裝位置是否滿足設計及施工規(guī)范要求。采用沖擊鉆機鉆進時：開始造孔采用小沖程，使成孔堅實、豎直、圓順，對繼續(xù)鉆孔起導向作用。鉆進深度超過鉆頭全高后，方進行正常沖鉆，沖程控制在2～3m內，但在以下情況下應采用2m以下的中低沖程：在斜面開孔并在護筒內和在護筒刃腳下2.0～3.0m范圍內鉆孔時；在停鉆投泥重新開鉆時；在遇到局部沙層時；在拋石回填重鉆及在處理特殊情況時。鉆進時起落鉆頭速度均勻，不過猛和突然變速，以免碰撞孔壁或護筒，或因提速過快而造成負壓而引起塌孔。在鉆進過程中,堅持勤松繩,每次少松繩防止打空錘,確保鉆頭經常沖擊新鮮地層。3.3成孔檢查成孔檢查在不同施工階段和不同作業(yè)方式的情況下，可采取不同的檢查器械和手段。孔徑和孔形檢測、孔深和孔底沉渣檢測、樁孔垂直度檢測及樁位檢測。各種成孔檢測項目的檢測方法、數(shù)值、頻率等都必須滿足現(xiàn)行的技術規(guī)范。按施工規(guī)范的規(guī)定，鉆孔在終孔和清孔后，應使用儀器對成孔的孔位、孔深、孔形、孔徑、垂直度(斜度)等指標進行精確的檢測。3.4第一次清孔清孔處理的目的是使孔底沉渣厚度、泥漿液中含鉆碴量符合質量要求和設計要求。當鉆孔達到設計高程后，經對孔徑、孔深、孔位、垂直度進行檢查確認鉆孔合格后，進行第一次清孔。抽漿法清孔：采用反循環(huán)鉆機鉆孔時，可在終孔后停止進尺，一邊利用鉆機的反循環(huán)系統(tǒng)的泥石泵持續(xù)抽漿，把孔底泥漿、鉆碴混合物排出孔外，一邊向孔內補充經泥漿池凈化后的泥漿，使孔底鉆碴清除干凈。清孔達到以下標準：孔內排出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同時保證水下混凝土澆筑前孔底沉渣厚度：柱樁≯5cm。3.5鋼筋籠加工及吊放3.5.1鋼筋籠制做及聲測管埋設鋼筋籠制作：主橋主墩孔樁鋼筋籠在制作場內分節(jié)制作。鋼筋籠按施工圖紙下料、彎曲和綁扎，主筋和加強筋必須全部焊接，然后人工配合吊車吊裝入孔。必須保證鋼筋籠有足夠的剛度滿足吊放，本橋主墩樁長在35m采用分節(jié)制作完成孔口吊裝。采用直螺紋接頭連接兩節(jié)鋼筋籠。鋼筋骨架的上部設置吊環(huán)和固定桿，骨架主筋外側設置控制保護層厚度的鋼筋“耳環(huán)”。鋼筋籠在混凝土灌注前吊裝入孔內，鋼筋籠下放過程中應保證籠身垂直、緩慢、自由，位于孔中心下落，不得傾斜、撞擊孔壁，避免孔壁坍塌。鋼筋籠入孔到達設計位置后，將加工在鋼筋籠上端的固定桿焊接固定在孔口較牢實的部位，防止鋼筋籠在混凝土灌注中發(fā)生掉籠或浮籠。鋼筋籠制成后存放在一個平坦的地方，經驗收合格后予以標識，未經檢驗的鋼筋籠不得使用。成型的鋼筋籠平臥堆放在平整干凈的地面上，堆放層數(shù)不超過2層，且上蓋下墊。為避免鋼筋籠在運輸過程中發(fā)生塑性變形，鋼筋籠由制作場到樁孔口采用專用自制運輸工具運輸。吊放鋼筋籠時必須輕提輕放，對準樁孔中心，緩慢放入，避免碰撞孔壁。若下放遇阻立即停止，查明原因進行相應處理后再行下放，嚴禁將鋼筋籠高起猛落，強行下放。鋼筋籠采用吊車進行吊裝。為確保鋼筋籠的定位深度，采用吊筋進行定位，吊筋固定于井口鋼管上，防止?jié)仓炷習r鋼筋籠上浮或竄落，定位誤差不大于10cm。聲測管應滿足設計尺寸及材質要求，制作前應詳細檢查看是否有砂眼、變形等。有砂眼的鋼管可補焊后使用，變形的鋼管嚴禁使用。焊接接長時使用套管，套管壁厚不小于聲測管、壓漿管壁厚，套管內徑較聲測管、壓漿管外徑大3mm左右。聲測管、壓漿管接長焊縫應焊接牢固并確保不漏漿。聲測管按（主墩按照正方形4根布置）；邊墩及引橋橋臺樁基聲測管采取正三角形布置于鋼筋籠內側。安裝后裝滿水再封頂，封頂采用3mm鋼板焊接。聲測管、壓漿管與加勁箍及鋼筋籠的固定應滿足重力及浮力要求。為使鋼筋籠的制安順利，每節(jié)連接做到順直，每節(jié)鋼筋籠制作完畢之后，鋼筋籠逐節(jié)下放時，采用直螺紋接頭連接上下兩節(jié)鋼筋籠。為了保證鋼筋籠具有足夠的保護層厚度，每隔2m在鋼筋籠的四周焊上定位鋼筋。為了防止鋼筋籠吊裝時變形，鋼筋籠每道加強筋內設置六角內撐，快要放入孔口時再將其割除。吊入鋼筋籠時對準孔位輕放、慢放。若遇到阻礙隨起隨落和正反旋轉使之下放，查明原因，進行處理。不高起猛落、強行下放。若無效則停止下放，以防碰壞孔壁而引起坍塌。下放過程中，時刻注意觀察孔內水位情況，如發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象，馬上停放，檢查是否塌孔。鋼筋籠到位以后，對其進行牢固定位，以防灌注混凝土時鋼筋籠異位和上浮。鋼筋籠的存放、運輸與現(xiàn)場吊裝鋼筋籠臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁箍筋與地面接觸處都墊上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每組骨架的各節(jié)段要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出。鋼筋籠吊運至墩位的過程中保持骨架不變形。采用汽車運輸時要保證在每個加筋處設支承點，各支承點高度相等。鋼筋籠入孔采用吊車吊裝。陸地上在安裝鋼筋籠時，采用吊車兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。鋼筋籠直徑大于2m，長度大于6m時，采取措施對起吊點予以加強，以保證鋼筋籠在起吊時不變形。吊放鋼筋籠入孔時對準孔位，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋轉，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙時停止下放，查明原因進行處理。第一節(jié)鋼筋籠放到最后一節(jié)加勁筋位置時，穿進型鋼，將鋼筋籠臨時支撐在孔口平臺上，再起吊第二節(jié)鋼筋籠與第一節(jié)鋼筋籠連接，連接采用直螺紋連接。連接時上、下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線一致：先連接一個方向的兩根接頭，然后稍提起，以使上下節(jié)鋼筋籠在自重作用下垂直，再連接其它所有的接頭，接頭位置必須按50％接頭數(shù)量錯開連接。接頭連接好后，鋼筋籠吊高，抽出支撐工字鋼后，下放鋼筋籠。如此循環(huán)，使鋼筋籠下至設計標高。鋼筋籠最上端的定位，由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，為防止鋼筋籠掉籠或在澆筑過程中浮籠，鋼筋籠的定位采用螺紋鋼筋懸掛在鋼護筒上。鋼筋籠中心與樁的設計中心位置對正，反復核對無誤后再焊接定位于鋼護筒上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠定位后，在4h內澆筑混凝土，防止坍孔。聲測管的布置及數(shù)量按設計要求設置，與鋼筋籠一起吊放。聲測管要求全封閉（下口封閉、上端加蓋），管內無異物，水下混凝土施工時保證不漏漿進管內。聲測管與鋼筋籠一起分段連接（采用套管絲扣連接），連接處應光滑過渡，管口高出設計樁頂50cm，管底離樁底10cm每個聲測管高度保持一致。3.6第二次清孔安放鋼筋籠與導管澆筑水下混凝土間間隔時間較長，孔底易產生沉渣，待安放鋼筋籠及導管就序后，采用換漿法清孔，以達到置換沉渣的目的。待孔底泥漿各項技術指標均達到設計要求，且復測孔底沉碴厚度在設計范圍以內后，清孔完成，立即進行水下混凝土澆筑。3.7水下混凝土灌注灌注導管采用300mm的快速卡口垂直提升導管。導管在使用前組裝，根據(jù)孔深預拼要求長度，導管順直并進行拉力和水密試驗，確保導管的良好狀態(tài)。下放導管時小心操作，避免掛碰鋼筋籠，并利用灌注導管進行二次清孔。第二次清孔后將導管輕輕下放到孔底，然后再往上提升25～40cm。與導管的理論長度進行比較，吻合后，將導管固定在灌注平臺孔座上，接上混凝土初灌漏斗，檢查孔底沉渣厚度，符合規(guī)范要求之后，經監(jiān)理工程師同意之后，開始灌注混凝土。選定適當?shù)幕炷僚浜媳龋瑩郊舆m量的緩凝劑，延長混凝土的初凝時間。砂、石、水泥、外加劑儲備充足，質量抽檢合格。攪拌機械狀態(tài)良好，計量設備準確，生產能力可滿足整樁灌注速度的需求，且留有富余量。自備發(fā)電機，確保供電正常。正式拌制混凝土前按照施工配合比進行試拌，檢驗混凝土的工作性及在一定時間內的坍落度損失。混凝土的灌注樁基水下混凝土的灌注，采用常規(guī)的水下混凝土的灌注方法。混凝土采用自動配料機配料，強制式攪拌機攪拌，輸送泵輸送到樁位處，直接把混凝土放到集料斗內。使用拔球法灌注水下混凝土，開始灌注前灌注漏斗內存儲的混凝土及漏斗內的混凝土總量拔球后導管底端埋入深度1.0m以上。灌注過程連續(xù)進行。灌注過程中，注意觀察管內混凝土面下降和孔內水面升降情況，及時測量孔內混凝土面高度。導管提升保持緩慢，確保導管埋置在混凝土內的深度在1～3m。拆下導管及時沖洗，堆放整齊以備下次使用。水下混凝土澆筑用儲料斗宜采用鋼制儲料斗，應滿足澆筑過程施工需要，結構尺寸制作合理，便于吊裝。水下混凝土澆筑用儲料斗與導管的連接宜采用法蘭盤接頭宜加錐形活套，采用螺旋絲扣型接頭時必須有防止松脫裝置。水下砼澆筑的水平運輸采用臂架式輸送泵。圖3.7-1圖3.7-1首批混凝土數(shù)量計算示意圖1）、水下混凝土宜采用鋼導管灌注，導管的內徑為300mm，導管使用前需進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁采用壓氣測壓。進行水密試驗的水壓應不小于孔內水深的1.3倍，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力P可按下式計算：P=γchc-γwHw式中：p為導管可能收到的最大內壓力（kPa）；γc為混凝土拌和物的重度，取24kN/m3；hc為導管內混凝土柱最大高度；γw為樁孔內水或泥漿的重度；Hw為樁孔內水或泥漿的深度。2）、導管底至樁孔底間距一般為0.3-0.4m。3）、導管吊裝應先試拼，作到連接牢固，封閉嚴密。上下成直線吊裝時應位于井孔中央。混凝土的初存量應滿足首批混凝土入孔后，導管埋入混凝土中的深度≧1m和填充導管的需要。所需混凝土數(shù)量可參考公式計算：式中V——灌注首批混凝土所需數(shù)量（m3）；D——樁孔直徑（m）；H1——樁孔底至導管底端間距，一般為0.4m；H2——導管初次埋置深度（m）；d——導管內徑（m）；h1——樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m），即H1=/；——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）；——井孔內水或泥漿的重度（kN／m3）；——井孔內水或泥漿的深度（m）。首批混凝土數(shù)量計算示意圖見圖5.2-2。首批混凝土澆筑時應在孔周預先設置擋水坎，適當闊挖泥漿引流溝槽，預先開啟抽漿設備，避免泥漿四溢。在灌注水下混凝土前，宜向孔底抽水翻動沉淀物3～5min。混凝土應連續(xù)灌注，中途停頓時間不宜大于30min。混凝土澆筑過程中應經常測探孔內混凝土面高程及時調整導管埋深。導管埋深宜控制在2～6m。末批混凝土澆筑過程中導管埋深宜控制在3～5m，最小埋深任何時候不得小于1.5m。當出現(xiàn)混凝土澆筑困難時，可采用孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分浮渣或提升澆筑料斗增加壓力差等措施進行處理。水下混凝土澆筑面宜髙出樁頂設計高程0.5～1.0m。3.8成樁檢測對鉆孔樁樁身全部進行無損檢測。檢測方法采用聲波透射法檢測樁身完整性及混凝土強度等級。4、質量通病防治4.1鉆孔施工過程中質量通病防治4.1.1鉆進中坍孔在鉆孔過程中，如果鉆孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，就表示已坍孔。此時，出渣量顯著增加而不見鉆頭進尺，但鉆孔負荷顯著增加，泥漿泵壓力突然上升，造成憋泵。一旦坍孔，鉆孔便無法正常進行，易造成掉鉆、埋鉆事故。防治措施：1、在松散粉砂土或流砂中鉆孔時，應選用較大比重，粘度的泥漿。一般選用優(yōu)質黃泥制作黃泥漿，要求黃泥中不得含有沙石等雜質，塑性指數(shù)大于22。并放慢進尺速度(鉆孔進尺的平均速度一般控制在6-7米/h為宜)，也可投入粘土摻片石或卵石，緩慢鉆進，將粘土膏、片石卵石擠入孔壁穩(wěn)定孔壁。2、根據(jù)不同地質，調整泥漿比重。確保泥漿具有足夠的稠度確保孔內外水位差，維護孔壁穩(wěn)定。黃泥漿的比重控制在1.25～1.30左右，數(shù)量不少于單樁井孔體積的2倍。實踐證明：高質充足的黃泥漿是確保鉆孔灌注樁施工質量的關鍵之一。鉆制井孔上段6～7米時，可不必向井孔內輸入高壓水，讓鉆渣自然形成濃稠的低質泥漿護壁，特別是護住護筒底腳處的井壁(這一位置最易坍塌)。3、清孔時應指定專人負責補水，保證鉆孔內必要的水頭高度，中段6～7m可輸入高壓水承壓清孔。下段6～7m輸入黃泥漿，如此作法，既有效地保證了施工質量，又節(jié)省了費用較高的黃泥用量。4、發(fā)生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆坍孔部位不深時，可用深埋護筒法，將護筒周圍土夯實填密實重新鉆孔。5、發(fā)生孔內坍塌時，判明坍塌位置，回填砂和粘土(或砂礫和黃土)混合物到坍孔處以上1～2m。如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再進行鉆進。4.1.2鉆孔偏斜現(xiàn)場鉆成的樁孔，垂直樁不豎直，斜樁斜度不符合要求的標準或樁位偏離設計樁位等稱為鉆孔偏斜。鉆孔偏斜會會使灌注樁施工時鋼筋籠難吊入，或造成樁的承載力小于設計要求造成鉆孔偏斜的原因大致有五個方面：1、鉆孔中遇有較大孤石或探頭石。2、在有傾斜度的軟硬地層交界處，巖面傾斜處鉆進，或在粒徑大小懸殊的卵石層中鉆進，鉆頭受力不均3、擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。4、鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷。5、鉆桿彎曲，接頭不正。防治措施：1、安裝鉆機時要使轉盤，底座水平，起重滑輪輪軸，固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者在一條豎直線上。并經常檢查校正。2、由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大，必須在鉆架上增設導向架，控制鉆桿上的提引水籠頭，使其沿導向架向中鉆進。3、鉆桿、接頭應逐個檢查，及時調正。主動鉆桿彎曲，要用千斤頂及進調直。4、在有傾斜的軟硬地層中鉆進時，應吊著鉆桿控制進尺，低速鉆進。或回填片石、卵石沖平后再鉆。5、在偏斜處吊住鉆頭上下反復掃孔，使孔正直。6、偏斜嚴重時應回填砂粘土到偏斜處，待沉積密實后再繼續(xù)鉆進，也可以在開始偏斜處設置少量炸藥(少于1kg)爆破，然后用砂石和砂礫石回填到該位置以上1m左右，重新沖鉆。4.1.3縮孔產生孔徑小于設計孔徑現(xiàn)象稱為縮孔。縮孔產生鋼筋籠的砼保護層過小及降低樁承載力的質量問題。產生縮孔主要原因有：1、鉆具焊補不及時，嚴重磨損的鉆錐往往鉆出比設計樁徑徑稍小的孔。2、鉆進地層中有軟塑土，遇土膨脹后使孔徑縮小。防治措施：1、經常檢查鉆具尺寸，及時補焊或更換鉆齒。有軟塑土時，采用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁。2、采用鉆具上、下反復掃孔的方法來擴大孔徑。4.1.4掉鉆、卡鉆和埋鉆鉆頭補卡住為卡鉆，鉆頭脫開鉆桿掉入孔內為掉鉆。掉鉆后打撈造成坍孔為埋鉆。出現(xiàn)上述現(xiàn)象影響鉆孔正常進行延誤工期。造成人力和財力的浪費。產生此現(xiàn)象的原因是：1、沖擊鉆孔時鉆頭旋轉不勻，產生梅花形孔。或孔內有探頭石等均能發(fā)生卡鉆。傾斜長護筒下端被鉆頭撞擊變形及鉆頭傾倒，也能發(fā)生卡鉆。2、卡鉆時強提、強扭，使鉆桿、鋼絲繩斷裂；鉆桿接頭不良、滑絲；電機接線錯誤，使不能反轉的鉆桿松脫，鉆桿、鋼絲繩、聯(lián)結裝置磨損，未及時更換等均造成掉鉆事故。防治措施：1、經常檢查轉向裝置，保證靈活，經常檢查鉆桿、鋼絲繩及聯(lián)結裝置的磨損情況，及時更換磨損件，防止掉鉆。2、用低沖程時，隔一段時間要更換高一些的沖程，使沖錐有足夠的轉動時間，避免形成梅花孔而卡鉆。3、對于卡鉆，不宜強提，只宜輕提鉆頭。如輕提不動時，可用小沖擊鉆沖擊，或用沖、吸的方法將鉆頭周圍的鉆渣松動后再提出。4、對于掉鉆，宜迅速用打撈叉、鉤、繩套等工具打撈。5、對于埋鉆，較輕的是糊鉆，此時應對泥漿稠度，鉆渣，進出口，鉆桿內徑大小，排渣設備進行檢查、計算，并控制適當?shù)倪M尺。若已嚴重糊鉆，應停鉆提出鉆頭，清除鉆渣，沖擊鉆糊鉆時，應減小沖程，降低泥漿稠度，并在粘土層上回填部分砂、礫石。如是坍孔或其他原因造成的埋鉆，應使用空氣吸泥機吸走埋鉆的泥砂。提出鉆頭。4.1.5護筒冒水、鉆孔漏漿護筒外壁冒水，護筒刃腳或鉆孔壁向孔外漏泥漿的現(xiàn)象稱為護筒冒水、鉆孔漏漿。一旦漏漿，護筒內承壓水頭高并得不到保障，易引發(fā)坍孔，也會造成護筒傾斜、位移及周圍地面下沉。產生上述現(xiàn)象的原因有：1、護筒埋設太淺，周圍填土不密實，或護筒的接縫不嚴密，在護筒刃腳或其接縫處產生漏水。2、鉆頭起落時，碰撞護筒，造成漏水。3、鉆孔中遇有透水性強或地下水流動的地層4、護筒內水位過高。防治措施：1、埋設護筒時，護筒四周土要分層夯實，土質量選擇含水量適當?shù)恼惩痢Ｍ庾o筒一般采用鋼制護筒，內徑2米左右為宜，其主要作用是固定樁位，控制孔口有一定的水頭，保護孔口塌陷，不穿孔。在旱地上埋設外護筒一般采用挖埋法。埋置深度以進入好土1米以上為宜，并在護筒周圍對稱地、均勻地回填最佳含水量的粘土(最好選用黃土)要分層回填夯實，以達到最佳密實度。在水中埋設外護筒可采用振動加壓下沉法。護筒底一定要下沉至硬土1米左右，否則易坍塌、穿孔。2、起落鉆頭，要注意對中，避免碰撞護筒。3、有鉆孔漏漿相應情況時，可增加護筒沉埋深度，采取加大泥漿比重，倒入粘土慢速轉達動，用沖擊法鉆孔時，還可填入片石、碎卵石土，反復沖擊增強護壁。4、適當降低護筒內的水頭。施工中，嚴格控制好護筒內水位，一般情況下，以保護高于筒外施工水位1.5m為宜。水頭過高易從護筒底腳處產生空孔現(xiàn)象，水頭過低又會減弱井孔內的水壓外滲護壁作用，甚至產生“反滲”現(xiàn)象。5、護筒刃腳冒水，可用粘土在周圍填實、加固。如護筒接縫漏水，可用潛水工下水進行作業(yè)堵塞。6、如護筒嚴重下沉、位移，則應返工重埋護筒。7、鉆孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增強護壁。4.1.6清孔后孔底沉淀超厚如只用掏渣法清孔或采用噴射清孔法或用加深孔底深度的方法代替清也就會使清孔后孔底沉淀超厚。清孔的目的是抽、換孔內泥漿，降低孔內水的泥漿相對密度。掏渣法、噴射法及加深孔底均未達到清孔的目的，不僅使樁尖承載力降低；且易引起樁身砼產生來泥或有灰層，甚至發(fā)生斷樁。產生孔底沉淀超厚的原因主要有：1、掏渣法清孔只能去除孔底粗粒鉆渣，不能降低泥漿的相對密度，灌注砼時，會有部分泥漿成分沉淀至孔底使樁尖沉淀層加厚。2、噴射清孔時，射水(或射風)的壓力過大易引起坍孔，壓力過小，又不能有效翻動孔底沉淀物。3、加深孔底不能降低孔內水中泥漿的相對密度，同時，加深孔底增加的承載力不能補償未清孔造成的承載力損失。防治措施：1、清孔應根據(jù)設計要求、鉆孔方法、機具設備條件和土層情況選定適應方法，應達到降低泥漿相對密度，清除鉆渣清除沉淀層或盡量減少其厚度的目的。2、對于各種鉆孔方法，采用抽漿清孔法清孔最徹底。清孔中，應注意始終保護孔內流水頭，以防坍孔。3、清孔后，應從孔口、孔中部和孔底部分提取泥漿。測定要求的各項指標。要求這三部分指標的平均值，應符合質量標準的要求。4、柱承樁清孔后，將取樣盒吊到孔底，灌注水下砼前取出樣盒檢查沉淀在盒內的渣土，其厚應不大于設計規(guī)定。4.2、現(xiàn)場鉆孔灌注樁吊放鋼筋籠入孔時的質量通病及防治4.2.1鋼筋籠碰坍樁孔1．現(xiàn)象：吊放鋼筋籠入孔時。已鉆好的孔壁發(fā)生坍塌。2．危害：施工無法正常進行，嚴重時埋住鋼筋籠。3．原因分析：（1）鉆孔孔壁傾斜、出現(xiàn)縮孔等孔壁極不規(guī)則時，由于鋼筋籠入孔撞擊而坍孔。（2）吊放鋼筋籠時。孔內水位未保持住坍孔。（3）吊放鋼筋籠不仔細，沖擊孔壁產生坍孔。4．預防措施：（1）鉆孔時，嚴格掌握孔徑、孔垂直度或設計斜樁的斜度，盡量使孔壁較規(guī)則。如出現(xiàn)縮孔，必須加以治理和擴孔（2）在灌注水下混凝土前，要始終維持孔內有足夠水頭高。（3）吊放鋼筋籠時，應對準孔中心，并豎直插入。5．治理方法：同“一、（一）”的治理方法。4.2.2鋼筋籠放置的與設計要求不符1．現(xiàn)象：鋼筋籠吊運中變形。鋼筋籠保護層不夠。鋼筋籠底面標高與設計不符。2．危害：使樁基不能正確承載。造成樁基抗彎、抗剪強度降低。樁的耐久性大大削弱等。3．原因分析：（1）樁鋼筋籠加工后，鋼筋籠在堆放、運輸、吊人時沒有嚴格按規(guī)程辦事，支墊數(shù)量不夠或位置不當，造成變形。（2）鋼筋籠上沒有綁設足夠墊塊，吊人孔時也不夠垂直，產生保護層過大及過小。（3）清孔后由于準備時間過長。孔內泥漿所含泥砂，鉆渣逐漸又沉落孔底，灌注混凝土前沒按規(guī)定清理干凈，造成實際孔深與設計不符，形成鋼筋籠底面標高有誤。4．預防措施：（1）鋼筋籠根據(jù)運輸?shù)跹b能力分段制作運輸。吊入鉆孔內再焊接相連接成一根。（2）鋼筋籠在運輸及吊裝時，除預制焊接時每隔2.0m設置加強箍筋外，還應在鋼筋籠內每隔3.0～4.0m裝一個可拆卸的十字形臨時加強架，待鋼筋籠吊入鉆孔后拆除。（3）鋼筋籠周圍主筋上，每隔一定間距沒混凝上墊塊或塑料小輪狀墊塊，使混凝上墊塊厚和小輪半徑符合設計保護層厚。（4）最好用導向鋼管固定鋼筋籠位置，鋼筋籠順導向鋼管吊入孔中。這樣，不僅可以保證鋼筋的保護層厚符合設計要求，還可保證鋼筋籠在灌注混凝土時，不會發(fā)生偏離。（5）做好清孔，嚴格控制孔底沉淀層厚度，清孔后，及早進行混凝土灌注。4.3現(xiàn)場鉆孔樁在灌注水下混凝土時的質量通病及防治4.3.1導管進水1．現(xiàn)象：灌注樁首次灌注混凝土時，孔內泥漿及水從導管下口灌入導管；灌注中，導管接頭處進水；灌注中，提升導管過量，孔內水和泥漿從導管下口涌人導管等現(xiàn)象。2．危害：導管進水，輕者造成樁身混凝土離析，輕度央泥；重者產生樁身混凝土有夾層甚至發(fā)生斷樁事故。3．原因分析：（1）首次灌注混凝土時，由丁灌滿導管和導管下口至樁孔底部問隙所需的混凝土總量計箅不當，使首灌的混凝土不能埋住導管下口，而是全部沖出導管以外，造成導管底口進水事故。（2）灌注混凝土中，山于未連續(xù)灌注，在導管內產生氣囊。當又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，導管內氣囊產生高壓，將兩節(jié)導管間加入的封水橡皮墊擠出，致使導管接口漏空而進水。（3）導管拼裝后，未進行水密性試驗。由于接頭不嚴密，水從接口處漏入導管。（4）測深時，誤削造成導管提升過量，致使導管底口脫離孔內的混凝上液面，使泥水進入。4．預防措施：（1）確保首批灌注的混凝土總方量，能滿足填充導管下口與樁孔底面間隙和使導管下口首灌時被埋沒深度≥1m的需要。首灌前，導管下口距孔底一般不超過0.4m。（2）在提升導管前，用標準測深錘（錘重不小于4kg，錘呈錐狀。吊錘索用質輕，拉力強，浸水不伸縮的尼龍繩）測好混凝上表面的深度，控制導管提升高度，始終將導管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。（3）下導管前。導管應進行試拼，并進行導管的水密性、承壓性和接頭抗拉強度的試驗。試拼的導管，還要檢查其軸線是否住一條直線上。試拼合格后，各節(jié)導管應從下而上依次編號，并標示累計長度。入孔拼裝時，各節(jié)導管的編號及編號所在的圓周方位，應與試拼時相同，不得錯、亂，或編號不在一個方位。（4）首灌混凝土后，要保持混凝土連續(xù)地灌注。盡量縮短間隔時間。當導管內混凝上不飽滿時，應徐徐地灌注，防止導管內形成高壓氣囊。5．治理方法：首灌底口進水和灌注中導管提升過量的進水，一旦發(fā)生，停止灌注。利用導管作吸泥管，以空氣吸泥法，將已灌注的混凝土拌合物全部吸出。針對發(fā)生原因，予以糾正后，重新灌注混凝土。4.3.2導管堵管1．現(xiàn)象：導管已提升很高，導管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在導管中的混凝土仍不能涌翻上來。2．危害：造成灌注中斷，易在中斷后灌注時形成高壓氣囊。嚴重時，易發(fā)展為斷樁。3．原因分析：（1）由于各種原因使混凝土離析，粗骨料集中而造成導管堵塞。（2）由于灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管內混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管內。4．預防措施：（1）灌注混凝土的坍落度宜在18～22cm之間。并保證具有良好和易性。在運輸和灌注過程中不發(fā)生顯著離析和泌水。（2）保證混凝土的連續(xù)灌注，中斷灌注不應超過30min。5．治理方法：灌注開始不久發(fā)生堵管時，可用長桿沖、搗或用振動器振動導管。若無效果，拔出導管，用空氣吸泥機或抓斗將已灌入孔底的混凝土清出。換新導管，準備足夠儲量混凝土，重新灌注。4.3.3提升導管時，導管卡掛鋼筋籠1．現(xiàn)象：導管提升時，導管接頭法蘭盤或螺栓掛住鋼筋籠，無法提升導管。2．危害：使灌注混凝土中斷，易誘發(fā)導管堵塞。易演變成斷樁、埋導管事故。3．原因分析：（1）導管拼裝后，其軸線不順直，彎折處偏移過大，提升導管時，掛住鋼筋籠。（2）鋼筋籠搭接時，下節(jié)的主筋擺在外側，上節(jié)的主筋在里側，提升導管時被卡掛住。鋼筋籠的加固筋焊在主筋內側，也易掛在導管上。（3）鋼筋籠變形成折線或者彎曲線，使導管與其發(fā)生卡、掛。4．預防措施：（1）導管拼裝后軸線順直，吊裝時，導管應位于井孔中央，并在灌注前進行升降是否順利的試驗。法蘭盤式接口的導管，在連接處罩以圓錐形白鐵罩。白鐵罩底部與法蘭盤大小一致，白鐵罩頂與套管頭上卡住。（2）鋼筋籠分段入孔前，應在其下端主筋端部加焊一道加強箍，入孔后各段相連時，應搭接方向適宜，接頭處滿焊。5．治理方法：（1）發(fā)生卡掛鋼筋籠時。可轉動導管，待其脫開鋼筋籠后，將導管移至孔中央繼續(xù)提升。（2）如轉動后仍不能脫開時，只好放棄導管，造成埋管。4.3.4鋼筋籠在灌注混凝土時上浮1．現(xiàn)象：鋼筋籠入孔后，雖已加以固定。但在孔內灌注混凝土時，鋼筋籠向上浮移。2．危害：鋼筋籠一旦發(fā)生上浮，基本無法使其歸位，從而改變樁身配筋數(shù)量，損害樁身抗彎強度。3．原因分析：混凝土由漏斗順導管向下灌注時，混凝土的位能產生一種頂托力。該種頂托力隨灌注時混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流動度。首批混凝土的表面標高大小而變化。當頂托力大于鋼筋籠的重量時。鋼筋籠會被浮推上升。4．預防措施：（1）摩擦樁應將鋼筋骨架的幾根主筋延伸至孔底，鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定。（2）灌注中，當混凝土表面接近鋼筋籠底時，應放慢混凝土灌注速度，并應使導管保持較大埋深，使導管底口與鋼筋籠底端問保持較大距離．以便減小對鋼筋籠的沖擊。（3）混凝土液面進入鋼筋籠一定深度后，應適當提升導管，使鋼筋籠在導管下口有一定埋深。但注意導管埋入混凝土表面應不小于2m。4.3.5灌注混凝士時樁孔坍孔1．現(xiàn)象：灌注水下混凝土過程中，發(fā)現(xiàn)護簡內泥漿水位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時，可確定為坍孔。2．危害：造成樁身擴徑，樁身混凝土夾泥，嚴重時，會引發(fā)斷樁事故。3．原因分析：（1）灌注混凝士過程中，孔內外水頭未能保持一定高差。在潮汐地區(qū)，沒有采取措施來穩(wěn)定孔內水位。（2）護簡刃腳周圍漏水；孔外堆放重物或有機器振動，使孔壁在灌注混凝土時坍孔。（3）導管卡掛鋼筋籠及堵管時。均易同時發(fā)生坍孔。4．治理方法：（1）灌注混凝土過程中，要采取各種措施來穩(wěn)定孔內水位。還要防止護筒及孔壁漏水，其措施同一、（五）的預防措施。（2）用吸泥機吸出坍人孔內的泥土，同時保持或加大水頭高，如不再坍孔，可繼續(xù)灌注。（3）如用上法處治，坍孔仍不停時，或坍孔部位較深，宜將導管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。4.3.6埋導管事故1．現(xiàn)象：導管從已灌入孔內的混凝土中提升費勁，甚至拔不出，造成埋管事故。2．危害：埋導管使灌注水下混凝土施工中斷，易發(fā)展為斷樁事故。3．原因分析：（1）灌注過程中，由于導管埋入混凝土過深，一般往往大于6m。（2）由于各種原因，導管超過0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住導管。4．預防措施：（1）導管采用接頭形式宜為卡口式，可縮短卸導管引起的導管停留時間，各批混凝土均摻人緩凝劑，并采取措施，加快灌注速度。（2）隨混凝土的灌人，勤提升導管，使導管埋深不大于6m。5．治理方法：（1）埋導管時，用鏈式滑車、千斤頂、卷揚機進行試拔。（2）若拔不出時，可加力拔斷導管，然后按斷樁處理。4.3.7樁頭澆注高度短缺1．現(xiàn)象：已澆注的樁身混凝土，沒有達到設計樁頂標高再加上0.5～1.0m的高度。2．危害：在有地下水時，造成水下施工。無地下水時，需進行接樁，產生人力、財力和時問的浪費，加大工程成本。3．原因分析：（1）混凝土灌注后期，灌注產生的超壓力減小，此時導管埋深較小。由于測深時，儀器不精確，或將過稠漿渣、坍落土層誤判為混凝土表面，使導管提冒漏水。（2）測錘及吊錘索不標準，手感不明顯，未沉至混凝土表面，誤判已到要求標高。造成過早拔出導管，中止灌注。（3）不懂得首灌混凝土中，有一層混凝土從開始灌注到灌注完成，一直與水或泥漿接觸，不儀受浸蝕，還難免有泥漿、鉆渣等雜物混入，質量較差。必須在灌注后鑿去。因此，對灌注樁的樁頂標高計算時，未在樁頂設計標高值上，增加0.5～1.0m的預留高度。從而在鑿除后，樁頂?shù)陀跊]計標高。4．治理方法：（1）盡量采用準確的水下混凝土表面測深儀。提高判斷的精確度。當使用標準測深錘檢測時，可在灌注接近結束時，用取樣盒等容器直接取樣，鑒定良好混凝土面的位置。（2）對于水下灌注的樁身混凝土，為防止剔樁頭造成樁頭短澆事故，必須在設計樁頂標高之上，增加0.5～1.0m的高度，低限值用丁泥漿比重小的、灌注過程正常的樁；高限值用于發(fā)生過堵管，坍孔等灌注不順利的樁。（3）無地下水時，可開挖后做接樁處理。（4）有地下水時，接長護筒。沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接樁處理。4.3.8夾泥、斷樁1．現(xiàn)象：先后兩次灌注的混凝土層之間，夾有泥漿或鉆渣層，如存在于部分截面，為夾泥；如屬于整個截面有夾泥層或混凝土有一層完全離析，基本無水泥漿粘結時，為斷樁。2．危害：夾泥、斷樁使樁身混凝士不連續(xù)，無法承受彎矩和地震引起的水平剪切力，使樁報廢。3．原因分析：（1）灌注水下混凝土時，混凝土的坍落度過小。集料級配不良，粗骨料顆粒太人，灌注前或灌注中混凝土發(fā)生離析；或導管進水等使樁身混凝土產生中斷。（2）灌注中。發(fā)生堵塞導管又未能處理好；或灌注中發(fā)生導管卡掛鋼筋籠，埋導管，嚴重坍孔，而處理不良時，都會演變?yōu)闃渡韲乐貖A泥，混凝上樁身中斷的嚴重事故。（3）清孔不徹底或灌注時問過長，首批混凝土已初凝，而繼續(xù)灌入的混凝土沖破頂層與泥漿相混；或導管進水，一般性灌注混凝土中坍孔，均會在兩層混凝土中產生部分央有泥漿渣土的截面。4．預防措施：（1）混凝土坍落度嚴格按設計或規(guī)范要求控制住，盡量延長混凝士初凝時間（如用初凝慢的水泥，加緩凝劑，盡量用卵石，加人砂率，控制石料最人粒徑）。（2）灌注混凝土前，檢查導管、混凝土罐車、攪拌機等設備是否正常，并有備用的設備、導管，確保混凝土能連續(xù)灌注。（3）隨灌混凝上，隨提升導管。做到連灌、勤測、勤拔管，隨時掌握導管埋入深度，避免導管埋入過深或過淺。（4）采取措施，避免導管卡、掛鋼筋籠；避免出現(xiàn)堵導管、埋導管、灌注中坍孔、導管進水等質量通病的發(fā)生。5．治理方法：（1）斷樁或夾泥發(fā)生在樁頂部時。可將其剔除。然后接長護筒，并將護筒壓至灌注好的混凝土面以下，抽水、除渣，進行接樁處理。（2）對樁身在用地質鉆機鉆芯取樣，表明有蜂窩、松散、裹漿等情況（取芯率小于40%時）；樁身混凝士有局部混凝土松散或夾泥、局部斷樁時，應采用壓漿補強方法處理。（3）對于嚴重夾泥、斷樁，要進行重鉆補樁處理。4.4現(xiàn)場灌注樁質量標準4.4.1外觀質量標準1．水下混凝土應連續(xù)灌注，嚴禁有夾層和松散層。混凝土坍落度及強度必須符合要求。2．鋼筋籠不得上浮。3．鑿除樁頭混凝土后，無殘余的松散混凝土。4.4.2現(xiàn)場灌注樁樁身混凝土質量的檢驗由于現(xiàn)場鉆孔灌注樁施工，從場地準備、成孔、清孔，直至灌注水下混凝土，各個環(huán)節(jié)均易發(fā)生各類質量缺陷。為了保證樁身混凝上的連續(xù)性、均勻性、檢驗混凝土強度和有無各種缺陷，必須對樁基礎進行無破損檢測及對樁身混凝土進行鉆芯取樣。交通部的行業(yè)標準《公路工程質量檢驗評定標準》（JTJ071～94）中。對鉆孔灌注樁指出：按施工規(guī)范的要求，對有代表性的樁、對質量有懷疑以及因灌注故障處理過的樁，應按無破損法檢測樁的質量。重要工程或重要部位的樁應按設計或建設單位的要求，抽取一定比例進行無破損檢測或鉆芯取樣。1．樁基無破損檢測的方法目前，國內較常用的灌注樁無破損檢測方法有超聲法。（1）超聲檢測法其方法的基本原理是由超聲檢測儀中的壓電式換能器（發(fā)射探頭），發(fā)射一系列周期性超聲脈沖，使其穿過被檢測的樁體，并被另一個壓電式換能器（接收探頭）所接收。超聲檢測儀顯示出超聲脈沖穿過被測樁體時的各種物理量。由于聲波穿過不同介質時，這些物理量均不相同。因此，可根據(jù)這些物理量的變化，通過適當?shù)呐袛啵瑏砼袆e樁身混凝土質量的變異情況及內部缺陷的性質、大小和位置。該法在灌注樁身混凝土時，要預埋2～3根管道，在橫斷面呈正三角形布置。該法不怕工地上其他聲源式振動源的干擾。對混凝土嚴重缺陷（如斷樁、夾泥等）的檢出準確率達100%。2．樁基質量類別的劃分穩(wěn)態(tài)激振機械阻抗檢測法（一般簡稱為機械阻抗法）和水電效應法都用樁身混凝土波速與導納圖上兩諧振峰之間的頻率差（單位為赫茲）來劃分樁基質量。5、質量標準表5.1-1鉆孔灌注樁成孔質量標準項目規(guī)定值或允許偏差鉆孔樁孔的中心位置（mm）100孔徑（mm）不小于設計樁徑傾斜度（%）<1孔深（m）不小于設計規(guī)定沉渣厚度（mm）符合設計規(guī)定直徑小于等于1.5m，厚度小于20mm；樁徑大于1.5m，厚度小于30mm清孔厚泥漿指標相對密度：1.03~1.10；黏度17~20PA；含砂率<2%6、安全防護主墩鉆孔樁筑島圍堰四周進行欄桿防護，欄桿采用腳手架鋼管進行搭設不少于兩根橫桿，欄桿高度不低于于1.2m，并采取斜支撐并用密目式安全網進行防護。定期對引入便道欄桿進行檢查，發(fā)現(xiàn)松動等情況及時修復加固。孔樁混凝土澆筑完成后，在孔口設置防護欄桿及柵欄，并懸掛安全警示標識標牌。7、環(huán)保措施針對工程及環(huán)境特點，從機、料、清、環(huán)、安、測六個方面，建立完善的環(huán)境保護和水土保持保證體系。施工環(huán)境保護內容，主要污染源為粉塵、廢水、廢氣和固體廢棄物。泥漿及鉆渣采用密閉罐車運輸至指定棄渣場。8、安全保障①每項工程開工前，制定詳細的安全細則，檢查并向施工人員復檢交底；②進入施工現(xiàn)場佩戴安全帽，進入主墩河道區(qū)域施工，穿著救生衣。③保證工程的安全防護設施要齊全有效，有明顯的警示標志；鋼筋直螺紋連接施工技術交底1技術交底范圍XXX大橋鋼筋加工。2設計情況本橋鋼筋直徑＞20mm的鋼筋采用直螺紋進行連接；3施工機具及準備LBG-40型鋼筋直螺紋滾絲機、切割機、環(huán)通規(guī)、環(huán)止規(guī)、游標卡尺、通端塞規(guī)、止端塞規(guī)、管鉗扳手、力矩扳手、鋼筋調直機、鋼筋彎曲機1、參加滾壓直螺紋接頭施工的人員必須進行技術培訓，經考核合格后方可持證上崗操作。2、鋼筋應先調直再加工，切口端面要與鋼筋軸線垂直，端頭彎曲、馬蹄形嚴重的要切去，但不得用氣割下料。4直螺紋連接4．1直螺紋套筒質量要求1、材質要求：采用性能不低于45#優(yōu)質碳素結構鋼制造，其機械性能、化學成份應符合GB699標準規(guī)定。2、結構尺寸：表4.1-1結構尺寸套筒規(guī)格(mm)外徑(mm)長度(mm)螺距(mm)內徑(mm)2232552.5202538603.0232842653.026.13248753.029.83、質量要求：（1）連接套表面無裂紋，螺牙飽滿，無其他缺陷。（2）光面塞規(guī)：通端量規(guī)能通過小徑，且止端量規(guī)不能通過。（3）螺紋塞規(guī)：通規(guī)能順利旋入套筒并達到旋合長度，止規(guī)從套筒端部旋入量不應超過3個螺距。4.2直螺紋連接施工工藝1、工藝流程：確定滾絲機位置→鋼筋調直、切割機下料→絲頭加工→絲頭質量檢查（套絲帽保護）→用機械扳手進行套筒與絲頭連接→接頭連接后質量檢查→鋼筋直螺紋接頭送檢2、鋼筋絲頭加工：（1）按鋼筋規(guī)格所需的調整試棒并調整好滾絲頭內孔最小尺寸。（2）按鋼筋規(guī)格更換漲刀環(huán)，并按規(guī)定的絲頭加工尺寸調整好剝肋直徑尺寸。（3）調整剝肋擋塊及滾壓行程開關位置，保證剝肋及滾壓螺紋的長度符合絲頭加工尺寸的規(guī)定。（4）鋼筋絲頭長度的確定，確定原則：以鋼筋連接套筒長度的一半為鋼筋絲扣長度，由于鋼筋的開始端和結束端存在不完整絲扣，初步確定鋼筋絲扣的有效長度見表2。允許偏差為0～2P（P為螺距），施工中按0～1P控制。表4.2-1套筒連接參數(shù)鋼筋直徑（mm）22～2528～3236～40擰緊扭矩()260320360使用扳手或管鉗對鋼筋接頭擰緊時，只要達到力矩扳手調定的力矩值即可。表4.2-2鋼筋絲頭檢測序號檢驗項目檢驗要求1外觀質量鋼筋絲頭表面不得有影響接頭性能的損壞或銹跡2外形質量表面光潔，牙形飽滿，牙頂寬超過0.6mm，有效螺紋數(shù)、有效長度（表2）均應滿足要求。3螺紋中徑及小徑采用螺紋環(huán)規(guī)檢測。通端螺紋環(huán)規(guī)能順利旋入螺紋并達到旋合長度；止規(guī)與端部螺紋部分旋合，旋入量不超過3P（P為螺距）4螺紋大徑光面軸用量規(guī)檢測。通端規(guī)能通過螺紋的大徑，而止端量規(guī)不能通過螺紋大徑5連接鋼筋注意事項：（1）鋼筋絲頭經檢驗合格后應保持干凈無損傷。（2）所連鋼筋規(guī)格必須與連接套規(guī)格一致。（3）連接水平鋼筋時，必須從一頭往另一頭依次連接，不得從兩頭往中間或中間往兩端連接。（4）連接鋼筋時，一定要先將待連接鋼筋絲頭擰入同規(guī)格的連接套之后，再用力矩扳手擰緊鋼筋接頭;連接成型后用紅油漆作出標記，以防遺漏。（5）力矩扳手不使用時，將其力矩值調為零，以保證其精度。6直螺紋接頭試驗：（1）同一施工條件下，采用同一批材料的同等級、同型式、同規(guī)格接頭，以500個為一驗收批進行檢驗和驗收，不足500個也為一驗收批。每一批取3個試件作單向拉伸試驗。（2）當三個試件抗拉強度均不小于該級別鋼筋抗拉強度的標準值時，該驗收批定為合格。如有一個試件的抗拉強度不符合要求，應取六個試件進行復檢。復檢中仍有一個試件不符合要求，則該驗收批判定為不合格。鋼筋焊接施工技術交底1技術交底范圍XXX大橋鋼筋加工。2設計情況本橋鋼筋直徑<20mm的鋼筋采用直電弧焊進行連接；3電弧焊3.1作業(yè)條件（1）焊工必須持證上崗。（2）作業(yè)現(xiàn)場要有安全防護、防火等措施，防止發(fā)生觸電、火災、中毒及燒傷等事故。（3）正式焊接前，各個電焊工應對其在工程中準備進行電弧焊的主要規(guī)格的鋼筋各焊3個模擬試件，做拉伸試驗，經試驗合格后，方可參加施工作業(yè)。3.2材料要求（1）鋼筋：鋼筋的級別、規(guī)格必須符合設計要求，有產品合格證、出廠檢測報告和進場復驗報告。進口鋼筋還應做化學試驗及可焊性試驗，結果符合要求。鋼筋表面應清潔無裂紋、老銹和油污。（2）焊條：焊條的牌號應符合設計要求。如設計無規(guī)定時，應符合表3.2-1的要求：表3.2-1焊條使用規(guī)范鋼筋級別搭接焊、幫條焊坡口焊ⅠE4303E4303ⅡE5003E5303ⅢE5003E5503Ⅰ、Ⅱ級鋼筋與鋼板焊接E4303焊條必須有出廠合格證。焊條質量應符合以下要求：藥皮無裂縫、氣孔、凹凸不平等缺陷。焊接過程中，電弧應燃燒穩(wěn)定，藥皮熔化均勻，無成塊脫落現(xiàn)象。焊條必須根據(jù)要求烘干后再用。3.3施工機具電焊機、電纜、電焊鉗、面罩等。4工藝流程檢查設備→選定焊接參數(shù)→焊定位焊縫→引弧、施焊、收弧→清渣→質量檢查操作工藝搭接焊（1）搭接焊適用于Ⅰ～Ⅲ級鋼筋。宜采用雙面焊，當不能進行雙面焊時，方可采用單面焊。(2)焊縫長度要符合表4.1-1規(guī)定。(3)搭接焊的焊縫厚度不應小于0.3d，焊縫寬度不小于0.8d，焊縫高度不小于0.5d。表4.1-1焊縫長度鋼筋級別焊縫型式焊縫長度Ⅰ單面焊≥10d雙面焊≥5dⅡ、Ⅲ單面焊≥10d雙面焊≥5d注：d為主筋直徑（mm）圖4.1-2接頭示意圖(4)搭接焊時，先在離端部20mm以上部位焊接兩個定位焊縫。(5)搭接焊時，引弧應在搭接鋼筋形成焊縫的一端開始，收弧應在搭接鋼筋的端頭上，弧坑應填滿。第一層焊縫應有足夠的熔深，主焊縫與定位焊縫應熔合良好，不得燒傷主筋。5應注意的質量問題1.應根據(jù)鋼筋的級別、直徑、接頭型式，選擇焊條、焊接工藝。焊接地線與鋼筋應接觸緊密，休息期間要斷開電源，以避免焊條接觸鋼筋發(fā)生電弧，燒傷鋼筋。2.焊接過程中應及時清渣，弧坑應填滿。6焊縫質量檢查與驗收焊接接頭的機械性能試驗（力學試驗）包括拉伸試驗和彎曲試驗，應從每批成品中切取6個試件，3個進行拉伸試驗，3個進行彎曲試驗。7施工安全管理1.電焊機的手把線質量必須是好的，如有破皮情況，必須及時用膠布嚴密包扎，電焊機的外殼要接地。2.焊接時,焊接人員必須穿絕緣鞋、配戴絕緣手套等防護用品。3.當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪，或在下雨、下雪刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，不應進行焊接。4.在雨季、冬季里，構件上常因潮濕或積有冰雪而容易使操作人員滑倒，采取清掃積雪后再進行施工，高空作業(yè)人員必須穿防滑鞋方可施工。5.鋼筋焊接工房應采用防火材料搭建，并設置消防設施。8安全技術措施1、焊接設備必須有可靠的接地或接零保護措施。2、伸出箱外的接線端要用防護罩蓋好，電源線應設在人體不易觸及的地方，長度不宜超過2-3m，電源線不應拖在地上。電焊工只可接、拆焊接軟線，其他接線均應由電工負責。3、電焊設備和線路等帶電體之間必須有良好的絕緣，并應安裝自動斷電裝置。4、做好個人防護，工作前要戴好手套、穿好絕緣鞋和工作服。5、雨天、電壓不穩(wěn)不得施焊，六級以上大風室外不得施焊，夜間焊接作業(yè)必須有足夠的照明。6、焊工拉推閘刀時，頭部不得正對閘刀，防止短路造成的電弧火花燒傷面部；焊接設備維修時，應切斷電源。7、高空作業(yè)必須使用標準的安全帶，并將安全帶系緊牢靠。8、焊工敲打焊渣時，必須戴上防護眼鏡，防止熔渣濺入眼內。鋼筋籠制作與安裝施工技術交底1技術交底范圍；xxx大橋鉆孔樁鋼筋籠制作與安裝。2設計情況：（1）樁徑為1.3m(0#、10#墩）和1.8m（其余墩臺），樁長為20～35m。（2）樁身采用C30水下混凝土澆筑，伸入承臺內的長度10cm。（3）箍筋采用HPB300鋼筋，主筋采用HRB400鋼筋連接采用直螺紋連接。（4）主筋凈保護層為7cm，樁頂伸入承臺內的主筋長度不小于45倍主筋直徑，箍筋采用螺旋筋。（5）主筋長度按設計要求配置，對需要設置聲測管（即0#、10#樁基通長布置聲測管，聲測管內徑50mm，壁厚3mm，設3根）的摩擦樁樁基，對需要設置聲測管（除0#、10#樁基，聲測管內徑50mm，壁厚3mm，設4根）的摩擦樁樁基，。（6）各樁基礎長度及鋼筋籠各節(jié)長度及材料用量表3施工準備

3.1作業(yè)準備（1）準備好制作鋼筋籠所需場地、工具。

（2）除銹、矯直：鋼筋在使用前應清除其表面上的銹斑、油污、雜物等；將成盤的鋼筋和局部有彎折的鋼筋調直，若鋼筋端部有彎曲、扭曲時，也應矯直或切除。

（3）鋼筋接頭下料斷面鋼筋軸線垂直、平齊，不得有馬蹄形或翹曲。不得用氣割下料。

3.2材料要求

（1）核對圖紙配料單與配好鋼筋的型號、規(guī)格、尺寸、形狀數(shù)量是否一致。

（2）說明施工所需鋼筋規(guī)格、型號、種類及質量要求。

（3）說明綁扎或焊接、機械連接鋼筋所用其它輔助材料的要求，如綁扎鐵絲、墊塊、焊條、焊劑、馬凳等。3.3人員配置施工人員應結合施工方案。機械、人員組合、工期要求進行合理配置。

作業(yè)工點負責人

1人；領工員

1人；專職安全員1人；技術、質檢、試驗人員6人；班組長2人；鋼筋工

4人；電焊工

4人；機械工、普工6人。3.4機具準備

3.4.1加工機械：數(shù)控鋼筋籠滾焊機1臺、電焊機4臺、彎曲機2臺、鋼筋切斷機1臺、鋼筋調直機1臺等鋼筋焊接、機械連接所用的機械設備。3.4.2機具：管鉗、鋼筋鉤子、小撬扛、鋼筋扳子、綁扎架、運鋼筋車、石筆、斷火燒絲鍘刀、鋼絲刷等工具。3.5技術準備：

（1）鋼筋焊接、機械連接施工作業(yè)人員必須經過培訓，并考核合格后方可持證上崗。

（2）鋼筋工程施工前，對操作人員進行工藝、標準、措施等內容的培訓交底。4施工工藝和方法

4.1施工工藝流程：鋼筋除銹調直→

鋼筋半成品加工→

鋼筋籠的制作成型→

成品運輸→

鋼筋籠吊裝、焊接→

鋼筋籠固定4.2施工方法4.2.1一般規(guī)定(1）鋼筋的種類、鋼號及尺寸規(guī)格應符合設計要求。鋼筋進場后應按鋼筋的不同型號、不同直徑、不同長度分別堆放。同時應按照規(guī)定進行檢驗和試驗，做好產品及產品試驗狀態(tài)標識，未經檢驗合格的產品嚴禁使用。(2)鋼筋籠連接采用閃光對接焊或搭接，鋼筋籠焊接使用E5003焊條，焊接的厚度不小于0.3d，寬度不小于0.8d。4.2.2鋼筋籠制作（1）本工程樁基鋼筋籠長度在18～26m，為便于運輸，分兩節(jié)運輸至施工現(xiàn)場，汽車吊裝安放時采用焊接連接，雙面焊接不小于5d，單面焊接不小于10d。（2）鋼筋籠制作采用鋼筋籠滾焊機直接成型。該法集主筋定位、盤圓調直、箍筋纏繞及二氧化碳保護焊、整體成型于一體，數(shù)控操作。鋼筋籠的主筋通過人工穿過固定旋轉盤相應模板圓孔至移動旋轉盤的相應孔中進行固定，把箍筋端頭先焊接在一根主筋上，然后通過固定旋轉盤及移動旋轉盤移動把箍筋纏繞在主筋上（移動盤是一邊旋轉一邊后移），同時進行焊接，從而形成產品鋼筋籠。（3）為防止鋼筋籠在裝卸、運輸和安裝過程中產生不同的變形，可采取下列措施：在適當?shù)拈g隔處應布置架立筋，并與主筋焊接牢固，以增大鋼筋籠剛度；在鋼筋籠內側暫放支撐梁，以補強加固。當鋼筋籠插入孔時，再卸掉該支撐梁；在鋼筋籠外側或內側的軸線方向安設支柱。（4）鋼筋籠制作綁扎應符合以下規(guī)定：鋼筋籠的加強箍筋設置應符合設計要求，主筋應附著在加強箍筋外側，主筋與加強箍筋宜采用點焊連接。一般箍筋與主筋的相交處宜采用梅花形點焊牢固，在接頭范圍內的箍筋先預留足夠長度待現(xiàn)場主筋連接后再搭接焊，箍筋相互搭接單面焊長度就不小于10d。（5）樁基加強筋N2設在主筋內側，第一道距承臺底40cm，最下一道設于鋼筋底面以上10cm處，自上而下每2m一道至鋼筋籠底部，其零數(shù)可在最下兩段調整，但其間距不大于2.5m，自身搭接部分采用雙面焊，長度不小于5d。(6)N3定位筋（耳環(huán)）與樁基加強筋N2相對應設置，每組4根均勻設于N2周圍。(7)鋼筋籠頂部承臺底一下3m范圍采用N5螺旋筋，間距為10cm；底下其余部分螺旋筋采用N6，間距為20cm；伸入承臺部分采用N4，共5根間距20cm，留待樁頭破除后，安裝完成。4.2.3鋼筋籠的沉放與連接(1）鋼筋籠保護層。為了保證保護層厚度，一般都在主筋外側安設鋼筋定位器。鋼筋的保護層厚度不得小于7cm。(2）鋼筋籠的堆放以單層為好。如果能合理地使用架立筋牢固綁扎，可以堆放2層。(3）鋼筋籠沉放要對準孔位扶穩(wěn)，緩慢沉放，避免碰到孔壁，到位后應立即固定。(4）鋼筋籠在鋼筋加工房集中焊接成型，整體運輸至施工現(xiàn)場，采用汽車吊放入孔內（鋼筋籠吊裝前應將鋼筋籠上粘附的泥土和油漬清除干凈）。吊裝時分節(jié)入孔，第一節(jié)入孔后，使用工字鋼或型鋼做支撐固定住第一節(jié)鋼筋籠，汽車吊吊裝第二節(jié)鋼筋籠，主筋對準后，采用焊接連接，雙面焊接不小于5d，單面焊接不小于10d，接頭處鋼筋彎折角度4度，搭接完成后保證鋼筋中心線形成一條直線。保證鋼筋焊接長度內接頭按照規(guī)范要求錯開，同一區(qū)段內接頭數(shù)量不得超過鋼筋總數(shù)量的50%，連接區(qū)段長度為1m。(5）鋼筋籠在吊裝過程中應采取措施避免變形，安放好的鋼筋籠應保持豎直。(6）待鋼筋籠安設完畢后，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。在鋼筋籠上端應均勻設置2根A16的鋼筋拉筋，使骨架固定在護筒上或邊緣固定物上，防止砼灌注過程中出現(xiàn)浮籠或掉籠現(xiàn)象。拉筋長度計算方法：由于第一道樁基加強筋N2位于承臺底（即樁頂）40cm，拉筋需要連接在鋼筋加強筋上，另一端固定于護筒上。樁頂標高為h1，護筒頂標高為h2,本橋施工中護筒標高一般均高于樁頂標高，因此拉筋長度（凈利用長度）為l=h2-h1+0.4m。當灌注完畢的混凝土開始初凝時，即要割斷定位骨架豎向筋，使鋼筋籠不影響混凝土的收縮，避免鋼筋混凝土的粘結力受損失。鋼筋籠吊裝鋼筋籠吊裝平臺示意圖吊筋示意圖4.2.4聲測管安裝(1）根據(jù)設計圖紙要求采用超聲波進行檢測，其余采用低應變法進行檢測。當采用超聲波進行檢測時，其樁基施工應預埋超聲波檢測管，超聲波檢測管可采用鋼管（內徑50mm，外壁厚3mm)或采用專用超聲波檢測管，超聲波檢測完成后，對鋼管內空間應采取與樁身混裝土同標號的水泥砂漿注漿進行填充。(2）每隔一個定位架鋼筋應焊接一個聲測管定位環(huán)，定位環(huán)直徑比聲測管外徑大10mm，聲測管對接采用套管連接。(3)安裝在各節(jié)鋼筋籠內的聲測管應一一對應配置，相鄰節(jié)段對應接頭應作好標識。(4)聲測管下端封閉、上端加蓋，管道無異物，連接處應光滑過渡，不漏水。管口應高出樁頂100mm以上，且各聲測管管口高度宜一致。(5)聲測管以線路大里程方向的頂點為起點，安順時針旋轉方向呈對稱形狀布置并進行編號。5質量標準5.1鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差、檢驗數(shù)量和檢驗方法見下表序號項目允許偏差檢驗數(shù)量檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100mm全部檢驗尺量2鋼筋骨架直徑±20mm3主鋼筋間距±0.5d尺量檢查不少于5處4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋筋間距±20mm6鋼筋保護層厚度不小于設計值吊線尺量7鋼筋骨架垂直度1%注：d為鋼筋直徑，單位為mm。6安全、環(huán)保、文明施工等技術措施6.1安全技術措施：（1）施工作業(yè)人員進入施工現(xiàn)場必須配戴安全帽，不得赤腳與穿拖鞋進入作業(yè)區(qū)。（2）操作人員必須經過一定的培訓，了解機械的構造、性能、操作方法，并經考試合格后，方可持證上崗。（3）鋼筋加工棚內氧氣瓶不得沾染油脂，氧氣瓶與乙炔發(fā)生器要隔離存放，氧氣瓶和乙炔瓶工作間距不應少于5米。（4）所使用的機械設備如切割機、電焊機、起吊設備等都應顯著位置懸掛操作規(guī)程牌，規(guī)程牌標明操作方法、保養(yǎng)要求，安全注意事項及特殊要求等。（5）臨時用電工程的安裝，維修和拆除，均由經過培訓并取得上崗證的電工完成，并嚴格按照相關操作規(guī)程進行施工，非電工不準進行電工作業(yè)。（6）配電箱要能防雨，箱內不得存放雜物并設門加鎖，專人管理。（7）電焊機等各類電氣開關和設備的金屬外殼，均要設接地保護裝置。（8）現(xiàn)場架設的電力線，不得使用裸導線，臨時敷設的電線路不準掛在導電的現(xiàn)場物體上，必須安設絕緣支承物。（9）各種機具、車輛和材料要按指定地點有序堆放，材料按做好下墊上蓋。（10）做好場內排水設施，保持場內清潔。（11）起吊設備應經常進行安全檢查。（12）施工現(xiàn)場的電氣設備必須符合建設部《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范》（JG46-2005），輸電線路必須采用三相五線制和“三級配電二級保護”，各類電箱執(zhí)行“一機、一閘、一箱、一漏、一鎖”制。（13）電焊工必須持證上崗，嚴禁無證人員操作。（14）鋼筋籠吊裝要有專人指揮。（15）夜間作業(yè)要有照明。（16）電焊時作業(yè)人員要戴防護面罩、絕緣手套、絕緣鞋。（17）施工完畢應做到工完料盡場地清。

6.2環(huán)境保護措施(1）生產、生活設施按環(huán)保要求進行布置，隨時準備接受監(jiān)理工程師、業(yè)主的環(huán)保人員及政府有關環(huán)保機構工作人員的檢查，認真按照監(jiān)理工程師的指令施工。(2）對生產廢水及生活廢水，處理合格后按指定地點排放。(3）生活垃圾和建筑垃圾回收，按指定地點集中堆放。(4）施工中的泥漿，妥善處理，不得污染和堵塞河道、污染農田。6.3文明施工(1）施工便道上不得堆放任何雜物。(2）施工現(xiàn)場顯目位置設置安全、質量宣傳標語及安全警示牌。(3）危險作業(yè)的場所應懸掛危險警示標志。(4）施工現(xiàn)場人員均佩證上崗。(5）工地材料堆碼整齊。(6）施工便道經常灑水防塵。(7）盡量減少施工中的噪音和夜間施工。(8）占道施工要做好道路改移，并有明顯的指示標志。7成品及半成品保護措施

（1）鋼筋籠的存放場地必須平整、干燥。加工成型的鋼筋籠及半成品存放時離地面30cm，下方放置3根（兩端及中間各1根）方木并調平，放置鋼筋籠變形，表面用彩條布覆蓋，防止生銹或粘上泥土。（2）如因存放時間較長發(fā)生生銹，在鋼筋籠安裝前要除銹。8其他應注意的問題8.1鋼筋連接如采用直螺紋連接應按直螺紋連接技術交底執(zhí)行。9附表及附圖9.1樁基鋼筋示意圖鑿樁頭施工技術交底1技術交底范圍xxx大橋鉆孔樁樁頭鑿除。2設計情況（1）樁徑為1.3m(0#、10#墩）和1.8m（其余墩臺），樁長為20～35m。（2）樁身采用C30水下混凝土澆筑，伸入承臺內的長度10cm。3施工工藝為了規(guī)范施工，取得樁頂面混凝土完整、表面平整、中心微凸、鋼筋保護層不被破壞的效果，保證樁頭鑿除達到規(guī)范要求，制定以下施工方法。測量放線→環(huán)切樁頭→破碎樁頭，剝離鋼筋→吊離樁頭，人工修整→校直樁頭鋼筋。1．測量放線：測量人員根據(jù)樁基預留高度（深入承臺內10cm），確定樁頂標高。現(xiàn)場施工人員根據(jù)測量人員測量結果，在樁基上將承臺底標高以上13cm處分別用紅油漆劃線標識。2．環(huán)切樁頭：用切割機沿著樁身紅油漆標識部位（承臺底標高以上13cm處）環(huán)向切割3-5cm深的切口，防止破樁頭時鑿掉樁邊。切割時嚴格控制切割深度，避免切傷鋼筋。3．破碎樁頭，剝離鋼筋：切割完畢后用人工在兩道紅油漆之間鑿開缺口，深入至鋼筋，便于后續(xù)的風鎬作業(yè)不會破壞鋼筋保護層→風鎬剝離缺口上側鋼筋外保護層，使鋼筋向外側微彎，便于施工→在13cm處環(huán)向打入鋼釬，打斷樁頭混凝土，鋼釬保持水平或稍向上，使樁頭微凸，保證不破壞保護層。4．吊離樁頭，人工修整：樁頭按位置打斷后，采用吊車統(tǒng)一吊離，完成后，人工作業(yè)破除余下樁頭至樁頭標高（承臺底標高以上10cm處），并露出新鮮混凝土。5．校直樁頭鋼筋。6．清洗樁頭。4樁頭破除施工注意事項1．必須保證樁頂伸入承臺10cm，樁頭平整。避免出現(xiàn)樁頭缺邊少角、鋼筋保護層被鑿除的現(xiàn)象。2．樁頭破除時嚴禁將樁頭預留鋼筋任意切割、彎折。如出現(xiàn)鋼筋彎曲，必須進行調直。3、帶聲測管樁頭1、布設聲測管樁號：0#~10#樁基，0、10#樁基聲測管為正三角型布置，1~9#樁基均采用正方形布置4根聲測管。2、聲測管高于樁頂50cm（深入承臺50cm），正方向或（成三角形）布置，位于樁基鋼筋籠內側。3、鑿除上述樁位樁頭方法同一般樁頭，但先鑿除鋼筋外側混凝土，確定聲測管位置。然后在聲測管頂上部3cm用風鎬、鋼釬作業(yè)打斷樁頭混凝土，并吊離樁頭，采用吊車統(tǒng)一吊離，完成后，人工作業(yè)破除余下樁頭至樁頭標高（承臺底標高以上10cm處），并露出新鮮混凝土。4、注意事項1）破除樁頭過程中要保護聲測管的完整性不被破壞。2）剩余樁頭破除必須保證樁頂伸入承臺10cm，樁頭平整。避免出現(xiàn)樁頭缺邊少角、鋼筋保護層被鑿除的現(xiàn)象。3）樁頭破除時嚴禁將樁頭預留鋼筋任意切割、彎折。如出現(xiàn)鋼筋彎曲，必須進行調直。5、安全質量環(huán)保1、施工人員進入工地現(xiàn)場需佩戴安全防護用品。2、采用空壓機鑿樁頭過程中，注意空壓機的各項參數(shù)符合要求，并戴防護罩。3、基坑作業(yè)，如發(fā)現(xiàn)部分區(qū)域垮塌要及時撤離，并上報相應部門。4、樁頭松動過程中注意人員保護，吊車吊裝作業(yè)要專人負責指揮。5、樁頭鑿除后采取外運至指定棄渣場。承臺施工技術交底1技術交底范圍xxx大橋承臺施工。2設計情況表2-1承臺尺寸統(tǒng)計表序號墩號承臺尺寸長（m）寬（m）高（m）10#36.57221#10.893.22.332#10.893.22.343#10.893.22.354#10.356.82.567#10.356.82.578#9.23.22.389#9.23.22.3910#33723施工工藝3.1總體施工思路施工前根據(jù)承臺設計底標高、原始地面標高、開挖坡率，由測量組放出承臺開挖線，并做好基坑頂面排水；根據(jù)測量放樣開挖線，開挖承臺基坑；人工清理基底，并做好基坑排水；人工風鎬鑿出樁頭；樁基進行超聲波檢測；澆筑承臺墊層混凝土；加工場加工制作鋼筋，運輸至承臺位置綁扎鋼筋；根據(jù)承臺尺寸，選用大塊鋼模立模，模型采用對拉桿的形式加固；澆筑承臺混凝土；養(yǎng)護、拆模及驗收；承臺基坑機械回填。3.2施工工藝流程圖施工測量放樣施工測量放樣機械開挖基坑人工清理基底鑿除樁頭墊層施工安裝鋼筋及模板承臺砼澆注砼養(yǎng)護、拆模基坑回填樁基超聲波檢測鋼筋制作監(jiān)理認可監(jiān)理認可圖3.2-1：承臺施工流程圖4具體施工方法4.1測量放線根據(jù)地質勘察報告，承臺開挖施工范圍內為密實卵石層。根據(jù)相關規(guī)范及要求，基坑開挖的底面尺寸每側加寬1.0m作為工作平臺，邊坡坡率取1:1（靜載）如果邊坡有動載邊坡坡率按照1：1.25進行放坡開挖，同時填寫放樣記錄表，報監(jiān)理工程師審批，得到監(jiān)理工程師的認可后，方可開挖基坑。4.2基坑開挖開挖采用人工配合挖掘機進行，并隨時對基坑平面尺寸和標高進行測量控制。當挖到離設計地面標高30cm處時，采用人工清基。開挖時，挖掘機放置于基坑頂開挖，挖出的土及時清運至棄土場。基底的平面位置應符合設計要求，且應滿足基礎施工作業(yè)的需要。高程允許偏差：土質±50mm；石質+50mm，-200mm。由于地下水位較高，承臺開挖出來的土多為不可利用土，本工程地處琴鶴廣場及濱江新城市區(qū)，無法進行軟土堆砌，將開挖土直接進行外棄至指定棄渣場。圖4.2-1：基坑開挖斷面圖圖4.2-2：基坑開挖平面圖特殊承臺開挖0#承臺基坑開挖0#基坑頂標高532.10m，底標高525.611m，基坑深6.4m。基坑下口寬9m，長35m長。根據(jù)周邊環(huán)境采用1:0.3放坡，放坡量為1.92m，基坑壁采用噴錨支護。錨桿采正方形布置，掛鋼筋網噴漿。錨桿采用QC-150型氣動沖擊錨桿機將直徑Φ32mm鋼筋打入土體中。錨桿長2m，間距按1.5m布置。面層采用噴射混凝土與鋼筋網組成的鋼筋混凝土板結構型式。噴射混凝土采用細石混凝土，強度等級為C20，噴射支護厚度為10cm。面層鋼筋網構造采用Φ10mm@15cm的鋼筋網綁扎而成。橫豎向設置加強鋼筋，加強鋼筋為HRB400Φ16mm鋼筋，并于錨桿端部焊接連接。圖4.2-3：2#墩開挖噴錨布置圖基坑開挖期間，應加強觀測密度，基坑開挖支護后，定期監(jiān)測。根據(jù)基坑大小尺寸共設置6個觀測點，沿基坑長邊每10m設置一個觀測點。2#承臺基坑開挖2#墩承臺位置需要從原地面開挖4m，承臺開挖放坡需要對河堤進行部分區(qū)域破除。留出工作寬度1m后按照1：0.75進行放坡開挖河堤大部分將被損壞如下圖所示：圖4.2-4：2#墩承臺立面圖為保證河堤開挖安全，開挖過程中做好對河堤廊道的沉降觀測，每天開挖完成后使用篷布進行遮蓋封閉，防止雨水沖蝕邊坡。噴射10cmC20混凝土，進行坡面封閉。4.3承臺基坑排水在基坑開挖完后，在基坑頂以外1.5m處位置做截水溝，截水溝沿基坑頂布置一圈，防止雨水等地表水流入基坑造成損壞。排水溝開挖尺寸為0.3m×0.3m×0.3m開挖完成后，則應在基坑底四周布置排水溝匯集基坑內滲水及雨水，在低洼處做集水井，形成排水網，配備足夠的潛水泵以便抽水，防止地面水對已開挖基坑造成損壞，避免長時間裸露和浸泡。4.4人工鑿出樁頭樁頭鑿出方式采用空壓機連接風鎬人工逐步破除，嚴禁使用機械爆破。根據(jù)設計要求，標高按承臺伸入承臺10cm控制。鑿出樁頭混凝土后，樁頂應無殘余的松散混凝土。具體施工步驟如下。第一步：在樁頂以上10cm處設置破除線。第二步：人工鑿開缺口，深度至鋼筋。便于后續(xù)的風鎬作業(yè)不會破壞鋼筋保護層。第三步：風鎬剝離缺口上側鋼筋外保護層。第四步：鋼筋向外側微彎，便于施工。第五步：加鉆頂斷，鉆頭水平或稍向上，位置在樁頂線以上10cm。第六步：采用25T吊車將樁頭破除混凝土提出，然后用人工鑿除并清頂，保證不破壞保護層，并至樁頭微凸。第七步：人工局部清理。4.5承臺檢測根據(jù)設計及規(guī)范要求，要求承臺樁基逐根進行檢測，選擇具有相應資質的單位進行檢測。檢查合格后方能進行下一道工序施工。4.6墊層施工基坑清理完成后在基坑底澆筑20cmC20素混凝土。施工前先測定基底標高，把標高引到基底四周的木樁上。把基底清理干凈，整平，如基底較軟，應填筑碎石或干硬性砂漿進行處理。模板采用20cm寬方木，外圍使用鋼筋樁固定，要求整體順直，高度符合要求。澆注時要嚴格控制墊層標高，不得超出規(guī)范要求。混凝土要求振搗密實，表面整體平整。在混凝土澆筑完成后，在混凝土表面蓋上塑料薄膜，予以灑水養(yǎng)護，保證混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)為準，養(yǎng)護用水要使用潔凈自來水或井水。養(yǎng)護期一般為2-3天，以達到設計強度的70％為準，可進行下步工序施工。4.7鋼筋制作及安裝1）鋼筋原材料原材料進場報檢:原材料進場后應按批次報檢、驗收。原材料的堆放：原材料進場后應按規(guī)格堆放整齊，堆放原則為下墊上蓋，原材料堆放于不小于300mm的木塊上，并根據(jù)其規(guī)格、長度掛好產品標識牌和檢驗狀態(tài)標識牌。產品標識牌上應注明鋼材生產廠家、規(guī)格型號、使用部位等；檢驗狀態(tài)標識牌上注明待檢、已檢合格、不合格。不合格的產品應在監(jiān)理的見證下作退場處理。2）鋼筋制作下料原則：同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長度，長短搭配，統(tǒng)籌配料；先斷長料，后斷短料，減少短頭，減少損耗。在工作臺設置