2023核電廠常規島及輔助配套設施建設施工技術規范

第5部分：水處理及制氫系統2023核電廠常規島及輔助配套設施建設施工技術規范

第5部分：水處理及制氫系統前言 III1范圍 12規范性引用文件 13術語和定義 14總則 24.1施工技術規定 24.2設備與材料質量管理 34.3土建安裝接口管理 44.4設備系統的嚴密性試驗 44.5綠色施工 45水的預處理設備 55.1常規裝置 55.2超濾、微濾裝置 75.3廢水處理裝置 76水的預脫鹽設備 86.1反滲透裝置 86.2不銹鋼設備和管道保護 97除鹽水處理設備 107.1離子交換設備 107.2除二氧化碳器 118凝結水精處理設備 128.1一般規定 128.2過濾器 128.3離子交換器和再生設備 129循環冷卻水處理設備 139.1殺菌滅藻系統 139.2阻垢、緩蝕處理設備 139.3補充水及旁流處理設備 1410取樣及加藥系統 1511箱、槽、罐 1712轉動機械 1812.1水處理專用泵 1812.2空氣壓縮機及附屬設備 1912.3攪拌器 2013特殊管道和閥門 2113.1一般規定 2113.2特殊介質輸送管道 2113.3特殊材料管道 2113.4特殊閥門 2414防腐施工 2514.1一般規定 2514.2防腐施工工藝 2514.3塑料制品的施工 2715氫氣站 2915.1一般規定 2915.2氫氣站設備的檢查與安裝 2915.3氫氣管道的檢查與安裝 30附錄A（規范性附錄）過濾材料 32附錄B（資料性附錄）氫氣管道安裝參數數據表 34核電廠常規島及輔助配套設施建設施工技術規范

第5部分：水處理及制氫系統范圍本部分規定了核電廠常規島及輔助配套設施水處理及制氫系統的施工技術要求。本部分適用于核電廠常規島及輔助配套設施水處理及制氫系統的施工。術語和定義下列術語和定義適用于本標準。水的預處理waterpretreatment對水進行深度處理前而進行的沉淀、混凝、澄清、過濾等工藝。澄清clarification通過大型容器的靜置作用，使水中的微粒沉淀下來。過濾filtration通過多孔性物質層或合適孔徑的濾網以除去水中懸浮微粒的過程。微濾microfiltration介于一般過濾與超濾之間的過濾，過濾精度一般在0.1～1.0m之間。超濾ultrafiltration介于微濾與納濾之間的過濾，過濾精度一般在0.01～0.1m之間，是以一種帶有微孔的高分子濾膜為過濾介質的過濾方式，微孔孔徑為0.001～0.200m。其裝置分為真空式和壓力式兩種。納濾Nanofiltration以壓力差為推動力，過濾精度介于反滲透和超濾之間的截留水中粒徑為納米級顆粒物的一種膜分離技術。反滲透reverseosmosis在膜的原水一側施加比溶液滲透壓高的外界壓力，只允許溶液中水和某些組分選擇性透過，其他物質不能透過而被截留在膜表面的過程。曝氣aeration將空氣導入液體中的過程。脫鹽desalination除去水中鹽類的過程，脫鹽的水通常可以作為飲用水、生產用水或冷卻水。離子交換ionexchange水中某些陰離子或陽離子通過離子交換材料的濾床被另一些離子取代的過程。孔網鋼帶塑料復合管perforated-steelandplasticcompositepipe孔網鋼帶塑料復合管是以氬弧對接焊成型的多孔薄鋼管為增強體，外層和內層雙面復合熱塑性塑料的一種新型復合管。內襯不銹鋼復合管stainlesssteeilinedcompositesteeipipe采用復合工藝，在焊接鋼管、無縫鋼管等輸送流體用的鋼管內壁襯一層0.2～1.2mm厚(按管徑大小)的不銹鋼防腐內襯組成的復合結構壁鋼管。總則施工技術規定本部分規定了水處理及制氫系統的施工技術要求，凡涉及機械安裝、管道施工、焊接、監測儀表及程序控制系統等施工技術，應按照國家或行業相關的規定執行。各類設備的施工應按設計和產品技術文件的要求進行。如需修改設計或采用代用設備、材料時，應經設計、監理和建設單位批準后方可實施。在工程施工過程中發現設計文件有差錯的，應及時提出修改意見或更正建議，設計文件修改必須有設計改進通知單或現場變更申請單，形成書面文件并歸檔。本部分未包括的非標準設備應按照合同約定或設計要求施工。國外引進的設備，應根據合同約定或有關技術文件制定相應的施工技術措施。液位測量、就地分析儀表等應在系統沖洗干凈后安裝并標定合格。隱蔽工程在隱蔽前須經監理單位、建設單位驗收合格并簽證。工程技術人員和施工人員應理解并熟悉設計和產品技術文件的要求，施工前應對施工作業人員進行技術交底和必要的作業指導培訓。設備與材料質量管理水處理及制氫系統使用的設備、材料應符合設計要求及國家有關標準的規定。嚴禁使用國家明令禁止使用或淘汰的設備和材料。設備與材料的質量證明文件和相關技術資料應齊全有效,并應符合國家現行標準和規定。設備與材料進場時，應由建設、制造、監理、施工、設備保管等相關單位共同按設計要求進行驗收，并對設備的技術性能參數進行核查。驗收與核查的結果應經監理工程師(建設單位代表)認可，并形成相應的驗收、核查記錄。未經監理工程師(建設單位代表)驗收合格的設備與材料，不得在工程中使用。設備開箱檢驗應包括下列內容：裝箱清單、產品質量證明書、合格證、產品總圖、產品使用說明書等隨箱文件應齊全；成套設備應有監造報告；產品質量證明書應包括主要承壓元件材料質保書、水壓試驗報告；對有無損探傷要求的設備，還應有焊縫無損探傷報告；按照清單檢查設備、材料的數量、規格、包裝及外觀質量，并做好開箱檢驗記錄。如發現設備和材料有銹蝕、凍裂、變質、損壞等缺陷問題，應會同有關單位共同分析原因，查明責任，及時進行處理。防腐設備、材料運到施工現場后，對防腐層應進行外觀檢查和漏電試驗檢驗，并應符合下列規定：襯里材質及其厚度應符合設計要求；防腐層無起浮和空鼓；用高頻電火花檢測儀對全部防腐層進行漏電試驗檢查，應不產生電火花。檢測時，探頭在任一位置的停留時間不能過長，行走速度為3～6m/min，漏電檢驗電壓見表1；漏電檢驗電壓防腐層材料漏電試驗電壓襯膠每毫米厚膠板3000V襯塑負極接鋼板，正極接襯塑層，最低檢漏電壓按U=7843確定。式中：U—用于檢測的最低電壓值，V；t—襯塑層厚度，mm。玻璃鋼檢驗電壓宜為3000～3500V其他檢驗電壓應符合設計要求，設計無要求時，可按涂層厚度乘以5V/m計算發現質量缺陷，應按合同約定進行處理；處理后應再次檢驗，經監理單位、建設單位檢驗認可后方可進行安裝。水處理使用的專用材料及藥劑，應符合訂貨合同的有關技術要求和相關標準所列的質量要求。運到現場后應進行抽樣檢驗，并按要求分類存放、妥善保管。設備和材料應分區、分類存放，標識清晰，并符合下列要求：存放區域應有明顯的區界和消防通道，并具備可靠的消防設施和有效的照明；大件設備的存放位置應根據施工順序和運輸條件合理布置，以減少二次搬運；設備支墊應穩固、可靠，存放場地排水應暢通，并應有防潮、防塵、防撞和防傾倒等措施；海濱鹽霧地區和含有腐蝕性的環境，應采取防護措施，如通風、除濕、防腐等，避免設備銹蝕；設備開箱檢查后暫不安裝時應重新封閉；露天放置的箱件，應采取有效的防護措施。安裝就位的設備在移交前，施工單位應按經批準程序的要求進行成品保護和維護保養，防止設備在安裝期間損傷、銹蝕或凍裂。土建安裝接口管理安裝單位應在土建施工期間提前介入，對預留孔洞、預埋件、設備基礎等與安裝有關的標高、中心線、地腳螺栓孔位置等重要幾何尺寸進行復核，并符合設計要求。平底水箱設備基礎上應做瀝青砂墊層，其坡度、坡向應符合設計要求或GB50128的有關規定。混凝土結構的容器設備應按照GB50300的有關規定進行試驗檢查。土建交付時應具備下列條件：基礎的中心線和標高標識清晰、齊全；地面溝道蓋板完整，排水通暢；建筑物上的孔洞和敞口部分應有安全可靠的蓋板或圍欄；臨時照明符合相關標準；施工機具設備、剩余的材料和雜物應清除干凈。設備系統的嚴密性試驗各類管道及設備安裝完畢后，應進行系統嚴密性試驗。鋼制管道的試驗壓力、試驗方法及注意事項應按照NB/TXXXX《核電廠常規島輔助配套實施施工技術規范第6部分：管道及系統》的有關規定執行。襯塑、襯膠、玻璃鋼、塑料及其他非金屬材料的管道，嚴密性試驗壓力為其額定工作壓力。不同額定工作壓力的設備、管道安裝在同一系統中，宜按系統中額定工作壓力最低的設備或管道的額定工作壓力做系統嚴密性試驗。孔網鋼帶塑料復合管管道系統水壓試驗應符合下列規定：在工作壓力加0.5MPa，且不小于0.9MPa的試驗壓力下穩壓1h，壓力降不得大于0.05MPa；合格后在1.15倍工作壓力下穩壓2h，壓力降不得大于0.03MPa。不銹鋼管道宜使用氯離子含量小于25mg/L的清潔水進行嚴密性試驗。水處理系統中的離子交換器、再生裝置等在系統安裝完畢后應進行單體工作壓力水壓試驗。承壓容器設備應按TSGR0004的有關規定進行水壓試驗。具有出廠證件能確認出廠前水壓試驗合格者，可不做此項試驗，但應參與相連管道系統的嚴密性試驗。常壓容器應進行不少于24h灌水試驗，確保嚴密不漏。現場制作的常壓容器，底板的所有焊縫應進行真空箱法嚴密性試驗，試驗負壓值不低于53kPa。設備和容器內的浮筒應做灌水試驗，確保浮筒嚴密不漏。鋼筋混凝土容器應做灌水試驗。試驗時間不少于24小時，應無滲漏，灌水試驗合格后方可進行設備及管道安裝。各設備以及系統應在灌水試驗、滲油試驗或嚴密性試驗合格后方可進行防腐、保溫等下一道工序。綠色施工水處理及制氫系統的施工，應符合下列規定：優化施工工藝流程，利于節能減排；應采用新技術、新工藝、新材料、新設備，不應使用高污染的工藝技術；應使用節能環保的施工設備和機具，并提高使用率；試驗用水宜回收利用；施工過程產生的廢棄物應分類處置；不得使用國家明令禁止或淘汰的材料和技術。廢液排放應采取中和措施，符合GB8979及地方制定的污染物排放標準的有關規定。嚴禁采用溢流、滲井、滲坑、廢礦井或稀釋等手段排放有毒有害廢水。水的預處理設備常規裝置澄清器（池）的安裝應符合下列要求：集水槽一般采用鋼制,組裝宜在設備完成灌水試驗后進行。集水槽孔眼中心線應在同一水平線上，允許偏差為2mm；集水槽、隔板應焊接嚴密；取樣管、閥門的安裝符合下列要求：伸入器內的取樣管端頭應向下彎，垂直插入深度為50～100mm；取樣管標高應符合設計要求，允許偏差為±10mm；取樣管材質應符合設計要求；取樣閥門應布置在便于操作的位置，并安裝牢固。加裝的蜂窩斜管或斜板，應符合設計要求。安裝時應排列整齊，相互貼緊，不得松動。組件間的空隙不應大于孔徑；溢水管及出水管標高應符合設計要求，其允許偏差為±5mm。澄清器（池）、濾池及容器的爬梯應滿焊,并作防腐處理。澄清器(池)和濾池的進水分配箱的相鄰堰口高度允許偏差為±5mm。采用水帽的過濾器（池），安裝前應進行水帽的完整性及縫隙檢查，安裝時應擰緊到位，安裝后應作噴水試驗，水帽應無脫落或損壞。濾料及承托層材質的物理及化學性能，級配、粒度、不均勻系數，均應符合設計要求。無設計要求時應符合本部分附錄A的規定。過濾器安裝時，設備中心測量應以出水口法蘭中心為準，允許偏差應為10mm，設備的標高測量應以進水口法蘭中心為準，允許偏差為10mm。垂直度偏差不大于設備高度的0.25%，最大偏差為5mm。空氣分離器安裝符合下列要求：中心、標高應符合設計要求，外殼垂直度允許偏差為其高度的0.4﹪，最大偏差為20mm；伸入空氣分離器的原水管中心線與空氣分離器的中心線允許偏差為5mm，分水盤的上部邊沿水平允許偏差為2mm。懸浮澄清器的安裝應符合下列規定：支撐環與基礎之間應有30～40mm的間隙。支撐環應水平，允許偏差為其直徑的0.1﹪，最大偏差為5mm；外殼垂直度允許偏差為設備高度的0.25％，最大偏差為5mm；上部集水槽、內筒及內筒集渣管的中心線與澄清器外殼中心線應為同一軸線，其允許偏差為其外殼直徑的0.5％，最大偏差為20mm；內部水平及垂直穩流板焊接應牢固，孔徑與孔距應符合設計圖紙規定，孔的邊緣應光滑；進水噴嘴的錐形部分加工尺寸應符合設計要求，內表面應光潔。噴嘴與套管應安裝成水平。兩個噴嘴應相互平行，并與澄清器的錐形部分成切線；內、外筒的連接支架應焊接牢固。內筒和錐形部分的人孔應嚴密不漏；內筒同層進渣孔的上下邊緣應在同一水平線上，孔的邊緣應光滑；澄清器灌水試驗用水應先進內筒、后進外筒。水力循環澄清池的安裝應符合下列規定：反應室中心線的允許偏差為澄清池直徑的0.25﹪，喉管、噴嘴垂直中心線的允許偏差為反應室內徑的0.5％，反應室喉管喇叭口的橢圓度應不超過1﹪，反應室垂直度、水平度應符合設計要求；噴嘴加工尺寸應符合設計要求，內表面應平整光滑。噴嘴與喉管中心線的允許偏差為3mm；喉管上下滑動導桿應在噴嘴、喉管、提升器就位后再進行安裝，喉管上下滑動自如，無卡澀現象。機械攪拌澄清池的安裝應符合下列規定：第一反應室、第二反應室與澄清池中心線的允許偏差為澄清池直徑的0.25﹪；機械攪拌裝置的軸承及傳動部分的安裝，應按照產品技術文件和相關規范的有關規定執行；攪拌裝置的主軸中心線與第二反應室中心線允許偏差為第二反應室直徑的0.5﹪；下列部件的制作和安裝，應符合設計要求：漿板的加工尺寸及連接角度；葉輪升降調節器底部沖洗裝置的位置整定及噴嘴角度的調整；投藥管、泥渣濃縮斗、排污管及澄清池底部排污管的插入高度；刮泥板與池底的距離；若設計無要求時，不應小于5mm，允許偏差為+4mm；傘形板的水平度應符合設計要求。濾池安裝應符合下列規定：虹吸輔助管管口、濾池出水口、進水分配箱堰口、進水管U形彎底部以及排水井堰口的標高，應按設計圖紙或標準圖集施工，允許偏差為±10mm；濾池頂蓋下的擋水板應保持水平，允許偏差為±2mm；安裝虹吸輔助管時，不應采用直角彎頭；焊接時管口不應伸入虹吸彎管內。虹吸彎管頂部的抽氣管管口應插入虹吸管內10mm～20mm；作強制沖洗用的15°斜管應按設計圖紙或標準圖集施工，斜管角度允許偏差為2°。斜管管口應靠近抽氣管，兩者應安裝在虹吸輔助管的一側；虹吸管及其液位計、虹吸輔助管、抽氣管、虹吸破壞管，均應嚴密不漏；反洗強度調節板應調節方便、靈活。機械過濾器安裝應符合下列規定：過濾器應安裝垂直，外殼垂直允許偏差為高度的0.25﹪，最大偏差為5mm。殼體找正后，及時將支腳、墊鐵與基礎預埋件焊接牢固并進行二次灌漿；過濾器配水系統、排水系統及空氣分配系統的支管與母管中心線應相互垂直，支管的水平允許偏差為±2mm；泄水帽座的中心線應與支管水平面垂直，泄水帽高度應一致，允許偏差為±3mm。泄水帽的縫隙及泄水帽與容器底板間隙應符合設計要求，且安裝牢固；過濾器如采用母管支管式配水系統時，孔眼應光滑無毛刺。套裹支管的網布，應符合設計要求并綁扎牢固；內部設有空氣擦洗裝置的過濾器，其底部墊層的上平面應與鼓氣孔眼或水帽頂部平齊；當過濾器殼體內部有防腐層時，裝填料前應按本部分4.2.5的規定檢查防腐層的質量；反滲透系統裝填活性炭或其他易碎濾料的過濾器，其底部墊層應符合本部分附錄A的規定。纖維過濾器安裝應符合下列規定：纖維過濾器本體安裝應符合本部分5.1.12的各項規定；排污管道應單獨直通排污溝渠；羅茨風機送風管應設倒U形彎，并設排風門。倒U形彎與纖維過濾器連通管的最高點應高于纖維過濾器的最高點。超濾、微濾裝置、超濾自清洗過濾器安裝前檢查應符合下列規定：各部件的外觀不應有缺損，包裝和標識應規范、完整；設備和膜組件的型號、規格、數量和原產地應符合合同要求；材質應符合合同要求；備品備件型號、數量應符合合同要求。膜保管應符合下列規定：膜存放環境應干燥、通風良好，遠離熱源、點火裝置和陽光直射；膜保管應防雨、防塵，儲存溫度應為5～40℃；濕法包裝的膜組件應確保包裝袋密封嚴密；運輸時不應受到撞擊、顛簸、拋擲和重壓等外力作用；未使用的膜元件不應排除膜組件內部的保存液；元件或膜應避免接觸有機溶劑、含有氯或濃酸的溶劑。膜組件安裝應符合下列規定：膜組件組裝時應輕拿輕放，不應受到額外外力；膜組件內部應無變質、發霉及雜質，膜組件應無內漏；超濾、微濾膜組件組裝前應對裝置進行水壓試驗和水沖洗。水壓試驗壓力應不小于泵的最大揚程，沖洗水采用過濾后的清水，沖洗至進、出口濁度一致為合格；膜組件安裝應符合產品技術文件的要求；配管連接時不應破損膜組件；金屬箍在與配管連接時不應使裝置變形，避免損壞膜組件；塑料制成的膜組件容器，不應墜落或受到撞擊；安裝后應用過濾水沖洗，將膜孔內的甘油沖洗干凈。設備安裝應符合下列規定：自清洗過濾器的過濾精度應滿足設計要求；自清洗過濾器濾芯應完好、清潔、無雜物，安裝應牢固；超濾裝置應安裝水平，水平度允許偏差為設備長度0.15﹪，或按膜元件供貨商的安裝要求執行；中心允許偏差為5mm，標高允許偏差為±5mm；安裝前預先拆除裝置上的儀器、儀表，等裝置就位并找正后再分批安裝復位。廢水處理裝置廢水處理系統應在核電廠分部試運期間正常投入運行。刮泥機安裝應符合下列規定：減速機軸與蝸輪箱軸的不平行度允許偏差為0.5mm，兩鏈輪的齒厚中心線應在同一平面上,允許偏差為1mm，鏈條松弛垂度小于鏈輪中心距的1.5﹪；傳動軸的總垂直度允許偏差為2mm；刮泥板與池底間距允許偏差為5mm；導流筒與傳動軸不平行度允許偏差為1.5mm/m，最大允許偏差為5mm。減速機安裝應符合下列規定：在減速機的輸出軸上加裝聯軸器、皮帶輪、鏈輪等聯結件時，不宜采用直接錘擊方法；其他技術要求應按照NB/TXXXX《核電廠常規島及輔助配套設施技術規范第2部分汽輪發電機組篇》的有關規定執行。立式自吸泵安裝應符合下列規定：安裝中心允許偏差為20mm，標高允許偏差為±10mm；引流口拼帽在首次引流后必須擰緊；輸送濃硫酸時禁止用水作引流；安裝時不得擴大水泵的吸液管直徑；離心脫水機安裝應符合下列規定：設備水平允許偏差為2mm，標高允許偏差為土2mm ；液體排出管道應能確保液體自由流出；當設備供貨提供地腳減震墊時，二次澆灌應露出地腳減震墊。組合加藥裝置安裝應符合下列規定:設備中心允許偏差為10mm，標高允許偏差為±10mm；攪拌機和計量泵安裝后應及時添加潤滑油。曝氣池安裝應符合下列規定：氣體管道開孔尺寸、間距、方向應符合設計圖紙要求；管道標高允許偏差為±10mm；廢水排入前，曝氣池防腐工作應完成，通氣試驗檢查應合格。其他廢水處理設備安裝的技術要求按照本部分的相關規定執行。水的預脫鹽設備反滲透裝置設備檢查應符合下列規定保安過濾器的過濾精度應滿足設計要求；保安過濾器濾芯應完好、清潔、無雜物，安裝應牢固；膜組件應符合下列規定:包裝袋應完好無破損；濕法包裝的膜組件內部保護液應無泄漏；膜組件外觀無損傷、發霉、變質及雜物；膜組件長度和直徑應符合產品技術文件規定，幾何尺寸允許偏差為3mm；密封圈應完好，兩端的淡水管內壁應光滑，無凸起物。反滲透膜筒體內表面應光滑，密封面無劃痕，壁厚應均勻；端板表面應平整無損傷，密封面應無劃痕，易于拆卸。塑料接頭表面應光滑、無破損。裝置安裝應符合下列規定:安裝膜元件時，環境應清潔，溫度應在4～35℃之間；反滲透設備基礎中心允許偏差為10mm，標高允許偏差為±5mm，水平度允許偏差為設備長度的0.15%，框架基礎的幾何尺寸允許偏差為±5mm；主機架安裝牢固，焊縫平整，涂層均勻、美觀、牢固、無擦傷、無劃痕；裝卸膜元件一側的預留空間應大于單支膜元件長度的1.2倍，以滿足施工的要求；膜殼的底部宜用弧形墊塊支撐，無懸空，并用U型卡將膜殼固定在支架上；組件在裝配前應檢查淡水管、膜片、擋板、鹽水密封環等零件，確認完好無損；采用卡箍式連接時，卡箍兩端與管道的連接應采用焊接，高壓段管道的固定應滿足徑向、縱向位移要求；保安過濾器至膜組件的管道內壁應清潔，污染嚴重時應采用化學方法清洗干凈；膜殼內壁應采用機械擦洗，有油污時應用熱堿水清洗干凈；膜元件安裝前，系統管路應沖洗干凈、無油污，水質應符合設計要求，入口、出口水的濁度應小于1.0NTU；水壓試驗壓力不應低于高壓泵的最大揚程；反滲透膜元件裝入前需進行外觀檢查，不得使用有缺陷的元件；高壓環氧外殼、淡水管、膜片、擋板、O形密封環等部件的同心度應符合產品技術文件的要求；墊片材質應采用聚四氟乙烯材料；應按產品技術文件規定的順序將鹽水密封環裝入壓力容器外殼，安裝方向應正確；膜元件排列位置應準確；水浸后，膜面完好無損；膜組件應逐支推入膜殼內進行串接，每支組件應承插到位，軸向位移應符合產品技術文件的要求；安裝膜組件時禁止使用凡士林、有機溶劑、陽離子表面活性劑；安裝后應采取保護措施，確保膜組件和管路干凈、無雜物；能量回收裝置中心最大允許偏差為10mm，最大垂直偏差為5mm。不銹鋼(含雙相不銹鋼)設備和管道保護不得在不銹鋼非施焊表面直接引弧。采用手工電弧焊焊接時，應采取防止飛濺到不銹鋼表面的措施；焊接后焊縫應作表面鈍化處理。不銹鋼材料表面處理時，不得使用碳鋼刷。不銹鋼材料在酸洗鈍化前，應制訂工藝措施并進行工藝試驗；酸洗鈍化期間，應定期取樣化驗，及時校正其濃度。經酸洗后的設備或不銹鋼材料表面應呈現白色金屬狀，不得有明顯腐蝕痕跡和顏色不均勻的斑紋，焊接及熱加工表面不得有氧化色。酸洗后，必須用水沖洗干凈，無殘留酸液；鈍化后應用清潔水沖洗，呈中性后擦干水跡。沖洗水氯離子含量不得超過25mg/L。不銹鋼材料表面處理后，應進行鈍化膜檢查。檢查應按設計圖樣規定進行，無規定時用藍點法進行檢查。

除鹽水處理設備離子交換設備安裝前的檢查，應符合下列規定：防腐層的質量應按本部分4.2.5的規定進行外觀檢查和漏電檢驗；內部裝置應按下列要求檢測校正：集、排水裝置與筒體中心線的允許偏差為5mm；支管與母管垂直允許偏差為3mm；支管水平允許偏差為4mm；相鄰支管中心距離允許偏差為2mm，任意兩支管間的距離允許偏差為4mm；支管開孔應光滑，無毛刺，套裹支管的網套應無破損，綁扎應牢固，孔徑及孔眼角度應符合產品技術文件的要求；泄水帽與容器底板間隙、泄水帽縫隙應符合產品技術文件的要求；用于固定離子交換器內部裝置的螺栓、螺母、卡子等元件的材質，應滿足工作介質環境的要求；管內應清潔、暢通。離子交換樹脂的檢查，應符合下列規定：每包裝件必須有樹脂生產廠質量檢驗的合格證；建設單位或監理單位應按規定對樹脂進行檢驗，樹脂的各項性能指標應合格。容器的安裝應符合下列規定：離子交換器、樹脂儲存罐、體外再生罐等設備的垂直度允許偏差為5mm，中心允許偏差為lOmm，標高允許偏差為±lOmm；進出口管的方位應符合設計要求；容器找正后，支腳、墊鐵與基礎埋件應焊接牢固方可進行二次灌漿；水帽安裝按本部分5.1.4執行；逆流再生離子交換器的壓脂層可選用惰性樹脂、塑料白球或同型號的樹脂，其厚度應符合設計要求；離子交換器內設有空氣擦洗裝置時，底部墊層平面應與鼓氣孔眼或水帽頂部平齊；離子交換器內各配件用螺栓緊固時，應采用大墊片保護,確保防腐層完好；樹脂捕捉器的器體和防腐層應完好，濾元間隙應符合設計要求；設備及管道內的銹蝕物、焊渣、泥沙等雜物應清理干凈；應對配水裝置做通水試驗，配水裝置應布水均勻；離子交換器采用石英砂作墊層時，必須按設計的級配要求分層鋪平，其高度應符合設計要求,允許偏差為±10mm。石英砂的純度要求二氧化硅含量不小于99﹪，其化學穩定性試驗合格；系統沖洗應達到出水清潔無雜物，濁度小于5NTU的要求。樹脂裝填應符合下列規定：裝樹脂前應仔細檢查和清理離子交換器內部，確認無雜物；陰床、陽床、混床、雙層床各型樹脂的理化性能在裝填前均應檢驗合格。混床裝填的陰、陽離子交換樹脂比例，雙層床裝填強、弱型樹脂的比例應符合設計要求；裝填樹脂時，應對樹脂逐袋(桶)檢查，核對牌號，防止混裝。裝填過程中應防止標簽、繩頭等雜物落入容器內；裝填過程中應確保樹脂層面水平、均勻，樹脂裝填高度應符合設計要求；裝填樹脂時，離子交換器內應加水形成水墊層。水墊層高度應以能保護底部及中間排水裝置為宜。陽床可用前級產水，陰床可用陽床出水或除鹽水，混床應使用除鹽水；采用水力方法裝填樹脂的水質應符合下列規定：陽床用前級產水；陰床用陽床出水；混床用除鹽水。除二氧化碳器設備檢查應符合下列規定：除二氧化碳器內所有構件的連接處應接合嚴密，內部防腐層應符合設計要求；上部進水分配裝置及內部的多孔板（格柵）應水平，其允許偏差為8mm。安裝應符合下列規定：除二氧化碳器的垂直度應符合本部分7.1.3的相關規定；風機及送風管的布置，應使器內的水不得灌入風機；室內布置的除二氧化碳器排氣管應伸至室外，并有防雨水侵入的可靠措施；填料填充量應符合設計要求，并用陽床出水沖洗合格。

凝結水精處理設備一般規定樹脂輸送管的坡度應符合設計要求，避免起伏，彎頭彎曲半徑不小于5倍的管道直徑，法蘭墊片的內徑應不小于管道的內徑，以防止樹脂堵塞。不銹鋼管道與普通碳鋼管道法蘭連接處，應采用絕緣措施。凝結水處理系統總體水壓試驗后，還應進行離子交換器單體工作壓力水壓試驗，確保與離子交換器連接的各閥門的嚴密性。凝結水處理系統的流量、差壓、溫度等保護裝置應靈敏可靠。精處理低壓系統與中壓系統應可靠隔離。過濾器垂直安裝的除鐵過濾器，垂直允許偏差為殼體高度的0.25﹪，最大偏差為5mm；水平安裝的除鐵過濾器，其殼體的水平允許偏差為設備長度的0.25﹪。除鐵過濾器內填料的高度應符合設計要求，填裝時不得混入雜物。電氣、熱工、化學儀表的安裝位置與電磁除鐵過濾器的距離應大于lm。管式精密過濾器應安裝垂直，垂直允許偏差為殼體高度的0.25﹪。管式精密過濾器內濾元應完好無損，安裝牢固。離子交換器和再生設備離子交換器和再生設備的安裝應符合本部分7.1的規定。離子交換器進水擋板或布水裝置與本體中心線允許偏差為5mm，水平允許偏差為2mm。用于固定離子交換器內部裝置的螺栓、螺母、卡子等部件以及離子交換器及捕捉器的濾元材質應為不銹鋼或類似材質，并滿足介質環境的使用要求，安裝前應復查。離子交換器及再生設備的水帽應逐個檢查，應符合產品技術文件的要求，安裝固定牢靠。

循環冷卻水處理設備殺菌滅藻系統真空加氯系統的安裝應符合下列規定:氯瓶間及加氯室應有通風裝置和自動報警檢漏裝置，并應備有防毒面具；加氯設備、管道應符合下列要求：應按設計要求施工；應采用耐腐蝕材料；所有加氯管道在安裝完成后，應使用氮氣充至工作壓力做查漏試驗或做負壓真空泄漏試驗，確保嚴密不漏；加氯管應安裝牢固。氯瓶出口至氯氣母管之間應采用紫銅管及撓性接頭。加氯機出口應采用工程塑料管道，坡度及坡向應符合設計要求，接頭處應用塑料粘合劑粘合，并應減少接頭。加氯系統所有的閥門、法蘭、鎖母的墊片，應使用聚四氟塑料、紫銅或鉛質墊片，禁止使用橡膠墊片；氯瓶應放置在陰涼通風處，上方應設置淋水管，其水溫不超過40℃；稱量地衡應經計量部門檢定認證，并應有合格證書；氯氣使用的最低工作壓力應不低于0.1MPa，或按生產廠家規定的最低極限殘留量控制。并不得直接與噴射器相連；加氯點應設在水池運行最低水面以下150mm處。采用負壓加氯時，噴射器的水壓應保持穩定，并調整在最佳工況。電解鹽水、海水系統的安裝應符合下列規定：進入電解槽前的鹽水、海水應經過濾處理；次氯酸鈉儲槽內所積聚的氫氣體積分數不得大于0.4﹪，相關的電氣設備應采用防爆型；電解裝置絕緣應符合產品技術文件的要求，連接管道應防腐，系統應嚴密，管道安裝時不應起伏不平，防止氣體積聚。二氧化氯系統的安裝應符合下列規定：系統所用管材應符合設計要求，安裝完畢后應做查漏試驗，確保嚴密不漏；鹽酸、亞氯酸鈉等二氧化氯原料應分別存放，亞氯酸鈉應選用液體；自動加二氧化氯裝置應設有斷流保護，可自動停止運行，并報警；加二氧化氯間應有通風裝置及自動報警檢漏裝置，地面防腐應符合設計要求；各種藥品的排污管應分別連接，獨立排放。其他殺菌藥劑的加藥設備及管道的防腐措施應符合設計要求。阻垢、緩蝕處理設備濃硫酸系統應符合下列要求：濃硫酸箱的底座應牢固地焊在固定平臺上。箱底應向排污側傾斜，坡度應大于0.5﹪。箱上應有防雨設施和吸濕裝置，附近應有沖洗水設施及緊急淋洗設施；所有管道應采用無縫鋼管或聚四氟乙烯管；閥門、法蘭等接合面的墊片必須采用鉛質或聚四氟乙烯墊片，嚴禁使用橡膠墊片；系統安裝完畢后，應按本部分4.4的規定進行嚴密性試驗；加酸混合槽的制作應符合設計要求，焊縫檢驗應合格；濃硫酸設備第一次儲酸前，必須將設備、系統內的積水排盡、吹干。儲酸后設備及容器周圍嚴禁火種。水質穩定劑加藥設備的安裝應符合設計要求。硫酸亞鐵鍍膜處理設備的安裝應符合設計要求。補充水及旁流處理設備采用弱酸樹脂處理時，設備安裝施工應符合本部分7.1的有關規定。采用旁流過濾處理時，設備安裝施工應符合本部分5.1.11和5.1.12的有關規定。

取樣及加藥系統汽水分析取樣裝置安裝應符合以下要求：汽水分析取樣裝置外觀應無變形、損壞等缺陷，裝置應無缺件；取樣裝置的安裝位置、閥門、連接管路的材質及排放系統應符合設計要求；裝置底座標高允許偏差為±10mm,中心允許偏差為10mm；二次閥門安裝應牢固，便于操作和維護，進入汽水分析取樣裝置的被測介質，其壓力、溫度、流量應符合產品技術文件要求；采樣點開孔直徑與取樣管徑的允許偏差為1.0mm,開孔邊緣應光滑無毛刺；焊口應符合DL/T1118的規定。取樣管插入深度為其取樣管徑的1/2，取樣口的朝向應與介質流向相反；汽水取樣裝置投運前，取樣管路、減壓系統、取樣閥應做系統嚴密性試驗；取樣分析裝置應按照DL/T665的規定進行驗收。加藥裝置安裝時應符合下列規定：箱、槽的制造質量應符合本部分第11章的要求；加藥泵的安裝應符合本部分12.1的要求；箱、槽的液位計應垂直安裝，并應加裝隔離門和保護罩。安裝位置應便于監視，指示應清晰。取樣點的位置應符合設計要求。加藥點的位置應符合設計要求。設計未明確要求時，應符合以下規定：凝結水加藥點應設在凝結水精處理裝置出口母管的旁路管道三通之后；給水加藥點應設在除氧水箱下降管上；閉式除鹽水加藥點應設在閉式循環水泵的出口母管上。取樣點與加藥點的相對位置應符合設計要求。取樣加藥管路安裝應符合下列規定：管道的材質應符合設計要求，安裝前檢查管內，應清潔暢通；管道的彎制宜采用冷彎，彎曲半徑應不小于管外徑的3倍；彎制后管壁應無裂縫、凹坑，彎曲斷面的橢圓度允許偏差為管徑的10﹪；管路敷設應符合設計要求，或按現場具體情況合理布置。安裝管道時應避開有劇烈震動、潮濕和有腐蝕性介質的區域；敷設管路時應考慮主設備及管道的熱膨脹，并應采取有效的膨脹補償措施，大于250℃的管路宜采用自然膨脹補償，并預留出設備和管道膨脹的空間；成排敷設管道間距應均勻，管路的弧度應一致；敷設于地下、穿過平臺、墻壁的管路，應加裝保護套管；相同直徑的管道對焊，不得有錯口現象：不同直徑的管道對焊，其內徑差值不宜超過2mm，否則應采用變徑管。焊接應符合DL/T1118的規定；管路敷設完畢應檢查確認無漏焊、堵塞和錯接等現象，并做嚴密性試驗；高溫取樣管應采取疏水、保溫及防護措施；在寒冷地區，室外取樣管道更應考慮防凍保溫措施。取樣加藥管路支架安裝應符合下列規定：管道應采用可拆卸的卡子固定在支架上；管路支架的安裝應牢固、整齊、美觀，坡度、坡向符合設計要求；管路支架的間距宜均勻，支架的距離應符合表2的規定。小管道支吊架間距表管道外徑（mm）最大間距（m）保溫不保溫25以下1.0～1.52.0251.1～1.52.6321.3～1.63381.4～1.83.4加藥系統的加藥管及配藥用水管道宜采用不銹鋼材質。凝汽器檢漏裝置及分析儀表等設施應就近布置，檢漏泵位置不應高于熱井。所有盤架內的設施、部件的安裝，應便于檢查、維修及拆裝校驗。所有取樣管、冷卻水管及冷卻器等部件的材質應符合設計要求。

箱、槽、罐箱、槽、罐的加工質量應符合下列規定：箱、槽、罐應嚴格按設計要求加工，箱壁、箱底應平整；肋、筋等加固件應焊接牢固；有防腐層的箱、槽、罐，防腐層應完好無損，應檢驗合格；箱體的垂直允許偏差應為箱體高度的0.15﹪；附件齊全，其質量應符合相關標準的規定；灌水試驗應合格。內壁防腐層的施工，應在所有管件、附件安裝及焊接施工結束并經檢驗合格后進行。直接安放在基礎上的平底箱、槽、罐底板外表面，應涂刷防銹漆。水箱基礎應防腐完畢并驗收合格。水箱就位后，箱底與基礎接觸面應受力均勻，并應做灌水試驗。現場制作的水箱底板應做真空箱試驗。水箱基礎沉降應符合設計要求。臥式箱、槽、罐的支座圓弧與箱壁應接觸均勻，無明顯間隙。水箱的呼吸管應有足夠的通流截面，溢流管不得伸入排水溝的水面下。浮頂式水箱應符合下列規定：在完成內部防腐層施工后，方可安裝浮頂。浮頂應經24h滲漏試驗合格；軟性浮頂式水箱應在安裝前檢查膠囊的嚴密性。安裝時，浮頂上口與固定環連接處應嚴密；浮頂固定環應保持在同一水平面上，其允許偏差應為水箱直徑的0.2﹪；硬性浮頂式水箱的筒體、浮頂的橢圓度應為其直徑的0.3﹪，浮頂導向管與水箱的同心度允許偏差為10mm，水箱筒體及導向管垂直度允許偏差為導向管長度的0.15﹪。浮頂外圓密封環在水箱內應上下浮動自如，并保持嚴密。采用塑料覆蓋球密封的箱罐，其出液口及排污口濾網的材質應符合設計要求。水位計的安裝位置應便于監視，指示應清晰、無卡澀現場，水位計應安裝隔離門和保護罩。嚴寒地區的室外水箱不得采用玻璃管水位計。

轉動機械水處理專用泵泵的安裝應按照產品技術文件和相關規范的有關規定執行。整體組裝出廠的泵在保質期內，不宜解體；有明顯的損傷、缺陷時，需經制造廠確認。泵的現場解體、檢查和組裝應按產品技術文件的規定執行。用非金屬材料制作或襯里的耐腐蝕泵的安裝，應符合下列規定：在解體和清理零部件時，應避免撞、擠壓，不得與有機溶劑或高溫接觸；安裝前應檢查下列項目：粘合的葉輪應清潔無損傷、無裂紋；軸頭螺母、密封圈和軸套應無變形、毛刺和裂紋，軸頭螺紋應完好；熱壓泵殼、端蓋以及各零部件，應無明顯分層和變形；軸封填料和機械密封應采用耐腐蝕材料；粘襯的防腐層應完整無損。安裝時應符合下列要求：泵殼結合面的墊片應采用專用的耐腐蝕材料，并應與該系統法蘭所用墊片的材質相同；泵的密封水源和水封壓力應符合設計要求。當設計無要求時，水封壓力應略高于泵內工質的壓力；液下排水泵的冷卻水管應符合產品技術文件的要求。水泵附近設沖洗水源，排水至耐腐蝕的管溝。計量泵的安裝應符合下列規定：泵體的找正應以機身滑道、軸承座、軸外露部分或其他精加工面作為測量的基準。整體出廠的往復泵縱向和橫向安裝水平允許偏差為0.05﹪；解體出廠的往復泵動力端機座縱向安裝水平允許偏差為0.02%,橫向安裝水平允許偏差為0.05﹪；輸液系統內的安全閥應動作靈活；安全閥可采用滲油或滲水方法代替水壓嚴密性試驗；安全閥冷態檢定報告由制造廠提供，并應由有資質的檢定單位進行安全閥的熱態整定，并提供有效的整定報告；工質與柱塞直接接觸的往復泵入口，應按產品技術文件規定加裝便于拆裝的濾網。無要求時，一般可加裝網孔尺寸為0.150～0.300mm的濾網。濾網有效面積不應小于入口管截面積的3倍。濾網材料應能耐工質的腐蝕；安裝時應測量下列間隙數據，并做好記錄，數據應符合產品技術文件的要求：減速箱蝸輪與蝸桿的串動間隙；柱塞與柱塞襯套的間隙。隔膜泵缸體安裝應符合下列規定：前后缸頭各螺栓應均勻擰緊。隔膜裝好后，不應因擠壓而發生變形；填料壓蓋的緊力應符合產品技術文件的要求；進、排液閥的所有螺紋連接處，應纏繞耐腐蝕材料加以密封；應按產品技術文件的規定加注液壓油，液壓腔內的氣體應排盡。對需要解體檢查的往復泵，拆裝應符合下列規定:出廠已裝配完善的組合件不得拆卸；解體檢查時應對零部件做標記，以免錯裝；傳動副各部位的裝配間隙和接觸情況應符合產品技術文件的要求；主機零部件及接觸面清理后，應將清潔劑和水分除凈，并應涂上一層潤滑油；進液閥、排液閥、填料和其他密封面不得用蒸汽清洗。自吸泵的安裝應符合下列規定：泵的入口應按設計要求安裝便于拆裝的濾網，設計無要求時應按本部分12.1.5的有關規定執行；泵的安裝按照本部分12.1.1～12.1.4的有關規定執行；自吸泵附近應有水源，并便于啟動時灌水。螺桿泵安裝按照本部分12.1.1～12.1.4的有關規定執行。水環式真空泵的氣水分離器安裝，應符合下列規定：安裝水平允許偏差為0.1﹪；與泵連接的管路不宜過長，法蘭結合面應嚴密不漏；氣水分離器的進水孔與外部供水管應連通，其管路應保持暢通。空氣壓縮機及附屬設備壓縮機安裝時設備清洗和檢查應符合下列規定：主機和附屬設備的防銹油封應清洗潔凈，并應除盡清洗劑和水分；設備應無損傷等缺陷，工作腔內不得有雜質和異物。空氣壓縮機配管應符合下列規定：配管時不得使冷卻器承受附加力；防止焊接飛濺掉進空氣壓縮機，避免燒壞空氣壓縮機內部件；主管路應有1°～2°向下的傾斜度，管路應設有排污接口；管路的口徑應大于或等于壓縮機排氣口的管徑，管路中應減少使用彎頭及各類閥門；主管路不得任意縮小或放大，如果必須縮小或放大時應使用漸縮管；支線管路應從主管路的頂端引出。整體出廠的空氣壓縮機在防腐保質期內，其內部零件不可拆卸清洗，安裝水平允許偏差為0.02%。無油潤滑空氣壓縮機的安裝及試運應符合以下規定：裝配前，應對油封零件進行去油清洗。氣缸內壁、活塞桿表面不得有銹跡、劃痕等缺陷；氣缸填料組裝后，水系統應按產品技術文件規定的試驗壓力進行水壓試驗，應無滲漏。無規定時，試驗壓力為工作壓力的1.25倍；組裝刮油器時，刃口方向應正確，活塞桿上的擋油圈應組裝牢固；組裝活塞前，一般應在活塞桿表面及氣缸表面涂上一層零號二硫化鉬粉，并將表面多余的二硫化鉬粉吸凈。如產品技術文件另有規定時，應按文件的規定進行；采用內部冷卻的活塞桿，冷卻液進出通道應清潔、暢通，管接頭應嚴密不漏；曲軸箱內的潤滑油油質及使用方法應符合產品技術文件的要求；無油潤滑空氣壓縮機安裝完畢及試運轉暫停期間，應在吸氣管內通入無油干燥氮氣，并緩慢轉動壓縮機，經放空閥排出；氮氣吹凈氣缸內的水分后，應關閉吸、排氣口閥門，防止生銹；氣缸夾套內的余水應放空，防止銹蝕、凍裂。空氣壓縮機的干燥器、儲氣罐、濾清器及放空罐等附屬設備就位前，應按施工圖核對管口方向，地腳螺栓孔和基礎的位置是否相符，并檢查各管路是否暢通，各容器清潔無雜物，并辦理封閉簽證。壓縮空氣系統承壓容器的安裝，應按照TSGR0004的有關規定執行。羅茨風機安裝應符合下列規定：應按產品技術文件的規定進行安裝和驗收；風機殼體及零部件材質符合設計要求，外觀無傷痕、裂紋、變形；羅茨風機的安裝水平，應在主軸和進氣口、排氣口法蘭西上縱、橫向進行檢測，其偏差均不應大于0.2/1000；設備縱橫中心線允許偏差為5mm，標高允許偏差為±10mm；進、排氣口封閉應嚴密，內部應清潔、無雜物。攪拌器檢查攪拌器葉輪處導桿的晃度不大于0.20mm，葉輪應無變形，轉動靈活、無卡澀，運行時不應有強烈的振動和噪聲。浮筒在最低位置時，吸水管口應高于攪拌器錐形底250～300mm。浮筒作24小時灌水試驗應嚴密不漏。浮筒應有足夠的重量，浸入水中后浮起部分應為筒體高度的50%。攪拌器應有方便巡檢的平臺和安全欄桿。

特殊管道和閥門一般規定塑料、玻璃鋼及工程塑料管件的安裝，應符合下列規定：相關產品應經檢驗合格；管件黏結時，接口應打磨清理干凈，嚴格按黏結工藝施工。黏結后應加以保護，待黏結劑充分固化后再進行安裝；法蘭連接時螺栓兩端應加平墊圈，并應對稱、均勻緊固，螺栓絲扣宜外露2～3扣；在相關管件附近動用電火焊時，應采取隔離措施。不得將焊渣和切割的邊角料落在管道上；所用管件不得在烈日下暴曬，防止老化變質。管道支吊架的間距，應符合設計要求，支吊架金屬卡箍和管子之間應加裝軟墊。多種材質的管道平行敷設時，安裝順序應為金屬管道、玻璃鋼管道、塑料管道。自重較大的閥門、射水器等，應單獨支吊，避免管道過量承載、變形。襯膠、襯塑、襯聚四氟乙烯等復合管件和法蘭結合面，在運輸、安裝時應采取保護措施，防止損壞。特殊介質輸送管道酸、堿管道的安裝，應符合下列規定:管道的焊接工作應由持有相應資質證的焊工擔任；法蘭連接應嚴密，在行人通道附近的濃酸、濃堿管道的閥門及法蘭連接處均應有保護罩或擋板；法蘭墊片材質應符合設計要求；管道不應在電氣控制柜、儀表箱上方敷設，且不應從辦公場所穿過；鹽酸箱的排氣管應通過酸霧吸收器引至室外。排液管及溢流管的出口，應有水封裝置并接至經過防腐蝕處理的地溝；濃鹽酸系統不得使用修補過的襯膠、噴塑及襯塑管件；濃硫酸管道應采用長管連接，盡量減少焊接接頭；堿液管道上的配件、閥門，不得使用黃銅或鋁制材料。堿液容器及管道內部不得涂刷油漆；濃鹽酸系統不得使用奧氏體不銹鋼閥門。特殊材料管道塑料管道的安裝，應符合下列規定：應根據其材質特性、產品技術規定及焊接規定進行；塑料管外觀檢查應符合下列規定：管壁應無分層、裂紋、凹凸不平；內徑小于150mm的塑料管，橢圓度允許偏差為管徑的5﹪；壁厚小于30mm的塑料管，厚度允許偏差為壁厚的15﹪。管子的固定連接，應符合設計要求。無設計要求時，應采用膠套盒或承插式連接。自流管可采用對口焊接；對塑料焊條的質量要求及焊縫的質量檢查，應按本部分14.3的有關規定執行；管段應按設計要求設置補償裝置。若采用膨脹節補償，膨脹節應平直無扭曲，無裂紋、鼓泡和變質等缺陷。彎管圓弧應均勻，橢圓度允許偏差為管徑的6﹪；塑料管采用承插式加黏合劑黏結的連接方式時，管子應按工藝要求加工倒角、擦毛，ABS工程塑料涂黏結劑后應立即插入到位，管件不應扭轉，放置時間不得小于24h，待完全固化后方可使用。玻璃鋼管道的安裝，應符合下列規定：在安裝前，應逐件進行外觀檢查，不得有分層、薄厚不均、鼓泡等缺陷；黏結劑應按制造廠或設計要求配置。黏結前，應根據當地的氣候條件及材料特性先作小型試驗，待符合有關質量要求后再進行施工。不得使用過期變質的化學藥品；黏結后，接口膠泥應均勻光滑，高度應與管壁齊平，黏結應密實，表面無氣孔和皺紋；不得在管道上直接鉆孔接取樣管或儀表管；如必須裝接時，應在法蘭連接處另外安裝接管法蘭或管座；玻璃鋼平接口和承插接口應同心，其允許偏差為2mm；玻璃鋼黏結劑涂刷應均勻，無漏涂；玻璃絲布寬度、黏裹層數應符合設計要求；搭接寬度大于30mm；法蘭結合面應平整，無徑向溝槽；架空安裝的玻璃鋼管道標高允許偏差為±10mm；地溝內安裝的玻璃鋼管道標高允許偏差為15mm；埋地安裝的玻璃鋼管道標高允許偏差為±20mm；垂直安裝的玻璃鋼管道，垂直度允許偏差為2mm/m，且最大允許偏差為15mm；管段應按設計要求設置補償裝置；玻璃鋼管道的安裝坡向及坡度應符合設計要求。襯膠管道及管件襯膠前的制作，應符合HG/T20677的有關規定，襯塑管、涂塑管應符合DL/T935的有關規定，襯里加工應由具有相應資質的單位完成。襯里管道的制作不宜采用管道翻邊連接的形式。襯膠管道及管件的制作，應符合下列規定：襯膠施工必須進行中間檢查，檢查項目如下：橡膠襯里層接縫有無漏烙、漏壓和烙焦現象；檢查襯里是否存在氣泡、針眼等缺陷。襯膠施工中間檢查發現缺陷應及時消除，再進行下一道工序；襯膠層的厚度應符合設計要求。襯塑管、涂塑管的制作，應符合下列規定：系統工作壓力不大于1.0MPa的襯塑管、涂塑管宜采用焊接鋼管制作，并采用法蘭連接；系統工作壓力大于1.0MPa的襯塑管、涂塑管應采用無縫鋼管和鑄鋼管件制作；連接法蘭的選用應符合設計要求。如設計未明確時，法蘭選用應符合GB/T9119的規定；采用平焊鋼制法蘭時，法蘭與管道的內外焊口均應滿焊，內側焊口應打磨光滑，過渡半徑不小于5mm；襯塑前所有的管道和管件內外表面應采用噴砂或拋丸的方式進行處理，處理后的表面質量達到GB8923.1標準中規定的Sa2.5級要求；成品不允許再進行熱加工，也不允許通過局部火焰加熱方式進行修補。襯膠管、襯塑管、涂塑管等襯里管道的安裝，應符合下列規定：在組裝前應對所有管道及管件進行檢查：用目測法及用0.25kg以下小木槌輕輕敲擊，以判斷外觀質量和金屬黏結情況；管道的襯膠質量應按本部分4.2.5的規定進行檢查；襯塑管、涂塑管按DL/T935的有關規定進行檢查，應符合要求；法蘭結合面應平整，搭接處應嚴密，不得有徑向溝槽；法蘭結合面應加軟質、干凈的耐酸橡膠墊或耐酸塑料墊，加墊時應保護好襯膠部位；吊裝襯里管道時，應輕起輕落，嚴禁敲打和猛烈碰撞。襯膠管道及管件受到污染時，不得使用能溶解橡膠的溶劑處理；已安裝好的襯里管道上不得動用電火焊或鉆孔；襯膠管道和管件，應存放在5℃以上的環境中，避免陽光暴曬。孔網鋼帶塑料復合管的安裝，應符合下列規定：孔網鋼帶塑料復合管外觀檢查：復合管外表面應色澤均勻，無明顯劃傷、氣泡，針眼、脫皮和其他影響使用功能的缺陷；復合管內表面應平滑，無斑點、異味，無針眼、裂紋；復合管端面封口與管材熔接良好，鋼帶應無裸露。孔網鋼帶塑料復合管的運輸與儲存應符合下列規定：管材運輸時，不得劃傷、撞擊、拋摔，應避免油污和化學品污染；復合管應儲存在通風良好、環境溫度不宜超過40℃的地方，并應遠離熱源,避免油污和化學品污染；復合管堆放應水平、整齊，高度不宜超過1.5m。孔網鋼帶塑料復合管的安裝應符合下列要求：吊裝管道時，吊索宜采用柔軟的皮帶、吊帶或繩索，鋼絲繩不得直接與管材接觸。管材宜采用兩吊點起吊，不得用繩子貫穿兩端裝卸管材；不得在溝槽內拖拉、滾動或用叉車、拖拉機牽引等方式搬運管材；孔網鋼帶塑料復合管采用熱熔連接時，應使用專用的熔接設備，并按照產品技術文件的規定進行施工；管道熔接前，管道和接口表面應清潔、干燥，管子端面應與管軸線垂直，無毛邊、毛刺；在熔合及冷卻過程中，不得移動、轉動接頭部位及兩側管道，不得在連接部位和管道上施加外力；管道埋地敷設時，管材、管件等外壁的標識應位于管道頂面；當管道采用承插式接口連接時，承口應對介質流向，管道中介質應由承口流向插口；立管承口應向上；管道不得作為拉攀、吊裝、支架等使用，管道的開口部位應及時封堵；埋地管道施工時，其基礎、埋設深度、回填應符合設計要求；管材應采用機械方法切割，切割端面應平整，且應與管道軸線垂直。不得使用火焰切割；管道的變徑或支管連接部位，應采用配套管件，不得直接在管道、管件上開孔接管；內襯不銹鋼管道的安裝，應符合下列規定：管材的選用：公稱直徑不大于300mm的內襯不銹鋼復合管道的外層受力鋼管，可采用焊接鋼管；公稱直徑大于300mm的內襯不銹鋼復合管道的外層受力鋼管，宜采用無縫鋼管；內襯材料的材質應符合設計要求。管道施工：管道的切割應采用砂輪機、電動圓鋸機等機械切割方法。管材的切口端面應垂直于管軸線，管端平面傾斜度允許偏差見表3。內襯不銹鋼管管端平面傾斜度允許偏差（mm）公稱直徑允許偏差DN≤800.8100≤DN≤1501.2DN≥2001.6管道焊接坡口內外表面不小于10mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺以及鍍鋅層應清理干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷；對接焊口的內壁錯口允許偏差不大于不銹鋼內襯厚度，且最大偏差為1.2mm；管道焊接時，應先焊不銹鋼部分和不銹鋼與碳鋼的過渡部分，使用配套焊條氬弧焊焊接；管道采用其他方式連接時，應符合設計要求或產品技術文件的規定；管道的嚴密性試驗應按本部分4.4的規定執行。特殊閥門襯膠閥門應做漏電試驗檢查，襯膠質量應符合產品技術文件的要求。結合面應平整無損傷，襯里表面不應有鼓泡現象。氣動閥門投用前應做空載試驗和工作壓力下的啟閉試驗，應動作靈活、開關到位。試驗不宜手動操作。蝶閥轉動應靈活，安裝方向應正確。

防腐施工一般規定鋼制設備、構筑物及管道的防腐施工前，應制定嚴格的防火、防爆、防毒和防觸電等安全措施，并應完成下列工作：設備本體灌水、滲油或水壓試驗，接管座、儀表管、取樣管以及內部附件的焊接及安裝工作；管道預安裝就位，預留防腐層間隙，并打鋼印編號。防腐蝕的金屬表面上焊瘤、凸斑應打磨光滑。采用噴砂除銹時，使用的砂子應具有足夠硬度并經干燥處理。防腐蝕施工的現場應潔凈、干燥、通風良好。在容器內施工，應裝通風設施，保證每小時的換氣量不少于設備容積的30倍。噴射或拋射除銹后的金屬表面質量，應符合設計要求。表面質量的分級規定如下：Sa1級：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等；Sa2級：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本消除，其殘留物應是牢固可靠的；Sa2.5級：鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應是點狀或條紋狀的輕微色斑。手工或動力工具除銹后的金屬表面質量，應符合設計要求。表面質量的分級規定如下：St2級：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物；St3級：鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，除銹等級應比St2級更為徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。除銹的金屬表面經檢驗合格后應涂刷底漆。如因保管不當再度污染或銹蝕時，應重新處理，直至合格。涂、襯防腐層材料應符合設計要求，無牌號、無生產廠家及合格證或過期的材料不得使用。防腐施工工藝膩子、底漆、面漆應按產品說明書配套使用。底漆應均勻、嚴密無漏涂，無針孔、氣泡、流淌、褶皺或破損現象。施工的環境條件和每層的干燥時間應符合涂料的使用技術要求。涂刷工具、設備表面及涂料中不得帶有水分。在涂刷過程中應禁止煙火，并應采取防酸、防堿、防塵、放暴曬的措施。涂層層數、顏色和厚度應符合設計要求。熱固型樹脂類涂料每涂刷一道應按設計或產品技術文件規定進行熱處理，使其完全固化。玻璃鋼防腐的施工，應符合下列規定：原材料應符合下列規定：環氧樹脂、呋喃樹脂、雙酚A不飽和聚酯樹脂及各種固化劑、稀釋劑、填料應符合設計要求或產品技術文件的要求；酚醛樹脂的儲存期限自產品出廠日算起，不應超過3個月，黏度增大時不得使用；填料耐酸度應大于98%，顆粒度應小于0.125mm；玻璃布應選用無堿、無蠟、無捻的粗紗方格布，厚度為0.2～0.4mm。玻璃布應保存在陰涼干燥處，保持干凈，防止受潮、污染。配料容器及工具應耐腐蝕、清潔、干燥、無油污。膠料配制應符合設計要求及產品技術文件的規定，如發現有膠凝現象，不得使用；現場貼襯玻璃鋼，一般采用手糊法，手糊法又分為間斷法和連續法兩種。施工時應按設計說明書的要求進行。設計無要求時，應按GB50212的有關規定進行；玻璃鋼貼襯質量應符合下列規定：襯層與本體表面應黏合嚴密，無脫層、鼓泡、白點、固化不完全和玻璃纖維外露現象；可用0.25kg以下手錘輕敲，應發出堅實回音；如發現大面積氣泡和分層時，應將此處的襯層全部鏟除，露出的基層應重新進行表面處理，合格后可貼布施工；同一部位的修補不得超過兩次；玻璃鋼貼襯平整、光澤均勻，含膠質量比不得少于50﹪；漏電試驗檢測應符合本部分4.2.5的規定；直徑小于5mm的氣泡，每平方米不應超過3個；固化檢查應干實光滑。可用棉花蘸丙酮擦拭玻璃鋼表面，不粘掛棉花、棉花不變顏色即為完全固化。烏龜油的施工，應符合下列規定：烏龜油施工時，基材的溫度必須高于5℃并且高于露點溫度3℃，最高溫度不超過45℃；環境溫度控制在8～30℃，相對濕度要求不能高于90﹪;在基料和固化劑混合前，先將基料攪拌均勻才能加入固化劑混合攪拌。混合后必須充分攪拌使涂料的稠稀度、顏色混合一致；底漆和面漆使用時禁止加入任何稀釋劑；油漆開桶后應立即調配并在規定的使用時間內用完，否則禁止繼續使用；噴涂前須將噴涂機內的稀釋劑排除干凈（應注意噴涂機的壓力不宜過大）；對于難于噴涂的部位應采用毛刷預涂，工字鋼與頂板夾縫處可用刮刀或毛刷填充油漆，必要時預涂達到要求厚度；若未噴涂部位發生返銹現象，則停止在此部位噴涂，待已噴底漆干燥至少24h后，做好底漆防護，將返銹部位用噴砂方法除銹，清潔度和粗糙度等合格后再進行底漆的噴涂；噴涂前應調好壓力，先進行試噴，至油漆完全霧化，產生連續均勻完整的漆膜，噴涂機進口壓力根據現場實際情況達到最好噴涂效果為宜；噴涂時噴頭應保持噴涂方向與表面垂直，距離約30～50cm，底漆應將整個表面覆蓋，噴涂時發現流掛應及時用毛刷處理；面漆噴涂要求噴射溫度控制在30～35℃之間，為達到理想溫度，出漆管必須采用伴熱管，長度視情況而定，使用方法嚴格按照廠家的要求執行；涂層施工完成后應按4.2.5的要求進行漏電試驗檢查。聚脲防腐的施工，應符合下列規定：施工條件應符合下列規定：環境和溫度應符合產品和設計的技術規定。無規定時，環境溫度不應小于10℃，環境濕度應小于70﹪；場地通風條件應良好，確保霧氣能快速排除；底材表面的溫度應高于露點溫度5℃；防腐施工應在容器內的附件安裝之前進行；金屬底材除銹等級應達到Sa2.5級；焊縫位置應進行清理、打磨并圓滑過渡；收頭部位的處理應符合設計要求。聚脲防腐施工應符合下列規定：金屬表面處理合格后應及時進行底漆涂刷，如在4h內未涂刷，應重新進行表面處理；底材上的孔洞用堵縫料填充時應密實，用密封膠填充時應圓滑過渡；底漆噴涂宜采用無氣噴涂方法進行施工，噴涂應均勻；增強層施工應符合設計要求，增強層黏貼邊緣應向外擴展50～60mm，厚度宜為1mm；聚脲噴涂施工應在12h內完成。如超過12h，應在搭接處將聚脲表面清理干凈后涂刷底漆，并完全固化后才能復涂；超過48h，應在搭接處將聚脲表面打磨掉并清理干凈后涂刷底漆，并完全固化后才能復涂；噴涂聚脲涂層時，下一道應覆蓋上一道的50﹪，涂層應均勻。陰極保護的施工，應符合下列規定：陽極材料的材質應符合設計要求，其化學成分和電化性能應符合GB/T4948的規定，陽極表面應無氧化渣、毛刺、裂紋等缺陷。表面鑄造縮孔的深度允許偏差為陽極厚度的10﹪，且最大偏差為10mm；陽極塊的安裝位置及數量應符合設計要求，左右允許偏差為500mm，上下允許偏差為200mm；除兩端鐵腳處的焊接位置以外，陽極塊背面應涂刷防銹漆，基層處理、涂刷遍數與管道防腐相同。陽極兩端的鐵腳應焊接牢固，無漏焊，欠焊、砂眼、咬邊等現象，焊縫長度應符合設計要求。外加電流陰極保護的施工，應符合下列規定：陰極和參比電極的表面應干凈、色澤均勻，無裂紋、油漆和油污現象；電極安裝位置應符合設計要求，左右允許偏差為500mm，上下允許偏差為200mm；電極安裝數量應符合設計要求，安裝基座應焊接牢固，無漏焊、砂眼等缺陷；陰、陽極接線應正確，不得接反；電纜敷設、接線、控制箱安裝應符合電氣專業的相關要求。塑料制品的施工塑料制品采用焊接方式連接時應符合下列規定：從事塑料制品焊接作業的焊工，應有相應的資質，并持有上崗證件；硬聚氯乙烯的加工成型溫度，應控制在135±5℃，加溫時應使工件受熱均勻；成型的制件不應有龜裂、變形和燒焦等缺陷；焊接用的壓縮空氣不應含有油質和水分；焊槍出口風溫應控制在210～240℃范圍內，焊接速度宜為150～200mm/min；焊縫應高出母材表面2～3mm；焊條應柔軟平直，粗細均勻，無雜質和老化現象。焊接時應根據焊件的厚薄，選用不同直徑的焊條。焊條直徑的選擇，見表4。焊條直徑選用表（mm）焊件厚度2～56～1516～20焊條直徑單焊條2～2.52.5～33～4雙焊條2×22×2.52×3焊接前應使用二氯乙烷或酒精等溶劑清洗焊條及焊縫處，除去表面的油脂、臟物；塑料制品焊接后，不應有斷裂、變色、燒焦、分層、鼓泡和凸瘤等缺陷；焊縫表面應光潔；焊紋應排列均勻、緊密、寬窄一致。塑料制品采用黏結方式連接時應符合下列規定：管道端口應齊平，毛刺應除凈，外棱角度宜為15°；所用黏結劑應是與管道為同一生產廠家的配套產品；黏結前應對承插口進行插入試驗，不得全部插入，插入深度應為承口深度的3/4；黏結部位應清潔、干燥，無灰塵和油污；承口和插口的黏結劑應涂刷均勻，涂刷后用力插入，插口在承口中稍作轉動（ABS工程塑料除外），轉動角度一般不大于10°，1min后方可除去外力，確保黏結牢固；溢出的黏結劑應清除干凈。塑料制品采用法蘭連接時，應符合下列規定：塑料法蘭間墊片的內、外徑應與法蘭內、外徑相同；法蘭螺栓均應加設平墊圈；緊固螺栓時，不應使管道產生軸向拉力。

氫氣站一般規定氫氣站的防火、防爆，必須符合GB4962、GB50177和DL5009.1的規定。電解室應與明火或可能發生火花的電氣設備、監督儀表隔離。應按GB2894的規定，在氫氣站周圍設置醒目的禁火標志。氫氣系統的各種閥門應選用氣體專用閥門，確保嚴密不漏。用于電解液系統的閥門和墊圈，不得使用銅材和鋁材。氫氣管道與氧氣管道平行布置時，中間應用不燃物將管道隔開，或間距不小于500mm。氫氣管道與氧氣管道的閥門、法蘭及其他機械接頭，在錯開500mm以上的條件下，其最小平行凈距可減小到250mm，氫氣管道應布置在外側。分層敷設時，氫氣管道應位于上方。凡與電解液接觸的設備和管道，不得在其內部涂刷紅丹和其他防腐劑；如已涂刷，則應在組裝前清洗干凈。氫氣站設備的檢查與安裝制氫設備的檢查應符合下列規定：設備及零件在組裝前，應進行詳細檢查，其規范及技術條件應符合設計要求；安全閥應解體清理油污，并檢查其嚴密性。安全閥的動作壓力應高于工作壓力0.05～0.10MPa；制氫系統的壓力表，應用酒精或汽油清洗，并用水或酒精校準；壓力調整器內的導向桿不應彎曲、變形。浮筒應做水壓試驗，導向桿與浮筒連接處應裝兩只螺母鎖緊。浮筒與針型閥的距離應調整合適，維持壓力調整器的水位處在水位計中心線附近。電解槽安裝應符合下列規定：組裝前的檢查應符合下列規定：陽極側鎳層應完整無脫落，表面應無油污；隔離框鎳層應完整無損，密封水線應完整，導氣孔和電解液流通孔應暢通，隔離材料布應繃緊，透光試驗應合格；雙電極板和主電極板應平整，有高低不平缺陷時，應用木槌加以平整；聚四氟乙烯等墊片應平整無折疊痕跡，不得使用拼接墊片。中壓電解槽就位后應進行冷緊，使其兩端極板間距離符合產品技術文件的要求。電解槽熱緊應符合下列規定：臨時汽源和管道的設置，應能保證電解槽加熱均勻，并達到規定的溫度；熱緊溫度不應超過墊片的耐熱溫度，以聚四氟乙烯板為墊片的電解槽，其熱緊溫度宜為95℃；熱緊時間為36～48h，熱緊后彈簧片受力應符合產品技術文件的要求，兩端極板間的四根拉緊螺栓長度應相等，允許偏差為1mm；熱緊后自然冷卻到50℃以下應進行冷緊，冷卻至室溫后用除鹽水進行1.5倍工作壓力的水壓試驗，應無滲漏；整體安裝的水電解槽，安裝后進行各種相關尺寸、連接管線準確性的檢查；電氣接地電阻的檢查，水電解槽正負極連接的檢查等。壓力調整器、分離器、冷卻器、儲氫罐等，在安裝前應清理干凈，器內無鐵銹、焊渣和油漆等雜物。設備的焊口應符合TSGR0004的規定，出廠前無損探傷檢驗應合格。匯流排的壓力表計、壓力調節器、氫氣過濾器、閥門等組件應檢驗合格。匯流排裝置安裝水平允許偏差為10mm，垂直允許偏差為1.5mm。氫氣站設備與系統宜使用氮氣做壓力試驗，儲氫罐應進行水壓試驗。氫氣管道的檢查與安裝安裝前檢查應符合下列規定：管道、閥門及管件應無裂紋、鱗皮、夾渣，接觸氣體的表面應清理干凈；氫氣系統的閥門宜采用氣體球閥、截止閥，當氫氣管道工作壓力大于0.1MPa時，不得采用閘閥；氫氣管路上閥門應使用聚四氟乙烯填料或石墨填料。氫氣管路系統安裝應符合下列規定：除與設備、閥門連接處采用法蘭或絲扣連接外，其他均應采用焊接；如采用法蘭或螺紋連接，螺紋連接處應采用聚四氟乙烯帶作填料；不銹鋼管應采用氬弧焊；氫氣管路接地施工應符合下列要求：室外架空敷設氫氣管道的防雷電波侵入建筑物接地，必須可靠；室內外架空敷設氫氣管道，每隔20～25m設置防雷電感應接地；法蘭、閥門的連接處應作跨接接地；接地的設備、管道等均應設接地端頭，接地端頭與接地線間的連接應牢靠；對有振動、位移的設備和管道，其連接處應加撓性連接線過渡；氫氣管道系統的接地電阻應符合設計要求。設計無要求時，接地電阻均不得大于10Ω。氫氣管道應按設計選用無縫不銹鋼管，應避免高低起伏，其坡度應大于0.3%，放水門應裝在管道的最低位置；氫氣管道可采用架空、直埋及明溝敷設，當采用明溝敷設時，氫氣管道不應與其他管道共溝敷設，并應符合DL/T5068和GB50177的相關規定。安裝完畢后，按表5的規定做相關試驗。氫氣管道的試驗介質和試驗壓力（MPa）管道工作壓力強度試驗氣密性試驗泄漏量試驗試驗介質試驗壓力試驗介質試驗壓力試驗介質試驗壓力＜0.1空氣或氮氣0.1空氣或氮氣1.05p空氣或氮氣1.0p0.1～3.01.15p1.05p1.0p＞3.0水1.50p1.05p1.0p表中p指氫氣管道工作壓力。試驗介質不應含油。以空氣或氮氣作強度試驗時，應制定安全措施。以空氣或氮氣作強度試驗時，應在達到試驗壓力后穩壓5mi