橋梁工程施工質量通病及防止方法對施工中容易出現的質量通病，應認真分析因素并采用針對性的方法。組織有管理、技術、施工等人員參加質量通病專項解決，對工程可能存在的質量通病進行系統的調查和分析，列出各項工程可能存在的質量通病清單，制訂具體的解決方法和整治原則.根據制訂的原則將質量目的細化到具體施工環節上，增強方案在作業工程的可操作性。通過采用新設備、新材料、新技術完善施工工藝，嚴格管理強化工人的操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發生，從而整體提高橋梁施工的質量.對橋梁構造工程部分含有代表性的質量通病成因進行詳悉刨析，提出對應的防止方法。一、下部構造施工（一）鉆孔灌注樁1、鉆孔灌注樁坍孔因素分析：(1）陸上護筒底部和四周未用粘土填實。（2)孔內水位高度不夠，局限性以平衡水頭壓力。（3）當鉆至砂層等強透水層時，水源補給局限性引發孔內水位急劇下降。（4)出現較強承壓水時,易造成孔底翻砂和孔壁坍塌。（5）鉆孔附近的振動影響.（6)泥漿比重偏小.(7）吊放鋼筋籠時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜.(8）成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜.（9）成孔后未及時澆筑砼,靜置時間過長。防止方法:（1)陸上埋設護筒時，在護筒底部夯填50cm厚粘土，必須夯打密實。放置護筒后，在護筒四周對稱均衡地夯填粘土，避免護筒變形或位移，夯填密度不滲水。（2）孔內水位必須穩定地高出孔外水位1m以上，泥漿泵等鉆孔配套設備能量應有一定的安全系數，并有備用設備，以應急需。（3)施工通道的布置離孔位一定距離。（4)根據不同土層采用不同的泥漿比重和不同的轉速。（5）鋼筋籠的吊放、接長均應注意不碰撞孔壁。(6）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時間。（7）發生坍孔時，用優質粘土回填至坍孔處1m以上,待自然沉實后再繼續鉆進。2、鉆孔灌注樁成孔偏斜因素分析:（1）施工場地不平整，不堅實，在支架上鉆孔時，支架的承載力局限性,發生不均勻沉降，造成鉆桿不垂直。（2）鉆機部件磨損，接頭松動,鉆桿彎曲。（3)鉆頭晃動偏離軸線,擴孔較大.（4)遇有地下障礙物，把鉆頭擠向一側。防止方法：（1）鉆機就位時，使轉盤、底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護筒的中心在同一垂直線上，并在鉆進過程中避免位移。（2)場地平整堅實，支架的承載力應滿足規定,在發生不均勻沉降時必須隨時調節。（3）偏斜過大時,回填粘土，待沉積密實后再鉆。（4）鉆孔過程中采用定位導向架對鉆桿進行定位.3、鉆孔灌注樁孔深局限性因素分析：（1)孔壁坍塌,土方淤積于孔底。（2）清孔局限性，孔底回淤。防止方法：（1）吊放鋼筋籠時不得碰撞孔壁。（2）必須二次清孔，清孔后的泥漿密度不大于1.15.（3)盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時間.4、鉆孔灌注樁縮孔因素分析：（1)軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動，開鉆孔距過近。（2）泥漿性能指標不佳,塑性土膨脹，造成縮孔。防止方法：(1）避免成孔期間過往大型車輛和設備，控制開鉆孔距應跳隔1—2棵樁基開鉆或新空應在鄰樁成樁36小時后開鉆。（2)采用優質泥漿，控制泥漿比重和粘度,減少泥漿失水量。（3)用鉆頭上下重復掃孔，將孔徑擴大至設計規定。5、鉆孔灌注樁鋼筋籠上浮因素分析:（1）砼在進入鋼筋籠底部時澆筑速度太快。（2）鋼筋籠未采用固定方法.防止方法：（1）當砼上升到靠近鋼筋籠下端時，放慢砼澆筑速度，減小砼面上升的動能作用。當鋼筋籠被埋入砼中有一定深度時，再提高導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端有相稱距離時，再按正常速度澆筑。（2)澆筑砼前，將鋼筋籠固定在孔位護筒上,可避免上浮。6、導管進水因素分析：（1)首批混凝土儲量局限性，或雖混凝土儲量已夠,但導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋設導管底口，以至泥水從底口進入.（2)導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中貫入。（3)導管提高過猛，或測探出錯，導管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水.防止方法：（1）將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用反循環鉆機的鉆桿通過空壓機吸出，不得已時需將鋼筋籠提出采用復鉆去除,重新灌注。（2）若是第二、三種狀況，拔換原管下新管；或用原導管插入續灌，但灌注前應將進入導管內的水和沉淀土用吸泥和抽水的辦法吸出，如系重下新管，必須用潛水泵將管內的水抽干，才可繼續灌注混凝土，導管插入混凝土內應有足夠的深度,不不大于2米。續灌的混凝土配合比應增加水泥量，提高稠度后灌入導管內。7、孔底沉渣過多因素分析:（1）泥漿過稀,清孔不干凈.（2）清孔泥漿比重過小或清水置換。（3）鋼筋籠吊放未垂直對中，碰刮孔壁泥土坍落孔底.(4）清孔后待灌時間過長，泥漿沉淀.防止方法:（1）終孔后，鉆頭提離孔底1～20cm，保持慢速空轉，維持循環清孔時間不少于30min。（2）清孔要采用優質泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接用清水置換.（3)鋼筋籠要垂直緩放入孔；避免碰撞孔壁。（4）清孔完畢立刻快速灌注混凝土。(5)采用導管二次清孔，沖孔時間以導管內側量的孔底沉渣厚度達成規范規定為準；提高混凝土初灌時對孔底的沖擊力；導管底端距孔底控制在40～50cm。(二）墩臺、蓋梁1、砼表面產生麻面因素分析:（1)模板表面粗糙或清理不干凈,拆模時砼表面粘損，出現麻面。（2）鋼模板隔離劑不均勻或局部漏刷，砼被粘損,形成麻面。（3）模板接縫拼裝不嚴密，澆注時漏漿，砼表面沿板縫位置出現麻面。（4）砼振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點?；蛴捎跊]有配合人工插邊,使水泥漿流不到靠近模板的地方。防止方法：（1）模板表面要清理干凈。（2）鋼模板隔離劑涂刷均勻，不得漏刷。（3)砼澆注要分層、均勻,振搗要密實，不漏振但是振,配合人工插邊。（4）可將麻面部位用清水刷洗，充足濕潤后用水泥漿或1：2水泥砂漿加107膠抹平。2、骨料顯露，顏色不勻及砂痕因素分析：（1）模板內表面材料過分柔軟，或為高致密材料；砼拌合物砂率低，用間斷級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產生骨料顯露.（2)模板表面吸取色彩能力有差別;材料顏色不勻；摻氯化鈣會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模銹色污染砼表面造成顏色不勻。(3）由于與模板面相平等的泌水，造成細顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌合物泌水性大及細骨料中砂局限性，空氣含量低，澆注速度過快，過振,均會產生砂痕。防止方法：（1）振搗方式及操作要適宜。（2)采用鋼模板、貼塑竹膠板，振搗時間予以延長。（3）模板盡量采用有同種吸取能力的內襯,避免鋼筋銹蝕。(4）嚴格控制砂、石材料級配。水泥、砂漿使用同一廠、同一產地、同一批的材料，盡量保持其色澤一致，選用泌水性小的水泥。（5）振搗時，配合人工插邊，使水泥漿進入模板的表面.(6）用水砂布打磨，涂抹素水泥的膠溶液進行外觀解決。3、蜂窩因素分析:（1）砼配合比不精確或砂、石、水泥材料計量不準或加水量不準，造成砂漿少石子多.（2）砼攪拌時間短，沒拌合均勻，砼和易性差,振搗不密實。（3）砼下料不當，造成砼離析,砼一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料.因漏振而造成蜂窩。(4）模板孔隙未堵好或模板支設不牢固,振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。防止方法：（1)嚴格控制配合比,確保材料計量精確。（2)砼要拌合均勻，攪拌時間不得少于規定的時間。（3）砼自由傾落高度要少于2m,超出上述高度時，采用串筒、溜槽等方法下料。（4）砼的振搗分層搗固，振搗間距要適宜，必須掌握好每一插振的振搗時間。振搗器至模板的距離,不應不不大于振搗器有效作用半徑的1/2。(5）小蜂窩可先用水沖洗干凈，然后用1：2或1:2.5水泥砂漿修補；大蜂窩先將松動石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口,然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一等級的砼搗實，加強養護.4、裂縫或裂紋因素分析：（1）碎石、砂等不合格或被污染.(2)配合比選擇不適宜，缺漿離析。（3）砼澆注辦法不當。（4）養生不夠。（5）空氣干燥，表面失水過快新澆砼里外溫差懸殊。防止方法:(1)選用合格的地材，并確保地材不被污染。(2）選擇適宜的配合比，摻加粉煤灰，改善砼的和易性，減少水化熱（3）墩身砼的坍落度選擇5～8cm左右的砼，減小水灰比.運用吊車提高,運用串筒或直接將吊斗吊至墩身內,杜絕離析現象.（4）采用塑料薄膜覆裹養生。二、上部構造施工（一）板、箱(T）梁1、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺點因素分析：(1)常溫施工時，過早拆除承重模板。（2）拆模時受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。(3)冬季施工時，混凝土局部受凍,造成拆模時掉角。防止方法:（1)承重構造拆?；炷翍凶銐虻膹姸?。（2)拆模時不能用力過猛，保護好棱角。（3）加強成品保護工作，在人多、運料通道等處的混凝土角要采用保護方法2、露筋：鋼筋混凝土構造中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面因素分析：（1）混凝土澆筑時鋼筋墊塊移位或墊塊太少,鋼筋緊貼模板，造成露筋。（2)鋼筋構造斷面較小,鋼筋過密,造成石子卡在鋼筋上，水泥砂漿不能充滿鋼筋周邊。（3）因配合比不當造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。（4）混凝土振搗時，震動棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位，造成露筋。（5)混凝土保護層振搗不密實。防止方法：（1）混凝土澆筑前應檢查鋼筋位置和保護層厚度與否精確。（2）在靠近模板的鋼筋上每隔1m綁一種混凝土墊塊.(3）鋼筋較密集時，應選配適宜的石子.（4）為避免鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。（5）木模板澆筑前應潤濕，鋼模板涂脫模劑.（6）混凝土自由順落高度不得超出2m，否則用串筒。(7)拆模時間要根據試塊實驗強度擬定8．操作時不得直接踩踏鋼筋。3、空心板梁預制過程中芯模上浮因素分析：防內膜上浮定位方法不力防止方法：（1）若采用膠囊做內模，澆筑混凝土時,為避免膠囊上浮和偏位,應用定位箍筋與主筋聯系加以固定，并應對稱平衡地進行澆筑；同時加設通長鋼帶，在頂部每隔1m采用一道壓杠壓住鋼帶，避免上浮.(2)當采用空心內模時，應與主筋相連或壓重（壓杠),避免上浮。（3）分兩層澆筑，先澆筑底板混凝土.（4）避免兩側腹板過量強振.4、滿堂支架現澆出現支架變形，梁底不平，梁底下撓，梁側模走動，拼縫漏漿，接縫錯位，梁的線形不順直，混凝土表面毛糙、污染或底板振動不實,出現蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整潔.因素分析：（1)支架設立在不穩定的地基上.(2）支架完畢后，澆筑混凝土前未做預壓，產生不均勻沉降。(3）梁底側模支撐格柵鋪設不平整，不密實,底模與格柵不密貼，梁底模高程控制不準.（4）梁側模的縱、橫支撐剛度不夠,未按側模的受力狀況布置對拉螺栓。（5)模板拼接不嚴密，嵌縫解決不好.（6）底模不清潔,污染、雜物，影響混凝土流動和密實.防止方法：(1）支架應設立在通過加固解決的含有足夠強度的地基上，地基表面應平整，支架材料和桿件設立應有足夠的剛度和強度，支架立桿下宜墊混凝土板塊,或澆筑混凝土地梁，以增加立柱與地基上的接觸，支架的布置應根據荷載狀況進行涉及計算，支架完畢后要進行預壓，以確?；炷翝仓笾Ъ懿幌鲁痢⒉蛔冃巍＃?）在支架上鋪設梁底模格柵要與支架梁密貼，底模要與格柵墊實，在底模鋪設時要考慮預拱度。（3）梁側?？v橫向支撐，要根據混凝土的側壓力合理布置,并設立足夠的對拉螺栓.(4）模板材料強度、剛度要符合規定。（5）底模必須光潔、涂機油。（6）兩次澆筑的要確保翼板模板腋下不流漿.5、砼澆筑過程中的過振和漏振因素分析：(1)混凝土振搗工人責任不明確，施工前未接受技術培訓。（2）同一部位振搗時間過長。(3）某一部位漏振。（4)混凝土澆筑厚度過厚，沒有分層。（5）振搗器功率小,振搗力局限性，振搗器選擇不適宜。(6）澆筑混凝土過程中不持續振搗出現漏振。（7）附著式振搗器的布置間距不合理。防止方法：（1）對振搗工人要分工明確，責任到人,調動其生產主動性,將振搗質量與工資獎金掛鉤。要選擇工作認真，責任心強的工人專門進行振搗。（2）澆筑混凝土時，普通應采用振搗器振實，避免人工振實.大型構件宜用附著式振動器在側模和底模上振動，用插入式振搗器輔助，中小型構件在振動臺上振動。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒振搗。（3）混凝土按一定厚度、次序和方向分層澆筑振搗，上下層混凝土的振搗應重疊。厚度普通不超出30cm。(4）使用插入式振搗棒時，移動間距不應超出振搗棒作用半徑的1.5倍；與側模應保持5～10cm的距離；插入下層混凝土5～10cm；每一部位振搗完畢后應邊振邊漸漸提出振搗棒，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其它預埋件。（5）使用平板振動器時,移位間距,應以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm左右為宜。（6）附著式振搗器的布置距離，應根據構造物形狀及振動器性能等狀況通過實驗擬定.（7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦，泛漿。（8）混凝土澆筑過程發生間斷時，其間斷時間應不大于前層混凝土的初凝時間，并充足注意前后澆筑混凝土的連接密實.若間斷時間超出規定時間，普通按工作縫解決。6、預應力張拉時發生斷絲和滑絲因素分析：(1）實際使用的預應力鋼絲或預應力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發生斷絲或滑絲。（2）預應力束沒有或未按規定規定梳理編束，使得鋼束長短不一或發生交叉,張拉時造成鋼絲受力不均,易發生斷絲。（3）錨夾具的尺寸不準,夾片的誤差大，夾片的硬度與預應力筋不配套，易斷絲和滑絲。（4）錨圈避免位置不準,支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正,會造成預應力鋼束斷絲.（5）施工焊接時，把接地線接在預應力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲，張拉時發生斷絲.(6）把鋼束穿入預留孔道內時間過長，造成鋼絲銹蝕，混凝土砂漿留在鋼束上，又未清理干凈，張拉時產生滑絲.(7)油壓表失靈，造成張拉力過大，易發生斷絲.防止方法:（1）穿束前，預應力鋼束必須按規程進行梳理編束，并對的綁扎。（2）張拉前錨夾具需按規范規定進行檢查，特別是對夾片的硬度一定要進行測定，不合格的予以調換.（3）張拉預應力筋時,錨具、千斤頂安裝要精確。（4）當預應力張拉達成一定噸位后，如發現油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發生斷絲，如果發生斷絲，應更換預應力鋼束,重新進行預應力張拉。(5）焊接時嚴禁運用預應力筋作為接地線，不允許發生電焊燒傷波紋管與預應力筋.（6）張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發生銹蝕應重新調換。（7）張拉前要經權威部門精確檢查標定千斤頂和油壓表。（8）發生斷絲后能夠提高其它束的張拉力進行賠償；更換新束；運用備用孔增加預應力束。7、后張法施工壓漿不飽滿因素分析：（1）壓漿時錨具處豫應力筋間隙漏漿。（2）壓漿時，孔道未清凈，有殘留物或積水.（3)水泥漿泌水率太大。（4）水泥漿的膨脹率和稠度指標控制不好。（5)壓漿時壓力不夠或封睹不嚴。防止方法:(1)鉚具外面預應力筋間隙應用環氧樹胝或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應留排氣孔。（2）孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣雜物，確?？椎罆惩?。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結合良好.在沖洗過程中，若發現冒水，漏水現象則應及時睹塞漏洞，當發現有竄孔現象而不易解決時，應判明竄孔數量，安排幾個串孔同時壓漿，或某一孔道壓漿后，立刻對相鄰孔道用高壓水進行徹底沖洗。（3）對的控制水泥漿的各項指標，泌水率最高不超出3%，水泥漿中可摻入適宜的鋁粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%。水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應不大于10％。(4）壓漿應緩慢，均勻進行，普通每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，對泌水率嬌小的水泥漿，通過實驗證明可達成孔道飽滿，可采用一次壓漿的辦法。（5）確保壓漿的壓力,壓漿應使用活塞式的壓漿泵,壓漿的壓力以確保壓入孔內的水泥漿密實為準，開始壓力小逐步增加，最大的壓力普通為0。5-0.7mpa.當輸漿管道較長或采用一次壓漿時,應適宜加大壓力，梁體豎向預應力孔道的壓漿最大的壓力控制在0。3—0.4mpa.每個孔道壓漿至最大壓力后,應有一定的穩壓時間,壓漿應達成另一端飽滿和出漿，并能達成排氣孔與規定稠度相似的水泥漿為止，然后才干關閉出漿閥們。（二）橋面鋪裝層1、水泥混凝土橋面鋪裝層的裂紋和龜裂因素分析:（1）砂石原材料質量不合格。（2)水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能較好地連結成為整體,有“空鼓”現象。（3)橋面鋪裝鋼筋網下沉，上保護層過大，鋼筋網未能起到防裂作用。(4）鋪裝層厚度不夠。（5）未按規定規定進行養生及交通管制,橋面鋪筑完畢后養生不及時，在混凝土尚未達成設計強度時即開放交通，造成了鋪裝的早期破壞。防止方法：(1)嚴把原材料質量關，各類粗細骨料必須分批檢查，各項指標合格后方可使用，混凝土配料時砂子應過篩,石料也應認真進行篩分實驗，拌合時確保計量精確,以確?；炷临|量。（2）為使橋面鋪裝混凝土與行車道板緊密結合成整體,在進行梁板預制或現澆時其頂面必須拉毛或機械鑿毛以確保梁板與橋面鋪裝的結合。（3）澆筑橋面混凝