大壩常態混凝土施工方案1.1常態混凝土范圍和施工特性1.1.1常態混凝土范圍1.1.1.1常態混凝土主要類型（1）普通混凝土(含鋼筋混凝土及二期混凝土)。（2）預制混凝土。（3）預制預應力混凝土。（4）預應力錨索混凝土。1.1.1.2常態混凝土主要工程量及分布：大壩常態混凝土總量為45.05萬m3，工程量及所在部位見表16-1。表16-1常態混凝土分布統計表序號部位單位數量備注1表孔抗剪槽回填混凝土R28250F100W8（三）m3115000CⅠ2壩基墊層混凝土R90250F100W8（三）m323500CⅡ3表孔溢流面過渡層混凝土R28200（二）m3230004表孔溢流面抗沖耐磨混凝土R28350F100（二）m380005表孔閘墩混凝土R28300m3129500CⅢ6表孔弧門支座混凝土R28400（二）m340007表孔二期混凝土R90250F100W8（二）m312308預制梁墊石鋼纖維混凝土C30m358.69門機軌道二期鋼纖維混凝土C50m324010壩頂常態混凝土R90200F100（二）m331511壩頂預制混凝土C25m387812表孔門機大梁、公路梁預制混凝土C50m3135813消力池常態混凝土R90200F100（二）m312840014消力池抗沖耐磨混凝土R28350F100（二）m315000合計m34505001.1.2大壩常態混凝土施工特性（1）工程量大，施工強度高，大壩部位的月強度最高達4.3萬m3。（2）澆筑塊面積大，最大倉面面積約1809m2，溫控要求嚴。（3）入倉強度高，對混凝土的生產、運輸、澆筑質量控制提出了較高的要求。（4）大量常態混凝土和金結機電埋件、固結灌漿施工間相互穿插多，施工干擾大。（5）表孔溢流面屬高速水流區，對混凝土質量和建筑物外型輪廓尺寸精度要求高。1.2重點、難點及對策1.2.1重點及難點分析（1）表孔壩段基礎齒槽及墊層混凝土均在高溫、次高溫季節施工，溫控要求高。（2）表孔溢流面、閘墩、消力池均受水流沖刷，結構形體及表面平整度要求高。（3）壩頂門機大梁預制采用現場預制，荷載大，模板加固、定位要求高。1.2.2主要施工對策及措施（1）嚴格按技術要求采取綜合的溫控措施。專項溫控設計及措施報監理批準并嚴格執行。（2）使用優質的模板和合理的施工工藝。使用專用的脫模劑,或同一品牌的食用色拉油代替專用脫模劑。為控制混凝土表面蜂窩、麻面、氣泡的出現,根據澆筑部位鋼筋密集程度選擇合理的混凝土配合比和級配及合理的入倉方式,混凝土入倉后立即振搗,不允許出現倉面混凝土堆積。為了減少混凝土表面錯臺、掛簾的出現,要求模板與模板之間及模板下部與老混凝土之間加固緊,保證模板接合處不留縫隙。加強混凝土澆筑過程中模板變形監測,發現模板變形應及時調整。（3）對滑模制訂專項施工方案，現場精確定位，加固措施可靠合理、保證度高，保證結構形體滿足設計要求。模板使用專用的脫模劑，振搗到位。在混凝土初凝前熟練工人人工抹面。（4）壩頂門機大梁及公路預制梁模板及加固措施制訂專項方案，精確計算并采用較大的安全系數，制訂具體有效的保證措施，現場施工由技術人員進行驗收，保證定位精確、加固合理滿足安全要求。1.3混凝土運輸及主要入倉方式1.3.1表孔齒槽及墊層混凝土表孔27#~35#壩段333m高程至353.5m高程齒槽及墊層混凝土采用20t自卸汽車，從右岸混凝土拌和系統接料，沿2-1#公路、跨明渠公路橋、下游圍堰下基坑道路、R3道路運輸，布料機入倉，平均運距約1.5km，混凝土運輸總量約13.4萬m3。1.3.2表孔溢流面混凝土27#~35#壩段溢流面預留常態過渡層及抗沖耐磨混凝土410m高程以下采用15t自卸汽車，從右岸混凝土拌和樓接料，沿2#公路運至右岸纜機受料平臺，纜機吊運入倉，平均運距約1.5km，混凝土運輸總量約1.7萬m3。410m高程以上采用15t自卸汽車，從右岸混凝土拌和樓接料，沿2公路運至右纜機受料平臺纜機吊運入倉。平均運距約1.5km，混凝土運輸總量約1.4萬m3。1.3.3表孔閘墩混凝土27#~35#壩段409m高程以下閘墩混凝土采用20t自卸汽車，從右岸混凝土拌和樓接料，沿2#公路運至右岸纜機受料平臺，纜機吊運入倉，平均運距約1.5km，混凝土運輸總量約0.65萬m3。409m高程以上閘墩混凝土采用20t自卸汽車，從右岸混凝土拌和樓接料，沿2#公路運輸至纜機受料平臺（或沿2-1#公路、跨明渠公路橋、R8-1#道路運輸至縱向混凝土圍堰402m高程平臺），纜機吊運入倉，平均運距約1.5km，混凝土運輸總量約12.3萬m3（備用手段：33#~35#壩段409m高程以上閘墩混凝土采用20t自卸汽車，從右岸混凝土拌和樓接料，沿2-1#公路、跨明渠公路橋、R8-1#道路運輸至縱向圍堰402m高程平臺，塔機吊運入倉，平均運距約1km）。1.3.4表孔消力池混凝土表孔消力池常態混凝土采用20t自卸汽車，從右岸混凝土拌和樓接料，沿2-1#公路、跨明渠公路橋、下游圍堰下基坑道路、R5或R3道路運輸，自行式帶式布料機入倉，平均運距約1.5km，混凝土運輸總量約14.34萬m3。1.3.5右岸非溢流壩段墊層混凝土（1）44#及45#壩段采用20t自卸汽車，從右岸混凝土拌和樓接料，沿2#公路、2-2#公路、R2道路運輸到右非44#壩段416m高程布料機受料點，平均運距約1.5km，由布料機入倉，混凝土運輸量約1800m3。（2）46#至50#壩段采用20t自卸汽車，從右岸混凝土拌和樓接料，沿2#公路、R6道路運輸到右非47#壩段440m高程布料機受料點，平均運距約1.5km，由布料機入倉，混凝土運輸量約2700m3。1.3.6壩頂門機大梁預制混凝土壩頂門機大梁預制混凝土采用20t自卸車，從右岸混凝土拌和系統接料，沿2#公路運輸至右岸纜機上料平臺，由纜機入倉，混凝土運輸量約420m3。1.3.7壩頂公路梁及壩內廊道預制混凝土壩頂公路梁全部在預制場地內進行預制，其運輸入倉方式采用15t自卸車背3m3罐運輸，履帶吊入倉。壩內廊道在409m高程以下的可在消力池內或預制場地預制，采用15t自卸車背3m3罐運輸至消力池或預制場地后，履帶吊入倉。1.4倉面主要設備配備根據大壩常態混凝土工程量與施工強度分析，主要施工機械設備配置見表16-2。表16-2常態混凝土主要施工機械設備表序號設備名稱規格型號數量備注130T平移式纜機30T/1300m2臺2C7050塔機10t/70m2臺3自行式帶式布料機CC200-242臺互為備用420t自卸汽車CQ330018臺4臺備用515t自卸汽車黃河王子6臺2臺備用6裝載機ZL403臺1臺備用73m3吊罐立式6臺1臺備用89m3吊罐臥式6臺2臺備用96m3吊罐臥式4臺1臺備用101m3吊罐立式4臺1臺備用1150t履帶吊1臺12高頻插入式振搗器100型8臺2臺備用13電動軟軸插入式振搗器50型12臺3臺備用1410m3混凝土罐車斯太爾5臺1臺備用1.5分倉分層常態混凝土均按設計結構縫分倉，即每個壩段的不同分層均為一倉。混凝土澆筑分層按設計要求進行，大體積混凝土澆筑層厚：基礎約束區一般采用1.5~2m，脫離基礎約束區一般為2~3m。表孔壩段齒槽混凝土自333m~336m高程按1.5m分層，共2層18倉，336m~352m高程按2m分層，共8層72倉。表孔壩段墊層混凝土按1.5m分層，共1層9倉。表孔溢流面及過渡層常態混凝土按410m高程以下，410m高程以上分兩倉澆筑。表孔閘墩混凝土按3m分層，共23層207倉。壩頂門機大梁及預制公路梁按每根梁一倉，共56倉。右岸非溢流壩段基礎墊層按按1.5m分層，共1層7倉。本標段常態混凝土（不含廊道模板預制及壩頂細部結構）共369倉。1.6常態混凝土施工工藝常態混凝土施工一般工藝流程見圖16-1。基礎及縫面處理測量放線基礎及縫面處理測量放線鋼筋綁扎、預埋件安裝模板、止水安裝混凝土澆筑養護拆模、修整施工準備鋼筋加工運輸模板制作加工混凝土拌制運輸清倉、驗收基礎驗收取樣試驗圖16-1混凝土施工工藝流程圖1.7混凝土施工方法1.7.1混凝土材料1.7.1.1水泥水泥品種：主體工程和重要結構部位主要采用強度等級為42.5的中熱水泥，水泥中堿含量應不超過0.6％，其它工程部位可采用強度等級為42.5的普通硅酸鹽水泥。水泥品質應滿足《中熱硅酸鹽水泥、低熱硅酸鹽水泥、低熱礦渣硅酸鹽水泥》（GB200－2003）、《通用硅酸鹽水泥》（GB175-2007）中的要求。到貨的水泥按不同品種、標號、出廠批號、袋裝或散裝等，分別貯放在專用的倉庫或儲罐中，防止因貯存不當引起水泥變質。袋裝水泥的儲運時間不超過3個月，散裝水泥不超過6個月，散裝水泥運至工地的入罐溫度不高于65℃。1.7.1.2粉煤灰（1）本標段工程采用Ⅰ級粉煤灰，粉煤灰主要品質應滿足表16-3的要求。（2）駐廠發貨合格證：在混凝土澆筑前28天向監理工程師提出擬采用的粉煤灰的主要品質檢驗報告。另外，對每一批使用的粉煤灰，承包人均應提交合格證書，證明該批粉煤灰滿足要求。合格證上應注明送至拌和樓貯存罐的日期、數量。對運到攪拌樓的每批200t粉煤灰及料源改變時，向監理工程師提交相應的粉煤灰物理化學特性試驗資料。粉煤灰的運輸和儲存，嚴禁與水泥等其它粉狀材料混裝，以避免交叉污染。表16-3粉煤灰主要品質要求等級細度（0.045mm方孔篩篩余量）（％）需水量比（％）燒失量（％）含水量（％）三氧化硫（％）I級≤12≤95≤5≤1≤31.7.1.3骨料砂石骨料由左岸砂石骨料系統提供，其成品料應滿足招標文件的要求，本標負責運輸過程中及拌和系統料倉成品料的保管、保護。（1）不同粒徑的骨料分別堆存，嚴禁相互混雜和混入泥土；裝卸時，粒徑大于40mm的粗骨料的凈自由落差不大于3m，避免造成骨料的嚴重破碎。（2）細骨料的要求：1）含水量：上攪拌樓的細骨料含水量均衡，并小于6%，凈料中多余的水分采取足夠的堆存脫水時間等措施來解決；2）砂的其它質量技術要求符合DL/T5144―2001的有關規定；3）在驗收砂料作為混凝土細骨料之前，至少連續作4～5組質量、含水量及級配的測定。（3）粗骨料的要求：1）粗骨料的最大粒徑，不超過鋼筋最小凈間距的2/3及構件斷面最小邊長的1/4，素混凝土板厚的1/2，對少筋或無筋結構，選用較大的粗骨料粒徑。2）采用連續級配或間斷級配，由試驗確定并經監理工程師同意，如采用間斷級配，要注意混凝土運輸中骨料的分離問題。3）粗骨料的其它品質要求符合DL/T5144―2001的有關規定。4）在驗收各級加工骨料作為混凝土粗骨料之前，至少連續作4～5組質量及級配的測定。5）進入攪拌樓的粗骨料必須有穩定的含水量，小石的含水率控制在0.2%以內。1.7.1.4外加劑（1）混凝土采用具有引氣、減水、緩凝等作用的外加劑。外加劑品質應符合《混凝土外加劑》（GB8076-1997）、《水工混凝土外加劑技術規程》（DL/T5100－1999）的標準，使用的外加劑生產廠家必須具有一定生產規模和質量保證體系，質量均勻穩定。外加劑比選推薦的廠家報監理人審核、發包人批準。外加劑應在經批準的廠家采購。（2）引氣劑1）為提高混凝土的耐久性各部位混凝土均應摻適量的引氣劑。引氣劑摻量應滿足有關規范及規定要求，并經試驗論證后確定，報監理人批準。引氣劑各項指標應滿足有關規范及標準的要求，引氣劑應加于拌和機中。2）合格證：承包人應提交產品合格證，并證明其提供的引氣劑滿足技術規范要求。（3）緩凝減水劑1）為減少混凝土用水量和改善施工和易性，各部位混凝土均應摻適量的高效緩凝減水劑。高效緩凝減水劑應滿足有關規范及標準的要求。高效緩凝減水劑的用量根據配合比試驗及設計要求或監理人的指示使用。2）合格證：承包人對所提供的所有外加劑都應有合格證，以說明其滿足各種要求。（4）外加劑的摻量參考生產廠家推薦值，并進行現場試驗經監理工程師批準后使用。對每批使用的外加劑，除對出廠合格證和檢驗資料進行核驗外，還必須對其品質進行抽樣檢查。外加劑的質量必須滿足DL/T5100―1999的有關要求。外加劑若在工地存放時間超過6個月或出現凝結不能使用，粉劑貯放在專用的倉庫或儲罐中。1.7.1.5水混凝土拌和用水由業主提供的高壓水池供應，其化學成份符合DL/T5144―2001規范的要求。1.7.2混凝土配合比混凝土配合比的主要工作包括配合比設計、配合比試驗、配合比調整等內容，詳見第十九章《混凝土質量控制》中有關混凝土配合比的內容。1.7.3混凝土配料與拌和1.7.3.1基本要求（1）嚴格執行經監理人批準的混凝土配合比，嚴禁擅自更改。在施工過程中，不論何種原因引起混凝土配合比更改時，須重新報請監理人審批。（2）所有稱量、指示、記錄、控制設備、配料設備及水泥倉都要有防塵措施，并不受氣候影響。（3）所有混凝土都應在經標定的拌和系統拌和。拌和設備都應具有將骨料、水泥、粉煤灰、外加劑及水在規定的時間內均勻拌和且卸料也不發生離析的能力。（4）保證每種級配的混凝土易于區別，以便澆到正確的部位。（5）所有混凝土拌和記錄保存完好，并報發包人存檔。1.7.3.2混凝土配料（1）各種級配的骨料及散裝水泥、粉煤灰均使用相應的貯料罐或隔倉。隔倉的尺寸要有足夠的裕度，以滿足各種級配混凝土的用料要求。所有的骨料都要用各自獨立的稱量設備分別稱量。散裝水泥和粉煤灰應用不同的料斗分別稱量并貯于料斗直到放入拌和機為止。水的量測以重量計。（2）拌和樓料斗斗門在配好的料未完全卸出且卸料閥門完全關閉之前下一次配料不能啟動，在所有配料料斗未達到需用量以前，任何稱量料斗的卸料閥門不能開啟，在配好的料斗中的料未完全卸出且秤量設備沒有恢復平衡以前卸料閥門不能關閉。在配料時，水閥應相互連鎖。外加劑計量器應與水配料器相互連鎖。配料設備的布置應便于在任何時候都能方便地觀察。（3）所有的稱量設備均進行校準、測試。測試的誤差應在總的稱量能力的0.4%以內。設備每月都應予以校驗，在必要的時候還可以抽查，以保證稱量準確。每次校驗后，承包人都應按要求作好相應的調整維護以后方可進一步使用。（4）配料系統滿足《水工混凝土施工規范》（DL/T5144－2001）中稱量的允許偏差。（5）所有的稱量設備都應有一個可見的讀數盤，用于指示稱量過程中各種稱量的重量，讀數盤及指示器應便于操作員在工作時認讀，同時還可以根據骨料的含水量變化進行調整而不影響混凝土的配合比。（6）水泥、粉煤灰及骨料的稱量能力滿足一次最大使用材料量的要求。稱量設備應有足夠的措施，以防其它設備振動時對其稱量造成影響。（7）從系統的料倉和骨料堆運送散裝水泥、粉煤灰、骨料時，運到拌和樓的各種物料應不相互混合，且水泥及粉煤灰不受潮。使用不影響其技術性能的方式予以妥善裝貯以待拌和。在系統備料時應考慮到各級骨料的途中損失及摻混損失，以保證拌和料的級配正確。（8）量水設備應便于保證量測精度。量水設施中的機械裝置應能密封，在閥門關閉后應無水滲出。移動式拌和設備上的水箱應有自動記錄器，使水箱不論是否發生傾斜都能正確量出給水量。量水設備的刻度應便于認讀。水箱的充水線應設計得便于充水后中途排水，而且要防止水箱中水的溢出。（9）混凝土配料應適用外加劑控制摻量。引氣劑及緩凝減水劑的量測設備應有一次測出所需量的能力，操作應簡單、清潔。不同的外加劑應用不同的配料容器，把外加劑加入已稱好的水中時應保證水在流入拌和機的過程中外加劑均勻混入。若由于溫度控制的需要，混凝土拌和要全部使用冰時，外加劑應加入細骨料中。引氣劑及緩凝減水劑的施用量變化不能超過需要量的3％，外加劑量測應安裝在能方便認讀之處，以便操作員能夠方便地操作而且有效地控制精度。（10）對每種料稱好后其重量進行記錄。記錄保存完好。（11）配置砂子含水量自動測定裝置，用于監測砂子含水量的變化情況。1.7.3.3拌和（1）混凝土應攪拌均勻，投料順序和拌和時間由現場試驗確定。（2）拌和樓設有合適的取樣設備，以便于取樣并達到試驗室。（3）在每次拌和循環前1/4的循環時間內，應將所有固體物料加入拌和機，拌和水加入后的拌和時間根據試驗確定。1.7.4材料運輸（1）右岸非溢流壩段材料運輸方式模板、支撐及鋼筋等采用5t載重汽車運至R2道路或R6道路終點，8~16t倉面吊吊運安裝。倉面吊用纜機吊運至工作面。（2）表孔壩段材料運輸方式模板、支撐及鋼筋等采用15～20t自卸汽車水平運輸至基坑高程352m平臺或縱向混凝土圍堰高程402m平臺，塔機吊運安裝。消力池部位采用8~16t汽車吊吊運安裝。1.7.5混凝土澆筑1.7.5.1普通混凝土（1）基礎混凝土1）基礎墊層混凝土按1.5m分層澆筑，齒槽混凝土按1.5~2m分層澆筑。2）斷層等軟弱結構面、止水基座等部位的混凝土在基礎面混凝土澆筑前完成。錨桿在澆筑前施工完畢，并進行除繡處理。巖基上的雜物、泥土、松動巖石及噴混凝土清除干凈，排干建基面上的積水；如遇有承壓水，則采取引排措施報監理工程師批準，處理完畢，并經監理工程師認可后，才能澆筑混凝土；清洗后的基礎巖面在混凝土澆筑前保持潔凈和濕潤。3）在澆筑第一層混凝土前，必須先鋪一層2～3cm厚的水泥砂漿(經試驗并報監理工程師批準后也可鋪設一層小級配混凝土或同強度等級的富砂漿混凝土)。砂漿的強度等級比同部位混凝土高一級。每次鋪設砂漿的面積與混凝土澆筑強度相適應，混凝土能及時覆蓋，保證混凝土與基巖結合良好。4）基礎水平面混凝土采用臺階法鋪料，鋪料厚度控制在50cm以內。大面用φ100高頻插入式振搗器振搗。模板周圍采用φ50電動軟軸插入式振搗器振搗，以防止模板變位。（2）表孔溢流面抗沖耐磨及過渡層混凝土1）混凝土材料抗沖耐磨混凝土可采用C40-28HF高強耐磨粉煤灰混凝土（HF含量為混凝土總膠凝材料的2%，粉煤灰不得低于Ⅱ級標準）或C40-28硅粉混凝土（硅粉含量為混凝土總膠凝材料的10%）中的一種，混凝土級配為二級配，水膠比不得大于0.35。其中護坦表面混凝土加0.9Kg/m3聚丙烯纖維。2）為確?；炷僚c其它混凝土結合良好，抗沖耐磨混凝土澆筑從低處（斜坡面）向高處進行澆筑，且嚴禁在運輸途中和倉面加生水。層間短間歇上升，間歇期不超過5～7天。施工后檢查高流速區表面，如有必要，應進行表面環氧基液處理，并報監理人批準。混凝土不得在大、中雨中澆筑，在小雨中澆筑搭設防雨棚，未抹面或剛抹面的混凝土用塑料布覆蓋防雨，嚴防雨水流入新澆混凝土內。為避免高速水流引起空蝕，施工中按本合同文件或施工圖紙和監理人指示，嚴格控制表面不平整度。3）采用平鋪法鋪料，鋪料厚度控制在30～50cm以內。4）抗沖耐磨層混凝土與普通混凝土之間不允許留施工縫。為確?？箾_耐磨層混凝土的厚度滿足設計要求，在抗沖耐磨層混凝土和內部混凝土分界線位置設置鋼絲網（網格5×5mm），防止混凝土下料時，非沖耐磨混凝土進入抗沖耐磨層內。5）抗沖耐磨層混凝土采用強制式攪拌機拌制，其加料順序與普通混凝土相同，硅粉應在加入水泥的前后相繼加入。硅粉混凝土的拌和時間比普通混凝土延長0.5倍。6）硅粉混凝土比較黏稠，出機后應盡量縮短運輸中轉時間，盡快運到倉面，盡快攤鋪和振搗，運輸時間和坍落度損失由現場試驗確定。硅粉混凝土易產生早期塑性開裂，應加強檢查，澆筑過程中發現混凝土面發白時，采取擋風裝置、噴霧保持表面濕度、降低混凝土溫度等措施，降低其表面水分蒸發速度。硅粉混凝土的溫度控制與普通混凝土相同。硅粉混凝土必須用振搗器與普通混凝土同步振搗。7）硅粉混凝土要確保早期潮濕養護，澆筑完畢后，應即在硅粉混凝土表面不間斷噴霧養護或覆蓋濕透的草袋養護，使其表面始終處于飽和水潮濕狀態28d以上。（3）表孔閘墩混凝土閘墩混凝土分層厚度按3m控制，采用平鋪法鋪料，鋪料厚度控制在50cm以內。閘墩澆筑至461.80m高程時，將壩頂門機大梁對應部位的混凝土預留為二期混凝土澆筑，為壩頂門機大梁現場預制預留澆筑及張拉操作空間。等壩頂門機大梁預制及安裝到位后再進行澆筑?；炷料铝蠒r應防止吊罐撞擊模板。（4)表孔消力池混凝土消力池混凝土下部常態混凝土澆筑方法與表孔墊層混凝土相同，頂層與抗沖耐磨混凝土澆筑方法與表孔溢流面混凝土澆筑方法相同。（5）二期混凝土1）門槽等二期混凝土埋件安裝前一、二期混凝土結合面全部鑿毛。鑿毛后用高壓水沖洗，將二期混凝土澆筑面上的雜物及有油污的地方清理干凈之后，進行埋件安裝。埋件安裝檢查合格后立模，立模檢查合格后再次沖洗倉號，方可進行混凝土澆筑。埋件驗收合格后到開始澆筑二期混凝土前，派專人值班看守，防止發生損壞埋件安裝質量的事故。如果發現埋件被撞擊或損壞，必須經過重新校正和檢測驗收合格后，才能澆筑二期混凝土。2)由于二期混凝土倉面尺寸小，吊罐不能直接入倉，因此，需要在澆筑部位的頂部搭設受料平臺，受料平臺以下用溜筒配混凝土緩降器（MY-BOX）輸送混凝土入倉。此施工方法已經在三峽工程成功應用。卸料厚度控制在30～50cm，以保證卸料均勻，便于振搗。施工中控制二期混凝土澆筑上升速度每班不超過3.0m，且應均勻上升。采用φ50電動軟軸插入式振搗器振搗，嚴禁振搗器撞擊埋件、連接角鋼、連接板、連接鋼筋和模板等，要求振搗密實、表面平整，拆模后無“掛簾”、“錯臺”及“鼓肚”等缺陷。（6）壩頂細部結構混凝土澆筑用20t自卸車自拌合系統運至工地用塔機吊1.0m3或3.0m3罐入倉。振搗用用φ50型軟軸振搗器人工振搗，為保證外觀質量，除了加強模板平整度、振搗控制外，在拆模后還應用同標號的水泥外加適量白水泥均勻拌和后，用棉紗蘸配制好的水泥漿在氣泡密集處均勻抹面，可保證外觀光滑、無氣泡。1.7.5.2預制混凝土（1）預制混凝土主要包括：壩頂溝槽及蓋板，廊道等。（2）對制作預制混凝土的場地進行平整，對于填方處要碾壓密實，要保證預制底座堅實，預制場地要設置排水設施。（3）根據施工圖紙或監理工程師指示進行鋼筋的安裝和綁扎，并安裝預埋件、吊環等。（4）根據預制件的結構型式，制作定型鋼模板。（5）對于方量較小的預制件，混凝土入倉采用人工上料方式，對于方量較大的預制件，混凝土入倉采用50t履帶吊上料；采用φ50電動軟軸插入式振搗器振搗。拆模后灑水養護14天。（7）預制混凝土構件尺寸的允許偏差、成型偏差及檢驗方法應滿足GB50204―2002規范的規定。（8）經監理工程師檢查合格的預制混凝土構件應標有合格標志，并應標有構件的編號、制作日期。未標有合格標志的構件不得使用。（9）預制混凝土構件的強度達到設計強度標準值的75%以上，才可對構件進行裝運，卸車時注意輕放，防止碰損。（10）堆放場地平整堅實，構件堆放不得引起混凝土構件的損壞。堆垛高度應考慮構件強度、地面耐壓力、墊木強度及垛體的穩定性。（11）吊運構件時，吊點按施工圖紙的規定設置，起吊繩索與構件水平面的夾角不得小于45°；起吊大型構件和薄壁構件時，注意避免構件變形，防止發生裂縫和損壞，在起吊前做臨時加固措施。（12）根據預制件的重量，在場內用50噸履帶吊吊裝，15t自卸車運輸至縱向圍堰402m高程平臺或右岸纜機上料平臺，纜機吊運安裝。（13）按施工圖紙或監理工程師的指示進行安裝。安裝前，使用儀器校核支承結構的尺寸和高程，并在支承結構上標出中心線和標高。預制混凝土構件的安裝位置，須經測量儀器校正無誤后，方可進行下一道工序施工。預制混凝土的安裝偏差，不得超過GB50204―2002中有關條文的規定的數值。尚未達到設計強度的預制構件，應在安裝完成后繼續養護，只有在構件達到設計強度后，才允許承受設計荷載。1.7.5.3預制預應力混凝土（1）預制預應力混凝土主要包括壩頂門機軌道梁及壩頂公路橋、工作橋、人行橋，壩后工作橋。其基本情況見表16-4。表16-4預制預應力混凝土構件基本參數表名稱型號數量(根)長度(m)單根重量(t)備注壩頂公路預制梁401642.0在預制場預制壩頂門機軌道梁161.94110.0表孔閘墩現場預制（2）壩頂門機軌道梁施工壩頂門機軌道梁單根重達110t，安排在表孔閘墩上部進行預制，下部采用鋼桁架支撐，預制張拉完成后再進行閘墩預留部位的混凝土施工。采用后裝后張法施工。1）施工程序軌道梁鋼筋制安→波紋管、錨墊板及緩沖彈簧、預埋件安裝→軌道梁模板安裝→軌道梁混凝土澆筑、等強→錨索制作、安裝及張拉鎖定→錨索孔灌漿→外錨頭保護、等強→安裝2）施工方法a）軌道梁鋼筋制安：軌道梁的鋼筋在鋼筋廠加工成型后，5t載重汽車運至纜機上料平臺使用纜機吊至工作面（或運至縱向混凝土圍堰402m平臺，塔機吊至工作面），人工按設計圖紙進行綁扎，要求綁扎的位置精度誤差不超過設計要求，對波紋管安裝有影響的鋼筋可在波紋管安裝好后再安裝。b）波紋管、錨墊板和緩沖彈簧、預埋件安裝：波紋管、錨墊板和緩沖彈簧、預埋件的安裝必須嚴格按施工圖進行。錨索孔采用預埋波紋管成孔，波紋管的連接采用大一號的波紋管套接，波紋管與波紋管間用電工膠布捆扎牢固。波紋管安裝前按設計圖紙在軌道梁鋼筋網上標出各錨索中心點的空間坐標，將波紋管穿入軌道梁鋼筋網內，并用呈“?！睜罴艿男′摻罟潭ㄓ谙嘟匿摻钌?，對波紋管的空間弧度，用弧角大型三角板確定，并用小木槌錘出設計要求的弧度，波紋管安裝好后用水準儀測斜，校核其空間坐標位置，要求誤差滿足設計要求。在安裝好的波紋管兩端各裝上一個緩沖彈簧，在緩沖彈簧內裝上錨墊板，錨墊板傾角用羅盤測量，誤差應在設計允許的范圍內。波紋管、錨墊板和緩沖彈簧安裝完畢后，對波紋管兩端用編織袋臨時封閉，預留的灌漿孔應加保護塞，以免混凝土澆筑時堵塞。c)軌道梁模板安裝：軌道梁模板采用定型模板與普通組合模板相結合的方式，梁翼與底模用定型木模板，腹板用組合鋼模板，梁翼模板用架管固定，腹板模板用對拉拉桿固定。d）軌道梁澆筑、等強：軌道梁澆筑采用C50混凝土，二級配，采用纜機吊運3~6m3吊罐入倉澆筑，軟軸振搗器振搗，振搗時應嚴格注意不能破壞波紋管，澆筑后24小時拆除側模，灑水養護；冬季澆筑應注意保溫，防止混凝土裂縫的產生，澆筑完成28天后進行錨索張拉。e）錨索制安及張拉鎖定：錨索編束在預制場錨索施工平臺上進行，使用砂輪切割機下料，下料誤差要求滿足設計要求。下好料的鋼鉸線用鋼絲刷刷去泥皮，再用柴油洗去銹蝕并用棉紗擦洗干凈，把清洗好的鋼鉸線按施工圖紙進行組裝。錨索安裝的操作人員要協調一致，保證錨索在波紋管內順直不扭曲，并保證軌道梁兩端出露的鋼鉸線長度相等。張拉前，對使用的千斤頂、壓力表、油泵進行配套標定，并繪制壓力表讀數與張拉力的關系曲線。張拉順序嚴格按設計要求進行，每束錨索采用兩套張拉設備，兩端對稱張拉。張拉過程兩端對拉要同步，加荷要均勻等速。張拉過程對張拉力、鋼鉸線伸長值和軌道梁底板反拱值應嚴格控制在設計規定范圍內，以保證軌道梁的質量。f)灌漿預應力錨索施工完畢后盡快灌漿，以防鋼鉸線銹蝕。灌漿采用水泥漿，水泥采用42.5普通硅酸鹽水泥。水灰比0.4左右，具體通過試驗確定。灌漿采用2SNS灌漿泵，灌漿應緩慢均勻進行不得中斷，待排氣孔排出濃漿時加壓至0.5～0.6MPa后停止灌漿。g）外錨頭保護對已經張拉鎖定的錨索進行外錨頭保護。先按施工圖紙的要求留出外露鋼鉸線后，對其余部分用砂輪切割機割除，然后按設計圖紙立模澆筑二期混凝土。h）安裝門機梁張拉封孔完成，拆除模板后，使用千斤頂就位，施工完成。（3）壩頂公路梁施工壩頂公路梁安排在預制廠進行預制。其施工工藝與壩頂門機大梁相同，安裝采用兩臺纜機抬吊。1.7.6特殊氣候條件的混凝土澆筑施工期間加強氣象預報信息的收集工作，及時了解現場觀測的雨情和氣溫情況，妥善安排施工進度。并制訂雨天及高、低氣溫條件下的施工措施。（1）雨天施工降雨強度每6min大于0.3mm時，任何露天的混凝土不開倉澆筑。如果澆筑過程中降雨強度每6min大于0.3mm時，立即中止混凝土入倉作業。將已入倉的混凝土盡快平倉搗實，并對已振搗的混凝土進行覆蓋。在混凝土澆筑過程中降雨強度每6min小于等于0.3mm時，繼續澆筑，但必須采取下列措施：1）適當減少混凝土拌和用水量。2）加強倉內排水和防止周圍雨水流入倉內。3）做好新澆筑混凝土面尤其是接頭部位的保護工作。4）降雨停止后混凝土恢復澆筑時，如果表面的混凝土尚未初凝，則按照監理工程師的指示對混凝土表面進行適當的處理后重新開始澆筑混凝土，否則待混凝土完全凝固后按水平施工縫進行處理。5）有抗沖耐磨和抹面要求的混凝土不在雨天施工。大雨過后，當降雨量每6min小于0.3mm，并持續30min以上，倉面混凝土尚未初凝時，經監理工程師批準可恢復施工。（2）高氣溫條件下施工保證整個澆筑系統的正常運行，確保混凝土澆筑強度，盡量縮短混凝土在途中的運輸時間，減少溫度回升?；炷寥雮}后，快速平倉振搗。采取防高溫防日曬和調節倉面小氣候的方法，在倉面上布置噴霧設施，對倉面進行噴霧保濕，以降低倉面溫度，同時在白天高溫時段對平倉振搗后的混凝土表面覆蓋保溫被保濕保溫。（3）寒冷天氣下施工在低溫季節混凝土澆筑溫度不低于3℃，否則不得開倉澆筑。并根據實際情況，采取相應的表面保溫措施。（4）霧天施工霧天施工必須加強倉面及主導設備的防霧照明，確保纜機和塔帶機的運行安全，減少霧天的影響，保證施工進度。1.7.7混凝土施工縫處理施工縫包括工作縫和冷縫，處理方法為：以高壓風水沖毛機沖毛為主，局部輔以人工鑿毛或高壓水沖毛。開始沖毛時間及沖毛時水壓、風壓等根據現場試驗確定并得到監理工程師的批準。沖毛達到的標準為沖去乳皮和灰漿，直到混凝土表面積水由渾變清，露出粗砂?；蛐∈癁橹??？p面沖毛后清理干凈，保持清潔濕潤，在澆筑上一層混凝土前，將層面清洗干凈后均勻鋪設一層2～3cm的水泥砂漿(經試驗并報監理工程師批準后也可鋪設一層小級配混凝土或同強度等級的富砂漿混凝土)。確保新澆混凝土與老混凝土結合良好。砂漿強度等級比同部位混凝土強度等級高一級，每次鋪設砂漿的面積與澆筑強度相適應，以鋪設砂漿后能及時被覆蓋為限。1.7.8混凝土修整1.7.8.1有模板的混凝土結構表面修整（1）有模板混凝土澆筑的成型偏差按表16-5規定的數據執行。表16-5混凝土結構表面的允許偏差順序項目混凝土結構部位(mm)1相鄰兩板面高差32局部不平(用2m直尺檢查)53結構物邊線與設計邊線104結構物水平截面內部尺寸±205承重模板標高±56預留孔、洞尺寸及位置10（2）立模澆筑的混凝土中，其有缺陷部分的修復在拆模后24h內完成?；炷帘砻娣涓C凹陷或其它損壞的混凝土缺陷按監理工程師指示進行修補，并作好詳細記錄。（3）修補前必須用鋼絲刷或加壓水沖刷清除缺陷部分，或鑿去薄弱的混凝土表面，用水沖洗干凈；采用比原混凝土強度等級高一級的砂漿、混凝土或其它填料填補缺陷處，并抹平；修整部位加強養護，確保修補材料牢固粘結，色澤一致，無明顯痕跡。（4）混凝土澆筑塊成型后的偏差不得超過模板安裝允許偏差的50%—100%，特殊部位(如溢流面、門槽等)按施工圖紙的規定執行。1.7.8.2無模板混凝土結構表面的修整（1）各種無模板混凝土表面的允許平整度偏差，見表16-6。（2）根據無?；炷帘砻娼Y構特性和不平整度的要求，采用整平板修整、木模刀修整、鋼制修平刀修整處理等不同施工方法和工藝進行表面修整。（3）為避免新澆混凝土出現表面干縮裂縫，及時采取混凝土表面噴霧，或加蓋防護材料板，保持混凝土表面濕潤和降低水分蒸發損失。噴霧時要求霧滴直徑達到40—80μm，以防止混凝土表面泛出水泥漿液。保濕連續進行。表16-6無模板混凝土表面允許平整度偏差序號項目建筑物部位允許平整度偏差(mm)1整平板修整混凝土表面抹平4.02木鏝刀修整漸變表面5.0表面突變5.03鋼質修平刀修整漸變表面6.0地板抹平，不規則度3.04帚處理施工圖紙規定部位5.05閘門底檻4.01.7.8.3預留孔混凝土（1）按施工圖紙要求或施工需要，在混凝土建筑物中預留的各種孔穴，需經監理工程師批準并在完成預埋件埋設和安裝作業后，采用混凝土或砂漿予以回填密實。（2）回填預留孔用的混凝土或砂漿，與同部位的混凝土強度等級一致。（3）預留孔在回填混凝土或砂漿之前，先將預留孔壁鑿毛，并清洗干凈和保持濕潤，以保證新老混凝土結合良好。（4）回填混凝土或砂漿過程中仔細搗實，以保證埋件黏結牢固，以及新老混凝土或砂漿結合良好，外露的回填混凝土或砂漿表面必須抹平，并進行養護和保護。1.7.9混凝土表面缺陷處理1.7.9.1混凝土表面缺陷處理范圍混凝土表面缺陷處理的范圍主要包括：混凝土表面外露鋼筋頭、管件頭、表面蜂窩、麻面、氣泡密集區、錯臺、掛簾，表面缺損，小孔洞、單個氣泡、表面裂縫等。1.7.9.2混凝土表面缺陷檢查認真檢查混凝土表面缺陷，查明表面缺陷的部位、類型、程度和規模，并將檢查資料和修補實施方案報送監理工程師，經監理工程師批準后才能進行修補施工。1.7.9.3混凝土表面缺陷處理方法（1）錯臺修補對錯臺大于2cm的部分，先用扁平鑿按1:30（垂直水流向錯臺）和1:20（順水流向錯臺）坡度鑿平順，并預留0.5～1.0cm的保護層用電動砂輪打磨平整，與周邊混凝土保持平順連接；錯臺小于2.0cm的部位，直接用電動砂輪按相同坡度打磨平整。對錯臺的處理在混凝土強度達到70%后進行。（2）蜂窩、麻面及掛簾修補對蜂窩、麻面，先進行鑿除，然后將填補面沖洗干凈，回填微膨脹砂漿，最后壓實填平；掛簾用扁平鑿和砂輪鑿除、磨平、磨光。（3）對大的缺陷按設計或監理工程師的指示另行處理。（4）外露鋼筋頭、管件頭處理外露鋼筋頭、管件頭全部采用電動砂輪進行切割，并切除至混凝土表面以內20～30mm，采用預縮砂漿或環氧砂漿填補。嚴禁用電焊進行切割，以免損壞表層混凝土。（5）懸臂模板孔洞回填用鋼絲刷將孔洞周邊刷毛，沖洗干凈再回填微膨脹砂漿。（6）不平整表面處理凸出于規定表面的不平整表面用鑿子鑿除和砂輪打磨。凹入表面以下的不平整表面用鑿子除掉缺陷的混凝土，形成供填充和修補用的足夠深的坑、槽。再進行清洗、填補和抹平。采用砂漿或混凝土修補時，在待修補處和周圍至少1.5m范圍內用水使之濕潤，以防附近混凝土區域從新填補的砂漿或混凝土中吸收水份。在準備的部位濕潤以后，先用干凈水泥漿在該區域涂刷一遍，然后用預縮砂漿或混凝土進行回填修補。如果使用的是環氧砂漿，則在修補區涂刷環氧樹脂。1.7.9.4混凝土表面缺陷處理材料（1）預縮砂漿干硬性水泥預縮砂漿由水泥、砂、水和適量外加劑組成。水泥選用與原混凝土同品種的新鮮水泥，選用質地堅硬，經過2.5mm孔徑篩篩過的砂，砂的細度模數控制在1.8～2.3，水膠比0.3～0.4，灰砂比為1∶2～1∶2.6，加入適量減水劑。材料稱量后加適量的水拌和，合適的加水量拌出的砂漿，以手握成團，手上有濕痕而無水膜。砂漿拌勻后用塑料布遮蓋存放0.5～1h，然后分層鋪料搗實，每層搗實厚度不超過4cm。搗實用硬木棒或錘頭進行，每層搗實到表面出現少量漿液為度，頂層用拌刀反復抹壓至平整光滑，最后覆蓋養護6～8d。修補后砂漿強度達5MPa以上時(施工時抽樣成型決定強度)，用小錘敲擊表面，聲音清脆者合格，聲音發啞者鑿除重修。（2）環氧砂漿過流面的修補使用環氧砂漿。氣溫和混凝土表面溫度均在5℃以上時才能使用。修補部位混凝土表面必須清潔、干燥，在涂刷環氧砂漿前先刷一薄層環氧基液，用手觸摸有顯著的拉絲現象時(約30min)再填補環氧砂漿。當修補厚度大于2cm時，分層涂抹，每層厚度為1.0～1.5cm，表面平整度和環氧砂漿容許偏差必須符合施工技術要求。環氧砂漿的最終凝固時間在2～4h之間。養護期5～7d，養護溫度控制在20℃左右，養護期內不得受水浸泡和外力沖擊。（3）回填混凝土較大缺陷部位采用回填修補，回填修補與被修補的混凝土使用相同的材料和配比。修補時使用新模板支托，以保證修補后表面平整度滿足要求，修補后在一周內連續保持潮濕養護，溫度不低于10℃。（4）對于有美觀要求的混凝土修補，在水泥里混入一定比例的白水泥使修補后混凝土的顏色與周圍混凝土相協調。當充填的砂漿凝結后，擦掉表面多余的砂漿。填料與周圍混凝土齊平，在表面上不留有材料和粉粒。用于修補的水泥與被修補的混凝土所用的水泥來源于同一廠家，并且型號相同。1.8止水及結構縫1.8.1止水及結構縫工程量止水型式采用銅片止水及橡膠止水；結構縫嵌縫材料采用填充聚乙烯泡沫隔縫板及瀝青杉木板。具體工程量見表16-7。表16-7止水及填縫材料工程量表名稱規格單位數量備注紫銅止水片I型厚1.2mm延m1121紫銅止水片II型厚1.0mm延m7123橡膠止水片延m6307填充聚乙烯泡沫隔縫板厚10mmm224200填充瀝青杉木板厚10mmm245001.8.2止水及結構縫嵌縫材料材質1.8.2.1止水銅片止水銅片由退火后的薄銅板加工而成，銅的含量不小于99.7%。冷彎180°無裂縫，在冷彎0～60°時，連續張閉50次無裂紋。止水銅片平整，表面的浮皮、銹污、油漆、油漬均應清除干凈。對有砂眼、釘孔的部位進行焊補，厚度和形狀符合圖紙的規定。在過縫處上下游面涂刷瀝青，凹鼻內填滿瀝青麻絲。止水銅片物理力學指標見表16-8。表16-8止水銅片物理力學性能表密度(kg/m3)抗拉強度(MPa)延伸率(%)熔點(℃)8900≥240≥301084.51.8.2.2橡膠止水片橡膠止水片尺寸允許偏差：寬度為2mm，厚度為lmm。每一批止水帶必須有分析檢測報告。1.8.2.3瀝青杉木板在使用前，將杉木板完全浸入加熱瀝青鍋內不少于10分鐘，所有的杉木板沒有孔洞，棱邊整齊，便于拼接。1.8.3止水施工1.8.3.1制品的交付、貯存和搬運止水材料按照廠商推薦的方法運送、貯存、搬運和保護。橡膠止水帶不能露天堆放或放在陽光直射的地方，不得接觸油和油脂。1.8.3.2止水銅片施工為使止水銅片成型良好，在現場制作一套止水成型機，用于止水銅片加工。止水銅片加工采用分段成型，每段具有實際可能的最大長度。止水銅片按其厚度分別采用折疊、咬接或搭接連接，搭接長度不小于20mm。咬接或搭接采用雙面焊接，不得鉚接或僅搭接而不焊接。焊工經考試合格后，方可施焊。焊接接頭表面做到光滑、無砂眼、無裂紋，焊接接頭不滲水。對工廠加工的接頭進行抽查，抽查數量不少于接頭總數的20%；在現場焊接的接頭，逐個進行外觀和滲透檢查。接頭處的抗拉強度不低于母材強度的75%。止水銅片在埋入混凝土之前用支撐進行定位，架立止水銅片時，不能在止水銅片上穿孔，而是用焊接進行固定。銅片止水鼻子中心線與接縫中心線的允許偏差為±5mm，定位后在鼻子空腔內填滿瀝青麻絲。1.8.3.3橡膠止水片施工橡膠止水按照制造商的說明書進行加熱拼接。接頭處的抗拉強度不低于母材強度的75%。并通過一種經批準的儀器測試接頭的電阻來檢驗它的不透水性。1.8.3.4止水安裝及保護（1）所有止水接縫拼接成一道連續的水封。十字、丁字接頭按施工圖紙規定在工廠加工制作。（2）所有止水均采取先安裝后澆筑的施工方法。安裝時用測量儀器進行定位。對直立或近似于直立的止水在安裝倉號模板前安裝；對水平或近似于水平的止水，先安裝下部模板，再安裝止水，再安裝上部模板。止水安裝完成后，再用儀器進行測量，以確保位置正確。安裝時用鋼筋或角鋼固定，以防止在澆筑時發生位移。（3）止水安裝時嚴格按照設計位置布置，保證止水銅片凹槽部位與伸縮縫位置一致，并騎縫布置?？p兩側的止水片寬度要大致相等。并在混凝土澆筑前將止水片上所有的油跡、灰漿和其它影響混凝土粘結的有害物質徹底清除。（4）澆筑混凝土時派專人負責監督，充分、仔細振搗止水周邊混凝土，使混凝土和埋入的止水結合良好，以避免留下孔隙和滲透途徑。（5）混凝土澆筑停止后，采取防護措施保護暴露在外的止水片不受破壞。對損壞的止水片進行修補或更換。（6）大壩結構縫內止水銅片底端必須插入基礎止水槽基座內。止水槽基座表面涂刷防粘劑后才可澆筑上面的混凝土，以保證止水槽基座與基巖緊密結合不產生縫隙。（7）橡膠止水片在安裝過程中應防止撕裂和變形。1.8.4結構縫清理及嵌縫材料安裝1.8.4.1結構縫清理用刮鏟、修整等方法將結構縫表面的混凝土或其它雜質完全清除掉。在澆筑相鄰側混凝土前用脫模劑涂滿整個結構縫表面。在縫另一側新混凝土澆筑之前，所有不符合要求的混凝土都要鏟掉并換上環氧樹脂砂漿，超出混凝土外輪廓線、坡度、尺寸線的混凝土，用磨削的方法加以改正。1.8.4.2嵌縫材料安裝嵌縫材料安裝隨澆筑面上升進行，施工方法為：在澆筑倉內模板、鋼筋等工序完成后進行安裝，為保證嵌縫材料安裝位置準確，同時又不被損壞，可在相鄰已澆筑混凝土立縫上刷一道乳化瀝青，將嵌縫材料粘貼于其上；安裝接縫應緊密，間隙太大時補填平整。聚乙烯泡沫隔縫板采用適當的方法固定在已經成型的縫面上，不得使用聚乙烯泡沫隔縫板作為混凝土的模板。1.8.4.3嵌縫材料保護澆筑混凝土時，倉內設專人負責看護填縫材料，防止其被損壞或混凝土、漿液進入縫內。1.9預應力錨索混凝土本標預應力錨索混凝土指表孔弧門鉸支座處的的預應力錨索混凝土施工。除預應力錨索施工外，預應力錨索混凝土和普通混凝土的施工方法一致。故本節只介紹預應力錨索施工。1.9.1概況表孔閘墩主錨索為4000KN級，分六層布置，每層布置六束錨索；次錨索為2000KN級,與主錨索垂直交錯布置，分五層布置，每層布置三束錨索。1.9.2錨索施工工藝流程錨索施工工藝流程見圖16-3。無粘結錨索在澆筑混凝土前預先將加工好的錨索穿入孔內，為防止混凝土澆筑時漿液滲入管內，應將預埋鋼管兩端填塞密實，并將兩端錨頭包裹，當混凝土強度達到設計要求后，將錨頭兩端堵塞物去除，進行張拉、灌漿施工。1.9.3施工主材及機具（1）鋼鉸線錨索采用符合《SL46-94》規定的1860Mpa高強度低松弛鋼鉸線；2000KN、4000KN錨索分別采用13～14根和26根1860Mpa鋼鉸線集索。鋼鉸線力學性能如下:抗拉強度：1860Mpa；公稱直徑：ф15.24mm；公稱面積：140mm2；延伸率：不小于3.5%。（2）錨具：采用HVM15系列錨具。（3）水泥：孔道灌漿采用不低于水泥標號42.5MPa的普通硅酸鹽水泥。（4）灌漿機械：采用2SNS灌漿泵和JJS-2B漿液攪拌機。（5）張拉機具：張拉機具采用YCW系列千斤頂和高壓油泵。使用前應對張拉千斤頂，高壓油泵及油表進行配套標定，以標定的力值曲線做為張拉時的控制依據。

預埋鋼套管預埋鋼套管搭設施工平臺錨索運輸安裝錨索張拉鎖定孔道灌漿錨頭保護錨索制作張拉機具校驗錨索試驗圖16-3錨索施工工藝流程圖1.9.4施工方法（1）施工平臺及現場通道在錨索施工部位搭設錨索施工平臺，施工平臺采用鋼管、扣件搭設排架，排架上鋪設木板形成工作平臺，平臺寬度為1.5～3m。平臺按1.5m高差進行分層。各平臺排架內形成爬梯以供人員上下使用。排架需與混凝土面上的模板拉筋頭相連以保證排架的穩定和安全，另外，每個平臺的外側在錨束入孔后均須掛安全防護網。（2）錨索孔錨索孔采用埋管法成孔。主錨索采用外徑Φ146，壁厚5mm熱軋無縫鋼管，次錨索采用外徑Φ114，壁厚4mm熱軋無縫鋼管預埋成孔。錨墊板均預留灌漿(排氣)孔。安裝時嚴格控制錨墊板的中心線與鋼管中心線相重合。預埋鋼管在混凝土澆筑前安裝，安裝時利用混凝土中的鋼筋、插筋或鋼支架對預埋管進行焊接固定，保證錨墩及錨塊混凝土澆筑時鋼管不變位。鋼管拼接采用焊接法將鋼管接頭焊牢，混凝土澆筑時封閉鋼管兩端口，以防混凝土澆筑時堵塞管道。（3）錨索制作錨索制作在錨索加工場內進行。鋼鉸線使用前應對鋼鉸線的外觀、尺寸、力學性能進行嚴格檢查，從每盤鋼絞線首尾截取0.6～0.8m的長度，送試驗室檢驗其直徑、極限抗拉強度、延伸率是否達到設計要求，合格后投入使用。編制時將鋼鉸線及錨索附件按圖紙要求的順序和間距擺放在工作平臺上，攤開理直，根據計算長度用鋼尺丈量，砂輪切割，用20#無鍍層的低碳鋼絲綁扎成束，綁扎間距1～1.5m，錨束兩端各2.0m區段綁扎間距加密為0.5m，編束時必須把鋼絞線整理平順后再綁扎。在編束時為防止鋼絞線絞結，每隔3～5m應裝一個隔離環，將錨束梳清理順。錨索組裝完成后，技術人員應對鋼鉸線、錨索附件的設置質量進行嚴格檢查把關，每束錨束均掛標識牌，標明孔號，確認無誤后方可安裝到孔中。對組裝好的錨索如不能及時穿索，需要按孔位編號，儲存備用；如存放時間過長，需采用架空、覆蓋、涂刷水性防銹劑等措施對錨索體加以保護。對于無粘結錨索，需按施工圖紙的要求，為使預應力錨索與混凝土隔離，采用內外均有油脂的鋼絞線，且用包塑機將鋼絞線均勻包裹塑料熔融物，然后再按有粘結錨索的制作要求進行錨索組裝。（4）錨索安裝穿束前應對錨孔進行通孔檢查，若發現孔內不潔，應先通水清洗，再通風吹干，確?？椎狼鍧嵧〞?，并核對錨束編號與錨孔孔號，對已損壞的附件及時進行修復和更換。錨索采用纜機從錨索加工場吊運至施工部位，用塔機輔以人工穿索下錨。穿索前在錨索穿束端設置導向帽，以防止穿索過程中錨束端部散開。穿束結束后及時將錨束外露部分包裹起來。（5）錨索張拉鎖定錨索張拉機具應配套使用，不得混用。張拉系統和量測儀器使用前要進行標定，且每6個月應重新標定一次。使用期間如有跌落或強烈碰撞，必須重新標定后才能使用。張拉應在預應力混凝土及錨塊達到設計強度并通過質檢驗收合格，且周圍混凝土施工對張拉無大的干擾后進行。張拉前應對錨具進行安裝。錨索張拉采用單根預緊集束張拉的方式進行。即先用YDC240Q千斤頂對單根鋼鉸線對稱循環加載至設計荷載的10%，而后分別采用YCW350A(2000KN)、、YCW650A(4000KN級錨索）分級張拉至設計荷載的1.05～1.10倍、穩壓10～20分鐘后鎖定（具體分級和穩壓時間視錨索長度而定）。（6）張拉力的控制與檢查設計張拉力的控制與檢查，應以壓力表讀數為準，同時應核驗各束錨束的伸長值。錨索張拉應緩慢連續勻速進行，張拉中嚴格量測記錄錨索在不同張拉噸位的伸長值和油表讀數等。當實際伸長值大于理論伸長值的10%或小于5%時，應暫停張拉，并會同監理工程師分析處理后繼續張拉。錨索鎖定48小時后，若錨索張拉力降至設計荷載3%以下應進行補償張拉。（7）錨索灌漿預應力錨束張拉完畢并經監理工程師驗收合格后，應盡早進行灌漿，一般不超過2天。錨索灌漿系統按就近布置縱向混凝土圍堰402m高程平臺。灌漿采用純水泥漿灌注，采用水泥強度等級不低于42.5MPa的普通硅酸鹽水泥配置水泥漿液。漿液配比由試驗確定，水灰比取0.36:1～0.4:1，漿液中摻入一定量的膨脹劑和早強劑，水泥漿強度不低于35Mpa?；覞{由JJS-2B攪拌機拌制，2SNS灌漿機灌注，開始灌漿前，通過灌漿管壓氣以清除孔內積水，然后用泵將水泥漿壓入進漿孔，直到灌漿排氣管處有純凈漿液自由流出為止。通過閉漿直至水泥漿全部凝固不外流結束。灌漿順序應先灌注下層孔道，灌漿應緩慢均勻地進行，不得中斷，并應排氣通順；在灌滿孔道并封閉排氣孔后，繼續加壓至0