HYPERLINK2.3.6.2施工方案 207第五章重難點工程的施工方案、施工方法1工程概述石武客運專線（河南段）XX段XX特大橋為本標段的重點工程，其起止里程樁號為DK830+000～DK847+033.46，正線長度17.3346km。橋梁主要結構形式為:鉆孔樁基礎，根據初設橋梁樁徑根據不同跨度和地質條件分別有?1.0m、?1.25m、?1.5m等不同規格。正線橋梁的孔跨布置以32m簡支箱梁為主，24m簡支箱梁為輔,以連續梁結構用于跨越既有的公路和河流。本標段連續梁有下列6種形式：(32+48+32)m、(40+64+64+64+40)m、(44+72+72+72+44)m、(32+48+32)m、(44+72+72+72+44)m和(40+56+40)m，孔跨布置情況見下表1-1。表1-1線路跨越道路、河流一覽表序號橋梁結構型式中心里程跨越道路、河流11-(32+48+32)DK832+548縣級公路21-(40+64+64+64+40)DK836+140潁河31-(44+72+72+72+44)DK837+160蜈蚣渠41-(32+48+32)DK845+182S238省道51-(44+72+72+72+44)DK845+665沙河61-(40+56+40)DK846+925西氣東輸天然氣管道2大跨度連續梁施工2.1工程概況本標段橋梁施工的重點工程為大跨度連續梁的施工，它是橋梁施工的難點工程和控制性節點工程，其中尤以跨沙河的五跨連續梁44+72+72+72+44m的施工最為復雜，因其所在的1547#、1548#墩位于沙河河槽內，并受沙河通航及水位變化的影響。各連續梁相關技術數據如下:跨縣級公路的連續梁：結構形式為32+48+32m，起止樁號為DK832+487.850-DK832+601.250，起止墩號為1150#-1153#。跨潁河的連續梁：結構形式為40+64+64+64+40,起止樁號為DK836+010.950-DK836+284.650,起止墩號1258#-1263#.跨蜈蚣渠的連續梁:結構形式為44+72+72+72+44,起止樁號為DK837+020.750-DK837+325.250,起止墩號1286#-1291#.跨S238省道的連續梁：結構形式為32+48+32m，起止樁號為DK845+128.260-DK845+241.660,起止墩號為1532#-1535#.跨沙河的五跨連續梁結構形式為44+72+72+72+44m，起止樁號為DK845+511.960-DK845+816.460.起止墩號為1544#-1549#.跨西氣東輸天然氣管道的連續梁:結構形式為40+56+40,其起止樁號為DK846+856.260-DK846+993.960,起止墩號為1583#-1586#.2.2施工部署2.2.1場地及臨時設施部署本標段擬建橋梁由于受孟寶鐵路橫穿的影響，縱向施工便道無法貫通，大宗材料設備不能在全段流通，因此為便于施工組織與管理，大橋分兩個施工架子隊進行施工管理，各架子隊分工如下：橋梁施工架子一隊施工范圍：DK830+000—DK838+500橋梁施工架子二隊施工范圍：DK838+500—DK847+033.462.2.1.1攪拌站的設置本標段橋梁施工設2座攪拌站，其中1#攪拌站設置在DK836+000處，負責架子一隊施工范圍內的砼供應。2#攪拌站設置在DK848+200處，負責架子二隊施工范圍內的砼供應。2.2.1.2架子隊駐地布置橋梁施工架子一隊駐地布置在1#攪拌站處，駐地內除設置辦公、生活區外，還設置樁基鋼筋籠、墩臺和墩身鋼筋的加工堆存區。橋梁施工架子二隊駐地布置在DK845處，其內設置辦公、生活區、鋼筋加工區、半成品、原材料堆存區等。駐地內施工用電可就近接入外電，電力供應不足時，采用發電機輔助，施工及生活用水通過打井取得，水質以經過檢驗符合生活用水的要求。2.2.1.3施工主便道的建設在紅線右側修筑一條寬6m的施工便道，保證橋梁施工點所需機械設備、材料、砼運輸車輛的進出。便道基層采用30cm道渣，面層用20cm泥結碎石鋪筑，18t振動壓路機振動碾壓密實。所有跨河、水渠以及干渠的便道通過搭設鋼棧橋進行貫通。2.2.1.3.1鋼棧橋結構設計鋼棧橋采用φ630鋼管樁(壁厚8mm)作為樁基礎，每排架設2根，中心間距3.7m,排架間距9m,鋼管樁最小入土深度不小于11m,鋼管樁上排架橫梁采用雙支工28a型鋼;在橫梁上布置貝雷梁為承重縱梁。面板采用8mm花紋鋼板,其下橫梁由I28a組成,間距150cm，縱肋采用工12,間距30cm。橋面兩側設高1.2m的φ48鋼管欄桿。結構簡圖參見圖2.2.1-1。2.2.1.3.2鋼棧橋施工棧橋鋼管樁基礎施工采用50t履帶吊配合震動錘施打。棧橋貝雷梁采用在后方場地內拼裝分組桁架，將分組桁架運至現場利用吊車組拼成整體。橋面施工采用在后方將橋面分塊加工成標準化模塊，由汽車運輸到位后利用履帶吊吊裝架設，依次逐跨施工。圖2.2.1-1鋼棧橋結構設計示意圖（1）打樁施工先在岸邊上打入定位樁，履帶吊吊裝導向架就位。懸臂導向支架精確就位后，起吊鋼管樁就位。履帶吊吊裝振動錘和樁帽與樁頂連接，將樁吊至設計樁位后，慢慢放松吊機鋼絲繩，直至樁落于河床面，并再次檢查樁的垂直度。50t履帶吊配合DZ-90震動錘沿測定孔位打樁，一排鋼管樁振打完畢將導向架移開，鋪設主橫梁、主縱梁、分配梁和橋面系，然后轉入下一孔棧橋施工。（2）主桁拼裝打樁施工完成后，檢查樁的偏斜及入土深度與設計無誤后，在鋼管樁之間焊接型鋼支撐使其形成整體。同時在樁頂按設計尺寸氣割槽口，并保證底面平整。吊放工字鋼主橫梁并與鋼管樁焊接固定。貝雷梁在后方分組拼裝，汽運至鋪設位置后起吊安裝成主桁整體，并與分配梁連結。（3）橋面安裝貝雷梁與橋面結構的連接采用加工的“U”形卡，防止在動荷載作用下橋面系在貝雷梁上滑動。橋面標準化模塊間設置1cm的縫隙，用于防止因溫度變化而引起的橋面板翹曲起伏。棧橋兩側均設置欄桿，棧橋欄桿采用φ48普通鋼管制作。2.2.2工期計劃2.2.2.1各連續梁生產計劃根據本標段的梁場布置和架梁順序，必須先施工梁場以南的連續梁，再施工梁場以北的連續梁。由于連續梁施工周期長,工序多，且控制箱梁安裝的連續性,因此一般考慮各連續梁進行平行施工。另外考慮施工掛籃、支架等以及各架子隊的施工區域劃分，各連續梁施工考慮一定的錯開時間。具體工期計劃如下（以2008年11月30日前征地拆遷工作完成和施工圖到位為前提）：（1）DK845+128.260-DK845+241.660連續梁（跨S238省道，32+48+32m）工期計劃：橋梁下部構造：2008年12月15日～2009年3月15日連續梁施工：2009年3月20日～2009年7月15日工期計劃橫道圖如下圖：（2）DK845+511.960-DK845+816.460連續梁（跨沙河，44+72+72+72+44m）工期計劃：橋梁下部構造：2008年12月1日～2009年4月1日連續梁施工：2009年4月5日～2009年8月20日工期計劃橫道圖如下。（3）DK846+856.260-DK846+993.960連續梁（跨西氣東輸天然氣管道，40+56+40m）工期計劃：橋梁下部構造：2009年1月5日～2009年4月25日連續梁施工：2009年5月1日～2009年8月15日工期計劃橫道圖如下。（4）DK837+020.750-DK837+325.250連續梁（跨蜈蚣渠，44+72+72+72+44m）工期計劃：橋梁下部構造：2008年12月10日～2009年3月25日連續梁施工：2009年4月15日～2010年1月20日（在2009年5月15日漲水之前完成0#塊施工，待第二橋梁施工架子隊的掛籃施工完畢后進行懸澆梁施工）工期計劃橫道圖如下：（5）DK836+010.950-DK836+284.650連續梁（跨穎河，40+64+64+64+40m）工期計劃：橋梁下部構造：2008年12月1日～2009年4月15日連續梁施工：2009年4月20日～2010年2月1日（在2009年5月15日漲水之前完成0#塊施工，待第二橋梁施工架子隊的掛籃施工完畢后進行懸澆梁施工），工期計劃橫道圖如下：（6）DK832+487.850-DK832+601.250連續梁（跨縣道，32+48+32m）工期計劃：橋梁下部構造：2009年3月1日～2009年6月1日；連續梁施工：2009年12月10日～2010年3月25日；工期計劃橫道圖如下：需要說明的是，各連續梁的計劃安排實際上受各工點的征地拆遷工作等各方面的制約，因此實際施工時需根據各方面條件進行調整工期、如時間較緊，需增加模板及掛藍數量等措施，并加大物力財力等的投入。連續梁施工順序為:先同時施工跨S238省道的連續（DK845+182.45）,跨沙河的連續梁(DK845+700),跨西氣東輸的天然氣管道的連續梁(DK846+920),施工完畢后拆下來的掛籃模板依次優先用于跨蜈蚣渠(DK837+160)的連續梁,跨穎河(DK836+140)的連續梁,跨縣道(DK832+548)的連續梁.2.2.2.2掛籃的周轉使用計劃根據連續梁掛藍施工周期計算，本標段掛籃暫按8套加工就可以滿足架梁的工期要求。因此掛藍可以周轉使用。其中箱梁首架方向跨S238國道的DK845+128.260-DK845+241.660（32+48+32）連續梁安排2套（兩個中間墩）,跨沙河的DK845+511.960-DK845+816.460（44+72+72+72+44）連續梁安排4套（4個中間墩）,跨西氣東輸天然氣管道的DK846+856.260-DK846+993.960（40+56+40）連續梁安排2套（兩個中間墩）,這三座連續梁上的8套掛籃先期進行同步平行施工,計劃在2009年8月中旬之前掛藍現澆全部施工完畢。孟寶鐵路以南的掛藍施工完畢，即將掛藍和相應的材料和設備轉到鐵路以北的連續梁施工，其先后順序為蜈蚣渠、潁河和跨縣道的連續梁。2.2.3施工組織2.2.3.1施工組織安排原則堅持“總體布局、全面開工，分段突擊、快速推進，均衡生產、確保重點”的原則；運用平行、交叉、流水等科學手段組織施工；本著先進性與適用性相結合的原則，采用成熟可靠的技術，加強工序控制，確保優質、安全、快速、高效完成連續梁的施工。堅持“高標準、高質量、科研先行”的原則，以“高、精、尖”為要求，配置與選擇施工設備、施工技術、施工工藝組織施工。關鍵特殊工序遵循先試驗、后實施，做到安全可靠。選擇優良的施工隊伍、配備精干的管理人員，實行科學嚴格的管理。2.2.3.2組織機構根據本工程線路特點，本標段橋梁分兩個架子隊進行施工管理，各架子隊分工如下：橋梁施工架子一隊施工范圍：DK830+000—DK838+500，轄區內需施工DK832+487.850-DK832+601.250連續梁（跨縣道，32+48+32m）、DK836+010.950-DK836+284.650連續梁（跨穎河，40+64+64+64+40m）、DK837+020.750-DK837+325.250連續梁（跨蜈蚣渠，44+72+72+72+44m）等三座連續梁；橋梁施工架子二隊施工范圍：DK838+500—DK847+033.46，轄區內需施工DK845+128.26連0-DK845+241.660連續梁（跨S238國道，32+48+32m）、DK845+511.960-DK845+816.460續梁（跨沙河，44+72+72+72+44m）、DK846+856.260-DK846+993.960連續梁（跨西氣東輸天然氣管道，40+56+40m）等三座連續梁。2.2.3.3連續梁施工順序總體思路箱梁的架設順序是先架設武漢方向DK839～橋尾（DK847）之間228孔箱梁,再架DK830～DK839之間263孔箱梁。因此連續梁施工時先安排施工DK845+128.260-DK845+241.660DK845+511.960-DK845+816.460和DK846+856.260-DK846+993.960三處連續梁，后施工DK837+020.750-DK837+325.250、DK836+010.950-DK836+284.65、DK832+487.850-DK832+601.250三座連續梁。DK839～DK847之間三座連續梁平行施工，其中跨沙河的連續梁由于1547#、1548#兩墩位于沙河河槽內，因此該兩墩的0#塊施工必須趕在2009年5月份之前完成；為保證工期，掛籃擬按8套進行加工，先期施工的連續梁在施工完畢后，將掛籃轉入后施工的三座連續梁上進行使用。由于后期施工的跨蜈蚣渠的連續梁1289#墩位于蜈蚣渠河槽內，因此該墩的0#塊也須在2009年5月份之前完成。2.2.4主要設備配置序號設備名稱規格型號數量國別產地制造年份額定功率(kW)備注1砼輸送罐車8m316臺濟南2005-2007此部分設備主要用的連續梁上構及下構施工設備2砼輸送拖泵HBT60S2臺福州2005-20073砼輸送拖泵HBT80B2臺重慶2005-20074砼輸送泵車2臺5旋挖鉆機GPS-510臺上海、江蘇2005-20076回旋鉆機TS-2004臺山東、河南2005-20077菱形掛藍設備GL-2008套河南2005-20078空壓機1m36臺北京2005-20079汽車吊QY254臺徐州2005-200710履帶吊QUY501臺遼寧2005-200711柴油發電機組100KW4臺重慶2005-200712柴油發電機組220KW6臺上海2005-200713挖機1.2m32臺14裝載機50L1臺2.3施工方法2.3.1鉆孔灌注樁施工本工程六座連續梁的樁基礎除跨沙河DK845+665連續梁的1547#、1548#墩，跨蜈蚣渠DK837+160連續梁的1289#墩落在河槽中，需要進行鋼圍堰和筑島等特殊方案施工外，其它樁基礎均為陸地施工。2.3.1.1機械設備的進場跨公路的兩座連續梁施工用鉆機、吊車、挖機等機械設備可通過現有省道和縣道到達施工現場，然后通過主線縱向便道到達各施工點；跨沙河的連續梁北岸的施工所需機械設備可通過現有縣級公路到達現場；跨石油管道的連續梁施工用的機械設備可通過修筑的主線縱向便道進入各施工點。跨蜈蚣渠和穎河的連續梁施工所需機械設備的進場：將現有潁河北岸的接入107國道的現有土路拓寬整平，加鋪30cm的建筑磚渣后整平壓實，鉆機、吊車等機械設備即可到達潁河北岸施工現場。在穎河和蜈蚣渠上架設鋼棧橋，各種機械設備即可到達這兩座連續梁的各施工點。2.3.1.2筑島施工筑島前先與河道管理部門積極溝通，并呈報相關施工方案，在征得相關部門的同意后在可進行筑島施工。筑島時,上下游方向的填島外圍采用編織袋裝黏土堆碼,裝填量為袋容量的1/2～2/3，袋口用細麻線或鐵絲縫合;編織袋堆碼寬度為1m。施工時要求土袋平放，上下左右互相錯縫碼整齊。為防止填島土料散落在河道內,在島外側施打鋼板樁進行支護，施打時，相臨鋼板樁之間互相咬住，以確保鋼板樁支護的穩定。筑島施工須注意以下幾點：島頂高程根據河道的洪枯水位的變動幅度來確定。筑島填土時須進行分層壓實，確保筑島后的場地有足夠的承載力。筑島面積需綜合考慮承臺開挖作業和混凝土澆筑施工所需作業面。2.3.1.3筑島平面布置以承臺的邊線為依據，考慮承臺施工所需作業寬度來布置筑島的位置。初步確定上下游方向邊線距離設計承臺邊線10m，承臺開挖時可確保兩側有至少6m的25t吊車或50t履帶吊的作業區域；靠近航道的前沿邊線距離設計承臺邊線5m，可滿足施工人員的施工需要。岸側可將邊坡修成一條坡率小于1：6的通道，供施工機械設備的進出。2.3.1.4護筒埋設深度選擇蜈蚣渠1289#墩墩位處地質條件較好,該處護筒穿過水面下淤泥層即可。筑島平面布置示意參見圖2.3.1-1。2.3.1.5鉆機選型陸上鉆孔時，考慮到地質條件較好，因此鉆機選用成孔較快的旋挖鉆；蜈蚣渠上1289#墩樁基礎由于落在河槽處，地質條件較差，筑島后的現場場地對旋挖鉆機的就位作業也有一定的限制，因此施工鉆機選用對施工場地要求低、泥漿護壁效果好的回旋鉆。在水中墩鉆孔施工時，在淤泥、細砂層的鉆進速度應進行控制，以防出現塌孔等事故發生。圖2.3.1-1蜈蚣渠連續梁水中墩筑島平面示意鉆進成孔、砼灌注等施工工藝以及陸地鉆孔樁施工方案在前一章節已詳述，本節不再重復。2.3.2承臺施工1289#墩的承臺位于河槽內，筑島施工后，承臺底距離島頂高度約7m，因此，常規開挖難度大。為此這此墩的承臺開挖方案是：開挖前，沿設計承臺四周施打一圈鎖口鋼板樁，鋼板樁距離承臺邊沿2m，鋼板樁插打深度12m。矩形鋼板樁圍護完成后，先用挖機開挖鋼板樁圍護內的土體，挖深3m。該范圍基坑開挖完成后，安裝內支撐梁，以確保鋼板樁的穩定完全。最后用抓斗或小型挖機開挖下層基坑約4m深的土體。鋼板樁圍堰施工示意圖參見圖2.3.2-1。2.3.2.1鋼板樁支護施工方法鋼板樁采用DZ-60打樁機插打。2.3.2.1.1施工準備鋼板樁運到工地后均進行詳細檢查、丈量、分類、編號、兩側鎖口用一塊同型號長2～3m的短樁做通過試驗，鎖口通不過或存在樁身彎曲、扭曲、死彎等缺陷，均需加以整修。鋼板樁采用組樁插打，每隔4～5m加一道夾板，夾板在板樁起吊前夾好，插打時逐付拆除，周轉使用。組樁及單樁的鎖口內均涂以黃油混合物油膏，以減少插打時的摩阻力和加強防滲性能。圖2.3.2-12.3.2.1.2安裝導框導框安裝前先搭設好臨時工作平臺再打入定位樁。導框在現場分段制作，在平臺上組裝，然后固定在定位樁上。2.3.2.1.3插打與合攏打樁選用較輕型樁架，一般錘重宜大于樁重，錘擊能量要適當。鋼板樁采用先插合攏后，再逐塊（組）打入。矩形圍護先插上游邊，在下游合攏。插打鋼板樁時從第一塊（組）就應保持平整，幾塊插好后即插打一塊深的以保持穩定，然后繼續插打，為了使打樁正常進行，配備一臺吊機來擔負吊樁工作。鋼板樁起吊后須以人力扶持插入前一塊的鎖口內，動作要緩慢，防止損壞鎖口，插入以后可稍松吊繩，使樁憑自重滑入，或用錘重下壓，比較困難時，也可以用滑車組強迫插樁，待插入一定深度并站立穩定后，方可加以錘擊。打樁前鋼板樁鎖口下端宜用木栓塞住，防止泥砂進入鎖口內，影響后續插打。凡帶有接頭的鋼板樁應與無接頭的樁錯開使用，不得已時其接頭水平位置至少應上下錯開2m以上。2.3.2.1.4基坑開挖鋼板樁圍護施工完成后，挖機進行基坑開挖作業。開挖時，挖機邊挖邊退。由于基坑較深，基坑按兩層進行開挖，第一次用挖機開挖，開挖深度為3m，該深度的土體完成后，拼裝圍護內支撐。下層基坑土體可通過25t吊車吊裝抓斗進行挖除。開挖出的土體及時轉運出去，不得堆積在基坑周圍。2.3.2.1.5墊層施工基坑開挖到設計標高后，清理基底，割除多余鋼護筒，進行鑿樁頭施工。在此過程中，基坑內在四角的位置分別設一個集水井，并隨時抽排井內積水。樁頭砼破除到設計頂標高后，進行樁基檢測，合格后即可用C20砼進行封底施工。鋼筋、模板及砼工程的施工工藝參見前一章節，這里不再重復。2.3.2.4沙河鋼圍堰施工沙河處基礎施工時，考慮到通航要求以及墩位處的地質、水文條件，1547#,1548#墩采取搭設鋼棧橋平臺、下沉鋼圍堰進行鉆孔樁和承臺施工的方案。2.3.2.4.1方案簡介在1547#、1548#墩位處搭設鋼結構平臺作為鉆孔樁施工的操作平臺，鉆孔平臺與河岸之間通過鋼棧橋進行連接。鉆孔平臺與鋼棧橋均采用φ630鋼管樁基礎，其上擱置雙支工28a型鋼和貝雷梁，其上分別為I28a工字鋼分配梁、I12縱梁和8mm壓花鋼板。鋼棧橋和鉆孔平臺搭設完畢后，下放鉆孔樁鋼護筒。每個墩位用兩臺回旋鉆施工。鉆孔樁施工完畢后，解除下放鋼圍堰部位的鉆孔平臺系統，將雙壁鋼圍堰拼裝沉放到位，澆筑水下砼進行圍堰封底。然后進行圍堰內抽水，進行承臺施工。砼由2#攪拌站供應。鉆孔樁砼通過砼運輸罐車直接上棧橋進入平臺進行澆筑；圍堰封底砼通過岸邊砼輸送泵，經棧橋上的砼輸送管，進入各澆筑部位。1547#、1548#水中墩基礎安排在2008年12月-2009年4月施工，此間水位較低且水流平穩，每個墩安排2臺鉆機，要求在四個月內將基礎及水面以下部分墩身施工完成。2.3.2.4.2施工流程鋼圍堰施工工序流程圖圖2.3.2.4-12.3.2.4.3主要施工方案及施工方法(1)鋼棧橋及鉆孔平臺的平面布置根據現場地形，1547#墩位于河道內，距離北岸約70m；1546#墩位于北岸岸坡部位，為了在1547#墩施工期間不影響陸上1546#墩樁基礎的施工，布置棧橋時，棧橋不宜與鉆孔平臺垂直布置，而是呈一12°交角，如圖2.3.2.4-2所示。1548#墩距離南岸岸坡約20m，因此，該墩的棧橋較短，可以與鉆孔平臺垂直布置。(2)鋼棧橋的設計與施工施工棧橋設計橋寬5m，下部結構采用φ630×8鋼管樁基礎，排架間距9m，每排架設2根，中心間距3.7m,鋼管樁最小入土深度不小于11m。其上擱置雙支工28a型鋼和貝雷梁，分配梁采用I28a工字鋼，間距1.5m，I28a工字鋼分配梁上采用工12工字鋼，間距30cm，8mm壓花鋼板作為面板。鋼棧橋平面設計示意圖2.3.2.4-2。棧橋鋼管樁基礎施工采用50t履帶吊配合震動錘施打。棧橋貝雷梁采用在后方場地內拼裝分組桁架，將分組桁架運至現場利用吊車組拼成整體。橋面施工采用在后方將橋面分塊加工成標準化模塊，由汽車運輸到位后利用履帶吊吊裝架設，依次逐跨施工。圖2.3.2.4-1①打樁施工先在岸邊上打入定位樁，履帶吊吊裝導向架就位。懸臂導向支架精確就位后，運輸鋼管樁就位。履帶吊吊裝振動錘和樁帽與樁頂連接，將樁吊至設計樁位后，慢慢放松吊機鋼絲繩，直至樁落于河床面，并再次檢查樁的垂直度。50t履帶吊配合DZ-90震動錘沿測定孔位打樁，一排鋼管樁振打完畢將導向架移開，鋪設分配梁、主梁及橋面系，然后轉入下一孔棧橋施工。圖2.3.2.4-2鉆孔平臺及鋼棧橋平面布置圖PAGE1②主桁拼裝打樁施工完成后，檢查樁的偏斜及入土深度與設計無誤后，在鋼管樁之間焊接型鋼剪刀撐使其形成整體。同時在樁頂按設計尺寸氣割槽口，并保證底面平整。吊放工字鋼分配梁并與鋼管樁焊接固定。桁架在后方分組拼裝，汽運至鋪設位置后起吊安裝成主桁整體，并與分配梁連結。③橋面安裝貝雷梁與橋面結構的連接采用加工的“U”形卡，防止在動荷載作用下橋面系在貝雷上滑動。橋面標準化模塊間設置1cm的縫隙，用于防止因溫度變化而引起的橋面板翹曲起伏。棧橋兩側均設置欄桿，棧橋欄桿采用φ48普通鋼管制作2.3.2.4.3鉆孔平臺的設計鉆孔平臺結構采用φ630×8鋼管樁基礎,鋼管樁最小入土深度不小于11m。鋼管樁排架橫梁采用雙拼工28a型鋼。縱梁為I28型鋼間距1.5米，在其上鋪I18型鋼，間距30cm;面板采用t=8mm的花紋鋼板。橋面兩側設高1.2m的φ48鋼管欄桿。順河向設4排鋼管樁，每排5根，共20根，樁間距最大為4.8m；排架橫梁2根工28a型鋼順河向布置，貝雷梁順橋向布置，共設5組貝雷梁，每組3片，每組寬度為1.8m。。承臺樁基以1.5m直徑考慮，平面布置時，最外圍一圈鋼管狀須避開鋼圍堰安裝的范圍，因此最外圍的鋼管樁中心距離設計承臺邊線的距離為1.25m；承臺內的鋼管樁須避開鉆孔樁樁位，同時其排架橫梁也應避開鉆孔部位；布置貝雷梁以及分配梁時均須避開鉆孔樁位置。具體布置參見圖2.3.2.4-3。2.3.2.4.4鉆孔樁施工（1）鋼護筒的加工制作鋼護筒在鋼結構加工廠集中制作，鋼護筒內徑為1.7m，用10mm鋼板卷制而成，在護筒外底加設一道30cm加強箍，環箍材料為10mm鋼板。根據鋼板的定尺寬度，鋼護筒制作成長6m的標準節段，利用汽車運至施工現場。鋼護筒的施打采用50T吊車配合振動錘進行.第一節施打后,進行護筒接長,再進行第二次施打。圖2.3.2.4-3鉆孔平臺立面示意圖護筒長度以穿過細砂層并進入粉質粘土1m，保證在鉆孔的過程中不出現漏漿，穿孔之類的事故發生，鋼護筒頂面標高高出鉆孔平臺0.5m，護筒總長度約12米。為穩固鋼護筒，在施打護筒時，在護筒口四周平臺上方利用型鋼焊導向架固定，確保施打過程中，護筒的垂直度符合規范及設計要求。（2）鉆孔泥漿的制備泥漿可在12個鋼護筒內進行制備，根據鋼護筒的埋設高度，12個鋼護筒的泥漿總容量約為140m3，可滿足泥漿循環使用要求。采用φ400鋼管將12個護筒連成整體作為泥漿循環的通道，同時備用2個20立方鋼制泥漿池，作為泥漿循環和棄渣容器。護筒內補水采用在護筒上開孔進行補水，補水孔在圍堰抽水前封堵。（3）鉆孔每個平臺上布置2臺JZ-20型回旋鉆機，根據鉆孔平臺尺寸，鉆機垂直于橋軸線擺放。1#鉆機鉆孔順序為1#--2#--3#-4#--11#--9#；2#鉆機鉆孔順序為6#--5#--8#--7#--12#--10#。鉆孔順序參見圖2.3.2.4-4。圖2.3.2.4-4鉆孔順序示意圖（4）鉆機安裝、調試及移位鉆機通過棧橋調運至墩位處，用吊車配合拼裝完畢后，橫移就位，開鉆前對鉆機底座進行調整，使鉆桿中心、護筒中心在一條垂直線上。測量檢查后，將鉆機與平臺固定、限位，保證鉆機在鉆進過程中不產生位移。在鉆進的過程中隨時進行檢測和調整。（5）成孔鉆進工藝采用回旋鉆成孔，泥漿護壁。在鉆進過程中經常撈取渣樣與設計地質資料對照，當鉆孔達到設計標高，地質情況與設計資料相符合時，經監理批準后停鉆，將鉆頭提出，第一次清孔，直至孔底沉渣滿足設計要求。然后用檢孔器進行檢孔，檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑等于設計孔徑，長度等于孔徑的4～6倍。檢孔滿足要求后迅速下放鋼筋籠，進行成樁施工。（6）鋼筋籠制安、下放鋼筋籠在鋼筋加工，由平板汽車運輸到現場。鋼筋籠主筋間采用直螺紋套筒連接，每個斷面接頭數量不大于50%，接頭位置及質量滿足規范要求。為防止鋼筋籠吊安運輸過程中變形，在鋼筋籠內環加強圈處用φ25鋼筋加焊“十”字形支撐，待鋼筋籠起吊至孔口時，將“十”字形支撐割去。成孔檢驗合格后，用25T吊車吊安裝接長下放鋼筋籠。鋼筋籠安裝下放后，用型鋼將鋼筋籠固定在護筒上，以承受鋼筋籠自重和防止混凝土灌注過程中鋼筋籠上浮，固定后應確保鋼筋骨架與孔中心線相吻合，不能發生傾斜和移動。（7）樁基砼灌注鋼筋籠下放到位并固定后，立即下放導管。導管在使用前須進行氣密性實驗，確保安全可靠。導管采用φ273×10mm鋼管制成，接頭為快速螺紋接頭。逐節拼裝導管直至導管底端距孔底20cm～40cm處，測量孔底沉渣厚度，若沉渣厚度不滿足設計要求，用導管作吸泥器進行二次清孔。清孔結束經監理工程師現場檢驗合格后，立即開始澆注水下混凝土。根據樁的直徑和樁長計算出首封量，采用與首封量相匹配的集料斗灌注。混凝土通過混凝土運輸罐車直接運送到現場。首封混凝土澆筑采用“拔塞法”進行灌注。混凝土灌注過程中，隨時測量混凝土面的高度，正確計算導管埋入混凝土深度，導管埋深嚴格控制在2～6m范圍內，當導管埋深超過此范圍時，及時拆卸導管。為確保樁頂混凝土強度，混凝土灌注終了時，其頂面要比設計標高超澆1.0m，超澆部分砼在承臺施工前鑿除。混凝土灌注過程中按要求認真做好澆注記錄。當混凝土灌注臨近結束時，核對混凝土的灌入數量，以確定所測混凝土的高度是否準確，當確定混凝土的頂面標高到位后，停止灌注，拆除導管。2.3.2.4．5鋼圍堰施工（1）鋼圍堰的設計加工鋼圍堰采用雙壁式，委托我局武漢港灣工程設計研究院進行專門設計。雙壁鋼圍堰一般為內、外壁板、環板、肋板、縱向次梁、橫撐組成，隔艙板將鋼圍堰分成互不相通的隔艙，以便于調整鋼圍堰下沉時的重心及垂直狀態。鋼圍堰下部設刃角.根據設計承臺尺寸和現場地質條件，確定鋼圍堰設計內緣平面尺寸。同時考慮鋼圍堰下沉時的偏位富余量。套箱總高按沉入承臺以下3m考慮，即穿過約2m厚的細砂層控制總高度雙壁鋼圍堰加工時，鋼圍堰的平面尺寸、焊縫質量等均需滿足設計要求。加工時制作成2節，分兩次拼裝下沉。（2）鋼圍堰施工平臺的轉換樁基施工完畢后，拆除鋼圍堰下沉范圍內的鉆孔平臺，如面板、分配梁、貝雷片和工28a型鋼等。為保證剩余部分鉆孔平臺（主要為設計承臺邊線以內部分的平臺）的穩定，并有足夠的剛度和強度，外圍平臺系統拆除后，需將剩余平臺的部分受力結構轉移至已澆砼的樁基護筒上面，具體為：在鉆孔樁鋼護筒上開孔，然后在相鄰兩個鋼護筒之間穿入I28型鋼擱置在貝雷梁下面。經過重新加固處理后的鋼平臺可作為鋼圍堰施工的操作平臺。（3）鋼圍堰的拼裝、沉放將外圍平臺原有630mm樁和鋼護筒之間用I28型鋼連接，在型鋼表面測量放線，畫出鋼圍堰外圍輪廓線，將首節鋼圍堰分片吊放在型鋼上進行拼裝焊接。然后用50t吊車將整個鋼圍堰吊起，解除圍堰下臨時搭設的I28型鋼平臺，然后對準位置緩慢下放，直至套箱底口切入土體中。套箱下放前必須對所有焊縫進行認真仔細的檢查，以確保套箱密封不滲漏。鋼圍堰在自重作用下，再配合倉內加水增加自重下沉。鋼圍堰下沉時，吸泥采用空氣吸泥機，每個鋼套箱配備一臺20m3空氣壓縮機，4根直徑為273mm的吸泥管。吸泥管根據現場吸泥情況隨時利用現場吊車移動位置。鋼圍堰內上部淤泥粘土層，采用高壓水槍破土。水槍出口壓力在2.5-4Mpa，每支水槍流量在70m3/h左右。水槍破土及吸泥范圍：鋼圍堰內淤泥在3m左右，當鋼圍堰內淤泥全部排完以后，碰到較密實的粘土和砂層以后，在鋼圍堰內壁邊緣2m左右進行破土吸泥排渣直到鋼套箱下沉到設計底標高,以免造成圍堰底部穿孔。為了防止圍堰不均勻下沉，吸泥需按對稱進行。為確保套箱下沉位置準確，在圍堰四角處設置導向裝置，以確保鋼圍堰的精確定位。鋼圍堰下沉到粉質粘土層后，由潛水員對圍堰底口進行檢查，懸空之處用袋裝砼進行封堵。用高壓水槍和吸泥機將預留的15～20cm淤泥吸除，并使底面基本平順。為保證封底砼與鋼護筒、鋼套箱有良好的結合，達到止水效果，潛水員用鐵刷子、高壓水槍對鋼護筒、套箱壁上的粘著物進行認真的清洗，最后用吸泥機將沉于底面上的浮泥吸除干凈。（4）封底砼澆筑將原有鉆孔平臺加固成封底平臺，平臺上鋪設木跳板、懸掛安全網。封底砼厚度為1m，采用泵送水下砼澆筑工藝。封底砼配合比的合理設計，是圍堰封底成功的重要因素之一，除采用雙摻技術提高混凝土的和易性、流動性及穩定性外，還需考慮到施工過程中的不利因素，要求砼靜置2小時后的坍落度損失不超過2cm；混凝土初凝時間≮8小時。在封底混凝土澆筑過程中，應根據具體情況，對封底混凝土的性能指標進行嚴格控制。砼由2#砼攪拌站供料，利用砼車運至河岸，接拖泵泵管，通過棧橋直接泵送砼入倉。封底混凝土導管采用Φ273mm×8mm無縫鋼管制作的快速螺紋接頭導管，導管使用前進行抗拉、水密試驗，合格后方可使用。導管的作用半徑按照4m考慮，共布置6根導管，導管底口距離河床面約20cm，平面布置見下圖圖2.3.2.4-5。圖2.3.2.4-5首批砼灌注完畢后，及時補料，同一導管兩次灌入砼的時間間隔控制在20分鐘以內。灌注過程中，根據灌注量每隔一定時間測定導管外砼面高程，使砼均勻上升。因封底砼厚度為1m，砼灌注順利時，一般不隨便提升導管，即使需要提管，每次提升的高度嚴格控制在20cm以內。為隨時監測封底砼澆筑情況，在圍堰四周和中間位置設置10個測點隨時檢測砼頂面高度位置。砼澆筑臨近結束時，全面測出砼面標高，根據測量結果，對砼面標高偏低的測點附近的導管增加灌注量，直至所測結果滿足要求。當所有測點的標高滿足控制要求后，結束封底砼灌注。2.3.2.4．6圍堰內抽水及清理①抽水封底施工完成后，達到設計封底強度后，用潛水泵進行圍堰隔艙及圍堰內抽水。抽水過程中應注意，隨時觀察鋼圍堰變形情況，發現結構有異常情況立即停止抽水，并抽水反灌；及時分析原因，必要時請設計單位到現場指導。②樁頭處理及基底清理抽水后，先利用高壓水槍沖洗圍堰內壁及封底砼表面，然后用泥漿泵將泥水抽出堰體。割除多余鋼護筒，鑿除高于設計標高的樁頭，并注意不損傷樁身砼和主筋，樁頭鑿除后，對樁頭鋼筋進行清理、調整。2.3.2.4-7承臺施工承臺鋼筋綁扎前，清理封底混凝土表面，對局部高點進行鑿除，對低處用同標號砼找平。（1）鋼筋、冷卻管安裝承臺鋼筋在鋼筋加工場加工成半成品，陸運至現場安裝。承臺鋼筋安裝時注意預埋墩身鋼筋及0號塊支架預埋件。承臺采用一次性澆筑，承臺冷卻水管采用具有一定強度、導熱性能好的鍍鋅鋼管制作，管間連接采用標準連接管件。冷卻水管安裝時，將其按設計位置固定在支架上，做到管道通暢、接頭可靠，不漏水、阻水。冷卻水管安裝完成后，進行通水檢查。水管由潛水泵供水。溫控完成后，冷卻管內壓注水泥漿封堵。（2）承臺砼澆筑承臺屬大體積混凝土，應根據實際施工時所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加劑的性能進行配合比試驗，確定最佳的混凝土施工配合比。并遵循以下總的原則：大體積混凝土采用低水化熱水泥，并采用“雙摻技術”（即摻加粉煤灰及外加劑），降低混凝土的入倉溫度等措施，以改善混凝土的性能，減小混凝土的水化熱。混凝土的性能要求如下：初凝時間：不小于10小時；塌落度：12～18cm；具有良好的流動性、和易性及可泵性。混凝土由拖泵泵送入倉。分區布料、分層澆筑，采用插入式振搗器振搗，分層厚度35cm，從上游向下游呈階梯式推進。混凝土澆筑由專人負責，隨時檢查預埋鋼筋和其它預埋件的穩固情況，對松動、變形、移位等情況，及時將其復位并固定好。砼澆筑完畢后，在頂部砼初凝前，對其進行二次振搗，并壓實抹平。（3）砼養護、施工縫處理承臺砼澆筑完畢時，即采用循環冷卻水降溫防裂，砼終凝后采用灑水潮濕養生。當承臺砼強度達到5MPa時，墩身范圍內的水平施工縫采用人工鑿毛、高壓水槍沖洗。（4）大體積混凝土溫控措施承臺屬重要的大體積混凝土結構，為滿足設計要求，防止出現溫度裂縫，須對承臺大體積混凝土進行溫控計算。主要計算大體積混凝土內部仿真溫度場及應力場，根據計算結果制定防止承臺出現有害溫度裂縫的溫控標準，及采取的相應溫控措施。根據溫控計算結果，基本溫控措施如下：優化混凝土配合比：采用水化熱較低的礦渣水泥，降低混凝土在凝結過程中產生的水化熱；改善骨料級配，摻加粉煤灰和外加劑，在保證混凝土強度的前提下，盡可能降低水泥用量。控制混凝土澆筑溫度：防止水泥、砂、石在太陽中暴曬；混凝土泵管用草袋遮蓋并灑水降溫；提高混凝土澆筑強度，盡量縮短已澆混凝土的暴露時間。在混凝土內預埋冷卻水管，利用水的循環降低混凝土內部溫升峰值，每層冷卻水管均在混凝土澆筑至其標高后即開始通水，根據現場測溫結果確定通水時間。通水期間，定時記錄冷卻水管進、出水口溫度。2.3.3墩身施工2.3.3.1墩身概況根據初步設計圖紙，本工程六座連續梁的墩身均為兩端圓端型空心橋墩，墩身高度不高。2.3.3.2空心墩模板結構設計墩身模板采用桁架式結構，板面用δ6鋼板，背后豎筋采用[10槽鋼，圍采用[14、I14及[12等型鋼加工成桁架；模板間的連接法蘭為δ14鋼板，連接錨栓為M20螺栓。加固拉桿采用φ25的精軋螺紋。根據墩身的高度特點，模板分節采用2m、1m、0.5m等三種模式。每節模板成4塊。空心墩模板結構設計示意圖參見圖2.3.3.2-1。圖2.3.3.2-1空心墩模板結構設計示意圖2.3.3.3墩身施工方案2.3.3.3.1砼的施工12m以下空心墩砼分3次進行澆筑施工，第一次澆筑墩底實體段砼；第二次澆注空腔段砼；墩帽砼在第三次進行澆筑。12m以上空心墩分4次施工：第一次澆筑墩底實體段砼；空腔段分2次澆筑，墩帽砼在第四次進行澆筑。2.3.3.3.2模板的施工根據砼分三～四次進行澆筑的思路，模板也分三～四次進行安裝，具體為：12m高以下墩身：第一次安裝：安裝墩底實體段外模板，內模板不安裝。第一次砼澆筑完畢之后，第一次安裝的模板不拆除。第二次安裝：第一次砼澆筑完畢后，在首次安裝的模板的上面接著安裝空腔段外模板，第二次模板安裝至墩帽底部位置（預埋墩冒支撐埋件）。空腔段內模板隨外模板一次安裝到墩帽底部。第三次安裝：第二次砼澆筑完畢后，在埋件上焊接牛腿，安裝墩冒底模支撐、底模和側模。12m高以上墩身：第一次安裝：安裝墩底實體段外模板，內模板不安裝。第一次砼澆筑完畢之后，第一次安裝的模板不拆除。第二次安裝：第一次砼澆筑完畢后，在首次安裝的模板的上面接著安裝第一節空腔段模板；第三次安裝：第二次砼澆筑完畢后，拆除節口模板以下的內、外模板用于周轉，在節口模板以上安裝剩下空腔段模板至墩帽底部位置（預埋墩冒支撐埋件）。空腔段內模板隨外模板相應的安裝到墩帽底部。第四次安裝：第三次砼澆筑完畢后，在埋件上焊接牛腿，安裝墩冒底模支撐、底模和側模。2.3.3.3.3鋼筋的安裝綁扎根據墩身模板、砼的施工方案，空心墩的鋼筋可分三～四次進行安裝，墩底實體段鋼筋分一次施工，空腔段鋼筋分一～二次施工，墩帽鋼筋最后安裝。墩身鋼筋的安裝按照設計圖紙和規范的要求進行。2.3.4連續梁施工連續梁施工施工步驟示意圖見圖2.3.4-1。連續梁施工工藝流程圖見圖2.3.4-2。2.3.4.10#塊施工.0#塊采用落地支架的方法施工。連續箱梁0#塊設置臨時支墩和臨時支座的方式來實現。臨時支墩上設硫磺砂漿臨時支座，通過電阻絲內通電融化硫磺砂漿即可解除臨時支墩。在臨時支墩頂底設塑料薄膜隔離層。在墩冒施工時預留0#塊加固用的豎向精軋螺紋鋼，砼施工完畢達到80%強度時，張拉精軋螺紋鋼，將0#塊和墩冒固結。2.3.4.1.1地基處理連續箱梁0#段支架施工前，首先將橋墩處場地推平、碾壓，壓實度達到95%以上。軟弱地基采用換填塊石和碎石，分層夯實。然后澆注C20混凝土基礎，同時做好地基排水，防止雨水或混凝土澆注和養生過程中滴水對地基的影響。水中墩連續梁0#段支架直接搭設在承臺上。步驟一：橋梁基礎、墩身工程施工完畢。步驟二:安裝墩旁托架，安裝永久支座和臨時支墩（座），施工0號塊。步驟三：安裝施工掛籃，對稱懸灌施工1號塊。步驟四：連續對稱懸灌施工箱梁至最后一個對稱節段。步驟五：邊跨現澆段施工,拆除掛籃。步驟六：安裝吊架，邊跨合攏施工。步驟七：安裝吊架，中跨合攏施工,全面成橋。圖2.3.4-1連續梁施工步驟圖2.3.4.1.2支架設計支架設計應考慮支架強度、剛度、穩定性、地基承載力和地基沉降的驗算，各項驗算指標符合規范要求后按設計圖進行支架搭設。2.3.4.1.3支架搭設連續續箱梁0#段支架采用萬能桿件拼裝而成。翼板及箱室內支架采用門式腳手支架，間距按1.2m×1.2m布置，同時與箱梁支撐連接以保證穩定性。0#段支架結構見圖2.3.4-1。2.3.4.1.4支架預壓預壓荷載按箱梁重的1.2倍計。采用砂袋作加載物，使加載的荷載強度與梁的荷載分布一致。當試壓沉降穩定后，記錄各測點的最終沉降值，從而推算出底模各測點的標高，然后卸載。卸完載后，精確測出底模各測點的標高，此標高減去加載終了時的標高，即為支架支撐的回彈值，余下的沉降值為支架系統不可恢復的塑性變形值。根據計算結果，對底模標高進行調整，使預留拱度值更加準確，同時也是對支架的強度、剛度和穩定性的檢驗。2.3.4.1.5模板梁底模板：兩端懸臂部分采用大塊鋼模板(掛籃底模)，利用調模裝置調整兩懸臂端梁底縱坡，從而使底模坡度符合要求。圖2.3.4-1外側模：采用大塊鋼模板，梁變寬部分利用調模裝置調整立模寬度。內外側模板拼裝后用Φ18對拉螺桿對拉，拉桿間距按水平0.5米，豎向1.0米布置。底模與外側模連接處鑲橡膠條塞緊，以防漏漿。隔墻模板及腹板內模板：均采用定型組合鋼模板現場拼裝，內模板的緊固主要用對拉螺桿，并用腳手架連接。倒角模板采用木模。人洞模板及支架：隔墻人洞采用木模板、木支架，頂板臨時人洞模板采用鋼板焊接，支撐用Φ12鋼筋與梁頂板鋼筋網片焊接。端模：端模用自行加工的鋼模板，與內外模及其骨架連接牢固。鋼筋及預應力孔道安裝、混凝土灌注及養護、預應力施加、孔道壓漿等工序見后詳述。2.3.4.1.60號塊臨時固結措施由于主橋上部結構為連續箱梁結構，墩、梁之間是鉸接（設置兩個減震球形鋼支座），不能承受彎矩，但在掛籃懸澆施工時，不可避免的存在因兩端不平衡荷載產生的彎矩，為保證結構及施工安全，必須在墩頂0號塊上采取臨時固結措施。具體措施方案如下：(1)、在墩頂支座及墊石四周用硫磺砂漿填充，硫磺砂漿抗壓強度不小于40Mpa，硫磺砂漿內預埋電阻絲，體系轉換時采用電熱法進行拆除。(2)、在墩身及箱梁實體段內預埋24根Φ32精軋螺紋鋼（順橋軸線兩排，每排12根），采用Φ50鐵皮管成孔。預埋時注意不要與0號塊縱向預應力束位置發生沖突。(3)、箱梁0號塊預應力體系張拉完成后，再對稱張拉Φ32精軋螺紋鋼.(4)、箱梁合攏后，臨時固結措施予以拆除，拆除順序：先對稱拆除Φ32精軋螺紋鋼，再用高壓電溶掉硫磺砂漿。具體措施詳見“0號塊臨時固結措施圖”。臨時固結措施上報監理及設計審批后實施。圖2.3.4.1.6-10號塊臨時固結措施圖2.3.4.2施工掛籃2.3.4.2.1掛籃結構施工掛籃采用輕型菱形掛籃，主要由主桁架、行走及錨固系統、吊帶系統、底平臺系統、模板系統五大部分組成。掛藍設計由專業設計人員根據現澆梁的截面尺寸和節段來確定。掛籃結構示意圖見圖2.3.4.2-1。2.3.4.2.2掛籃的拼裝掛籃在鋼結構加工廠加工成半成品，運至現場。掛籃制作完畢后應及時進行檢測，檢查掛籃結構各構件是否按照設計圖紙及有關技術規范、規程進行選材、加工、制造。發現問題要及時糾正和整改，檢測合格后再運至現場拼裝。掛籃拼裝順序掛籃結構構件拼裝的順序如下：軌道安裝、錨固→主桁片安裝→主桁前、后橫梁片安裝→后錨桿錨固→底平臺安裝→外模板安裝→內模板安裝→懸吊工作平臺安裝。掛籃拼裝步驟(1)主桁結構拼裝在箱梁0#塊端頂板面軌道位置處進行砂漿找平，測量放樣并用墨線盒彈出箱梁中線，軌道中線和軌道端頭位置線。以經緯儀和垂線相互校核主桁拼裝方位并控制掛籃行走時的軸線位置。利用吊裝設備起吊軌道，對中安放，連接錨固梁。并在軌道頂安裝前支點滑塊，后支點處臨時設置支撐墊塊。安裝軌道錨固筋，將錨梁與豎向預應力鋼筋連接后，對每根錨筋施加250-300kN的錨固力。利用箱梁頂面工作平臺，水平組拼主桁為棱形體，利用吊車吊裝主桁片就位，并采取臨時固定措施，保證兩主桁片穩定。安裝主桁后支點處的錨桿、（后）千斤頂、分配梁等，將后支點與箱梁豎向預應力筋連接。在箱梁頂組拼形成后橫梁桁片的三個單元（中片及兩側片）。安先中片后兩側片的順序將后橫梁桁片分段起吊安裝就位，同樣方式組拼前橫梁桁片，整體起吊安裝就位。按先下后上的順序安裝前、后橫梁桁片的平聯桿件以及防雨遮陽棚。安裝吊帶、吊桿、分配梁以及液壓提升裝置等。前、后橫梁桁片與吊帶的聯結處必須按照圖紙設置限位鋼管。拆除后錨臨時支撐墊塊，更換為螺旋千斤頂支撐，每臺掛籃共需兩臺千斤頂。(2)底平臺與模板結構拼裝外側模拼裝：分件起吊安裝兩側外模滑梁、橫肋、上端腹板豎肋以及模板等；安裝吊桿及滑梁扣件與主桁架聯結形成外模架；分別起吊安裝外模腹板的下段模板、骨架，與上段腹板聯結形成整體外模。底平臺的拼裝：分件起吊安裝底平臺前、后橫梁、分配梁等；安裝前后橫梁吊桿與主桁連接，其后安裝底平臺兩側及前、后端的工作平臺。在箱梁底板預留孔附近，用砂漿找平，安裝卸荷砂筒、分配梁等。內模板拼裝：內模滑梁單根起吊，安裝前懸吊桿、后反扣件及吊桿，橫向連接形成滑梁整體。滑架上安裝滾輪及滾輪架，組拼內模頂模板橫肋、分配梁、模板等。利用底平臺工作平臺，拼裝內模腹板模板后，在內模橫肋與豎肋之間安裝倒鏈葫蘆，將腹板模板懸吊與內模兩側。懸吊工作平臺的拼裝：在平臺上分別拼裝內、外模懸吊平臺及前端懸吊工作平臺，通過倒鏈葫蘆將平臺懸吊就位。模板拼裝注意事項：模板骨架的安裝、除腹板部分的豎肋按箱梁塊件長度拼裝外，頂板和底板的橫肋需一次拼裝就緒。模板安裝后應按豎肋的對拉螺栓孔位置對模板面施鉆螺栓孔。掛籃拼裝完畢后，進行荷載試驗以測定掛籃的實際承載能力和梁段荷載作用下的變形情況。(3)載荷試驗荷載試驗時，加載按施工中掛籃受力最不利的梁段荷載進行等效加載，測定各級荷載作用下掛籃產生的撓度和最大荷載作用下掛籃控制桿件的內力。根據各級荷載作用下掛籃產生的撓度繪出掛籃的荷載—撓度曲線，為懸臂施工的線形控制提供可靠的依據。根據最大荷載作用下掛籃控制桿件的內力，可以計算掛籃的實際承載能力，了解掛籃使用中的實際安全系數，確保安全可靠。加載方法根據現場的實際條件可采取堆積砂包加載或是采取通過千斤頂和錨固于承臺內的錨錠對拉反壓加載。(4)掛籃的移動在每一梁段混凝土澆注及預應力張拉完畢后，將掛籃沿行走軌道移至下一梁段位置進行施工，直到懸灌梁段施工完畢。(5)掛籃拆除圖2.3.4.2-1掛籃結構示意圖箱梁懸灌梁段施工完畢后，進行掛籃結構拆除。拆除順序為：箱內拱頂支架→側模系統→底模系統→主桁架，吊帶系統及行走錨固系統在其過程中交叉操作。箱內拱頂支架采取拆零取出，側模、底模系統采用卷揚機整體吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用吊機進行拆零。(6)掛籃拼、拆裝注意事項掛籃拼裝、拆除應保持兩端基本對稱同時進行。掛籃拼裝應按照各自的順序逐部操作，作業前應對吊裝機械及機具進行安全檢查，在操作過程中地上、空中應有專人進行指揮及指導。掛籃的拼裝、拆除是高空作業，每道工序務必經過認真的檢查無誤后方可進行下一道工序。2.3.4.3箱梁懸澆段施工懸臂灌注施工主要包括掛籃前移、掛籃調整及錨固、鋼筋及孔道安裝、混凝土灌注及養護、預應力施加、孔道壓漿六個工序循環進行。懸灌梁段施工一般長度為3～4.5米，當混凝土強度和彈性模量達到設計要求后進行預應力張拉，根據梁體情況具體調整，各個工序的施工周期見圖2.3.4.3-1。2.3.4.3.1掛籃前移在前一梁段施工完畢后，解除放松各吊點，使模板脫離梁體，解除梁上后錨點，進行錨固轉換，行走小車托力轉換在滑道上，通過手拉葫蘆拖拉主桁采取整個掛籃前移動至下一梁段位置。2.3.4.3.2掛籃調整及錨固掛籃就位后，先進行主桁梁上錨固轉換給梁體。錨筋上和底籃后錨安裝轉換在梁體上，然后通過測量儀器進行中線、高程測量、定位，通過千斤頂進行標高調整，經過檢查確定合格后，最后進行全面錨固。圖2.3.4.3-1懸灌梁段施工周期安排示意圖2.3.4.3.3懸澆施工鋼筋及孔道安裝、混凝土灌注及養護、預應力施加、孔道壓漿等工序見后詳述。2.3.4.4線形控制為確保橋梁線形和受力狀態符合設計要求，需對橋梁懸臂施工進行控制。2.3.4.4.1線形控制相關參數的測定(1)掛籃施工的變形難以準確計算，要通過掛籃荷載試驗測定。在掛籃拼裝后，采用反壓加載法進行荷載試驗，加載量按最不利梁段重量計算確定。分級加載，加載過程中測定各級荷載下掛籃前端變形值，可以得到掛籃的荷載與撓度關系曲線。(2)施工臨時荷載測定施工臨時荷載包括掛籃、模板、施工人員和機具等。(3)箱梁混凝土容重和彈性模量的測定混凝土彈性模量的測試主要是為了測定混凝土彈性模量E隨時間變化規律，即E—t曲線，采用現場取樣通過萬能實驗機進行測定，分別測定混凝土在7、14、28、60天齡期的E值，以得到完整的E—t曲線。(4)預應力損失的測定主要測定縱向預應力鋼絞線的管道摩阻損失，以驗證設計參數取值和實際是否相符，根據有效預應力計算由預應力施工引起的懸臂撓度。測定時，在預定的測點位置，將波紋管開孔，采用電阻應變片和電阻應變儀測量鋼絞線的實際管道摩阻損失。(5)混凝土的收縮與徐變觀測混凝土的收縮與徐變采用現場取樣，進行7天、14天、28天、90天的收縮徐變系數測定，在測定結果沒有以前，采用以前施工中相同或相似條件下同等級混凝土的試驗數據。(6)溫度觀測溫度是影響主梁撓度的最主要的因素之一，溫度變化包括日溫度變化和季節變化兩部分，日溫度變化比較復雜，尤其是日照作用，季節溫差對主梁的撓度影響比較簡單，其變化是均勻的。因此為了摸清箱梁截面內外溫差和溫度在截面上的分布情況，在梁體上布置溫度觀測點進行觀測，以獲得準確的溫度變化規律。2.3.4.4.2施工預拱度計算在橋梁懸臂施工的控制中，最困難的任務之一就是施工預拱度的計算。箱梁預拱度計算根據現場測定的各項參數由專業程序計算得出。(1)懸臂箱梁的施工撓度控制根據預拱度及設計標高，確定待懸灌梁段立模標高，嚴格按立模標高立模。撓度觀測資料是控制成橋線型最主要的依據，成立專門的觀測小組，加強觀測每個節段施工中混凝土澆注前后、預應力張拉前后4種工況下懸臂的撓度變化。每節段施工后，整理出撓度曲線進行分析，及時準確地控制和調整施工中發生的偏差值，保證箱梁懸臂端的合攏精度和橋面線型。為了盡量減少溫度的影響，撓度的觀測安排在早晨太陽出來之前進行。合龍前將合龍段兩側的最后2～3個節段在立模時進行聯測，以保證合攏精度。2.3.4.4.3高程監測(1)高程測點布置與監測安排在每個箱梁節段上布設二個對稱的高程控制點，以監測各段箱梁施工的撓度及整個箱梁施工過程中是否發生扭轉變形。圖2.3.4.4-1箱梁懸臂施工高程控制程序圖(2)測量儀器選擇與測量時間安排采用S1精密水準儀來進行高程測量監控，每次的讀數都采用主尺、輔尺觀測，測量時間安排在一天溫度變化較小的時間里觀測。(3)懸臂施工中的中線控制在0#段施工完后，用測距儀將箱梁的中心點放置在0#段上，聯測相鄰兩墩0#塊中心點高程，確認各個箱梁中心點高程在誤差精度范圍內，才進行下一步的箱梁施工測量。測量儀器采用全站儀。箱梁中心線的施工測量，首先是將全站儀安置在0#塊的中心點，后視另一墩0#段中心點，測量采用正倒鏡分中法。為使各箱梁段施工誤差不累積，各箱梁施工段的距離均以0＃段中心點作為基點進行拉距，在距離超過鋼尺的有效范圍后，另選擇基點。(4)箱梁應力監測為了確保箱梁懸臂施工安全進行，在施工過程中對箱梁控制截面應力狀態進行監測。①儀器及元件選擇應力監測采用鋼弦應變計作為應力傳感元件按測點位置埋置在箱梁混凝土中，其導線引出混凝土面保護好，測量時用頻率接收儀測量其頻率，將頻率換算成應變，最后可得出測點位置混凝土的應力。②應力測點布置墩頂現澆段中心、箱梁懸臂根部、L／8、L／4、3L／8、L／2（其中L為大橋主跨跨度）截面及邊跨端部為控制截面，在每一個控制截面內的測點布置見圖2.3.4.4-2。除上述外，還需對邊支座反力進行監測。根據監測結果，可了解施工階段箱梁的受力狀態，保證施工安全。圖2.3.4.4-2控制截面測點布置圖2.3.4.5邊跨現澆段施工2.3.4.5.1施工方法(1)地基處理先將邊跨現澆段處場地推平、碾壓密實，軟弱地基采用換填塊石和碎石，分層夯實，壓實度達到95%以上，然后采用C20混凝土硬化地面，以減小沉降量，同時做好地基的排水，防止雨水或混凝土澆注和養生過程中滴水對地基的影響。(2)支架設計進行支架強度剛度和穩定性驗算、地基允許承載力的驗算、地基沉降的驗算，各項驗算指標符合規范要求后進行支架搭設。(3)支架搭設擬搭設型鋼支架進行邊墩現澆段施工。支架采用φ800mm鋼管樁，并在鋼管樁上設置型鋼及底模，箱梁內模支承系為腳手架，采取一次性連續澆注箱梁。參見圖2.3.4.5-1。支架搭設后，須設縱、橫向斜桿，以確保支架結構穩定。圖2.3.4.5-1邊跨現澆支架示意圖鋪設底模時在底模與分配梁間設置圓鋼管作為滑動層，以確保邊跨合攏臨時束張拉時梁體與支架之間的相對滑動，但在邊跨合攏鎖定前，采取臨時措施限制底模的縱向移動。(4)支架預壓搭設底模時，按估算預留拱度支好后，按設計或規定要求進行加載預壓。預壓荷載按箱梁重的1.2倍計。采用砂袋作加載物，使加載的荷載強度與梁的荷載分布一致。(5)模板底模、外模采用大塊鋼模板，內、外側模板拼裝后用Φ18的對拉螺桿對拉；內模采用組合鋼模，箱梁內頂板采用鋼管支架支模。采用泵送混凝土澆注，混凝土施工順序由懸澆端向支架支點位置進行，以減少支架沉降的影響。2.3.4.6合攏段施工及結構體系的轉換連續箱梁合攏施工時先合攏邊跨，再合攏中跨。合攏段施工工藝詳見圖2.3.4.6-1，合攏溫度應符合設計要求，合攏段兩端懸臂標高及軸線偏差應符合設計或規范要求。圖2.3.4.6-1合攏段施工工藝框圖2.3.4.6.1邊跨合攏(1)施工準備懸臂梁段澆注完畢，拆除懸臂掛籃。清除箱頂、箱內的施工材料、機具。用于合攏段施工的材料、設備有序放至墩頂；在“T構”兩懸臂端預備配重水箱；同時記錄近期溫度變化情況。(2)邊跨合攏段支架及模板邊跨合攏段采用鋼管支架支模施工。懸臂梁段澆注完畢，拆除掛籃，搭設合攏段支架，支架的搭設與現澆段要求一樣。外模及底模采用掛籃模板，內模采用組合鋼模。(3)設平衡重在懸臂端的水箱中加水的方法設平衡重，近端及遠端所加平衡重噸位由施工平衡設計確定。配重工況見圖2.3.4.6-2。(4)普通鋼筋及預應力管道安裝普通鋼筋在地面集中加工成型，運至合攏段綁扎安裝。合攏段底板束管道采用鋼管，或者用雙層波紋管替代，管道內穿入套管，以保證合攏段混凝土澆注后底板束管道的暢通。其余預應力束及管道安裝同箱梁懸灌梁段。圖2.3.4.6-2邊跨合攏施工配重示意圖(5)合攏鎖定合攏前使懸臂端與邊跨等高度現澆段臨時連接，盡可能保持相對固定，以防止合攏段混凝土在澆注及早期硬化過程中產生裂縫，鎖定時間按合攏段鎖定設計執行，臨時“鎖定”是合攏的關鍵，合攏“鎖定”遵循又拉又撐的原則，即“鎖定”包括焊接勁性骨架和張拉臨時預應力束。支撐勁性骨架采用“預埋槽鋼+連接槽鋼+預埋槽鋼”三段式結構，其斷面面積及支承位置根據鎖定設計確定，合攏時，在兩預埋槽鋼之間設置連接槽鋼，并由聯結鋼板將連接槽鋼與預埋槽鋼焊接成整體，同時注意焊縫應設在不同截面處。臨時預應力束按設計布置，臨時預應力張拉噸位按鎖定設計確定，勁性骨架頂緊后進行張拉，臨時束張拉錨固后不壓漿，合攏完畢后將其拆除。合攏鎖定布置見圖2.3.4.6-3。(6)澆注合攏段混凝土合攏段混凝土澆注過程中，按新澆注混凝土的重量分級卸去平衡重（即分級放水），保證平衡施工。合攏段混凝土選擇在一天中氣溫較低時進行澆注，可保證合攏段新澆注混凝土處于氣溫上升的環境中，在受壓的狀態下達到終凝，以防混凝土開裂，混凝土的澆注速度每小時10m3左右，3～4小時澆完。(7)預應力施工合攏段永久束張拉前，采取覆蓋箱梁懸臂并灑水降溫以減小箱梁懸臂的日照溫差。底板預應力束管道安裝時要采取措施保證管道暢通，待合攏段混凝土達到設計規定強度和相應齡期后，先張拉邊跨頂板預應力束,再張拉底板第一批預應力束,按照設計要求的張拉噸位及順序兩端向對稱進行張拉。橫向、豎向及頂板縱向預應力施工同箱梁懸灌梁段施工，合攏段施工完畢后，拆除臨時預應力束并對其管道壓漿。圖2.3.4.6-3合攏段合攏鎖定布置示意圖2.3.4.6.2中跨合攏(1)合攏步驟邊跨合攏→施工掛籃后移→中跨合攏吊架安裝→加配重水箱→鋼筋綁扎→預應力管道安裝→合攏鎖定→選擇當天最低溫度時間澆注混凝土→逐級卸除水箱配重→合攏段預應力張拉、錨固、灌漿完畢→拆除合攏吊架。(2)吊架及模板安裝中跨合攏梁段采用合攏鋼吊架施工，合攏吊架和模板采用施工掛籃的底籃及模板系統，施工吊架見圖2.3.4.6-4。安裝步驟為：A.將掛籃的底籃整體前移至合攏段另一懸臂端；B.在懸臂端預留孔內穿入鋼絲繩，用幾組滑車吊起底籃前橫梁及內外滑梁的前橫梁；C.拆除掛籃前吊桿；D.用卷揚機調整所有鋼絲繩，使底籃及內外滑梁移到相應位置，安裝錨桿、吊桿和聯接器將吊架及模板系統錨固穩定；E.將主桁系統退至0＃梁段后拆除。(3)設平衡重采用在懸臂端的水箱中加水的方法設平衡重，近端及遠端所加平衡重噸位由施工平衡設計確定。(4)鋼筋安裝普通鋼筋及預應力管道安裝與邊跨合攏段相同。(5)合攏鎖定合攏前使合攏段兩端懸臂端臨時連接，盡可能保持相對固定，以防止合攏段混凝土在澆注及早期硬化過程中產生明裂縫。合攏前除“T構”懸臂端按平衡要求設置平衡重外，如施工控制有要求時還將對合攏段處采取調整措施。合攏段支撐勁性鋼骨架施工及臨時預應力束張拉施工同邊跨合攏段施工。(6)解除臨時鎖定解除連續梁墩頂的臨時鎖定,并切斷該墩臨時支座錨固鋼筋,完成體系轉換。(7)澆注合攏段混凝土中跨合攏段混凝土澆注與邊跨合攏段施工相同。(8)預應力施工中跨合攏完成后,按照設計張拉順序進行張拉。(9)拆除模板及吊架，然后拆除模板及吊架圖2.3.4.6-4中跨合攏段吊架布置示意圖2.3.4.7平衡設計合攏段施工時，每個“T構”懸臂加載應盡量做到對稱平衡，合攏前，懸臂受力以彎矩為主，故平衡設計遵循對墩位彎矩平衡的原則，平衡設計中考慮如下幾種施工荷載：(1)合攏吊架自重及混凝土澆注前作用于合攏吊架的荷載。(2)直接作用于懸臂的荷載。(3)合攏段混凝土重。平衡配重在合攏鎖定之前加到相應懸臂端，使合攏鎖定之后骨架處于“不動”，避免薄弱處受剪破壞。2.3.4.8合攏鎖定設計合攏鎖定中采用又拉又撐的方法，即用剛性骨架承受壓力，用臨時預應力束承受拉力。剛性骨架根據溫度荷載計算其所需截面積，同時應驗算其壓桿穩定性；臨時預應力應確保降溫時剛性骨架中既不出現拉應力，又要滿足升溫時骨架不致受壓過大而失穩，具體張拉噸位根據合攏期間可能出現的溫度范圍計算，合攏鎖定溫度選擇在設計要求的合攏最佳溫度范圍內。2.3.4.9鋼筋、混凝土、預應力工程2.3.4.9.1鋼筋工程鋼筋由鋼筋車間加工制作，運至現場由吊車提升、現場綁扎成型。0#塊鋼筋分兩次綁扎，第一次安裝底板及腹板鋼筋，第二次安裝翼緣板及頂板鋼筋，其它梁段鋼筋一次綁扎成型。頂板、腹板內有大量的預埋波紋管，為了不使波紋管損壞，一切焊接在波紋管埋置前進行，管道安裝后盡量不焊接，當普通鋼筋與波紋管位置發生矛盾時，適當移動普通鋼筋位置，準確安裝定位鋼筋網，確保管道位置準確。鋼筋綁扎前由測量人員復測模板的平面位置及高程，其中高程包括按掛藍的計算撓度所設的預拱度，無誤后方可進行鋼筋綁扎。縱向普通鋼筋在兩梁段的接縫處的連接方法及連接長度滿足設計及規范要求。鋼筋保護層使用設計要求的墊塊，按4個/m2布置。懸灌梁段及現澆段鋼筋綁扎流程：先進行底板普通鋼筋綁扎和豎向預應力鋼筋梁底錨固端（包括墊板、錨固螺母及錨下螺旋筋）的安裝，再進行腹板鋼筋的綁扎、豎向波紋管及預應力鋼筋的接長、腹板內縱向波紋管的安裝，最后進行頂板普通鋼筋的綁扎、頂板內縱向波紋管的安裝、橫向鋼絞線和波紋管的安裝。2.3.4.9.2預埋件預埋件分為結構預埋件和施工用預埋件。安裝預埋件時先進行施工放樣，在每次澆注混凝土之前，仔細檢查各預埋件的數量并復測其位置，確認無誤后方可進行混凝土澆注。2.3.4.9.3混凝土工程混凝土通過2#攪拌站供應，混凝土攪拌車運輸，混凝土輸送泵泵送入模，插入式振搗器振搗。試驗室工作人員將原材料檢驗報告單、混凝土配合比報監理工程師簽認。待模板、鋼筋及預應力系統和各種預埋件安裝完畢經監理工程師檢查認可后即可進行澆筑。為減少混凝土收縮徐變等的影響，對混凝土各項指標要求嚴格，嚴格掌握混凝土的配合比，并規定施工所用碎石、砂要與試驗一樣，水泥要同一標號、同一牌號、同一廠號，并且每次灌注混凝土時試驗人員現場值班，控制混凝土的坍落度，梁體混凝土澆注要求現場質量檢查員旁站作業。0#塊混凝土水平分二層澆筑，第一次澆注底板及腹板，第二次澆注頂板及翼緣板，由中間向兩邊澆注；其它梁段分段一次澆注成型，先底板，后腹板，再頂板，懸臂段澆注時確保“T構”對稱進行，混凝土輸送從中間向兩端對稱泵送，分層澆注，每層30cm，保證層間無施工縫。混凝土的振搗嚴格按振動棒的作用范圍進行，嚴防漏震、欠震和過度振搗，當預應力管道密集，空隙小時，配備小直徑的插入式振搗器，振搗時不可在鋼筋上平拖，不可碰撞預應力管道、鋼筋和埋件等。混凝土在振搗平整后即進行第一次抹面，頂板混凝土應進行二次抹面，第二次抹面應在混凝土近初凝前進行，防止砼表面開裂。在灌注箱梁混凝土的過程中，要及時測量掛籃主桁、前后橫梁、底板、腹板、頂板撓度變化，發現實際沉落與預留量不符合時，采取措施避免結構超限下垂。箱梁質量檢查包括已成型各梁段的線性檢查，截面尺寸檢查及主橋梁的中線檢查。在早晨溫度變化較小的時候測出頂板上觀測點的中線，定出基線，檢查主梁中線偏位情況，將檢測結果報監理工程師和設計院。混凝土澆注完畢后，頂面采用麻袋覆蓋并澆水養護，箱內及側墻用流水養護。2.3.4.9.4預應力工程三向預應力施工順序嚴格按照設計圖紙要求進行。(1)預應力筋及其管道的安裝①豎向預應力為確保豎向預應力筋的位置準確、垂直，在中部采用定位鋼筋、在頂面用角鋼定位。豎向預應力筋錨固端與墩身鋼筋位置發生矛盾時，應保證錨墊板和錨下螺旋筋的位置準確而調整墩身鋼筋位置。豎向預應力鋼筋用切割機切割，預應力鋼筋要垂直預先安裝。②縱向預應力縱向預應力管道，設置定位鋼筋定位，管道中穿入PVC管保持管道順直，在混凝土澆注過程中，經常轉動PVC管，以防預應力波紋管漏漿“凝死”PVC管，在混凝土澆注完畢初凝后抽出。縱向預應力鋼絞線用穿束機穿短束，卷揚機整束牽引穿長束。③橫向預應力橫向預應力鋼絞線及波紋管在豎向和縱向預應力管道安裝完畢后安裝。橫向預應力鋼絞線采用先穿后安的方法。(2)預應力張拉及錨固預應力張拉設備使用與錨具相配套的千斤頂及油泵，使用前應先進行標定，確保張拉質量。張拉時做到對稱、平衡。①縱向預應力縱向預應力采用YCW400B、YCW350A、YDC240Q、YG70型千斤頂張拉，張拉順序一般為先腹板束，后頂板束，左右對稱兩端同時張拉。②橫向預應力橫向預應力鋼束為扁形錨具錨固，采用YDC240Q型千斤頂利用懸臂板的支架搭設工作平臺，由0#段中心向兩側逐束雙向張拉。③豎向預應力豎向預應力鋼筋在安裝前均按設計張拉力在臺位上進行預拉，其錨固端在施工前先將螺母及墊板用環氧樹脂將螺母下端與粗鋼筋固定，采用YG70型千斤頂由0#段向兩邊與橋軸線對稱單向張拉。④張拉控制預應力筋張拉采用張拉力與伸長量雙控，以張拉力為主，實際伸長量與計算伸長量差值控制在±6%以內，張拉時混凝土強度必須達到設計規定強度以上，張拉步驟嚴格按照設計或規范要求進行。對伸長量不足的查明原因，采取補張拉措施，并觀察有無滑絲、斷絲現象，作好張拉記錄。(3)壓漿及封錨①壓漿管的布置縱向預應力除在兩端分別設置壓漿孔和出漿孔外，還需按規范要求在中間設接力壓漿孔。橫向和豎向預應力管道，每一段設壓漿嘴、排氣孔各一個。相鄰兩根豎向預應力管道下部采用鋼管相連，上部一根為進口，一根為出口，上端排氣孔采用在錨板上拉縫留孔的方法處理。②壓漿預應力管道壓漿采用不低于設計等級的水泥漿，并按規定比例加入符合要求的膨脹劑。施工中采用真空壓漿工藝，使得管道水泥漿更密實。豎向預應力鋼筋壓漿時，由相連的一根向另一根壓漿，縱、橫向預應力管道由一端向另一端壓漿。壓漿注意事項：壓漿前先用清水清洗預應力管道，然后用空壓機將管內積水吹凈。嚴格按規范要求配漿及壓漿，壓漿時注意觀察有無串孔、漏漿，做好壓漿記錄。若串孔，立即檢查原因，及時處理。真空輔助壓漿工藝：后張預應力筋的腐蝕主要原因是壓漿不密實，漿體中常含有氣泡，凝固后變成孔隙；同時水泥漿易離析、泌水，使壓漿不飽滿，水還會沾著氣泡形成孔隙，滲漏腐蝕預應力筋，為工程留下隱患。而真空輔助灌漿就是采用真空泵抽吸預應力孔道內的空氣，使孔道壓力達到-0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用壓漿機以大于0.7MPa的壓力將拌制好的水泥漿壓入預應力孔道，以提高孔道壓漿的密實度，減少氣泡的形成。③封錨采用不低于設計等級的水泥砂漿或混凝土封錨。2.3.5施工防護措施及與交管部門協調的問題施工前應與交管和航務部門取得聯系，就跨越既有道路、河道和規劃路的交通疏導、防護方案進行溝通，以便確定相應的施工防護方案。2.3.6跨鐵路公路施工方案2.3.6.1工程概況本標段XX特大橋有一處與現有鐵路孟寶線相交,有十八處與現有公路相交,其中省級公路一處,縣級公路一處,縣級以下公路十六處。具體情況如下:在DK840+895.5處與既有孟寶鐵路相交,交角69.167°,鐵路界限距離最近的1403#墩設計承臺邊線約6.8m;鐵軌頂面距離設計大橋箱梁底部8m；在DK845+182處與現有S238省道相交，交角85°，公路用地邊線距離最近的1533#墩設計承臺邊線約9m；在DK832+545處與現有縣級公路相交，交角76°，公路用地邊線距離最近的1152#墩設計承臺邊線約9.5m；在DK830+963處與現有公路相交，交角120°，公路用地邊線距離最近的1102#墩設計承臺邊線約2m；在DK832+220處與現有公路相交，交角105°