JIT精益生產實務質量的安定1謝謝2一追求零不良

二品質”三不”政策三3種不良形態四零不良原則五零不良源流管理的戰術

目錄3

為什么要以零不良為追求的目標?企業的主要生產活動就是制造商品，由于生產的數量非常多，為了經濟的原因或者某些條件的限制，自然就會認為不可能全數檢查。所以，下意識就接受了“多少總有些不良品存在吧”這種錯誤的想法。比方說，生產汽車的工廠每年生產數十萬輛甚或數百萬輛車，假設其中發現一臺不良，以不良率來說只是數十萬分之一，甚或數百萬分之一而已，品質可說是非常好了。然而，具體到某一消費者來說，一生中或許就只買了這一部恰好是不良的車子，那豈不是遺憾終生并會一輩子對這家公司留下惡劣的印象。所以，對任何一個消費者來說，是不會接受任何一個不良品的。

此外，就制造工廠來說，任何一個不良品的發生，除了造成成本增加之外，也會使整個生產計劃及管理控制活動發生混亂，而衍生的問題及額外的成本負擔更是難以細算。所以，企業的品質目標就應該是“零不良”當然，許多人或許會認為品質零不良只是理想、口號而已，或者認為必須投人更多的檢查人力或儀器設備才能達到。然而，TPS卻認為它是可以實現的目標，而達成的方式是源流管理。其實品質不良的原因中生產流程安排不佳、管理上的問題以及管理者觀念上的錯誤所占的比例很大。一般來說約有80％是屬于管理上的問題所造成的，剩余的20％才是屬于統計品管的應用問題或是技術層面上的問題。一、追求零不良：41、不制造不良品

不良品是因為人犯錯，才制造出來的；人如果不犯錯的話，不良品自然就不會產生了。所以，人不可以有“不良品的發生是正常的現象”的錯誤觀念。或許有人認為，誰也不想制造不良品，沒有人是故意做出不良品來的。不良品的發生都是因為材料不良、設備不佳，或者一時疏忽造成的，所以它是必然存在的。這樣的想法，基本上仍是“性善說”，零不良也就永遠達不到了。反觀積極的“性惡說”見解，就必須針對材料不良，或設備不佳等因素，事先防止或改善，以及找出避免疏忽的方法，這樣才能達到零不良。2、不流出不良品

如果能達到不制造不良品的完美境界，那么后續的一些檢查也可以不用做了。但是現實中，無法一下子達到這個目標，所以退而求其次，先防止不良品流到下一制程去。換句話說，制造者必須自主全數檢查，不可以有“制造的是一個人，檢查的又是另外一個人”的錯誤做法。二、品質的三不政策！53，不接受不良品

要求前制程自主全數檢查，以防止不良品流到下一制程來，也是一種理想。事實上，或許前制程的自主全數檢查沒有做、做不好，或者偶然疏忽而流到下制程來。所以，下制程的人員一旦發現前制程來的不良品，必須即刻退回去，要求處置糾正，絕對不可以代為修正或者沒有反映到前制程去。要建立“不良品是誰做出來的，就必須由其自己修正”的觀念，以提高警惕。不制造不良品不流出不良品不接受不良品6品質的歷史面品質的觀念面品質的制度面作業員的品質管制

↓

領班的品質管制

↓

檢驗員的品質管制

↓品質是‘檢查’出來的品檢(QI)全面品質管理品質是‘習慣’出來的全面品保(TQM)統計的品質管制品質是‘製造’出來的品管(QC)

↓↓↓品質保證品質是‘設計‘出來的品保(QA)

↓↓↓全面品質管制品質是‘管理’出來的全面品管(TQC)

↓↓↓71、消費者感受到的不良消費者首先感受到的就是商品的不良，再次就是交貨期不準的不良，這些都是屬于可量化、可具體指出的不良。此外尚有屬于感性的或人文科學領域的所謂魅力的品質，這是難以用具體的尺度來衡量，這些就稱之為“消費者滿意度”，滿意度的低落或是比競爭對手來得差，也算是不良。2、管理的不良從營業部接單錯誤開始，設計圖面不良與上下游工廠的關系不佳等等都是屬于管理的不良。這些不良的件數必須明確羅列出來，才能隨時改善。工廠內部的不良就更多了，例如出勤率不良、作業不良、設備不良、生產計劃不良、工藝不良、停線不良、缺件、加工不良、裝配不良、材料不良等都是，必須一一改善三、3種不良形態：83、制程的不良

制程不良就是無法達到制程標準而產生的不良品，也是一般人所指的加工不良品。事實上光考慮到這點仍是不夠的，必須同時考慮到前述的消費者感受到的不良及管理的不良，同時解決，這才是LP所追求零不良的內涵及境界。

制程的不良，是一般工廠每天在生產時，經常遭遇到的問題及困擾，也是必須立即克服的不良。制程不良發生的類別，依其頻率排位一般如下：9第一位：加工物在加工時，漏加工，或是逆加工，或是過度加工的不良。第二位：在加工時，產品尺寸的大小發生偏差，或是位置不對的不良。第三位：在安裝胎具或機器時，因為某些零件忘記裝上，或是左右或正反方向安裝錯，或是安裝不完全而發生外觀不良，或未加工、逆加工等等。第四位：制品在裝配時，取用錯誤的零件，或忘記裝配零件，或是左右方向裝配錯誤，或是裝配不完全的不良。第五位：像螺釘、螺帽之類的小零件漏裝或是沒有鎖緊所造成的不良。第六位：混入異種物料或零組件等所造成的不良。這種不良同時又造成機械的故障及損壞。特別是像螺絲這種小物品的混入更常有發生。第七位：出貨包裝時的標簽、尺寸、銘牌等的錯誤或遺失等不良。以上是一般企業常發現的制程不良類型。在使用自動機器時，因為無法及時發現刀具折損、磨耗而產生未加工、過度加工的不良，也經常發生。10所謂零不良就是要做到連一個不良品都沒有。要實現“零不良”的境界，基本的原則如下：(1)全數檢查的原則：所有零件及制品非做到全數檢查不可。(2)在制程內檢查的原則：品質是制造出來的，所以必須在制程內實施檢查。(3)停線的原則：在制程中一旦發現不良，發現的人就需即刻將生產線停頓下來，并且著手采取排除不良根源的對策。(4)責任的原則：發生不良制程的作業員，必須立即做現物的修理或補正，要確定每一個人的責任范圍。(5)逮捕“現行犯”的原則：一旦發現不良，對是在什么時候由誰做出來、在哪一臺機器做出來、用哪種材料做出來，要能夠立即查明確認，不可用主觀想象的心態、含糊其詞地來處置。(6)徹底實施標準作業的原則：標準作業就是指作業員每一個周期的作業動作都具有規律性及重復性，而且在每一個周期中都必須實施檢查。四、零不良的原則11(7)殊途同歸的原則：適當降低作業工時，使潛在不良能夠顯現，進而減少不良品，同時提高生產率及品質水準。(8)n=2的檢查原則：制程中若以自動機器批量為生產方式，則每一批的第一個產品及最后一個產品(n=2)的檢查就是等于全數檢查的原則。此一原則，在標準化徹底實施及制程安定的生產線也適用。(9)防錯裝置的原則：要防止不良的發生，不能完全依賴作業人員的注意力，而必須設置防錯裝置來防止人為的疏忽及錯誤。(10)檢查的任務原則：檢查的任務不是對產品做挑選分類，而是要以排除不良產生的原因為努力的對象。(11)沒有抱怨的原則：要全員經營品質，以零不良為目標，提供零不良的商品給客戶。(12)單件流動的原則：做完一個制程，即刻進行下一個制程，即是單件流動之意。這是早期發現不良的基本方法，而且因為減少搬運、儲存、等待，所以不良發生的機會也就減少了。(13)目視管理的原則：生產線不要編得太長，而且要按產品類別編生產線；使生產上一有異常狀況發生，就能立即明了何處發生了何種異常現象，此即為目視管理。(14)任務明確的原則：每一條生產線的生產目標、品質及產量，都要明確地表示出來，作為改善及維持的依據。12五，零不良源流管理的戰術戰術一：生產平均化、平準化平均化及平準化的意義就是使不同的產品每天都能平均生產，以及使同一制品有兩次以上的反復生產。生產平均化及平準化之后可使制程間的在制品大幅降低，產品在各制程間的流量少而快。這樣對不良的減少及品質的提升大有裨益。例如：外購物品的取入時間一定，不會有缺件發生；減少容器堆積，防止物品被壓傷；儲存空間充裕，可以防止異品及異材的混入；由后制程往前制程一個緊接著一個取料，易于做到源流檢查及順次點檢，當然也減少了擦傷、碰傷等的不良；能使工作量平準化，作業不會有變異等待，不會發生作業遲緩，人為錯誤減少了，每一生產周期內有不同的制品在流動，不得不做出全數檢查的對應，如防錯裝置及自動檢查；不良一旦被發現，生產線能夠立即停止下來。戰術二：標準作業標準作業是指徹底消除浪費，使作業員的生產作業活動規律化、定期化。標準作業的要點是要使物的流量細小化，流速要快。僅在必要的時刻做出必要數量的必要產品，為達到此一目的而做的人、機器及物品的最佳效率組合即是標準化的生產方式。標準作業是使現場不產生不良品的起點，也是改善的出發點及維持點。標準化作業也可作為對新人教育的指導書，以及品質、安全、產量、成本的現場管理工具。13戰術三：自己檢查自己檢查是指將后制程當做是客戶，由自己檢查自己做的產品，確認是良品后，才流到下制程去。自己檢查的基本做法就是要作業員，在規定的時間，例如每一小時，檢查自己做出來的產品并且記錄下來。一面查核結果的狀態，一面使不良品絕對不流到下一站去。自己檢查時，一旦發現異常，要即刻停止生產線，并啟亮“警示燈”，呼叫負責人員立即處理。不良品絕對不可往下制程流，要立即找出真正的原因及改善對策。若是屬于前制程的責任，不要自己去判斷修補或挑選分類，要立即送回前制程，徹底把不良制程的原因發掘出來。被發現的不良品，要放在現場一個醒目的地方，使每一位人員都能看得見。同時不可因為要達到品質保證的目的而增加工作時數，如果需要增加的話，要想出解決的對策。此外，早上上班所做的品質與快下班時的品質水準都要保持一致。14戰術四：全數檢查基本上，LP認為檢查是一種浪費，檢查不會增加附加價值，有時反而會增加成本；因此，必須做到不增加工作時數的檢查。全數檢查的著眼點首先是要朝不要檢查的目標前進，要有“品質是制造出來，而不是檢查出來”的堅定信念。無論采取抽樣檢查、全數檢查或專職檢查，制品的好壞都是在制造時就決定了的。取消檢查雖然離現實遠了一點，但是積極的人會一天改善一點，逐步朝理想境界邁進，終能達到目標。在未達到目標之前，也要使全數檢查做得更有效率些。首先要使全數檢查的道具“碰觸化”。由公司自己制作“GO-----NOGO”的量具。不要用米厘卡、游標尺等讀取測定值的量具，而應該使用如圓柱量規、寬度量規等專用塊規量具，而且要將這些塊規吊掛在生產線作業員的上方。再下一個步驟就是要做出確保品質的自動化加32，既可達成零不良，又不增加工作時數。此時，可依加工順序，在每一個產品上編一個序號，每25個號碼抽樣檢查一個；因為是自動化的生產線，所以可將此樣本的品質水準視為全數檢查的水準。15戰術五：防錯裝置雖然生產線上要求自己檢查、全數檢查，但仍然會有作業員因“一時疏忽或發呆”，而忘掉某項作業動作，以致有“人為錯誤”的發生。防止之道是以胎具、機構等等做出能自動防止人為錯誤的裝置，這就是防錯裝置，是以檢查的自動化為追求目的的16具體而言，防錯裝置要能做到：(1)作業忘記或誤失時，制品無法裝入機器的胎具內；(2)作業忘記時或誤失時，機器無法啟動；(3)加工誤失時，在滑道上就會停止，不會流到下一個制程：(4)加工誤失時，警報器或蜂嗚器會啟亮嗚叫；