公路隧道施工技術規范洞口、明洞與淺埋段工程一、洞口工程1、洞口開挖土石方應遵守下列規定：1.1、進洞前應盡早完成洞口排水系統。1．2、安設計要求進行邊、仰坡放線，自上而下逐段開挖，不得掏底開挖或上下重疊開挖。1．3、清除洞口上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石，不留后患。1．4、石質地層拉槽爆破后，應及時清除松動石塊；土質地層開挖后應及時夯實整平邊（仰）坡。1．5、洞門端墻處的土石方，應視地層穩定程度、洞口施工季節和隧道施工方法等選擇施工時機和施工方法。1．6、不得采用深眼大爆破開挖邊（仰）坡。1．7、開挖中應隨時檢查邊坡和仰坡，如有滑動、開裂等現象，應適當放緩坡度，保證邊（仰)坡穩定和施工安全。1．8、開挖的土石方不得棄在危害邊坡及其他建筑物穩定的地點，并不得影響運輸安全。1、9、洞口支擋工程應結合土石方開挖一并完成。1、10、開挖進洞時，宜用鋼支撐緊貼洞口開挖面進行支護，圍巖差時可用管棚支護圍巖，支撐作業應緊跟開挖作業，穩妥前進。1、11、洞門襯砌施工應按《鋼筋混凝土工程施工及驗收規范》（GBJ202）的有關規定辦理，并符合下列要求：（1）土質地基應平整夯實，土質松軟時，應加碎石，人工夯實，將基礎置于穩固的地基上。（2）基礎處的渣體雜物、風化軟層和積水應清除干凈。（3）洞門襯砌拱墻應與洞內相聯的拱墻同時施工，連成整體。如系接唱明洞，則應按設計要求采取加強連接措施，確保與已成的拱墻連接良好。（4）端墻施工放樣時，應保證位置準確和墻面坡度平順。（5）灌注砼時應保證模板不移動。（6）洞門端墻的砌筑與墻背回填兩側同時進行，防止對襯砌邊墻產生偏壓。（7）、洞門襯砌完成后，及時處治洞門上方仰坡腳受破壞處，當邊（仰）坡地層松軟、破碎時，應采取坡面防護措施。（8）當端墻頂水溝砌筑在填土上時，填土必須夯實。（9）洞門的排水、截水設施應與洞門工程配合施工，并應與路墊排水系統連通。二、明洞工程1、明洞襯砌施工可選用下列幾種方法：（1）當邊坡能穩定時，可采用先墻后拱法；（2）當邊坡穩定性差，但拱頂承載力較好，能保證拱圈穩定時，可采用先拱后墻法；（3）半路塹式明洞施工時，可采用墻拱交替法，且宜先做外側邊墻，繼做拱圈，再做內側邊墻；（4）當路塹式明洞拱腳地層松軟，不能采用先拱后墻法施工時，可待起拱線以上挖成后，采用跳槽挖井法先灌注兩側部分邊墻，再做拱圈，最后做其余邊墻。（5）具備相應的機具條件時，可采用拱墻整體灌筑。2、明洞襯砌邊墻基礎和遮光棚支柱基礎等應設置在穩固地基上。如邊墻基礎挖到設計標高后，地質情況及允許承載力與設計要求不符時，應及時進行處理。基礎混凝土灌注前必須排除基坑內積水，并對基底進行固化處理。邊墻基礎應采用與邊墻同級混凝土一次澆筑而成。3、明洞襯砌施工應注意下列事項：（1）灌注混凝土前應復測中線和高程，襯砌不得侵入設計輪廓線。（2）拱圈應按斷面要求制型定型擋頭板、外模和骨架，并應才用取防止走魔的措施；（3）采取跳槽邊墻澆筑拱圈時，應加強對拱腳的基底處理，保持拱腳穩定；當拱腳基底過深時，應先澆筑基礎托梁，必要時加設錨桿使拱腳混凝土與巖壁連接牢固，防止拱腳基底松動沉落；（4）澆注拱圈混凝土達到設計搶渡70%以上時，方可拆除內外支模拱架；（5）各類棚洞的鋼筋混凝土蓋板梁宜采用預制構件，用吊裝法架設，墻頂支座槽應用水泥沙漿填塞緊密。4、明洞襯砌完成后進行回填時，應符合下列要求：（1）在拱圈外模拆除后立即做好防水層及拱腳處的縱向盲溝，保證排水順暢。5、回填應兩側同時進行。墻底部應鋪填0。5-1。0m后碎石并夯實，然后向上回填。石質地層中墻背與巖壁空隙不大時，可采用與墻身同級混凝土回填；空隙較大時，可采用片石混凝土或漿砌片石回填密實。土質地層，應將墻背坡面開鑿成臺階狀，用于干砌片石分層碼砌，縫隙用碎石填塞緊密，不得任意拋填土石。6、明洞拱背回填應對稱分層夯實，每層厚度不得大于0.3m,其兩側回填土面高差不得大于0.5m.回填至拱頂齊平后，應立即分層滿鋪填筑至要求高度。7、使用機械回填應待拱圈混凝土強度達到設計強度且由人工夯實填至拱頂以上1。0m后方可進行。8、拱背回填需作粘土隔水層時，隔水層應與邊、仰坡搭接良好，封閉緊密，防止地表水下滲影響回填體的穩定。9、明洞與暗洞銜接施工宜采用先拱后墻法。在仰坡暫時能穩定時，宜由內外進行施工；在仰坡易坍塌的情況下。宜先將明洞拱圈灌注到仰坡腳，再由內向外做洞內拱圈，并確保仰坡穩定。明洞與暗洞拱圈應連接良好。三、淺埋段工程1、淺埋段和洞口加強段的開挖施工，應根據地質條件、地表沉陷對地面建筑物的影響以及保障施工安全等因素選擇開挖方法和支護方式，并應符合下列規定：（1）根據圍巖及周圍環境條件，可優先采用單側壁導坑法、雙側壁導坑法或留核心土開挖法；圍巖的完整性較好時，可采用多臺級法開挖。嚴禁采用全斷面法開挖。（2）、開挖后應盡快施做錨桿、噴射混凝土、敷設鋼筋網或鋼支撐，當采用復合襯砌錨噴支護。II類以下圍巖，應盡快施做襯砌，防止圍巖出現松動。錨噴支護及構件支撐的施工應符合要求。（3）錨噴支護或構件支撐，應盡量靠近開挖面，其距離應小于倍洞跨。2、淺埋段的地質很差時，宜采用地表錨桿、管棚、超前小導管、注漿加固圍巖等輔助方法施工。3、控制地表沉降，應采取如下技術措施：（1）宜采用單臂掘進機或風鎬開挖，減少對圍巖的擾動；當采用爆破開挖時，應短進尺、弱爆破；（2）打設拱腳錨桿，提高拱腳處圍巖的承載力；（3）及時施作仰拱或臨時仰拱；（4）地質條件差或有涌水時，宜采用地表預注漿結合洞內環形固結注漿；（5）加強對地表下沉、拱頂下沉的量測及反饋，以指導施工。量測頻繁宜為深埋段時的2倍。開挖一般規定1、開挖作業應遵守下列規定：（1）合理確定開挖步驟和循環進尺，保持各開挖工序相互銜接，均衡施工；（2）開挖斷面尺寸應符合實際要求；（3）爆破后，對開挖面合圍陳其地段應進行檢查，對可能出現的險情，應采取措施及時處理；（4）開挖作業中，不得損壞支護、襯砌和設備，并應保護量測用的測點；（5）做好地質構造的核對和素描，地質變化處和重要地段，應有照片記載。2、巖石隧道的爆破應采用光面爆破或預裂爆破技術，施工中應提高轉眼效率和爆破效果，降低工料消耗。3、開挖爆破應選用適當的炸藥品種和型號，在漏稅和用水地段應采用非電導爆管起爆。4、爆破作業及火藥物品的管理，必須遵守現行的國家標準《爆破安全規程》的有關規定。對有瓦斯溢出的隧道，應根據工點的地質情況、瓦斯溢出程度和設備條件，制定適宜的施工方案。5、隧道雙向開挖接近接近貫通時，兩端施工應加強聯系，統一指揮，并采取前沿淺眼低藥量，控制爆破。當兩開挖面間的距離剩下15m時，應改為單向開挖,直到貫通為止。6、雙洞開挖時，應根據兩洞的軸線間距、洞口里程距離、地質條件及其它自然條件，選擇適宜的開挖方法，確定好兩洞開挖的時間差，并采取措施防止后行洞開挖對先行洞先后比軸壁產生不良的影響。二、開挖方法1、開挖方法應考慮圍巖條件，并與支護襯砌相協調。2、開挖方法的適用范圍和施工要求如下：（1）全斷面發適用于Ⅵ∽IⅤ類圍巖。該法可采用深孔爆破，其深度可取3∽3.5沒。（2）臺階法適用于IV∽II類較軟或節理發育的圍巖，其施工要求如下：I、上下臺階之間的距離，能滿足機具正常作業，并減少翻渣工作量。II、當頂部圍巖破碎，施工支護需緊跟時，可適當延長臺階長度，減少工作施工干擾。III、臺階不宜多分層，裝渣機械應緊跟開挖面，以減少扒渣距離。3、臺階分步開挖法適用于III∽II類圍巖或一般土質圍巖地段。一般環形開挖進尺不應過長，以0.5∽1.0m為宜。4、導坑法適用于III∽II類圍巖。下導坑適用于探查開挖面前放地下水情況；中央導坑適用于處理膨脹壓力地層；上導坑適用于洞口段輔助開挖。各工序安排應緊湊，支護及時，保證施安全。5、單側壁導坑法適用于圍巖較差、跨度大、埋深淺、地表沉降需要控制的場合。中壁墻的拆除，必須待圍巖完全穩定后方可進行。6、雙側壁導坑法適用于淺埋大跨度隧道及地表下沉量要求嚴格而圍巖條件很差的情況。施工中應注意各工序的合理安排，加強洞內施工管理和圍巖監測工作，并掌握好兩側壁墻的拆除時間。7、I類圍巖必須按輔助施工方法的要求進行處理后方可開挖。8、當襯砌采用先拱后墻法施工時，下部斷面開挖應符合下列要求：a、拱圈混凝土達到設計強度70%之后方可進行下部開挖斷面的開挖；b、可采用擴大拱腳、搭設拱腳錨桿、加強縱向聯接等措施，加強拱腳；c、下部邊墻開挖后，應按設計規定及時做好支護；d、應及時量測拱頂、拱腳和邊墻中部的位移，當變形速率有增大趨勢時，應立即采取仰拱封閉或其它有效措施，保證圍巖和襯砌盡快處于穩定狀態。9、邊墻馬口開挖，一般應錯開施工，圍巖狀態較好時可采取對開施工，并符合下列要求：a、宜采取長短馬口結合，減少跳槽次數。首輪馬口長度，Ⅵ∽III類圍巖不宜大于4m，II~I類圍巖不宜大于2m。b、首輪馬口中心宜選在拱圈接縫處，并應這主意巖層傾斜和穩定情況，防止順層坍塌。c、回頭馬口開挖必須待相鄰邊墻封口24h后進行；有測壓力時應在封口3天后進行。d、洞口加強段開挖馬口，拱圈懸臂長度不得超過首輪馬口長度。e、導坑開挖或中槽開挖應采取多循環，并符合以下要求：①導坑斷面應根據地質條件、支護形式、機具設備和運輸、通風、排水的要求以及作業安全要求等來確定；②各類臨時支撐不得妨礙坑內運輸作業；③在地質條件較好時，下導坑可保持較長的超前距離；④當為硬質地層時，下導坑底部保應一次挖至隧道底設計標高；上導坑應一次挖至隧道頂開挖輪廓線。10、分步開挖擴大時，應符合下列要求；a、開挖應順幫打眼，周壁采用光面爆破；b、圍巖壓力較大時，分步開挖應與支撐配合進行；c、當洞口地質較差或覆蓋層較薄時，應在洞內穩定地層處向洞口方向逐步擴挖和澆注拱圈，保證洞口段施工安全；d、當分層擴大時，應加強斷面測量工作，防止超欠挖；并配合出渣進行斷面檢查，清除欠挖，處理危石。11、仰拱部位開挖時可采取整幅開挖或半幅開挖，避免引起應力集中，并符合下列要求：a、挖至設計要求深度，底面平順，清除雜物；b、排凈積水，做好排水設施；c、隧道底兩隅與側墻連接處應平順開挖，避免引起應力集中；d、當遇變形很大的膨脹性圍巖時，底面及器兩隅應預先打入錨桿或采取其他加固措施后，再進行開挖。e、仰拱部開挖時，應采取措施保證洞內臨時交通暢通。三、超欠挖控制1、應嚴格控制欠挖。當巖層完整、巖石抗壓強度大于30MPa并確認不影響襯砌結構穩定和強度時，允許巖石個別突出部分（每1m2內不大于0.1m2）欠挖，但其隆起量不得大于2、應盡量減少超挖，不同圍巖地質條件下的允許超挖值規定見下表。允許超挖值（單位：cm）圍圍巖類別開挖部位硬巖，一般相當于VI類圍巖中硬巖，軟巖相當于V-III類圍巖破碎松散巖石及土質，相當于II-I類圍巖（一般不需要爆破開挖）拱部平均10最大20平均15最大25平均10最大15邊墻、仰拱、隧底平均10平均10平均10當采用特殊方法支護時，允許超挖量適當降低。3、應采取光面爆破、提高鉆眼精度、控制藥量等措施，并提高作業人員的技術水平，將超欠挖控制在允許值以內。4、測定超挖量應根據現場條件采用切實可行的測定方法。一般可采取下列方法：（1）有出渣量或襯砌混凝土量推算；（2）通過激光投影儀直接測定開挖面面積；（3）用斷面測定儀量測。5、采用復合式襯砌時，隧道的開挖輪廓應預留變形量。6、當采用構件支撐時，如圍巖壓力較大，支撐可能沉落或局部支撐難于拆除時，應適當加大開挖斷面，預留支撐沉落量，保證襯砌設計厚度。預留支撐沉落量應根據圍巖性質和圍巖壓力，并在施工過程中根據量測結果進行調整。四、鉆爆設計1、鉆爆設計應根據工程地質條件、開挖斷面、開挖方法、掘進循環進尺、鉆研機具、爆破材料和出渣能力等因素綜合考慮。鉆爆設計的內容應包括：炮眼（掏鑿眼、輔助眼、周邊眼）的布置、數目、深度和角度、裝藥量盒裝藥結構、起爆方法和爆破順序等。設計圖應包括：炮眼布置圖、周邊鹽裝藥結構圖、鉆爆參數表、主要技術經濟指標及必要的說明。2、硬巖宜采用光面爆破，軟巖宜采用預裂爆破，分部開挖時可采用預留光面層光面爆破。3、采用光面爆破時，應滿足以下技術要求：（1）根據圍巖特點合理選擇周邊眼間距及周邊眼的最小抵抗線；（2）嚴格控制周邊眼的裝藥量，并使藥量沿炮眼全長合理分布；（3）周邊眼宜采用小直徑藥卷和低爆速炸藥。可借助傳爆線以實現空氣間隔裝藥；（4）采用毫秒雷管微差順序起爆，應使周邊眼爆破時產生臨空面。周邊眼同段的雷管起爆時差應盡可能小；（5）各光面爆破參數如周邊眼間距（E）、最小抵抗線（V）、相對距（E/V）和裝藥集中度（q）等，應采用工程類比或根據爆破漏斗及成縫試驗確定，爆破成縫試驗可按附錄B進行。在無條件試驗時，可按下表選用光面爆破諸參數參參數巖石種類飽和單軸抗壓極限強度Rb(MPa)裝藥不偶合系數D周邊眼間距E(cm)周邊眼最小抵抗線V（cm）相對距E/V周邊眼裝藥集中度q（kg/m）硬巖>601.25－1.5055-7070-850.8-1.00.30-0.35中硬度30-601.50-2.0045-6060-750.8-1.00.20-0.30軟巖≤302.00-2.5030-5040-600.5-0.80.07-0.15（6）預裂爆破諸參數可在現場由爆破成縫試驗獲得。在無條件試驗時，可按下表選用。預裂爆破諸參數表參參數巖石種類飽和單軸抗壓極限強度Rb(MPa)裝藥不偶合系數D周邊眼間距E(cm)周邊眼之至內圈崩落眼間距（cm）周邊眼裝藥集中度q（kg/m）硬巖>601.2－1.340-50400.35-0.40中硬度30-601.3-1.440-45400.25-0.35軟巖≤1.4-2.01.4-2.030-40300.09-0.19預留光面層光面爆破諸參數參巖數石種類飽和單軸抗壓極限強度Rb(MPa)裝藥不偶合系數D周邊眼間距E(cm)周邊眼最小抵抗線V（cm）相對距E/V周邊眼裝藥集中度q（kg/m）硬巖>601.25－1.5060-7070-800.7-1.00.20-0.30中硬度30-601.50-2.0040-5050-600.8-1.00.10-0.15軟巖≤302.00-2.5040-5050-600.7-0.90.07-0.12注:表的適用范圍:1.0-3.5m,炮眼直徑40-50mm,藥卷直徑20-32mm.炸藥換算系數按公式計算4、周邊眼參數的選用應遵守下列原則：（1）當斷面角消失或圍巖軟弱、破碎或在區縣、折線處開挖成型要求高時，周邊眼間距E應取較小值;(2)抵抗線V應大于周邊眼間距。軟巖在取較小的周邊眼間距的同時，抵抗線應適當增大；（3）對于軟巖或破碎性圍巖，周邊眼的相對距E/V應取較小值。5、爆破開挖一次進尺應根據圍巖條件確定。開挖軟弱圍巖時，應控制在1-2米之內，開挖堅硬完整的圍巖時，應根據周邊炮眼的外插角及允許超挖量確定。硬巖隧道全斷面開挖，眼深為3-3.5米的深眼爆破時,單位體積巖石的耗藥量可取0.9-2.0Kg/m3;采用半斷面或臺階法開挖,眼深為1.0-3.0m的淺眼爆破時,單位耗藥量可取0.4-0.8kg/m36、炮眼布置應符合下列要求:（1）掏鑿炮眼布置在開挖斷面的中央稍靠下部，以使底部巖石破碎，減少飛石。7、周邊炮眼應沿設計開挖輪廓線布置。8、輔助炮眼應交錯均勻地布置在周邊眼與掏鑿眼之間，并垂直于開挖面打眼，力求爆下的石渣塊體大小適合裝渣的要求。9、開挖斷面底面兩隅處，應合理布置輔助眼，適當增加藥量，消除爆破死角。斷面頂部應控制藥量，防止出現超挖。10、宜用直眼掏鑿，眼深小于2m時可用斜眼掏鑿，兩個掏槽炮眼間距不得小于20cm。11、斜眼掏槽的炮眼方向，在巖層層理或節理發育時，不得與其平行，應呈一定角度并盡量與其垂直。12、周邊炮眼與輔助炮眼的眼底應在同一垂直面上，保證開挖面平整。但掏槽炮眼應比輔助炮眼底深10cm。13、掏槽中空孔的孔數、布置形式及其與裝藥量的間距，應根據中空孔和裝藥眼的直徑、深度、地質條件和裝藥眼起爆順序等來確定。當中空孔孔徑為10cm時，深眼爆破可采用三中空孔形式或中空孔形式；淺眼爆破可采用單中空孔形式。14、裝藥形式應按掏槽眼孔徑rh與藥卷徑rc的比值D(不偶合系數)確定。也可按兩者的體積之比D’確定，D值可取2左右，D’值可取4～６。選用小直徑藥卷時，應防止爆破中斷現象。巖石很軟弱時可采用導爆管裝藥形式。眼深小于2m時，可采用空氣柱裝藥型式。硬巖或炮眼較深時，眼底可按一節加強藥包,以保證爆破效果．15、當采用全斷面開挖時,應采用導爆管、毫秒雷管起爆周邊眼,不得采用火花起爆.開挖斷面一次起爆時,如毫秒雷管的間隔時間小,周邊眼的雷管應與內圈炮眼的雷管跳段起爆，二段炮眼之間起爆時差可取50～100ms。16、對內圈眼的爆破諸參數應加以嚴格控制，防止圍巖過渡龜裂。17、導坑活局部開挖，宜采用淺眼爆破，防止振動對支撐結構產生不良影響。18、當鉆爆設計與圍巖條件不相應時，應及時調整使其合理。五、鉆爆作業1、鉆爆作業必須按照鉆爆設計進行鉆眼、裝藥、接線和引爆。2、鉆眼前應定出開挖斷面中線、水平線和斷面輪廓，標出炮眼位置經檢查符合設計要求后方可鉆眼。3、炮眼的深度、角度、間距應按設計要求確定，并應符合下列精度要求：（1）掏槽眼眼口間距誤差和眼底間距誤差不得大于5cm。（2）輔助眼眼口排距、行距誤差均不得大于5cm。（3）周邊眼沿隧道設計斷面輪廓線上的距離誤差不得大于5cm，周邊眼外斜率不得大于5cm/m，眼底不超出開挖斷面輪廓線10cm，最大不得大于15cm。（4）內圈炮眼至周邊眼的排距誤差不得大于5cm，炮眼深度超過2.5cm時，內圈炮眼與周邊眼宜采用相同的斜率。（5）當開挖面凸凹較大時，應按實際情況調整炮眼深度，并相應調整裝藥量，力求除掏槽眼外的所有炮眼眼底在同一垂直面上。4、應根據鉆爆設計要求選定鉆眼效率高的鉆眼機械。當采用液壓式多臂鑿巖臺車作業時，應密切注意鉆眼石屑的排除情況，保護好鉆頭。5、鉆眼完成后，應按炮眼布置圖進行檢查并做好記錄，有不符合要求的鉆眼應重鉆，經檢查合格后才能裝藥爆破。6、裝藥前應將炮眼內泥漿、石屑吹洗干凈。以裝藥的炮眼應及時用炮泥堵塞密封。周邊眼的堵塞長度不宜大于20cm，采用預裂爆破時，應從藥卷頂端進行堵塞，不得只堵在眼口。7、采用電力爆破時，除應按國家現行《土方和爆破工程施工及驗收規范》的有關規定執行外，尚應遵守下列規定：（1）裝藥前電燈及電線應敷設撤離開挖面，裝藥時可用投光燈，礦燈風燈照明；（2）起爆主導線應敷設在電線和管路的對側，不得已設在同一側時，與鋼軌、管道等導電體的間距必須大于1.0m，并懸空架設。（3）多工序掘進依次放炮時，應檢查主線的連接，確認起爆順序無誤后方可起爆；（4）在地下水較多的地段，所用爆破材料應能防水，連接線應采用塑料導線，敷設爆破網絡時接頭不得侵在水中，如不能避免時應加強接頭的防水與絕緣處理。8、周邊眼宜一次同時起爆。當必須對爆破震動加以控制時，周邊眼可根據地質條件分組起爆。9、爆破后，開挖斷面應進行檢查并符合下列要求：a、欠挖或超挖量應符合本規范5.3.1條和5.3.2條的規定。b、周邊炮眼痕跡率按下式計算：（殘留有痕跡的炮眼數/周邊眼總數）*100%炮眼痕跡保存率可依巖質不同而有不同要求，即應滿足：硬巖≥80%，中硬巖≥70%，軟巖≥50%。周邊眼痕跡應在開挖輪廓面上均勻分布。C、兩茬炮銜接時出現的臺階誤差不得大于15cm。10、開挖工程中，應監測圍巖爆破擾動深度以及爆破震動對周圍其他結構物的破壞程度。監測爆破震動應注意以下事項：（1）應考慮爆破方法、藥量、距離、地質狀況等因素，確定爆破最大振幅、頻率；（2）監測爆破對地面的震動影響，宜在鉛垂方向及相正交的二個水平方向（其中一方向為爆破點方向）上同時測定；（3）監測爆破震動值的空間衰減情況時，至少應設三個測點。11、鉆爆機械和其他電動機械的使用、管理、維修和保養，應按有關規定辦理，并遵守以下規定：（1）機械運轉不得超過其最大負荷強度；（2）燃料、潤滑油脂和用水應符合有關規定；（3）嚴禁對機械及零件亂拆亂卸，互換裝用；（4）新型機械使用前，應對操作人員進行技術培訓，熟悉其性能，掌握機械的安全操作規程。12、進行爆破時，所有人員應撤至安全地點，爆破后必須待有害氣體排出后方可進至開挖面工作。六、施工支護1、一般規定1.1、施工支護應配合開挖及時施做，確保施工安全。1.2、選擇支護方式時，應優先選用錨桿、噴射砼或錨噴聯合作為臨時支護。在軟弱圍巖中采用錨噴支護時，應根據地質條件結合輔助施工方法綜合考慮。1.3、對不同類別的圍巖，應采用不同結構型式的施工支護。1、4、VI類圍巖可不支護，V類圍巖支護時，宜采用局部噴砼或局部錨桿。為防止巖爆和局部落石，可局部加栓鋼筋網。1.5、IV-III類為圍巖可采用錨桿、錨桿掛網、噴混凝土或錨噴聯合支護。III類圍巖必要時可加設鋼架。1.6、II-I類圍巖宜采用錨噴掛網的聯合支護形式，并可結合輔助施工進行施工支護。1.7、當地質條件差，圍巖不穩定時，可采用構件支撐。1.8、施做錨桿、噴射砼和結構支撐時，應做好記錄。2、錨桿施工1.1、采用系統錨桿作為襯砌施工的一部分時，應符合設計要求和《公路隧道設計規范》的有關規定。1.2、錨桿安設作業應在初噴砼后及時進行。1.3、錨桿施工的準備工作如下：（1）檢查錨桿材料、類型、規格、質量以及性能是否與設計相符；（2）根據錨桿類型、規格及圍巖情況選擇鉆孔機具；（3）采用砂漿錨桿時，應按設計要求截取桿體，并整直、除銹和除油；（4）采用楔縫式錨桿時，應檢查桿體長度，楔縫、楔塊、螺母與螺栓的尺寸和配合情況。1.4鉆孔前應根據設計要求定出孔位，作出標記，孔位允許偏差為±15cm。1.5、鉆孔應符合以下要求：（1）鉆孔應圓而直，鉆孔方向宜盡量與巖層主要結構面垂直；（2）水泥砂漿錨桿孔徑應大于桿體直徑15mm；其它形式錨桿孔徑應符合設計要求。（3）鉆孔深度應符合下列要求：a、水泥砂漿錨桿孔深允許偏差為±50mm；b、楔縫式錨桿孔深不應小于桿體有效長度，且不應大于桿體有效長度30mm；c、樹脂錨桿和早強藥包錨桿孔深應與桿體長度配合恰當。1.6、普通水泥砂漿錨桿的施工要求如下：a、砂漿配合比（質量比）：水泥：砂：水宜為1：1-1.5：(0.45-0.5),砂的粒徑不宜大于3mm.b、砂漿應拌和均勻，隨拌隨用，一次拌和的砂漿應在初凝前用完。c、灌注作業應遵守以下規定：注漿開始或中途暫停超過30min時，應用水潤滑灌漿灌極其管路。注漿孔口壓力不得大于0.4MPa。注漿管應插至距孔底5-10cm處，隨水泥砂漿的注入緩慢均勻速拔出，隨即迅速將桿體插入，錨桿桿體插入孔內的長度不得短于設計長度的95%。若孔口無砂漿流出，應將桿體出重新注漿。d、錨桿安設后不得隨意敲擊，其端補天內不得懸掛重物。1.7、早強水泥砂漿錨桿的施工要求如下：a、早強水泥砂漿錨桿采用鋁酸鹽早強水泥并摻早強劑；b、注漿作業開始或中途停止超過30min時，應測定砂漿塌落度，其值小于10mm時，不得注入罐內使用。1.8、楔縫式錨桿（包括脹殼式錨桿）的施工要求如下：（1）楔縫式錨桿安裝前，應將桿體與部件（楔子、脹殼、托板）組裝好；錨桿插入鉆孔時，楔子不得偏斜或脫落，錨頭必須楔緊，保證錨固可靠；安設桿體后應立即上好托板，擰緊螺帽。錨桿施加預張拉力時，其擰緊力距不應小于100N。m。（2）擰緊斜塊時不得損壞絲扣。（3）楔縫錨桿一晝夜后應再次緊固，以后還要定期檢查，如發現有松馳情況，應再行緊固。（4）楔縫式錨桿只能作為臨時支護，如作為永久支護應補注水泥漿或水泥砂漿。1.9、樹脂錨桿的施工要求如下：（1）安裝前應檢查樹脂卷質量，變質者不得使用。（2）安裝時用桿體將樹脂卷送如孔底，用攪拌器攪拌樹脂時應緩緩推進桿體，攪拌時間一般為30S。攪拌完畢后將孔口處桿件臨時固定，15min后可安裝托板。1.10、早強藥包錨桿的施工要求如下：將藥包推入孔內要配備專用工具，中途藥包不得破裂。錨桿桿體插入時應注意旋轉，使藥包充分攪拌。1.11、在有水地段，采用普通水泥砂漿錨桿時，如遇孔內流水，應在附近另行鉆孔后在安設錨桿，亦可采用速凝早強藥包錨桿或采用錨管錨桿向圍巖壓漿止水。1.12、錨桿鉆孔可采用一般鑿巖機械，當在土層中鉆孔時，宜采用干式排渣的回旋鉆機。注漿可采用風動牛角泵，也可使用擠壓式注漿泵。1、13、錨桿宜采用II級鋼筋制作。灌注錨桿宜采用螺紋鋼筋，桿體直徑以16-22mm為宜。楔縫錨桿的桿體直徑以16-25mm為宜。2、噴錨混凝土1.1、應根據對噴射混凝土的質量要求和作業條件的要求，以及現場的維修養護能力等選擇噴射方式，同時尚應考慮對粉塵和回彈量的限制程度。1.2、噴射混凝土、砂漿材料應符合下列要求：（1）水泥應優先采用普通硅酸鹽水泥，也可采用礦渣硅酸鹽水泥；在軟弱圍巖中宜選用早強水泥。水泥標號不得低于425#，使用強應做強度復查試驗。（2）速凝劑必須采用質量合格的產品。應注意保管，不使其變質。使用前應做速凝效果試驗，要求出寧不超過5民，終凝不超過10民。應根據水泥品種、水灰比等，通過試驗確定速凝劑的最佳摻量，并應在使用時準確計量。（3）砂噴射混凝土應采用硬質潔凈的中砂或粗砂，細度模數宜大于2.5，含水率一般為5%-7%，使用前應一律過篩。（4）石料采用堅硬耐久的碎石或卵石，粒徑不宜大于15名馬，鋼纖維噴射混凝土的碎石粒徑不應大于10mm,且級配良好。當使用堿性速凝劑時，石料不得含活性二氧化硅。（5）水水質應符合工程用水的有關標準，水中不得含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質。（6）采用鋼纖維噴射混凝土時，其鋼纖維可用普通碳素鋼，其抗拉強度不得低于380MPa，且不得有油嘖及明顯的銹蝕。鋼纖維直徑宜為0.3-0.5mm，長度宜為20-25mm，且不得大于25mm。鋼纖維含量宜為混合料質量的3%-6%.鋼纖維噴射混凝土強度等級不應C20。1.3、噴射混凝土配合比應通過試驗選定，滿足設計強度和噴射工藝的要求。也可參照下列數據選擇：灰骨比1：4-1：5骨料含沙率45%-60%水灰比0.4-0.5應增大混凝土與巖石的粘結力和減少灰彈.初噴時,水泥:砂:石應取1:2:(1.5-2)。軟弱圍巖條件下可考慮提高噴射混凝土強度等級。1.4、混合料應拌和均勻，隨伴隨用，并采用強制攪拌機在短時間內完成，嚴禁受潮。1.5、噴射混凝土的配合比及拌和均勻性每班檢查不得少于兩次。噴射混凝土材料計量，一般應以質量計算，其允許誤差為：水泥與速凝劑各為2%；砂與石料各為5%。1.6、噴射混凝土作業應符合下列要求：（1）在噴射混凝土之前，應用水或高壓風管將巖壁面的粉塵和雜物沖洗干凈。（2）噴射中發現松動石塊或遮擋噴射混凝土的物件時，應及時清除。（3）噴射作業應分段、分片由上而下順序進行，每段長度不宜超過6米。（4）一次噴射厚度應根據設計厚度和噴射部位確定，初噴厚度不得小于4-6米。（5）噴射作業應以適當厚度分層進行，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行。若終凝后間隔1小時以上且初噴表面已蒙上粉塵時，受噴面應用高壓氣體、水清洗干凈。巖面有較大凹坑時，應結合初噴予以找平。（6）回彈率應予控制，拱部不超過40%，邊墻不超過30%，掛鋼筋網后，回彈率限制可放寬5%。應盡量采用經過驗證的新技術，減少回彈率，回彈物不得重新用作噴射混凝土材料。（7）噴射混凝土終凝2小時后，應噴水養護，養護時間一般不少于7天。1.7、噴射混凝土作業需緊跟開挖面時，下次爆破距噴砼作業完成時間的間隔，不得小于4天。1.8、冬季施工時，噴射作業區的氣溫不應低于5℃1.9、采用鋼筋網噴射混凝土時，可在巖面噴射一層混凝土后再進行鋼筋網的鋪設，并在錨桿安設后進行，鋼筋網的鋪設應符合下列要求：（1）鋼筋使用前清除銹蝕。（2）鋼筋網應隨受噴面的起伏鋪設，與受噴面的間隙一般不大于3cm。（3）鋼筋網應與錨桿或其它固定裝置連接牢固，在噴射混凝土時不得晃動。1.10、采用鋼架噴射混凝土時，鋼架的形式、制作和架設應符合設計要求：（1）鋼架支撐必須具有必要的強度和鋼度，鋼架的設計強度，應保證能單獨承受2—4m高的松動巖柱重量，其形狀應與開挖斷面相適應。（2）支撐接頭由螺栓連接牢靠，當作為襯砌骨架時，接頭應焊接。（3）格柵鋼架的主筋材料應采用II級鋼筋或I級鋼筋，直徑不小于22mm，聯系鋼筋可根據具體情況選用。（4）鋼管鋼架應在鋼管上設置注漿孔，架設后應注滿水泥砂漿。（5）鋼架應按設計位置架設，鋼架之間必須用縱向鋼筋聯接，拱腳必須放在牢固的基礎上。鋼架與圍巖應盡量靠近，但應留2-3cm間隙作混凝土保護層。當鋼架和圍巖之間的間隙過大時應設墊快。如鋼架支撐作為襯砌混凝土骨架時，應用預制混凝土背板或填快固定牢靠。（6）鋼架應垂直于隧道中線、上下、左右允許偏差±5cm，鋼架傾斜度不得大于20。拱腳標高不足時，不得用土、石回填，而應設置鋼板進行調整，必要時可用混凝土加固基底。拱腳高度應低于上半斷面底線15-20cm，當拱腳處圍巖承載力不夠時，應向圍巖方向加大拱腳接觸面積。（7）當鋼架噴射混凝土作為永久性支護結構時，鋼架與圍巖之間的間隙必須用噴射混凝土充填密實。間隙過大時，可用鋼楔或混凝土楔塊頂緊，其點數單側不得少于個。噴射混凝土應由兩側拱腳向上對稱噴射，并將鋼架覆蓋。1.11、有水地段噴射混凝土應采取以下措施；（1）當涌水點不多時，用開縫摩擦錨桿進行導水處理后再噴射；當涌水范圍大時，設樹枝狀排水導管后在噴射；當涌水嚴重時，可設置泄水孔，邊排水邊噴射。（2）改變配合比，增加水泥用量。先噴干混合料，待其與涌水融合后，再逐漸加水噴射。噴射時由遠而近，逐漸向涌水點逼近，然后在涌水點安設導管，將水引出，再在導管附近噴射。1.12、砂層地段噴射混凝土時采取以下措施：（1）緊貼砂層鋪掛鋼筋網，并用Φ22mm環向鋼筋壓緊；（2）在正式噴射前應適當減小噴射機的工作氣壓，先噴射一層加大速凝劑摻量的水泥砂漿，再噴射混凝土。1.13、噴射混凝土施工配套機具應符合以下要求：（1）機具密封性能良好；（2）輸送連續、均勻、允許輸送的最大骨料粒徑為25mm；（3）輸送距離（干混合料）應滿足使用要求；（4）輸送管應具有良好的耐磨性能；（5）生產能力（干混合料）為3-5m3（6）混合料的拌和應采用強制式攪拌機；（7）供水設施應保證噴頭處的水壓為：0.15-0.2MPa。1.14、噴射機使用過程中應遵守下列規定：（1）對噴射機應隨時保養維修，使之經常處于不漏氣、不堵塞的良好工作狀態。（2）噴射機的工作氣壓應控制在0.1-0.15MPa。可根據噴出料速情況適當調節氣壓。噴頭處的水壓應大于氣壓(干噴時水壓應比氣壓高0.05-0.1MPa左右).(3)噴頭與受噴面宜垂直,距離應與工作氣壓相適應,以0.6-1.2米為宜.有鋼筋網,噴射距離可小于0,6m,噴射角度可稍偏一些,噴射混凝土應覆蓋鋼筋網2cm以上.(4)嚴格控制水灰比,噴到巖面上的混凝土應濕潤光澤,粘塑性好,無干斑或滑移流淌現象.(5)控制噴層厚度,使其均勻,操作時噴頭應不停且緩慢地作橫向環形移動,循序漸進.(6)作業完成后,噴射機和輸送管內的積料必須及時清除干凈.(7)突然斷水或斷料時,噴頭應迅速移離噴射面,嚴禁用高壓氣體\水沖擊尚未終凝的混凝土.(8)噴射作業人員必須穿戴安全防護用品.3、錨噴支護的質量要求1.1、噴射混凝土抗壓強度檢查應按下列要求進行：（1）隧道（2車道隧道）每10延米，至少在拱腳部和邊墻各取一組試樣，材料或配合比變更時另取一組，每組至少取三個試塊進行抗壓試驗。（2）滿足以下條件者為合格，否則為不合格。A、同批（指同一配比）試塊的抗壓強度平均值，不低于設計強度或C20。B、任意一組試塊抗壓強度平均值，不得低于設計強度的80%。C、同批試塊為3-5組時，低于設計強度的試塊組數不得多于1組；試塊為6-16組時，不得多于2組；17組以上，不得多于總組數的15%。（3）檢查不合格時，應查明原因并采取措施，可用加厚噴層或增設錨桿的辦法予以補強。1.2噴層與圍巖粘結情況的檢查，可用錘敲擊，如有空響應鑿除噴層，洗凈重噴。必要時應進行粘結力測試。1.3、噴層厚度檢查可分為噴射過程和支護完成后兩個階段進行，噴射時可插入長度比設計厚度長5cm的鐵絲，縱、橫向1-2m設一根，作施工控制用。支護完成后每10延米至少檢查一個斷面，再從拱頂中線起每隔2m鑿孔檢查一個點。每個斷面拱、墻分別統計，全部檢查孔處噴層厚度應有60%以上不小于設計厚度，平均厚度不得小于設計厚度，最小厚度不小于設計厚度的1/2。1.4當發現噴混凝土表面有裂縫、脫落、露筋、滲漏水等情況時，應予修補，鑿除噴層重噴或進行整治。1.5、錨桿安設后每300根至少選擇3根作為1組進行抗拔力試驗，圍巖條件或原材料變更時另作一組。同組錨桿28天的抗拔力平均值應滿足設計要求；每根錨桿的抗拔力最低值不得小于設計值的90%。1.6、錨噴支護施工時，一般應做以下幾項施工記錄：（1）噴錨支護施工記錄（2）噴射混凝土強度、厚度、外觀尺寸，錨桿錨固力或抗拔力等項檢查和試驗應制定相應報告表，準確記錄（錨噴支護有關的試驗和測定方法）；（3）按設計要求進行的監控量測記錄；（4）在地質條件復雜地段應提供地質素描資料；（5）隱蔽工程報告表5、構件支護（1）、構件支護適用于分部開挖、導坑開挖。（2）、構件支護應根據圍巖條件、隧道開挖斷面的尺寸、埋深、開挖方式、開挖方法、構件支護的施作時間等進行設計。（3）、構件支護可使用型鋼、木、鋼木混合及鋼筋混凝土預制構件等材料。（4）、構件支護的結構應符合下列要求：a、支護結構形式及其接頭，應簡單牢固，方便裝拆；構件應多次周轉使用，并盡可能定型化。b、構件支護相互之間應用縱撐連接牢固，構成整體。c、當構件施工區段很短或可能發生縱向荷載時，應設置縱向荷載，以防支護傾倒。6、構件支護的結構架設1.1、構件支護的架設應符合下列要求：（1）應根據中線、水平、坑道斷面和預留沉落量等將構件支護架設在中線方向的垂直面上，并力求整齊。同時，支護之間應縱向連接牢固，構成整體。（2）支護與圍巖用板、楔塊或背柴頂緊，并填塞密實。（3）應根據地質條件采取不致使支護產生下沉的措施。支護柱腳下虛渣必須清除，地層松軟時應加設墊板或墊托梁，必須時可用混凝土加固地基。（4）導坑支護可用半框架式。松軟地層具有底壓力時應增設底梁。在洞口的坑道支護排架，應伸出洞外3-5m以上，并設縱護予以加固。（5）構件支護構架的架設間距，宜取80-120cm，松軟破碎地段適當加密。（6）在開挖里漏斗kon孔時，應對處于下導坑支護進行臨時加固，松軟地層中的漏斗孔采用框架支護，并將框架處四周空隙填塞緊密。（7）拱部擴大采用框架扇形構架支護時，應配合開挖分部架設，并隨挖隨護。如采用縱梁，應考慮施作襯砌時便于拆除。侵入襯砌設計厚度線的所有木料，在襯砌灌注前應拆除，不得灌筑于襯砌之中。1.2、仰拱開挖前，應架設橫撐頂緊兩側墻腳，防止邊墻內擠。橫護間距可采用1.0-1.2m，橫撐應待仰拱混凝土達到設計強度70%時才能拆除。1.3、采用先拱后墻法施工時，應符合下列要求：（1）在洞口地段和松軟地層開挖中層或落底前，必須用卡口梁加木楔頂緊拱腳，其間距一般為120cm，或在拱腳設錨桿，防止拱腳內移。（2）在松軟破碎的圍巖中挖馬口，應設置斜撐、立柱等支頂拱腳，馬口巖壁臨空面均應撐穩。當巖層層理向隧道內傾斜時，應采取措施防止巖層順層滑坍。1.4、構件支護的加強及抽換應滿足下列要求：（1）支護應有專人經常進行檢查，特別時每次放炮后。如發現桿件有破裂、傾斜、彎扭、變形以及接頭松脫，填塞漏空等異常時，應立即用安全而可靠的方法進行加固處理。（2）支護變形非常明顯必須抽換時，應從末端起諑排抽換。并應本著“先頂后拆”的原則進行，防止圍巖松動坍塌。（3）如施工中短期停止工作時，應將各部支護架設至開挖面。（4）開挖中層或落底前需拆除下導坑支護時，應由里向外倒退拆除。1.5、各部分支護的架設、修復和拆除，應由專人及時進行檢查和驗收。

膠合板模板施工工藝本工藝標準適用于工業與民用建筑現澆混凝土框架（包括框架剪力墻）、剪力墻及筒體結構模板施工。1材料及主要機具：1.1鋼框木（竹）膠合板塊：長度為900、1200、1500、1800和2400mm；寬度為300、450、600和750mm。寬度為100、150和200mm的窄條，配以組合鋼模板。1.2定型鋼角模：陰角模150mm×150mm×900mm(1200、1500、1800mm)；陽角模150×150×900mm（1200、1500、1800）；可調陰角模250mm×250mm×900mm（1200、1500、1800mm）及可調T型調節模板，L型可調模板和連接角模等。1.3連接附件：U形卡、扣件、緊固螺栓、鉤頭螺栓、L型插銷、穿墻螺栓、防水穿墻拉桿螺栓、柱模定型箍。1.4支撐系統：定型空腔龍骨（桁架梁）、碗扣立桿、橫桿、斜桿、雙可調早拆翼托、單可調早拆翼托、立桿墊座、立桿可調底座、模板側向支腿、木方。1.5脫模劑：水質隔離劑。1.6工具：鐵木榔頭、活動（套口）板子、水平尺、鋼卷尺、托線板、輕便爬梯、腳手板、吊車等。2作業條件：2.2.1模板設計：2.1.1確定所建工程的施工區、段劃分。根據工程結構的形式、特點及現場條件，合理確定模板工程施工的流水區段，以減少模板投入，增加周轉次數，均衡工序工程（鋼筋、模板、混凝土工序）的作業量。2.1.2確定結構模板平面施工總圖。在總圖中標志出各種構件的型號、位置、數量、尺寸、標高及相同或略加拼補即相同的構件的替代關系并編號，以減少配板的種類、數量和明確模板的替代流向與位置。2.1.3確定模板配板平面布置及支撐布置。根據總圖對梁、板、柱等尺寸及編號設計出配板圖，應標志出不同型號、尺寸單塊模板平面布置，縱橫龍骨規格、數量及排列尺寸；柱箍選用的形式及間距；支撐系統的豎向支撐、側向支撐、橫向拉接件的型號、間距。預制拼裝時，還應繪制標志出組裝定型的尺寸及其與周邊的關系。2.1.4繪圖與驗算：在進行模板配板布置及支撐系統布置的基礎上，要嚴格對其強度、剛度及穩定性進行驗算，合格后要繪制全套模板設計圖，其中包括：模板平面布置配板圖，分塊圖、組裝圖、節點大樣圖、零件及非定型拼接件加工圖。2.1.5軸線、模板線（或模邊借線）放線完畢。水平控制標高引測到預留插筋或其它過渡引測點，并辦好預檢手續。2.2.2模板承墊底部，治模板內邊線用1∶2.2.3設置模板（保護層）定位基準，即在墻、柱主筋上距地面5～8cm2.2.42.2.52.2.52.2.52.2.52.2.5.4組裝完畢的模板，要按圖紙要求檢查其對角線、平整度、外型尺寸及緊固件數量是否有效、牢靠。并徐刷脫模劑，分規格存3.1柱模板安裝工藝：3.1.1單塊就位組拼工藝流程： 搭設安裝架子 → 第一層模板安裝就位 → 檢查對角線、垂直和位置 → 安裝柱箍 → 第二、三等層柱模板及柱箍安裝 → 安有梁口的柱模板 → 全面檢查校正 → 群體固定3.1.2.1單塊安裝柱模板施工要點：3.1.2回先將柱子第一層四面模板就位組拼好，每面帶一陰角模或連接角模，用U形卡反正交替連接。3.1.2.2使模板四面按給定柱截面線就位，并使之垂直，對角線相等。3.1.2.3用定型柱套箍固定，楔板到位，銷鐵插牢。3.1.2.4以第一層樓板為基準，以同樣方法組拼第二、三層，直至到帶梁口柱模板。用U形卡對豎向、水平接縫反正交替連接。在適當高度進行支撐和拉結，以防傾倒。3.1.2.5對模板的軸線位移、垂直偏差、對角錢、扭向等全面校正，并安裝定型斜撐，或將一般拉桿和斜撐固定在預先埋在樓板中的鋼筋環上，每面設兩個拉（支）桿，與地面呈45°。以上述方法安裝一定流水段的模板。檢查安裝質量，最后進行群體的水平拉（支）桿及剪刀支桿的固定。3.1.2.6將柱根模板內清理干凈，封閉清理口。3.1.3單片預組拼柱模板工藝流程： 單片預組拼柱組拼 → 第一片柱模就位 → 第二片柱模就位用角模連接 → 安裝第三、四片柱模 → 檢查柱模對角線及位移并糾正 → 自下而上安裝柱箍并做斜撐 → 全面檢查安裝質量 → 群體柱模固定3.1.4單片在組拼模板安裝施工要點：3.1.4.1單片模板，一柱四片，每片帶一角模。組拼時相鄰兩塊板的每一孔都要用U形卡卡緊。大截面柱模設圓型龍骨時，用鉤頭螺栓外墊蝶形扣件與平板邊肋孔卡緊。設空腹方鋼龍骨時，用定型鋼卡與平面板邊脅長孔卡緊。模板組拼要按圖留設清掃口，組裝完畢要檢查模板的對角錢、平整度和外形尺寸，并編號、涂刷脫模劑、分規格堆放。3.1.4.2吊裝就位第一片模板，并設臨時支撐或用鉛絲與柱主筋綁扎臨時固定。3.1.4.3隨即吊裝第二片柱模，用陰角模（或連接角模）與第一塊柱模連接呈L形。并用U形卡卡緊模板邊肋與角模一翼，作好支撐或固定。3.1.4.4如上述完成第三、四片柱模的吊裝就位與連接，使之呈方桶型。3.1.4.5自下而上安裝柱套箍，要求同3.1.3.3，較正柱模軸線位移、垂直偏差、截面、對角錢。并做支撐，同3.1.3.5。3.1.4.6以上述方法安裝一定流水段柱模后，全面檢查安裝質量后，并做群體的水平拉（支）桿及剪力支桿的固定。3.1.5整體預組拼柱模板安裝工藝流程： 組拼整體柱模板并檢查 → 吊裝就位 → 安裝支撐 → 全面質量檢查 → 柱模群體固定3.1.6整體預組拼柱模板安裝施工要點：3.1.6.1吊裝前，先檢查整體預組拼的柱模板上下口的截面尺寸、對角線偏差，連接件、卡件、柱箍的數量及緊固程度。檢查柱筋是否有有礙柱模的套裝，并用鉛絲將柱頂筋先綁攏在一起，以利柱模從頂部套入。3.1.6.2當整體柱模安裝于基準面上，模板下口服線后，用四根斜撐或帶有花籃螺栓的纜風繩與柱頂四角連接，另一端錨于地面，校正其中心線、柱邊線、柱模桶體扭向及垂直后，支撐固定。當柱高超過6m時，不宜單根支撐，宜幾根柱同時支撐連成構架。3.1.6.3梁柱模板分兩次支設時，最上一層模板應保留不拆，以利于二次支梁柱模板的連接，與接槎通順。3.2墻模板安裝工藝：3.2.1墻模板單塊就位組拼安裝工藝流程： 組裝前檢查 → 安裝門窗口模板 → 安裝第一步模板(兩側) → 安裝內鋼楞 → 調整模板平直 → 調整模板平直 → 安裝第二步至頂部兩側模板 → 安裝內鋼楞調平直 →安裝穿墻螺栓 → 安裝外鋼楞 → 加斜撐并調模板平直 → 與柱、墻、樓板模板連接3.2.2墻模板單塊就位組拼安裝施工要點：3.2.2.1在安裝模板前，按位置線安裝門窗洞口模板，與墻體鋼筋固定，并安裝好預埋件或木磚等。3.2.2.2安裝模板宜采用墻兩側模板同時安裝。第一步模板邊安裝鎖定邊插入穿墻或對拉螺栓和套管，并將兩側模對準墻線使之穩定，然后用鋼卡或碟形扣件與鉤頭螺栓固定于模板邊助上，調整兩側模的平直。3.2.2.3用同樣方法安裝其它若干步模板到墻頂部，內鋼楞外側安裝外鋼楞，并將其用方鋼卡或蝶形扣件與鉤頭螺栓和內鋼楞固定，穿墻螺栓由內外鋼楞中間插入，用螺母將蝶形扣件擰緊，使兩側模板成為一體。安裝斜撐，調整模板垂直，合格后，與墻、柱、樓板模板連接。3.2.2.4鉤頭螺栓、穿墻螺栓、對接螺栓等連接件都要連接牢靠，松緊力度一致。3.2.3預拼裝墻模板工藝流程： 安裝前檢查 → 安裝門窗口模板 → 一側墻模吊裝就位 → 安裝斜撐 → 插入穿墻螺栓及塑料套管 → 清掃墻內雜物 → 安裝就位另一側墻模板 → 安裝斜撐 → 穿墻螺栓穿過另一側墻模 → 調整模板位置 → 緊固穿墻螺栓 → 斜撐固定 → 與相鄰模板連接 3.2.4預拼裝墻模板安裝施工要點：3.2.4.1檢查墻模板安裝位置的定位基準面墻線及墻模板編號，符合圖紙后，安裝門窗口等模板及預埋件或木磚。3.2.4.2將一側預拼裝墻模板按位置線吊裝就位，安裝斜撐或使工具型斜撐調整至模板與地面呈75°，使其穩定座落于基準面上。3.2.4.3安裝穿墻或對拉螺栓和支固塑料套管。要使螺栓桿端向上，套管套于螺桿上，清掃清模內雜物。3.2.4.4以同樣方法就位另一側墻模板，使穿墻螺栓穿過模板并在螺栓桿端戴上扣件和螺母，然后調整兩塊模板的位置和垂直，與此同時調整斜撐角度，合格后，固定斜撐，緊固全部穿墻螺栓的螺母。3.2.4.5模板安裝完畢后，全面檢查扣件、螺栓、斜撐是否緊固、穩定，模板拼縫及下口是否嚴密。3.3梁模板安裝工藝：3.3.1梁模板單塊就位安裝工藝流程： 彈出梁軸線及水平線并復核 → 搭設梁模支架 → 安裝梁底楞或梁卡具 → 安裝梁底模板 → 梁底起拱 → 綁扎鋼筋 → 安裝側梁模 → 安裝另一側梁模 → 安裝上下鎖口楞、斜撐楞及腰楞和對拉螺栓 → 復核梁模尺寸、位置 → 與相鄰模板連固 3.3.2梁模板單塊就位安裝施工要點：3.3.2.1在柱子混凝土上彈出梁的軸線及水平線（梁底標高引測用），共復核。3.3.2.2安裝梁模支架之前，首層為土壤地面時應平整夯實，無論首層是土壤地面或樓板地面，在專用支柱下腳要鋪設通長腳手板，并且樓層間的上下支座應在一條直線上。支柱一般采用雙排（設計定），間距以60～100cm為宜。支柱上連固10cm×10cm木楞（或定型鋼楞）或梁卡具。支柱中間和下方加橫桿或斜桿，立桿加可調底座。3.3.2.3在支柱上調整預留梁底模板的厚度，符合設計要求后，拉線安裝梁底模板并找直，底模上應拼上連接角模。3.3.2.4在底模上綁扎鋼筋，經驗收合格后，清除雜物，安裝粱側模板，將兩側模板與底板連接角模用U形卡連接。用梁卡具或安裝上下鎖口楞及外豎楞，附以斜撐，其間距一般宜為75cm。當粱高超60cm時，需加腰楞，并穿對拉螺栓（或穿墻螺栓）加固。側梁模上口要拉線找直，用定型夾子固定。3.3.2.5復核檢查梁模尺寸，與相鄰梁柱模板連接固定。有樓板模板時，在梁上連接陰角模，與板模拼接固定。3.3.3梁模板單片預組合模板安裝工藝流程： 彈出梁軸線及水平線并做復核 → 搭設梁模支架 → 預組拼模板檢查 → 底模吊裝就位安裝 → 起拱 → 側模安裝 → 安裝側向支撐或梁夾固定 → 檢查梁口平直模板尺寸 → 卡梁口卡 → 與相鄰模板連固 3.3.4梁模板單片預組合模板安裝施工要點：檢查預組拼模板的尺寸、對角錢、平整度、鋼楞的連接、吊點的位置及梁的軸線及標高，符合設計要求后，先把梁底模吊裝就位于支架上，與支架連固并起拱。分別吊裝梁兩側模板，與底模連接。安裝側支撐固定，檢查梁模位置、尺寸無誤后，再將鋼筋骨架吊裝就位，或在梁模上綁扎入模就位。卡上梁上口卡，與相鄰模板連固。其操作細節要點同單塊就位安裝工藝。3.3.5梁模整體預組合模板安裝工藝流程： 彈出梁軸線及水平線并做復核 → 搭設梁模支架 → 梁模整體吊裝就位 → 梁模與支架連固 → 復核梁模位置尺寸 → 側模斜撐固定 → 上梁目口3.3.6梁模整體預組合模板安裝施工要點：復核梁模標高及軸線，搭設雙排梁換支架。短向兩支柱間安裝木（鋼）楞。梁底模長向連固通長鋼（木）楞，以增加底模整體性，便于吊裝。復核預組合梁模的尺寸。連接件、鋼楞及吊點位置，進行試吊。吊運時，梁模上口加支撐，以增加整體剛度。吊裝就位，校正梁軸線、標高、梁模底兩邊長縱楞，與支架橫楞固定。梁側模用斜撐固定。3.4樓板模板安裝工藝：3.4.1樓板模板單塊就位安裝工藝流程： 搭設支架 → 安裝橫縱鋼(木)楞 → 調整樓板下皮標高及起拱 → 鋪設模板塊 → 檢查模板上皮標高、平整度3.4.2樓板模板單塊就位安裝工藝施工要點：3.4.2.1支架搭設前樓地面及支柱托腳的處理同3.2.2.1的有關內容。支架的支柱（可用早拆翼托支柱從邊垮一側開始，依次逐排安裝，同時安裝鋼（木）楞及橫拉桿，其間距按模板設計的規定。一般情況下支柱間距為80～120cm，鋼（木）楞間距為60～120cm，需要裝雙層鋼（木）楞時，上層鋼（木）楞間距一般為40～60cm。3.4.2.2支架搭設完畢后，要認真檢查板下鋼（木）楞與支柱連接及支架安裝的牢固與穩定，根據給定的水平線，認真調節支模翼托的高度，將鋼（木）楞找平。3.4.2.3鋪設定型組合鋼框竹（木）模板塊：先用陰角模與墻模或梁模連接，然后向垮中鋪設平模。相鄰兩塊模板用U形卡滿安連接。U形卡緊方向應反正相間，并用一定數量的鉤頭螺栓（或按設計）與鋼楞連接。亦可用U形卡預組拼單元片模再鋪設，以減少仰面，在板面下作業。最后對于不夠整模數的模板和窄條縫，采用拼縫模或木方嵌補，但拼縫應嚴密。3.4.2.4平模鋪設完畢后，用靠尺、塞尺和水平儀檢查平整度與樓板底標高，并進行校正。4.1模板拆除的一般要點：4.1.1側模拆除：在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損后，方可拆除。4.1.2底模及冬季施工模板的拆除，必須執行《混凝土結構工程施工及驗收規范》（GB5020402）的有關條款。作業班組必須進行拆模申請經技術部門批準后方可拆除。4.1.3預應力混凝土結構構件模板的拆除，除執行4.1.2條的規定外，側模應在預應力張拉前拆除；底模應在結構構件建立預應力后拆除。4.1.4已拆除模板及支架的結構，在混凝土達到設計強度等級后方允許承受全部使用荷載；當施工荷載所產生的效應比使用荷載的效應更不利時，必須經核算，加設臨時支撐。4.2模板拆除的一般要點：4.2.1拆裝模板的順序和方法，應按照配板設計的規定進行。若無設計規定時，應遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆側向支撐，后拆豎向支撐等原則。4.2.2模板工程作業組織，應遵循支模與拆模統由一個作業班組執行作業。其好處是，支模就考慮拆模的方便與安全，拆模時，人員熟知情況，易找拆模關鍵點位，對拆模進度、安全、模板及配件的保護都有利。4.3樓板、梁模板拆除工藝：4.3.1工藝流程： 拆除支架部分水平拉桿和剪力撐 → 拆除梁連接件及側模板 → 下調樓板模板支柱頂翼托螺旋2～3m，使模下降 → 分段分片拆除樓板模板、鋼(木)楞及支柱 → 拆除梁底模板及支撐系統 4.3.2拆除工藝施工要點：4.3.2.1拆除支架部分水平拉桿和剪刀撐，以便作業。而后拆除梁與樓板模板的連接角模及梁側模板，以使兩相鄰模板斷連。4.3.2.2下調支柱頂翼托螺桿后，先拆鉤頭螺栓，以使鋼框竹編平模與鋼楞脫開。然后拆下U形卡和L形插銷，再用鋼釬輕輕撬動鋼框竹編模板，或用木錘輕擊，拆下第一塊，然后逐塊逐段拆除。切不可用鋼根或鐵錘猛擊亂撬。每塊竹編模板拆下時，或用人工托扶放于地上，或將支柱頂翼托螺桿再下調相等高度，在原有鋼楞上適量搭設腳手板，以托住拆下的模板。嚴禁使拆下的模板自由墜落于地面。4.3.2.3拆除梁底模板的方法大致與樓板模板相同。但拆除跨度較大的梁底模板時，應從跨中開始下調支柱頂翼托螺桿，然后向兩端逐根下調，再按4.3.2.2條要求做后續作業。拆除梁底摸支柱時，亦從跨中向兩端作業。4.4柱子模板拆除工藝：4.4.1分散拆除工藝流程： 拆除拉桿或斜撐 → 自上而下拆掉(穿柱螺栓)或柱箍 → 拆除豎楞，自上而下拆鋼框竹編模板 → 模板及配件運輸維護 4.4.2分片拆模工藝流程： 拆掉拉桿或斜撐 → 自上而下拆掉柱箍 → 拆掉柱連接角一側U形卡，分二片或四片拆離 → 吊運片模板4.4.3柱模拆除要點：4.4.3.1分散拆除柱模時，應自上而下、分層拆除。拆除第一層時，用木錘或帶橡皮墊的錘向外側輕擊模板上口，使之松動，脫離柱混凝土。依次拆下一層模板時，要輕擊模邊肋，切不可用撬根從柱角撬離。拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用繩子綁扎吊下。4.4.3.2分片拆除柱模板時，要從上口向外側輕擊和輕撬連接角模，使之松動。要適當加設臨時支撐或在柱上口留一個松動穿墻螺栓，以防整片柱模傾