PAGE1鹽酸工段生產操作規程目錄1.副產蒸汽合成裝置崗位操作規程 41.1崗位職責范圍 41.3產品規格 51.4工藝流程敘述 61.5開車前的準備 71.6正常開車 91.7正常操作 101.8停車操作 111.9異常現象及處理措施 111.10事故處理 121.11分析項目表 132.高純鹽酸崗位操作規程 172.1主題內容與適用范圍 172.2崗位職責 172.3開車前的準備工作 182.4開車操作 192.5正常操作 202.6正常停車操作 212.7緊急停車操作 212.8異常現象及處理辦法 222.9安全注意事項 243.送氣崗位安全操作法 253.1開車前的準備工作 253.2開車操作 263.3正常操作 273.4回流產酸操作 283.5正常停車操作 283.6緊急停車操作 283.7異常現象及處理辦法 304.合成鹽酸崗位安全操作法（原氯摻尾氯） 324.1開車前的準備工作 324.2開車操作 324.3正常操作 324.4正常停車操作 324.5緊急停車操作 324.6安全注意事項 335.送氣崗位安全操作法（兩爐并聯） 335.1開車前的準備工作 335.2兩爐并聯送氣時的開車操作 335.3正常運行操作 345.4兩爐送氣時停車操作 345.5一爐送氣，一爐并爐時的操作 345.6兩爐送氣，退出一爐的操作 355.7兩爐送氣緊急停車操作 365.8緊急退爐操作 365.9異常現象及處理辦法 365.10安全注意事項 396.純水循環涼水系統操作法 406.1開車前的準備工作 406.2風機開車準備工作 416.3開車操作 416.4正常操作 416.5純水與循環水切換操作 416.6正常停車 426.7長期停車 426.8緊急停車操作 426.9故障原因與處理 426.10風機維護 437.酸霧吸收裝置操作規程 457.1工藝流程 457.2操作步驟 457.3循環酸的檢測與更換 457.4設備一覽表 458.副酸脫析崗位操作規程 468.1主題內容與適用范圍 468.2崗位職責 478.3物料說明 488.4工藝原理 488.5鹽酸脫吸系統工藝流程 488.6開車前的檢查和確認 498.7開車條件的檢查 498.8濃酸脫吸開車步驟 508.9稀酸脫吸開車步驟 508.10正常操作 528.11濃酸脫吸停車步驟 528.12稀酸脫吸停車步驟 538.13緊急停車 538.14短期停車后的正常開車 538.15長期停車后的再開車 538.16異常情況處理 541.副產蒸汽合成裝置崗位操作規程1.1崗位職責范圍1.1.1本崗位管理范圍本崗位負責鹽酸裝置所有動、靜設備的運轉、管理、保養維護以及所有儀表的使用，負責鹽酸裝置生產負荷的調整、生產管理及轄區衛生。1.1.2本崗位管理任務1.1.2.1在確保各動、靜設備、儀表運轉正常的前提下，保證所產高純鹽酸、工業用合成鹽酸及氯化氫氣體的各項質量指標。1.1.2.2檢查、記錄好裝置的運行情況，及時處理生產中出現的各種問題。1.1.3本崗位與外部關系1.3.1根據生產調度指令，及時調整裝置的生產負荷。1.3.2根據生產調度指令，向電解供合格的高純鹽酸。1.3.3外供合格的高純鹽酸。1.3.4向氯乙烯工段輸送合格的氯化氫氣體。1.2.1原材料規格1.2.1.1氯氣的規格CL296.79％volO22.45％volH20.14％volCO20.13%volN2，H2O0.49%vol1.2.1.2尾氯的規格CL279.96％volO215.69％volH20.98％volCO20.13%volN2，H2O0.49%vol1.2.1.3氫氣的規格H299％volO20.10%volN20.09%vol1.2.1.4純水的規格電阻率≥2×105Ω-cmPH6.5～7硬度0SiO2≤0.1mg/lFe0.01mg/lCu0.01mg/l溫度常溫供給壓力0.4MPa1.2.2公用工程規格名稱項目規格單位備注儀表風壓力≥0.6MPaG壓縮空氣壓力≥0.5MPaG生產蒸汽壓力≥0.3MPaG溫度≥145℃純水壓力0.25MPaG溫度環境溫度℃循環水壓力(上水/回水)0.45/0.25MPaG溫度(上水/回水)32/42℃一次水壓力≥0.3MPaG溫度常溫℃1.3產品規格1.3.1高純鹽酸的規格總酸度（以HCL計）≥31％(wt)游離氯≤20ppm(wt)Fe≤0.1mg/LCa2+，Mg2+≤0.3mg/L外觀無色，透明1.3.2工業副產鹽酸的規格級級別指標名稱

優級品

一級品

合格品總酸度（以HCL）≥31．031．031．0鐵≤0．0060．0080．01硫酸鹽（以SO4計）≤0．0050．03砷≤0．00010．00010．0001灼燒殘渣≤0．080．100．15氯化物（以Cl計）≤0．0050．0080．0101.3.3氯化氫氣體的規格氯化氫氣體≥94％(wt)壓力≥0.05MPa（G）溫度≤45℃水≤100ppm1.3.4副產蒸汽的規格蒸汽3.6T/h輸出壓力≥0.6MPa（G）飽和1.4工藝流程敘述來自液氯工段的廢氯氣經廢氯緩沖罐與來自氯氫處理的氯氣經穩壓閥，進入氯氣緩沖罐混合，之后經流量調節閥、事故狀態氯氣切斷閥、氯氣阻火器與來自氯氫處理的氫氣經調節后，進入合成爐混合燃燒。進爐氯氫配比，按摩爾比控制在1:1.03～1.10之間。燃燒時放出的熱量，主要由合成爐蒸發段循環熱水吸收，產生的過熱水，由閃蒸罐釋放蒸汽，經調節閥穩壓至0.6MPa送往PVC干燥，同時由鍋爐給水泵補水至閃蒸罐。用循環水對合成爐冷卻段、燃燒段冷卻，產生的凝酸收集到凝酸集酸罐，人工排放至冷凝酸低位槽。生成的的氯化氫氣體經合成爐冷卻段冷卻后，溫度降至低于160℃。初冷后的氯化氫氣體進入塊孔式石墨換熱器，進一步冷卻溫度降低于45℃。產成的冷凝酸自流至凝酸罐。冷卻后的氯化氫氣體進入氯化氫分配臺；一路經預冷器冷卻后，送VCM。另一路進入吸收系統，所產鹽酸流入高純酸計量槽B。未被吸收的廢氣經噴射泵強制吸收后，經氣液分離由放空阻火器排放。1.5開車前的準備1.5.1生產系統檢查1.5.1.1所有鹽酸合成系統設備、管道及相關閥門，經試壓后確認無泄漏；1.5.1.2所有氯氣系統設備、管道及相關閥門，經試壓后確認無泄漏；1.5.1.3所有氫氣系統設備、管道及相關閥門，經試壓后確認無泄漏并用氮氣置換合格；1.5.1.4合成爐防爆膜完好，確認燃燒器完好，處于中心位置，視鏡擦試明亮無痕跡；監視器開啟后確認工作正常。1.5.1.5確認循環水上水總管壓力≥0.45Mpa(G)，回水系統暢通；純水壓力≥0.25Mpa(G)；1.5.1.6檢測即將投入運轉機泵處于正常狀態。1.5.2電氣人員檢查電器系統1.5.2.1整個生產裝置動力電源照明電源供給正常；1.5.2.2備用電源聯鎖可靠、有效；1.5.2.3所有電器設施確認完好，處于待命狀態。1.5.3儀表人員檢查儀表系統1.5.3.1整個生產裝置儀表電源、儀表氣源供給正常；1.5.3.2備用電源聯鎖靈敏、可靠；1.5.3.3DCS及各自控裝置，聯鎖裝置均確認完好，處于待命狀態。1.5.4工藝全過程檢查1.5.4.1確認進合成爐氯氣氣動調節閥【FV-0602A/F】、氫氣氣動調節閥【FV-0601A/F】、事故狀態氯氣切斷閥【SV-0602A/F】、事故狀態氫氣切斷閥【SV-0601A/F】、事故狀態氮氣置換閥【SV-0603A/F】閉合有效；1.5.4.2確認進氯氣孔板【FIC-0602A/F】前手動閥開啟有效，確認進合成爐氯氣氣動調節閥【FV-0602A/F】前手動閥及后手動閥開啟有效，確認旁通閥閉合有效，確認排液閥開啟后閉合有效；確認進合成爐事故狀態氯氣切斷閥【SV-0602A/F】前手動閥及后手動閥開啟有效，確認旁通閥閉合有效，確認排液閥開啟后閉合有效；確認氯氣進爐前阻火器【X0602A/F】后手動閥閉合有效；1.5.4.3確認進氫氣孔板【FIC-0601A/F】前手動閥開啟有效，確認進合成爐氫氣氣動調節閥【FV-0601A/F】前手動閥及后手動閥開啟有效，確認旁通閥閉合有效，確認排液閥開啟后閉合有效；確認進合成爐事故狀態氫氣切斷閥【SV-0601A/F】前手動閥及后手動閥開啟有效，確認旁通閥閉合有效，確認排液閥開啟后閉合有效；確認氫氣進爐前氫氣分水器【S0602A/F】前手動閥開啟有效；確認氫氣進爐前氫氣分水器【S0602A/F】排液閥開啟后閉合有效；確認氫氣進爐前阻火器【X0601A/F】后手動閥閉合有效；1.5.4.4確認進合成爐事故狀態氮氣置換閥【SV-0603A/F】前手動閥及后手動閥開啟有效，確認旁通閥閉合有效，確認排液閥開啟后閉合有效；1.5.4.5確認合成爐冷卻水進口閥開啟有效；待合成爐排污口有水排出，即閉合排污閥；確認爐出口石墨管浸沒水中；1.5.4.6確認合成爐冷凝酸罐液封有效；若液封無效，石墨合成爐冷凝酸出口閥及石墨換熱器冷凝酸出口閥不可開啟；1.5.4.7確認石墨冷卻器冷卻水出口閥開啟有效，確認石墨冷卻器冷卻水進口閥開啟有效；1.5.4.8確認石墨冷卻器氯化氫通向吸收系統的出口閥【HC0601A/F】開啟，閉合氯化氫通向外輸送的出口閥【SV0604A/F】有效；確認氯化氫取樣閥開啟后閉合有效；1.5.4.9確認降膜吸收器冷卻水出口閥開啟有效，確認降膜吸收器冷卻水進口閥開啟有效；1.5.4.10確認降膜吸收器出酸液封通往高純酸罐閥門開啟有效；而高純酸罐的進酸閥開啟有效；1.5.4.11確認尾氣吸收塔吸收水手動閥開啟有效；確認進尾氣吸收塔吸收水氣動調節閥【TV-0607A/C】前手動閥及后手動閥開啟有效，確認旁通閥閉合有效，確認排液閥開啟后閉合有效；確認純水管線閥門閉合有效；1.5.4.12確認尾氣噴射泵進口蝶閥開啟有效，確認尾氣吸收塔排空閥閉合有效；1.5.4.13打開爐門，啟動噴射泵（P0601），確認運行正常；1.5.4.14確認氮氣壓力0.1Mpa(G)，開啟氮氣自控閥，充氮20分鐘后自動閉合，開啟爐門；1.5.4.15確認純水壓力正常。1.5.4.16確認閃蒸罐液面處于正常位置，確認進總管蒸汽壓力調節閥【PCV-0621A/F】和【PCV-0622A/F】開啟有效。1.5.5點爐前分析1.5.5.1確認氯氣穩壓閥設定值為0.1Mpa(G)，取樣分析氯氣純度>96%，氯內含氫≤0.5%；1.5.5.2確認氫氣穩壓閥壓力設定值為0.08Mpa(G)，取樣分析氫氣純度≥98%；1.6正常開車1.6.1爐內氮氣吹掃置換并做爐內氣體分析合格;含氫量為小于0.067%,。1.6.2以手動形式稍許開啟尾氣吸收塔自控進水閥【TV0607A/C】；2~3M3/h,1.6.3開啟氫氣進氣液分離罐(S0602A/F)前手動閥：1.6.4DCS系統接到自動點火小火后會自動開啟氫氣切斷閥【SV-0602A/F】，確認氫氣氣動調節閥【FV-0601A/F】旁路閥處于關閉狀態,開啟自動調節閥前\后手動工藝閥.確認爐內負壓狀，使用自動點火裝置。打開空氣閥【SV-0603A/F】使空氣與氫氣燃燒。1.6.5打開氯氣進爐前阻火器【X0602A/F】前后手動閥，確認FV-0602A/F旁路閥關閉，開啟氯氣切斷閥【SV-0602A/F】，開啟氯氣氣動調節閥【FV-0602A/F】，調節閥門開度，待爐內燃燒器火焰由黃轉青白色，并保持連續不斷。FS0601閃亮，人工調節FV0601，點燃氫氣燈頭（大火），然后開啟氯氣FV0602漸漸提量，流量計達總量10%，關閉空氣補充閥并提量至20%，進氣提量是以先氫后氯。1.6.6開啟尾氣吸收塔放空閥【SV0606A/C】，關閉噴射泵前程控閥【SV0607A/C】，關閉開停車噴射泵【P0601】。1.6.7逐漸再增加進爐氣量，確認正常無波動后，根據氫氣、氯氣的分析數據，參照【附件4鹽酸合成中的氯氣、氫氣測量控制數據】，選取氯氫配比數據，切至自動控制狀態；待合成爐底部視鏡有酸時，開啟進凝酸灌（V0606A/F）蝶閥（或開車前先將凝酸灌（V0606A/F）注入鹽酸）。1.6.8進入按氯氣流量及鹽酸溫度自動調節進尾氣塔吸收水量。1.6.9當鹽酸出酸溫度（45C）、濃度（31%）符合工藝要求，HCL氣體分析純度大于94%時，通知受氣工序準備接受HCL氣體，將準備送氣合成爐系統壓力提高到大于HCL總管壓力10Kpa,打開送氣閥門。1.6.10當送氣成功后，制酸閥門和送氣閥置于自動切護狀態。1.6.11HCL送氣量聽從生產條度安排。1.6.12合成爐副產蒸汽系統開車初期打開蒸汽放空閥，待熱動力循環形成后，溫度達125C，關閉放空閥，壓力調節閥調到0.6Mpa穩壓出蒸汽。1.6.13當蒸汽壓力達到設定值時，開啟蒸汽進總管調節閥【PCV-0621A/F】，開啟鍋爐水輸送泵P0611A/B，保持閃蒸罐V0601A/F液位。1.7正常操作1.7.1按工藝控制指標【附件3】的要求進行操作，經常觀察合成爐內火焰的變化情況，保持火焰青白色。爐溫爐壓在規定范圍內。1.7.2根據爐內壓力、爐內火焰顏色及時調節氯、氫入爐流量配比，保證所產氯化氫純度合格和吸收水量。1.7.3根據各溫度點數據(TI-0603A/F、TI-0604A/F、TI-0608A/C、TI-0610A/C)調節循環水進石墨合成爐（F0601A/F）、石墨換熱器（E0601A/F）、一級降膜吸收器（E0602A/C）、二級降膜吸收器（E0603A/C）的冷卻水水量。1.7.4在降膜吸收器（E0602A/F）底部讀取鹽酸出口溫度（TI-0609A/C）和比值儀（AI-0601A/C）的數據，參照【附件8鹽酸的密度與濃度的關系表】算出出口鹽酸濃度，根據計算結果調整氫氣、氯氣進爐流量。所產鹽酸配置合格后用泵打入高純鹽酸貯罐。1.7.5根據氫氣、氯氣的分析數據及氯化氫純度，調整進爐氯氫比值。1.7.6根據需要設定蒸汽出系統壓力，保持閃蒸罐液位平衡。1.7.7與電解聯系，將高純鹽酸用泵送往電解。1.7.8每小時對裝置工藝指標進行記錄，并對全系統進行一次全面巡檢。1.8停車操作1.8.1正常停爐(正在做酸的合成爐停爐)1.8.1.1進合成爐的氯氣流量(自控閥)漸閉和氫氣流量(自控閥)漸閉，降至負載20%時，關閉尾氣放空閥，開啟尾氣噴射泵進口閥；同時閉合進爐氯氣自控閥和氫氣自控閥。1.8.1.2當出酸溫度降到30℃，閉合尾氣吸收塔進水閥門。1.8.1.3開啟充氮自控閥門，充氮20分鐘自閉。1.8.1.4正常停爐30分鐘之后，開啟合成爐爐門，關閉尾氣噴射泵。1.8.1.5閉合一個氯氣和氫氣管路上的手動閥，閉合尾氣吸收塔進水閥門。1.8.2正常停爐(正在外送氯化氫氣體的合成爐停爐)1.8.2.1開啟(手動)尾氣吸收塔進水閥，水量適度；1.8.2.2開啟石墨冷卻器通向吸收系統的出口閥，逐漸閉合通向氯乙烯工段的出口閥。1.8.2.3以下操作同1.1～1.5。1.9異常現象及處理措施1.9.1緊急處理(因突然斷電、斷水造成緊急故障處理)1.9.1.1用備用電源啟動尾氣噴射泵，開啟噴射泵進口蝶閥。1.9.1.2開啟尾氣吸收塔進水閥，自動閉合所有進合成爐氯氣閥和氫氣閥，同時打開充氮閥20分鐘自閉。1.9.1.3將氯化氫分配臺上吸收系統閥門開啟，進降膜吸收塔閥開啟，閉合去VCM的閥門。1.9.1.4各合成爐抽吸30分鐘，開啟爐門，酌情停下噴射泵。1.10事故處理序號異常現象異常現象產生的原因處理方法1點火時合成爐內突然爆炸。系統沒有置換好，爐內含有氫氣。停止點火。關閉氫氣閥門向合成爐內充氮氣30分鐘后，關閉氮氣閥門，再打開爐門用風機抽空30分鐘。2點火時，氫氣已點燃，開氯氣閥門時突然爆炸而火焰熄滅。氯氣閥門開的過快將火焰熄滅，造成含氫氣氯氣而爆炸。檢查爐內燃燒器是否損壞，重新點爐后，開氯氣閥門要平緩，不要動作過大。3火焰發黃紅變紫氯氣過量。緩慢減少氯氣或加大氫氣4點著火后，調節氯氣閥門，燈頭只有光亮而無火焰．氫氣閥門開得太小。適當開大氫氣閥門。5爐內火焰忽黃忽白。1.氫氣管道及設備積水產生液封。2.氯氣入爐管線有堵。1.清理放水。2.停車，打開氯氣入爐前阻火器排液閥排液6爐內壓力過高。1.氫氣或氯氣過量。2.氫氣或氯氣純度低于規定值。3.冷卻器吸收器循環水閥門管道堵塞。4.吸收效果不好，吸收器分液頭損壞。1.降低氫氣或氯氣流量。2.通知氯堿廠廠調提高純度。3.停車檢修。7爐內壓力過低。1.氫氣、氯氣流量低于理論值。2.爐壓力表管堵塞。3.設備及管道漏1.加大氫氣、氯氣流量。2.降低吸收水量。3.疏通爐壓力表管。4.停車檢修。8尾氣排空管冒白煙1.吸收水量不足。2.氫氣過量太多。3.冷卻器、吸收器循環水量不足。4.吸收器損壞。1.加大吸收水量。2.調整氯氫比值。3.加大冷卻器、吸收器循環水量。4.檢查吸收器。9高純鹽酸濃度低。1.吸收水量大。2.爐溫低反應不完全。3.冷卻器或吸收器內漏。1.降低吸收水量。2.提高爐溫。3.停車檢修。10高純鹽酸中含有游離氯（廢氣排空管冒黃煙）。1.氯氣過量。2.氫氣壓力突然下降。3.氫氣純度不夠。4.氯氫燃燒不好。1.調節氯氫比值(如果氯氣過量嚴重時應停車處理）．2.檢查氫氣壓縮機運轉是否正常．3.檢查爐內燃燒器.4.通知氯堿廠廠調提高純度。11爐壓波動大。1.吸收不正常。2.氯氫配比不合適。3.設備有問題。1.調節吸收水量。2.調節氯氫配比。3.停車檢修。12爐內火焰不均勻，有青綠和火紅兩色。爐內燈頭安裝不當或燈頭已損壞，致使氯氫混合不好，燃燒不完全。檢查爐體和燈頭，確認爐內燈頭安裝不當或燈頭已損壞后，停車檢修。1.11分析項目表取樣點位號分析項目分析頻率分析儀器石冷器出口E0601A/FHCl純度2次/小時HCL取樣器一級膜吸出口E0602A/C鹽酸濃度1次/4小時比重計循環酸泵出口V0604循環酸濃度1次/早班滴定管2.高純鹽酸崗位操作規程2.1主題內容與適用范圍2.1.1本標準規定了氯化氫工段的生產目的，工藝流程簡述，生產工業用高純鹽酸、送氣崗位、包裝崗位的安全操作法，和環境保護。2.1.2本標準適用于氯化氫工段操作人員及有關的技術管理人員。2.2崗位職責 2.2.1班長崗位職責2.2.1.1、嚴格遵守操作法，保證所管設備的操作符合規定要求。2.2.1.2、督促本班人員抓好各自的包機衛生，設備維護和環境衛生。2.2.1.3、對生產中出現的不正常現象，可根據有關規定進行處理，并督促崗位操作人員進行處理，在遇到特殊不正常現象無法處理時，應向工段長匯報，并根據工段長指示進行處理。2.2.1.4、認真搞好班組管理工作，抓好本班的勞動紀律、工藝紀律及安全生產。2.2.1.5、負責完成工段下達的各項生產任務，保證本班設備的安全運轉，并為下班生產創造有利條件。2.2.2操作工崗位職責2.2.2.1、熟悉本工段工藝流程，嚴格按照操作法進行操作。2.2.2.2、負責操作地點及崗位的清潔衛生工作。2.2.2.3、負責將氯氣、氫氣在合成爐內燃燒，制成合格的氯化氫氣體，送往單體工段。2.2.2.4、負責將氯化氫加水吸收制成合格的鹽酸。2.2.2.5、負責檢查生產水、循環水、純水的水溫及壓力，發現異常情況及時匯報。2.2.2.6、按時如實認真填寫原始記錄，字跡工整，準確無誤。2.2.3主控人員崗位職責2.2.3.1、熟悉本工段工藝流程，嚴格按照操作規程進行操作。2.2.3.2、負責操作地點及崗位的清潔衛生工作。2.2.3.3、及時與操作工聯系，嚴格控制各項工藝指標。2.2.3.4、按時如實認真填寫原始記錄，字跡工整，準確無誤。2.3開車前的準備工作2.3.1氯氣、氫氣系統2.3.1.1檢查氯氣、氫氣設備管路是否完好，各密封點是否良好。2.3.1.2檢查各儀表及導壓管安裝是否完好，顯示的數據是否可靠。2.3.1.3檢查各氯氣、氫氣閥門開關狀況，氫氣放空閥及氯氣置換閥應全開，其它閥門關閉。并與液氯次鈉聯系是否開關好相應的閥門。待氯氣純度≥90%，氯中含氧≤0.2%時，關閉置換閥。2.3.1.4排盡氫氣系統管路、緩沖罐、阻火器內的存水。2.3.1.5撤離一切煙火，氫氣管及設備上不得有電源線。2.3.2氯化氫系統2.3.2.1從燃燒嘴直至尾氣塔，逐段檢查各設備、管路及其附件是否完好，密封是否良好。2.3.2.2檢查分配臺上的各閥門開關情況，打開欲開車系統的氯化氫閥門，關嚴旁路閥。2.3.2.3凈各冷凝酸貯槽、分配臺及尾氣管路內的積酸。2.3.2.4好合成爐燃燒嘴、看火視鏡和防爆膜等附件。2.3.2.50.05MPa的壓縮空氣，沖爐25分鐘，如無特殊情況，沖爐前應啟動噴射泵。2.3.3酸及水系統2.3.3.1檢查尾氣塔、膜吸器及附件、各酸槽、酸泵及各酸管是否完好，不得有泄漏現象。2.3.3.2所有酸閥、取樣口應完好可用，待用塔至酸罐一路酸閥全開，其它旁通閥關閉。2.3.3.3與冷凍站聯系供循環冷卻水，點火前打開合成爐、氯化氫冷卻水槽、膜吸器和冷卻器的冷卻水閥，并調節水槽冷卻水位在二合一爐防爆膜墊子下方10~20mm處。2.3.3.4與調度聯系，要電廠往純水罐供足純水，并檢查吸收水系統是否正常，如無異常開吸收水循環泵，調節好水壓。2.3.3.5檢查酸罐氣相平衡系統，液封罐調好水位（液封高度≤150mm水柱）。2.3.4其它準備工作2.3.4.1試開吸收水；冬季要檢查吸收水管是否暢通。2.3.4.2準備好調節閥扳手，相應的石棉墊、螺絲、開口或梅花扳手，火柴、廢紙及爐門墊子。爐門石棉墊應至少纏繞一圈聚四氟乙烯生料帶。2.4開車操作2.4.1接到調度開車令后，分別電話通知液氯、次鈉及氯氫處理等部門。點火前氫氣排空5分鐘，并穩定氫氣壓力≥0.06MPa。當氫氣純度≥98%，爐內含氫≤0.4%，氯氣中含氫氣≤0.4%，氯氣純度≥90%后，稍開氫氣閥門，用手試驗氫氣排空量，使之適中。2.4.2打開點火門，站在上風處，迅速引燃管道口的排空氫氣。2.4.3將正燃燒的氫氣管頭迅速插入已加好墊子的燃料嘴法蘭口，上緊固定螺絲，同時通知看爐工注意。2.4.4看爐工看見火焰后稍開氯氣調節閥，使火焰呈黃白色。2.4.5當火焰穩定后，及時將看火門關上，緊固好螺絲。2.4.6送入氯氣后，看爐工應調節吸收水的開啟量。2.4.7看火門關閉后，適當提高氯氣、氫氣量，并保持其配比適當，視火焰呈青白色，防止過氯。2.4.8吸收水閥應與氯、氫閥門同時進行調節，確保鹽酸濃度穩定在規定范圍內。2.4.9提量不應過快，合成爐應有預熱階段。否則爐壓升得太快，氯氫反應不完全，鼓破防爆膜。2.4.10當一臺爐運行另一臺爐點火時，點火爐的爐壓不得小于10.64KPa,以防沖滅火焰。2.4.11當一臺爐運行另一臺爐點火時，運行爐應預先留出足夠的氫氣，以備點火用。點火時，兩爐的看爐工應密切配合，合理分配氫氣量。2.5正常操作2.5.1非單爐運行時，以供HCl氣為主，分配好氫氣用量。一方調節氯氣、氫氣量時，必須事先通知其它爐的操作工，后者應積極配合，并控制好自己的運行爐。2.5.2產酸爐運行時，不得無人看爐。2.5.3正常操作時要密切注意火焰顏色的變化，并及時根據氯、氫壓力的變化進行調節，確保氯、氫配比在1∶1.05～1.1,嚴禁氫氣過量太多,更不允許過氯現象的發生。2.5.4每隔一小時分析產酸濃度一次，并據此調節吸收水，以免所產酸過濃或過稀。2.5.5注意觀察石墨冷卻器的氯化氫入口溫度，應將其嚴格控制在120～180℃，以防損壞冷卻盤管或石墨冷卻器。2.6正常停車操作2.6.1接調度停車命令后,立即與氯氫處理、液氯、次鈉工段聯系，待有關工段準備好后，方可停車。2.6.2需要停車的合成爐，應逐漸減量，氫氣適量放空，最后迅速關嚴氫氣調節閥及球閥，再關閉氯氣閥，逐漸減少吸收水。5分鐘后，停止加吸收水。2.6.3停車后爐壁溫度下降到80℃左右，方可拔下氫氣膠管。2.6.4冬季停車應放凈合成爐吸收水管、石墨冷卻器、膜吸器內的存水，噴射泵水閥可稍開長流，以免凍壞噴射泵。2.6.5當一爐停車時，應和其它爐的操作工密切配合，不得影響其它爐送氣或產酸。2.7緊急停車操作2.7.1遇下列情況之一時，帶班長有權作緊急停車處理，并同時向調度報告。2.7.1.1全部動力電、直流電中斷；2.7.1.2合成爐（防爆膜、爐本體）、冷卻器、管道等爆炸；2.7.1.3冷卻水、吸收水中斷達5分鐘以上；2.7.1.4不見火焰達10秒鐘之久；2.7.1.5氯氣或氫氣突然中斷；2.7.1.6設備管路嚴重泄漏，處理無效；2.7.1.7火焰跳動頻繁，雖經努力，但原因不明，導致熄火；2.7.1.8H2純度低于98%，非本工段原因造成爐內火焰迅速變黃紅紫色等，H2管內有噼噼啪啪響聲，管道或閥門表面油漆有燒焦現象；2.7.1.9其它使生產無法繼續進行的情況。2.7.2緊急停車操作程序為：迅速關閉氫氣調節閥及球閥，然后關閉氯氣調節閥。2.7.3無論哪個合成爐緊急停車，另一爐的操作工必須及時配合調節氫氣、氯氣閥門，以便使另一爐火焰正常。2.7.4緊急停車的同時，應迅速通知調度、液氯、次鈉，停車后，通知氯氫處理。2.7.5緊急停車后，按正常停車要求做好各項善后工作。2.8異常現象及處理辦法2.9安全注意事項2.9.1生產運行期間,嚴禁脫崗,嚴格執行安全操作法。2.9.2生產期間,嚴禁煙火；特殊情況下動火,經動火分析合格,取得安全部門的簽發的動火許可證后方可進行。2.9.3生產運行期間設備嚴禁缺水、禁止設備超溫超壓使用。2.9.4嚴格掌握合成爐Cl2、H2配比，杜絕誤操作。2.9.5H2系統、合成爐和HCl管道動火前，必須用空氣吹除30分鐘以上，并和大氣相通；點火前必須進行爐內含氫分析。2.9.6停車時先關氫氣，再關氯氣，停車后再停冷卻水。冬季停車要放盡設備內冷卻水。2.9.7工段內要放置消防器材，H2著火時，及時用濕布或石棉布撲滅。2.9.8新學員和外來培訓人員不得獨立工作。2.9.9上崗前要穿好工作服及其它勞動保護用品，備好防毒面具。2.9.10拆開酸管路前應排掉積酸，面部避開物料可能噴出的方向，戴好防護鏡。2.9.11供氯乙烯用HCl氣含游離氯超標會發生爆炸事故，在生產不正常的情況下，應優先保證HCl生產的正常進行。2.9.12任何情況下，不得讓爐壓大于氯氣、氫氣的壓力，以免發生回火事故。2.9.13鹽酸對皮膚、眼睛有一定程度的傷害。如濺上后，應立即用自來水沖洗。2.9.14氯氣對呼吸氣管有損害。中毒后，應立即到新鮮空氣處休息，嚴重者去醫務室治療。3.送氣崗位安全操作法3.1開車前的準備工作3.1.1氯氣、氫氣系統3.1.1.1檢查氯氣、氫氣設備管路是否完好，各密封點是否良好。3.1.1.2檢查各儀表及導壓管路安裝是否完好，顯示的數據是否可靠。3.1.1.3檢查各氯氣、氫氣閥門開關狀況。氫氣放空閥及氯氣置換閥應全開，其它閥門關閉。3.1.1.4排盡氫氣管路及緩沖罐、阻火器中的存水。3.1.1.5撤離一切煙火。氫氣管及設備上不得有電源線。3.1.2氯化氫系統3.1.2.1從燃燒嘴直至尾氣塔，逐段檢查各設備、管路及其附件是否完好，密封是否良好。3.1.2.2檢查分配臺上的各閥門開關情況，打開欲開車系統的氯化氫閥門，關嚴旁路閥。3.1.2.3排凈各冷凝酸貯槽、分配臺及尾氣管路內的積酸。3.1.2.4上好合成爐燃燒嘴、看火視鏡和防爆膜等附件。3.1.2.5用水流噴射泵抽真空，用空氣置換30分鐘。3.1.2.6分析爐內含氫不大于0.4%。3.1.3酸及水系統3.1.3.1檢查尾氣塔、膜吸器及附件、各酸槽、酸泵及各酸管是否完好，不得有泄漏現象。3.1.3.2所有酸閥、取樣口應完好可用，待用塔至酸罐一路酸閥全開，其余旁通閥關閉。3.1.3.3與冷凍站聯系供循環冷卻水，打開二合一爐、氯化氫冷卻水槽、石墨冷卻器及膜吸器的冷卻水進水閥門，并調節水槽冷卻水位在二合一爐防爆膜墊子下方10～20mm處。3.1.3.4開吸收水循環泵，調節好水壓。3.1.4其它準備工作1.4.1試開吸收水；冬季要檢查吸收水管是否暢通。1.4.2準備好調節閥扳手，相應的石棉墊、螺絲、開口或梅花扳手，火柴、廢紙及爐門墊子。3.2開車操作3.2.1接到調度開車令后，分別電話通知液氯、次鈉及氯氫處理等部門。點火前氫氣排空5分鐘，并穩定氫氣壓力≥0.06MPa。當氫氣純度≥98%，爐中含氫≤0.4%，氯氣中含氫氣≤0.4%，氯氣純度≥90%后，稍開氫氣閥門，用手試驗氫氣排空量，使之適中。3.2.2打開點火門，拔出氫氣膠管，站在上風處，迅速引燃管道口的排空氫氣。3.2.3將正燃燒的氫氣管頭迅速插入已加好墊子的燃燒嘴法蘭口，上緊固定螺絲，同時通知看爐工注意。3.2.4看爐工看見火焰后稍開氯氣調節閥，使火焰呈黃白色。3.2.5當火焰穩定后，及時將看火門關上，緊固好螺絲。3.2.6送入氯氣后，看爐工應稍開吸收水產酸，待氯化氫純度和壓力均達到送氣指標后按調度令提壓送氣。3.2.7看火門關閉后，適當提高氯氣、氫氣量，并保持其配比適當，視火焰呈青白色，防止過氯。3.2.8吸收水閥應與氯、氫閥門同時進行調節，以確保酸濃度在要求范圍內。3.2.9提量不應過快，合成爐應有預熱階段。否則爐壓升得太快，氯氫反應不完全，易鼓開防爆膜。3.2.10當一臺爐運行另一臺爐點火時，點火爐的爐壓不得小于10.64KPa,以防沖滅火焰。3.2.11當一臺爐運行另一臺爐點火時，運行爐應預先留出足夠的氫氣，以備點火用。點火時，兩爐的看爐工應密切配合，合理分配氫氣量。3.2.12當點爐一小時后，看爐工開始并每隔一、二分鐘分析一次氯化氫純度。3.2.13點爐1小時并且當氯化氫純度和含游離氯合格后，緩慢關小產酸閥或回流閥，分十次提高供氣壓力。提壓過程必須緩慢進行。關閉回流閥或產酸閥，必須在確認氯乙烯工段用氣后進行。3.3正常操作3.3.1在與產酸爐同時運行時，以供氯化氫氣為主，分配好氫氣用量。在任何一方調節氫氣閥門時，必須事先通知另一方。3.3.2每小時巡回檢查本工段所屬設備、管路、閥門一次。3.3.3合成爐運行時，不得無人看管。3.4回流產酸操作在氯乙烯活化觸媒或因故短時間停車時，需進行氯化氫回流產酸操作。操作程序為：打開回流產酸閥，選定需要產酸的膜吸器，其它操作同《產酸崗位安全操作法》中的產酸操作。3.5正常停車操作3.5.1接調度指令氯乙烯因故需停車時，如系短時間內停車，則改回流產酸；如系長時間停車，則停送氣，改直接產酸。3.5.2因本工段的原因需停送氣爐時，應提前10分鐘通知氯乙烯工段首先停車，然后開回流閥或產酸閥產酸，并通知氯氫處理、液氯及次鈉。同時緩慢降低氣量和壓力，氫氣部分放空，最后迅速關嚴氫氣調節閥及球閥，再關閉氯氣閥。5分鐘后停止加水。3.5.3停爐的其它操作同《產酸崗位安全操作法》中的停車操作。3.6緊急停車操作3.6.1遇下列情況之一時，帶班長有權作緊急停車處理，并同時向調度報告。3.6.1.1全部動力電、直流電中斷；3.6.1.2合成爐（防爆膜、爐本體）、冷卻器、管道等爆炸；3.6.1.3不見火焰達10秒鐘之久；3.6.1.4氯氣或氫氣中斷；3.6.1.5設備管路嚴重泄漏，處理失效；3.6.1.6其它使生產無法繼續進行的情況。3.6.2緊急停車操作程序為：立即向氯乙烯工段發出緊急停車訊號，稍開氫氣放空閥，同時迅速關閉氫氣調節閥及球閥，然后關閉氯氣調節閥。注意氫氣放空閥不得突然開大，以免造成產酸爐熄火。該爐停車后，打開產酸閥，用噴射泵抽余氣。3.6.3無論哪個合成爐緊急停車，另一爐的操作工必須及時配合調節氫氣、氯氣閥6.4以便使另一爐火焰正常。3.6.4緊急停車的同時，應迅速通知調度、液氯、次鈉，停車后，通知氯氫處理。3.6.5緊急停車后，按正常停車要求做好各項善后工作。10火焰變為深黃色或看不清氯氣過量關小入爐氯氣閥11火焰變亮`白色氫氣過量關小入爐氫氣閥3.7異常現象及處理辦法4.合成鹽酸崗位安全操作法（原氯摻尾氯）4.1開車前的準備工作4.1.1開車前爐運行正常，氯化氫純度≥90%。4.1.2檢查各閥門及密封點是否泄漏。4.2開車操作4.2.1打開尾氯截止閥。4.2.2分析氯化氫純度≥90%。4.2.3提量時稍開尾氯入爐閥。4.2.4調節原氯入爐閥，確保氯化氫純度≥90%。4.3正常操作4.3.1正常操作時，原則上尾氯閥不動，稍關原氯入爐閥，確保氯化氫純度≥90%。4.3.2調度通知需提量時，在氯化氫純度≥90%的情況下，適當開大尾氯入爐閥，之后仍用原氯入爐閥進行調節，但仍應保證氯化氫純度≥90%。4.3.3降量時，先適當關小尾氯入爐閥，再用原氯入爐閥進行調節。4.4正常停車操作停車操作時先關尾氯閥，再按正常停車程序進行其它操作。4.5緊急停車操作按操作法中緊急停車程序進行操作。停車后通知液氯、次鈉、氯氫處理和調度。4.6安全注意事項4.6.1整個調節過程中應確保氯化氫純度≥90%，并不得過氯。4.6.2無論是調節尾氯閥還是調節原氯閥，氫氣閥均應作相應調節。5.送氣崗位安全操作法（兩爐并聯）5.1開車前的準備工作5.1.1前期準備工作與前述操作法相同。5.1.2接到調度指令后，檢查設備情況及運行情況，是否具備開停車及并、退爐條件。5.1.3氯化氫、氯乙烯操作人員及帶班長應各就各位，兩崗位人員應相互聯系，發現異常情況應及時通報并進行適當的處理。5.1.4準備與檢查工作完成后向當班調度匯報，在接調度指令后再進行操作。5.2兩爐并聯送氣時的開車操作5.2.1當班調度應到現場組織開車。5.2.2氯化氫操作工接調度指令后通知氯乙烯合成改回流產酸。5.2.3調度通知氯化氫操作工兩爐并爐、并提高HCl壓力與純度。5.2.4兩爐提高HCl純度與壓力應同步進行，兩爐HCl純度與壓力應相等，兩爐的調節情況（開關Cl2、H2閥門，各爐的壓力與純度）兩爐操作工應及時相互告知對方。5.2.5氯乙烯合成崗位接氯化氫通知后應立即通知化驗室做HCl純度及是否含游離氯，若合格即通知氯化氫操作工將HCl通入系統，同時逐步關閉回流產酸閥；若不合格則通知氯化氫繼續進行調節。5.3正常運行操作5.3.1正常運行時兩爐操作工應相互配合，升降HCl流量及壓力、純度時應同步進行，并及時將調節情況相互告知。5.3.2除非有緊急情況，氯乙烯合成崗位升、降乙炔流量應分步進行。5.3.3不論升降乙炔流量，升降HCl壓力、純度或出現其它異常情況，氯化氫看爐工及氯乙烯合成操作工應將調節情況或異常情況及時向對方通告。5.3.4升、降流量或發生異常應及時向調度匯報，由當班調度進行指揮或協調。5.4兩爐送氣時停車操作5.4.1接調度指令，氯乙烯準備停車時，要與氯化氫、乙炔工段及時聯系。5.4.2氯乙烯合成應分步降乙炔流量，降量速度與幅度應及時通知氯化氫看爐工。5.4.3氯化氫操作工應逐步關小Cl2、H2閥，可根據情況決定是否回流產酸或直接產酸或斷開兩爐獨立運行。5.4.4如需氯化氫熄爐，則按熄爐程序進行操作。5.5一爐送氣，一爐并爐時的操作5.5.1當班調度應到鹽酸工段現場指揮并爐。5.5.2氯化氫工段看爐工逐步提高要并爐的壓力與純度，并開大該爐的產酸閥。5.5.3氯化氫看爐工將要并爐的壓力提高到與送氣爐相當且純度合格時，報告調度已可并爐。5.5.4調度通知氯乙烯并爐。并爐時，操作工應逐步開大所并爐的送氣閥，關小直接產酸閥，并且看爐工應密切配合及時觀察火焰，分析HCl純度，調節Cl2、H2閥。如HCl壓力上升太快可開大回流產酸閥進行調節。5.5.5化驗分析人員在并爐過程中應及時分析HCl純度，是否含游離氯，并將分析情況通知氯乙烯合成崗位及氯化氫崗位。5.5.6HCl壓力、流量、純度穩定后，部分并爐（所并爐仍有直接產酸）應改為全部并爐（所并爐關閉直接產酸閥全部并入系統），方法是：關閉所并爐的直接產酸閥，開大總管的回流產酸閥，但應確保HCl壓力的相對穩定。5.5.7氯化氫操作工應通知氯乙烯合成操作工并爐操作已完成，再根據調度指令或氯乙烯要求繼續提高流量，同時相應逐步關小回流產酸閥。5.6兩爐送氣，退出一爐的操作5.6.1當班調度應到氯化氫工段現場指揮退爐。5.6.2氯乙烯合成與氯化氫、乙炔配合隨HCl壓力的下降逐步降乙炔流量。5.6.3氯化氫工段應逐步關小要退爐的Cl2、H2閥，關小要退爐的送氣閥，開大該爐的直接產酸閥準備退爐。5.6.4當一爐退出，另一送氣爐的負荷應視氯乙烯合成用氣情況調節該爐的氯氣、氫氣入爐量，通過調節送氣爐的直接產酸閥調節系統的壓力及流量。5.6.5HCl壓力及純度相對穩定后部分退爐（所退爐仍部分送氣，部分產酸）改為全部退爐（所退爐關閉送氣閥與送氣系統斷開）。方法是：先開大該爐的直接產酸閥，再關閉要退爐的送氣閥，關小送氣爐的直接產酸閥。5.6.6氯化氫通知氯乙烯退爐已完成，系統HCl壓力與純度穩定后再根據情況提升乙炔流量。5.7兩爐送氣緊急停車操作5.7.1、因氯乙烯、氯化氫或氯、氫系統發生突發性事故需緊急停車，一方需按電鈴向氯乙烯合成發出緊急停車信號。5.7.2、氯乙烯合成迅速關閉C2H2、HCl調節閥，其它按氯乙烯緊急停車操作法執行。5.7.3、鹽酸操作工應迅速開大兩爐的直接產酸閥，并按鹽酸合成緊急停車程序處理。5.7.4、緊急停車完成后發生事故的雙方均應向調度匯報，由調度組織處理。5.8緊急退爐操作5.8.1因氯化氫或其它原因需緊急退出一爐，氯化氫與氯乙烯通過專線緊急聯系，降低乙炔流量。5.8.2氯化氫操作工迅速關閉要退爐的送氣閥，打開該爐的直接產酸閥，并盡快提高送氣爐的HCl壓力與純度。5.8.3緊急退爐完成后，發生事故的一方應及時向調度匯報，由當班調度組織處理。5.9異常現象及處理辦法5.10安全注意事項5.10.1生產運行期間,嚴禁脫崗,嚴格執行安全操作法。5.10.2生產期間,嚴禁煙火。特殊情況下動火,經動火分析合格,取得安全部門簽發的動火許可證方可進行。5.10.3嚴格掌握合成爐Cl2、H2配比，杜絕誤操作。5.10.4H2系統、合成爐和HCl管道動火前，必須用空氣次除30分鐘以上，并和大氣相通。5.10.5工段內要放置消防器材，H2著火時，及時用濕布或石棉布撲滅。5.10.6新學員和外來培訓人員不得獨立工作。5.10.7上崗前要穿好工作服及其它勞動保護用品，備好防毒面具。5.10.8拆開酸管路前應排掉積酸，面部避開物料可能噴出的方向。5.10.9供氯乙烯用HCl氣含游離氯超標會發生爆炸事故，在生產不正常的情況下，應優先保證HCl生產的正常進行。5.10.10任何情況下，不得讓爐壓大于氯氣、氫氣的壓力，以免發生回火事故。5.10.11鹽酸對皮膚、眼睛有一定程度的傷害。如濺上后，應立即用自來水沖洗。5.10.12氯氣對呼吸氣管有損害。中毒后，應立即到新鮮空氣處休息，嚴重者去醫務室治療。5.10.13鹽酸看爐工與氯乙烯合成操作工應緊密配合，發現異常情況應及時通知對方。5.10.14兩爐操作工應緊密配合，一方調節時應及時將情況告知另一方。5.10.15兩爐送氣時，如因乙炔流量太低，入石墨冷卻器溫度低于120℃，要開大回流產酸，提高兩爐負荷或退出一爐操作。5.10.16在并爐、退爐或緊急停車時為安全起見，允許HCl純度低于92%，但不得低于80%，并將純度情況通知氯乙烯，以利于調整C2H2、HCl配比，防止C2H2過量。6.純水循環涼水系統操作法6.1開車前的準備工作6.1.1檢查各電動設備是否已接通電源。6.1.2檢查統各閥門的關閉和開啟是否符合要求。6.1.3檢查純水池液位。6.1.4通知調度準備開啟冷卻水系。6.2風機開車準備工作6.2.1清掃現場。6.2.2檢查各零部件是否完好，聯接件是否緊固。6.2.3減速器加潤滑油，檢查油路是否暢通，油位是否正常。6.2.4用手盤動傳動軸應轉動平穩均勻。6.2.5啟動電機（回水正常后），檢查風機旋轉方向是否正確，迎風看風機為順時針方向旋轉。6.2.6連續運轉1小時，檢查減速器是否有不正常的聲音等其他異狀存在。6.2.7檢查各部件正常后，即可正式投入運轉。6.3開車操作6.3.1打開兩臺冷卻水泵，待回水管中有水流出時，啟動向涼水塔風機，同時觀察水池液位，若水量不足，則根據需要向池中加水。6.3.2根據電流情況，逐步打開出口閥門，向5臺合成爐及三臺二級降膜吸收器輸送冷卻水。6.4正常操作6.4.1檢查純水池液位是否正常，水位不低于80%；6.4.2檢查運行泵工作是否正常，減速機油位是否正常。6.4.3定期加藥，定期排污。6.4.4檢查風機、泵運行狀態是否與DCS一致。6.5純水與循環水切換操作6.5.1循環水切換為純水時，首先啟動兩臺純水循環泵，泵出口壓力升至0.4MPa以上后，由主控人員通知現場4位操作人員同步操作，一人開啟泵出口閥門約40°；一人開啟3#閥門；一人關閉1#閥門；一人關閉2#閥門。主控人員密切關注PT0630壓力，在切換過程中壓力不能低于0.1MPa。注意：切換閥門時開關要先慢后快1#、2#、3#閥應開關到底。6.5.2切換完成后主控通知現場操作人員停止循環水加壓泵。6.5.3純水切換為循環水時，采取相反操作。完成后停止純水泵。6.6正常停車6.6.1按下風機停車按鈕，帶風機停止轉動后離開現場。6.6.2關閉循環水泵出口閥，按下循環水泵停車按鈕，關閉循環水泵進口閥。6.6.3關閉循環水池補水閥門。6.7長期停車6.7.1冬季停車需將循環水池內純水放凈。6.7.2將系統循環冷卻水，由純水循環切換為外管循環水。6.7.3切斷風機與水泵的電源。6.8緊急停車操作當出現止回閥損壞、電機故障、斷冷卻水、跳閘等異常情況導致循環水壓力迅速下降低于0.15MPa（鹽酸三樓壓力變送器），循環水溫度升高超過36.5℃。需做緊急停車操作處理。6.9故障原因與處理序號故障現象故障原因處理方法1風機振動異常1、傳動軸彎曲2、輪轂錐孔和軸配合錐度不符3、減速箱輸入軸與電機軸不同心4、風機不平衡1、校直2、刮研軸孔，保證緊密配合3、重新調整4、檢查葉片安裝有無誤差重新進行平衡2減速箱聲音異常1、潤滑油中混入雜質2、軸承不良3、齒輪不良1、將油取出，用輕質油清洗后換油2、更換軸承3、檢查齒輪的嚙合情況，發現異常磨損的齒輪要更換3軸承溫度異常1、潤滑油油路阻塞2、軸承和密封嚴重磨損3、油位過低，飛濺量過少1、暢通油路2、更換新件3、加油到規定油位6.10風機維護6.10.1風機應由專人維護、檢修、觀察運行情況。6.10.2減速器清洗換油，每年一次6.10.3風機運轉時，減速器油溫應不大于80℃，溫升不大于40℃。如發現油溫超過80℃或溫升大于40℃，應停機檢查，排除故障。油質變壞時要更換新油。6.10.4運行時，每周檢查一次油面高度。6.10.5每年大修一次，大修內容：6.10.5.1擦拭各零部件外露部分，對油漆剝落部分，應重新油漆。6.10.5.2檢查齒輪、軸承等易損件能否繼續使用。需要更新的新部件要求符合部件檢驗要求。錐齒輪要配對更換。6.10.5.3聯軸器氯丁橡膠彈性圈，每年更換一次。6.10.5.4大修完，檢查電儀正常后，按步驟開車。7.酸霧吸收裝置操作規程7.1工藝流程填料塔加水至液位計70%，由循環酸泵將吸收水輸送到塔頂，潤濕塔內填料；包裝時從槽車抽出的酸霧，由塔底進入在塔內逆流吸收后，由風機將未被吸收的氣體排入大氣中。酸濃度達到19%后，將酸液打入循環酸儲罐。7.2操作步驟7.2.1待裝槽車距充裝平臺1米內停好后，包裝人員分別將兩根負壓軟管插入槽罐前后兩個接口處，再將充液管插入接口。7.2.2打開負壓管閥門，依次啟動循環酸泵、風機。7.2.3啟動酸泵充裝酸液7.3循環酸的檢測與更換7.3.1每天早班負責對循環酸液濃度做檢測7.3.2當酸濃度到19%后更換吸收液7.3.3打開循環酸泵出口分配臺上去往循環酸儲槽的閥門，將塔內酸液全部打出。7.3.4向低位槽內加入純水，向液封罐內加入引水。7.3.5將循環酸泵進口管路切換到低位槽一側，打開酸泵出口分配臺去往填料塔的閥門。7.3.6待塔內液位達到70%時，切換泵進口管路到填料塔一側。7.4設備一覽表名稱型號數量備注填料塔φ1600*65001廢塔改造循環酸泵IHF40-25-2001循環酸泵IHF50-32-1601低位槽φ1000*10001引水罐1鈦風機3000M31噴射泵60M31附：流程圖8.副酸脫析崗位操作規程8.1主題內容與適用范圍8.1.1本標準規定了氯化氫工段鹽酸脫吸裝置的生產目的，工藝流程，相關設備的操作法。8.1.2本標準適用于氯化氫工段鹽酸脫吸崗位操作人員及有關的技術管理人員。8.2崗位職責8.2.1主控人員崗位職責8.2.1.1認真執行工藝紀律，調度紀律，根據生產指令維持鹽酸脫吸裝置的平穩運行。8.2.1.2嚴格按操作規程、工藝卡片精心操作，根據生產情況調整工藝操作，保證主、副產品的合格。8.2.1.3監控鹽酸脫吸裝置各項生產參數，協同外操崗位人員調整工藝參數，保證裝置平穩生產。8.2.1.4及時發現電氣、DCS控制、指示、聯鎖系統存在的問題，并及時聯系有關人員消除。8.2.1.5工藝出現波動或其它異常情況時，應立即組織外操崗位人員進行調整，必要時及時向分公司調度及車間、工段匯報。8.2.1.6在班長指揮下處理各類突發情況及突發事故，保證裝置安全生產，保證全面完成各項經濟指標。8.2.2操作人員崗位職責8.2.2.1必須認真執行工藝紀律，調度紀律，根據生產指令維持鹽酸脫吸裝置的安穩運行。8.2.2.2嚴格按操作規程進行精心操作，嚴格監控現場設備運行狀況，根據生產情況調整工藝操作，保證主、副產品的合格。8.2.2.3監控鹽酸脫吸裝置各項生產參數，協同內操崗位人員調整工藝參數，保證裝置平穩生產。8.2.2.4及時發現現場設備、電氣、就地儀表系統存在的問題，并及時聯系有關人員消除。8.2.2.5工藝出現波動或其它異常情況時，應立即協同內操崗位人員進行調整，必要時及時向分公司調度及車間、工段匯報。8.2.2.6在班長指揮下處理各類突發情況及突發事故，保證裝置安全生產，保證全面完成各項經濟指標。8.3物料說明8.3.1原輔材料質量標準氯化氫≥31％（wt）SS（懸浮物）＜10ppm8.3.2產品質量標準氯化氫純度HCL≥99.9%（wt）H2O≤100ppm（wt）氯化氫≤1％（wt）8.4工藝原理通過濃鹽酸在低壓高溫的解吸塔內與經過再沸器加熱的高溫氯化氫與水蒸汽進行連續接觸逆流傳質、傳熱的過程，濃鹽酸靠重力沿填料表面下降，與上升的氣體接觸，從而使上升氣體中氯化氫含量不斷增加，在塔頂得到含飽和水的氯化氫氣體，經常溫冷卻水（32℃）一級冷卻與-15℃循環水二級冷卻，經除沫得到99.9%HCL氣體，而塔底得到的19.5%的恒沸酸。稀鹽酸通過預熱器預熱，進入中壓高溫的解析塔內，與一定濃度的氯化鈣溶液混合后，經過再沸器加熱的高溫氯化氫與水蒸汽及氯化鈣進行連續接觸逆流傳質、傳熱在一定溫度與壓力下打破稀鹽酸恒沸點，鹽酸、氯化鈣靠重力沿填料表面下降，與上升的氣體接觸，從而使上升氣體中氯化氫含量不斷增加，在塔頂得到含飽和水的氯化氫氣體，在塔底得到的小于1%的稀酸，解吸的氯化氫氣體經冷凍脫水，而稀氯化鈣溶液經再蒸發提濃回用。8.5鹽酸脫吸系統工藝流程來自貯罐V101的濃鹽酸經過雙效換熱器E102管程進入高溫解吸塔T101內，經過再沸器E101-1/2加熱后，在塔頂得到含飽和水的氯化氫氣體，在塔底得到濃度為20%左右的稀酸，塔頂解吸的氯化氫氣體經冷卻、冷凍脫水后得到合格氯化氫產品，塔底稀酸經過雙效換熱器E102殼程和冷卻器E103進入稀鹽酸貯罐V102。來自貯罐V101的鹽酸與來自預熱器E204的氯化鈣溶液混合進入高溫解吸塔T201內，經過再沸器E201加熱后，在塔頂得到含飽和水的氯化氫氣體，在塔底得到小于1%的稀酸，塔頂解吸的氯化氫氣體經冷卻、冷凍脫水后得到合格氯化氫產品，不合格氯化氫氣體去冷凝器E303，塔底稀氯化鈣溶液進入提濃塔T301內，經過再沸器E302加熱后，在塔頂得到含量小于1%的稀酸，經冷凝器E303冷凝后進入1%稀鹽酸貯槽，在塔底得到濃氯化鈣溶液經預熱器E204預熱后與稀鹽酸混合進入解析塔內循環利用。8.6開車前的檢查和確認8.6.1檢查和確認公用工程系統是否符合要求和正常供給。8.6.2確認安全閥是否已正常投用，臨時盲板是否已拆除，應加的盲板是否按工藝要求已加好。8.6.3檢查確認本崗位安全設備是否完善，如設備的靜電接地，電動機的保險絲，防爆照明，消防器材和電話通訊設施等。8.6.4確認轉動設備單試合格，潤滑油液面符合制造廠要求，冷卻水能正常供給，密封油不泄漏。8.6.5確認儀表控制系統調校合格并處于正常狀態。8.7開車條件的檢查8.7.1檢查各閥門開關是否輕便靈活。8.7.2檢查各槽（罐）的液位計是否完好、指示是否正確。8.7.3檢查各儀器儀表是否正常。8.7.4安全設施齊全，各種消防器材就位好用；8.7.5現場流程、盲板狀態、閥門閥位經三級確認合格；8.7.6公用工程正常穩定運行，儀表風、循環水、消防水、氮氣等系統正常運行；8.7.7DCS系統已調試完畢可投入使用；8.7.8操作人員到崗，操作記錄齊全。8.7.9鹽酸脫吸系統已氣密試驗合格。8.7.10鹽酸脫吸系統及相關管道已用氮氣吹掃置換完畢，并將系統內的水汽、殘液排凈。8.7.11各泵已進行單試合格，供電正常，旋轉方向正確，冷卻水系統投用，相關儀表等投入運行。8.7.12水聯運，其目的在于檢查系統流程是否通暢、正確，公用工程是否正確，調試儀表是否可以正常工作及DCS中各控制點的上、下限設置是否有誤，各泵運行狀態是否符合工藝要求，以及檢查系統的密封性能。8.7.13鹽酸貯槽（V101/V102）中應備有至少10M3的稀鹽酸。8.7.14CaCL2溶液的補充；關閉CaCL2溶液配制槽（V-301）底部出口閥，打開氯化鈣進口閥，啟動攪拌器3分鐘，待攪拌均勻后備用，并記錄配制釜液位LIT310。8.8濃酸脫吸開車步驟8.8.1關閉稀酸出口閥門，打開進酸所有閥門，開啟進酸泵使脫吸塔內液位在再沸器高度的70%左右時，停止進酸；8.8.2檢查HCL氣體所有出口閥處于開啟狀態；8.8.3緩慢打開再沸器蒸汽閥門（閥門開啟度為5%左右），從閥門開啟度5%到60%開閥時間為240分鐘。再沸器緩慢升溫，從常溫到100℃需4小時。8.8.4當頂部溫度達到60℃時，打開進酸泵與稀酸出口閥，調節進酸量及脫吸塔液位。8.8.5檢查稀酸罐液位。