第一節水泥穩定碎石基層的質量通病及防治（一）7d無側限抗壓強度不達標治理方法：加強進場水泥的驗收和復檢，無合格證的水泥不予驗收，復檢不合格的水泥禁止使用。加強操作工人的質量意識教育，防止偷工減料。加強攪拌設備的計量檢測，保證計量精度在允許誤差范圍內。加強砂（石屑）、石原材料檢驗，但砂（石屑）、石原材料改變時，重新進行配合比試驗。（二）攤鋪時粗細分離現象：攤鋪時粗細料離析，出現梅花（粗料集中）砂窩（細料集中）危害：強度不均勻的基層，易從薄弱環節過早破壞。治理方法：加強操作工人的質量意識，保證攪拌過程的規范性；定期對攪拌機的計量裝置進行檢定，確保其計量精度；攤鋪前對已離析的混合料人工重新攪拌；如果在碾壓過程發現粗細集料集中現象，將其挖除，分別摻入粗、細料攪拌均勻，再攤鋪碾壓。（三）壓實度較差治理方法：加強攪拌設備的計量檢定，保證其計量精度；因混合料在運輸、攤鋪碾壓過程中會產生部分水份損失，攪拌時用水量原則上按大于最佳含水2%?3%進行控制；加強砂（石屑）、石原材料檢測，當砂（石屑）、石原材料改變時，重新進行配合比試驗；加強操作工人的質量意識教育，加強對操作工人的技術交底，確保碾壓過程的規范性。（四）基層出現松散現象治理方法：加強技術教育，提高操作人員、管理人員對混合料養生重要性的認識，嚴肅技術紀律，嚴格管理，嚴格執行混合料壓實成型后在潮濕狀態下養生的規定。養生時間控制不少于7d或養護至鋪筑上層面層時為止；如施工區域封閉交通，則嚴禁施工車輛在已形成的基層面上通行；如施工區域未封閉交通，則盡可能在結構層外修筑臨時便道讓車輛通行，如確無法避免，則至少保證限制重車通行；加強操作工人的技術教育，保證操作過程的規范性，嚴禁壓路機在已碾壓成活的基層面上轉彎、掉頭。（五）平整度差治理方法：加強混合料拌制過程的規范性；混合料卸料后如發現均勻性差，則人工重新拌合；加強基層碾壓的規范性，不允許出現輪跡現象；碾壓結束后，嚴禁壓路機停放在剛成活的基層面上；采用拉線控制虛鋪高度，除縱向拉線控制外，強調橫向拉流動線進行檢測，發現有低洼處時，在碾壓前及時填補；加強技術教育，嚴格控制路基平整度。（六）標高控制差治理方法：加強技術教育，嚴格控制路基平整度；加強基層頂面高程控制點的測量復核工作，確保其準確性，對控點的密度則考慮為：有豎曲線段每10m放樣一點；按照規范再根據施工經驗確定基層的虛鋪系數，基層碾壓后及時檢測高程并及時調整虛鋪系數；加強操作工人的技術教育，強調拉線后的校對工作。第二節石灰土基層（墊層）的質量通病及防治石灰土強度的形成原理，是在粉碎的土料中摻入適量的具有一定細度的石灰，在最佳含水量下壓實后，既發生了一系列物理力學和物理化學作用，形成石灰土的強度。灰和土發生系列相互作用，形成板體，提前了強度和穩定性。但是由于違反施工操作規程出現了下述諸多通病。（一）攪拌不均勻1、現象：石灰和土摻和后攪拌遍數不夠，色澤呈花白現象。有的局部無灰，有的局部石灰成團。更有甚者，不加攪拌，一層灰一層土，成夾餡“蒸餅”。2、原因分析：（1）原石灰土人工攪拌7-8遍，攪拌不少于3遍，總之拌和遍數不夠。（2）無強制攪拌設備，靠人工，費時費力，加上管理不嚴，使不顧質量，粗制濫造，攪拌費力，不愿多拌。3、危害：石灰土的結硬原理，是通過石灰的活性（石灰中含有CaO和MgO）與土料中的離子進行交換，改變了土的性質（分散性、濕坍性、粘附性、膨脹性），使土的結合水膜減薄，提高了土的水穩定性。石灰（Ca（OH）2）吸收空氣中的碳配氣，形成碳酸鈣，石灰中的膠體逐漸結晶，石灰與土中活性的氧化硅（SiO2）和氧化鋁（Al2O3）的化學反應，生成硅酸鈣和鋁酸鈣，使石灰和土的混合體逐漸結硬等物理化學作用，均需要石灰顆粒與土顆粒均勻摻和在一起才能完成。如果摻和不均，灰是灰，土是土，土與灰之間的相互作用將不完全，石灰土的強度將達不到設計強度。4、治理方法：按施工技術規程的規定：方法很多，有用平地機攪拌，專用灰土拌和機攪拌，農用犁耙攪拌。不管用什么方法就地攪拌，都應嚴格規程操作，保證均勻度、結構厚度、最佳含水量。最好的辦法是實行工廠化強制攪拌。（二）石灰土厚度不夠1、現象：石灰土達不到設計厚度，特別是人行道石灰土基層表現尤為突出，造成小方磚步道下沉變形。2、原因分析：（1）省略了路床工序，對土路床的密實度、縱橫斷高程、平整度、寬度指標未予控制。（2）不做土路床，就地翻拌，遇土軟時，翻拌深度就深，灰土層厚，遇土硬時，翻拌深度就淺，灰土層就薄。3、危害：石灰土基層的厚度不均勻，承載能力大小不同，薄弱部位極易損壞，特別是人行道石灰土基層，常規設計厚度是15cm,但常發現有3cm、5cm厚的，所以一經投入使用，立即出現沉陷變形，這種情況經常發生。4、治理方法：要按質量檢驗評定標準所規定的土路床工序，控制土路床的縱橫斷高程、平整度、寬度、密實度。在這個基礎上再按“攪拌不均”通病的治理方法，攪拌、攤鋪石灰土，灰土層厚就能保證均勻。（三）摻灰不計量或計量不準1、現象：在石灰土摻拌過程中，加灰隨意性較強，不認真對土、灰的松干容重進行試驗計算。或雖有計量只是粗略體積比。2、原因分析：（1）管理人員和操作人員不了解劑量是直接影響著灰土強度的重要因素。（2）管理人員未經試驗計算或雖經試驗計算但對操作者交底不清。3、危害：在生產實踐中，石灰劑量應不低于6%，不高于18%，如果計量不準，低于6%或高于18%都會使灰土強度降低。4、治理方法：石灰土的石灰劑量，是按熟石灰占灰占灰土的總干重的百分率計算。經濟實用的劑量是10%-14%。（四）石灰活性氧化物含量低1、現象：石灰經試驗氧化鈣和氧化鎂活性氧化物含量低于60%的ni級灰標準。特別是當前市政工程上大量使用的袋裝生石灰粉，發現不少低于n級灰標準，灰中含有大量非活性的生石灰面粉。2、原因分析：（1）購進的是劣質石灰或劣質生石灰粉。（2）石灰存放時間過長，失效。3、危害：石灰土強度的形成的影響因素有內因和外因兩方面。屬于內因的有土質、灰質、石灰劑量、含水量與密實度等。屬于外因的有時間、溫度、濕度與機械壓實及行車作用等。石灰的等級愈高，其氧化鈣和氧化鎂的含量也就愈高，在同樣石灰劑量下，對土的穩定效果就愈好。石灰的細度愈大，其比表面也就愈大，在同樣劑量的條件下與土顆粒發生的作用也就愈充分，強度形成的也就愈大。當石灰等級低于ni級，或石灰存放時間過長，石灰中的活性氧化物含量將大大降低，所起的作用類同于降低石灰土中石灰劑量的作用，使石灰土的板體作用削弱。劣質灰往往細度偏小，弱化了石灰與土粒所發生的一系列作用，使石灰土的強度增長緩慢。因此，如果石灰的活性氧化物含量低，用其所拌制的石灰土就達不到規定配比要求的強度。4、治理方法：（1）要采用不低于n級標準的石灰。（2）對新購進的或存放過久的石灰要進行活性氧化物含量試驗。（3）如經試驗低于n級灰標準，可根據活性氧化物含量提高石灰劑量。（4）要盡量縮短石灰的存放時間，一般生產的石灰不遲于3個月內投入使用。（五）消解石灰不過篩1、現象：將含有尚未消解徹底的石灰塊和慢化石灰塊直接摻入土料，不過篩。2、原因分析：圖省工，違反操作規程。3、危害：不過篩的消解石灰摻入土中壓實后，其中存在的未消解生灰塊和慢化石灰塊，遇水分后經一定時間便消解，體積膨脹，將路面拱起，使結構遭到破壞。4、治理方法：（1）生石灰塊應在用灰前一周，至少2-3d進行粉灰，以使充分消解。（2）消解的方法要按規程規定的，在有自來水或壓力水頭的地方盡量采用射水花管，使水均勻噴入灰堆內部，每處約停放2-3min,再換位置插入，直到插遍整個灰堆，要使用足夠的水量使灰充分消解。(3)對少量未消解部分和慢化生石灰塊，要過1cm篩孔的篩子。(六)土料不過篩1、現象：土料內含有大土塊、大磚塊、大石塊或其他雜物。2、原因分析：(1)土料粘性較大，結團，未打碎。(2)對土料內含有的建筑渣土，未過篩。3、危害：素土類的強度和水穩定性大大低于石灰土，如果灰土中含有大土塊，就等于在堅固的板體內含有軟弱部分；灰土內的大磚塊、大石塊等不能跟石灰土凝結成整體，就好比木板上的“癤子”，有損板體的整體性，都是造成板體損壞的薄弱環節。4、治理方法：所有的土均應事先將土塊打碎，人工拌和時，須要通過2cm篩孔的篩子；機械拌和時可不過篩，但必須將大磚塊、大石塊等消除，2cm以上土塊含量不得大于3%。(七)灰土過干或過濕碾壓1、現象：摻拌攤鋪的灰土過干或過濕，都偏離最佳含水量較大；往往是過干時，在進行碾壓后，再在表面進行灑水，這樣只濕潤表層，不能使水分滲透到整個灰土層。過程中，碾壓出現顫動、扒縫現象。2、原因分析：（1）土料在開挖、運輸或就地過篩翻拌過程中，土料中原有水分大量蒸發，翻拌過程中又未重新加水。（2）所取土料過濕或遇雨或灰土摻拌后未碾壓遇雨，沒有進行晾曬，在大大超過最佳含水量的狀態下碾壓。3、危害：灰土在過干或過濕狀態下碾壓，均不能達到最佳密實度。過濕的土料或過濕的石灰均不能攪拌均勻；過干的灰土層，只在表面灑水，只能使表層達到較高密實度，整個灰土層不會達到一致的最佳密實度。這樣將導致灰土層承載能力的降低，危及整個結構的壽命。4、治理方法：（1）石灰土攪拌必須具備灑水設備，如果在取土、運輸、翻拌過程中失水，就應在翻拌過程中隨攪拌隨打水花，直至達到最佳含水量。同時在碾壓成活后，如不攤鋪上層結構，應不斷灑水養生，保持經常濕潤（因為灰土初期經常保持一定溫度，能加速結硬過程的形成）；灰土強度形成過程中，一系列相互作用都離不開水。（2）取來的土料過濕或遇雨后過濕都應進行晾曬，使其達到或接近最佳含水量時再行加灰摻拌。如拌和后的灰土遇雨，也應晾曬，達到最佳含水量時進行碾壓。如灰土擱置時間過長，還要經過試驗，如果石灰失效，還應再加灰摻拌后碾壓。第三節回填壓實的質量通病及防治超厚回填，傾斜碾壓，填土不符合要求，帶水回填均造成回填土達不到標準要求的密實度。（一）超厚回填1、現象：一種是路基填方，一種是溝槽回填土，不按規定的虛鋪厚度回填。嚴重者，用推土機一次將溝槽填平。2、危害：不能將所鋪層厚內的松土全部達到要求的密實度，如是道路，將造成路基和路面結構沉陷，如是管道，其胸腔部位便達不到要求的密實度，使胸腔部位的土壓力小于管頂土壓力和地面荷載，可能造成管體上部破裂，無筋管還可能被壓扁。3、原因分析：（1）施工技術人員和操作工人對上述危害不了解或認識不足。（2）技術交底不清或質量控制措施不力。（3）施工者有意偷工不顧后果。4、治理方法：（1）加強技術培訓，使施工技術人員和操作人員了解分層壓實的意義。（2）要向操作者作好技術交底，使路基填方及溝槽回填土的虛鋪厚度不超過有關規定。（3）嚴格操作要求，嚴格質量管理，懲戒有意偷工者。（二）傾斜碾壓1、現象：在填筑段內隨高就低，使碾輪爬坡碾壓。2、原因分析：在填筑段內未將底層整平，即進行填筑，或在溝槽內填筑高度不一，使碾輪在帶有縱坡的狀態下碾壓。3、危害：碾輪壓實重力產生分力損失在縱坡上使碾輪重不能發揮最大的壓實功能，坡度越大損失的壓實功就越大。4、治理方法：在路基總寬度內，應采用水平分層方法填筑。路基地面的橫坡或縱坡陡于1：5時應作成臺階。回填溝槽分段填土時，應分層倒退留出臺階。臺階高等于壓實厚度，臺階寬不小于1m。（三）挾帶大塊回填1、現象：在填土中帶有大磚塊、大石塊、大混凝土塊、大硬土塊。2、危害：填土中挾帶塊狀物，妨礙上顆粒間相互擠緊，達不到整體密實效果。另一方面塊狀物支墊碾輪，產生疊砌現象，使塊狀物周圍留下空隙，日后發生沉陷。3、原因分析：（1）不了解較大塊狀物摻入土中對夯實的不利影響。（2）不愿多運棄土方和雜物。（3）或交底不明確，或控制不嚴格。4、治理方法（1）在回填土交底中要向操作者講明帶塊物回填的危害，使操作者能自覺遵守。（2）要嚴格管理，對填土中的大磚塊、大石塊、大混凝土塊要取出，對大于10cm的硬土塊打碎或取出。（四）挾帶有機物或過濕土的回填1、現象：在填土中含有樹根、木塊、雜草或有機垃圾等雜物或過濕土。2、原因分析：（1）路基填土中不能含有機物質，本是最基本常識，主要是施工操作者技術素質過低，管理者控制不嚴。（2）取土土源含水量過大，或備土遇雨，造成土的過濕，又不加處理直接使用。3、危害：有機物的腐爛，會形成土體內的空洞。超過壓料最佳含水量的過濕土，達不到要求的密實度，都會造成路基不均勻沉陷，使路面結構變形。4、治理方法：（1）屬于填土路基，在填筑前要清除地面雜草、淤泥等，過濕土及含有有機質的土一律不得使用。屬于溝槽回填，應將槽底木料、草簾等雜物清除干凈。（2）過濕土，要經過晾曬或摻加干石灰粉，降低至接近最佳含水量時再進行攤鋪壓實。（五）帶水回填1、現象：多發生在溝槽回填土中，積水不排除，帶泥水回填土。2、危害：帶泥水回填的土層其含水量是處于飽和狀態的，不可能夯實，當地下水位下降，飽和水下摻后，將造成填上下陷，危及路基的安全。3、原因分析：由于地下水位高于槽底，又無降水措施，或降水措施不利，或在填土前停止降水，地下水積于槽內。或因淺層滯水流入槽內，雨水或其他客水流入槽內，不經排凈即行回填土。4、治理方法：（1）排除積水，清除淤泥疏干槽底，再進行分層回填夯實。（2）如有降水措施的溝槽，應在回填夯實完畢，再停止降水；（3）如排除積水有困難，也要將淤泥清除干凈，再分層回填砂或砂礫，在最佳含水量下進行夯實。（六）不按段落分層夯實1、現象：路基下溝槽回填土或者填筑路基，段落分界不清，分層不明，搭茬處不留臺