深圳市弘熙企業管理咨詢有限公司生產工程師()技能提升公開課專題教材1第一頁，共九十四頁。課程大綱工程師職責和能力要求分析手法新產品導入三階段標準化管理現場管理改善2第二頁，共九十四頁。第一章節工程師職責和能力要求3第三頁，共九十四頁。角色認知：人員是一個多機能的角色，融合工業工程、品質工程、產品工程與管理等多方面的技能。4第四頁，共九十四頁。是復合型人才工程師：懂管理的技術人才！工程師——技術和管理的綜合體5第五頁，共九十四頁。需要職業化人員肩負著指導、標準化、維持管理、持續改進的使命！當今，工程師已成為制造業不可缺少的角色！6第六頁，共九十四頁。第二章節分析手法7第七頁，共九十四頁。有人說“管理是藝術”有人說“領導是藝術”有人說“營銷是藝術”但是從來沒有人說“生產是藝術”從事生產的是科學，只有經過學習和訓練才能獲得8第八頁，共九十四頁。目錄制造業的要點分析手法介紹程序分析技巧——工藝流程圖——人機作業圖——聯合作業圖9第九頁，共九十四頁。今后制造業的要點提高生產性（確保適當的利潤）：大量生產時代=多品種、小批量、短交貨期的生產時代=之5個“0”時代社會的使命：節省資源、節省空間、節省能源、重復利用、與自然環境共存、與社會融洽發展10第十頁，共九十四頁。分析手法介紹類別分析方法內容備注程序分析工藝程序圖對整個制造程序或工序的分析流程程序圖產品或材料的流程的分析動線圖布置與經路分析作業分析人機作業分析閑余能量分析聯合作業分析雙手作業分析動作分析作業分析影像分析快速攝影動作分析分析動作經濟原則11第十一頁，共九十四頁。程序分析的技巧一個不忘不忘動作經濟原則；四大法寶取消、合并、重排、簡化；五大現象作業、搬運、貯存、檢驗、等待；5W2H對目的、方法、人物、時間、地點等進行提問。5凡事都要問五個為什么12第十二頁，共九十四頁。(四大法寶)送貨箱：使捆包與拆解簡單化的搬運用箱子單純化、簡單化、或者減少數量指零件、工程、庫存形狀4、簡化（simplify）拖車：空車與滿載車更換改變順序，或者更換的話，指改變或更換工程、材質、形狀、加工方法3、重排（rearrange）自動收割機結合在一起、配合在一起指零件、加工、材料等2、合并（combine）無人車站一人服務車：司機兼任給票監督工作把這些排除的話指零件、作業、運輸、傳票等1、取消（eliminate）適用例自問項目13第十三頁，共九十四頁。5W2H選擇一個改進的方法花多少做此事？改進后可以節省多少？Howmuch成本簡化工作如何做？是否是最好的方法？有其它方法嗎？Howtodo方法誰做？其它人可以做嗎？為什么由此人做？Who作業員改變順序或合并什么時候做最合適？接下去一定要做此動作嗎？When時序是哪里做？一定要在此處做嗎？Where位置為什么此動作是必須的？明確目的Why目的排除不必要的動作做什么？此任務能否被排除嗎？What對象對策描述5W2H分類14第十四頁，共九十四頁。分析解決問題的工具之一；將引起此現象之真正原因，用“為何—為何”這重復來找出；使用于發生源與故障之對策；用為何—為何來分析與學習設備的原理；用為何—為何分析來學習追究問題的方法。15第十五頁，共九十四頁。（進行分析時的留意事項）在現場一邊看著現物來進行—不能只是在辦公桌上推測。2.定量地表示—不可含糊不清地表達！3.從原理、原則進行—合乎邏輯地進行，以原理、原則結束。分析16第十六頁，共九十四頁。分析之案例振動加劇造成故障軸承磨損循環液太少循環管理道中灰塵堵塞循環管道的斷面太小臨時使用的不合適替代品預備品為何不足定期維護時沒有洗凈管道定期維護時保養部門沒有委托現場進行洗凈工作因清洗時，造成管道破裂而被交換，因此忽略了洗凈工作軸承的質量不好能否使用無油軸承為何會有這樣的灰塵是否能立即發現液體的減少是否能立即發現磨損的原因是否能立即發現灰塵堵塞的狀態17第十七頁，共九十四頁。五大現象分析作業搬運檢驗貯存等待18第十八頁，共九十四頁。程序分析圖符號工序分類工序記號說明作業/加工凡一件物品或標志物經有意的改變其物理或化學性質之過程，均可稱為作業。作業使用的材料、零件經加工而完成。搬運原料、材料、零件或制品被移動至其他位置所發生之狀況。箭頭所示為工序流程方向檢驗為鑒定物品性質規格的異同，而用某種方法鑒定，比較或證明其數量品質，稱為檢驗。檢驗須具有標準，而將原料、半成品或成品與原標準之比較，所做的判定。停滯儲存為物品性質之保存或維持，惟此行動仍在控制之下。儲存行動的取消，必須經過制度或法定上的認可。由于預定的次一行動（主要是作業、檢驗可搬運）即刻產生的時間空檔為非必要，或非控制情況之下。19第十九頁，共九十四頁。程序分析調查項目工序分析調查項目作業批量大小、作業時間、準備時間、機械設備名稱、工具卡、加工部位、作業者（性別、人數和條件）及其他有關加工事項搬運批量大小、搬運手段、搬運時間、搬運距離、搬運質量、裝卸方法、工具、搬運工（性別、人數和條件）及其他有關搬運事項檢驗批量大小、檢驗部位、檢驗方法、檢驗設備、儀器、檢驗基準、平均不合格率、檢驗者（性別、人數和條件）及其他有關檢驗事項停放停放數量、停放時間、停放場所、容器放置方法、保管條件及其他有關停放事項20第二十頁，共九十四頁。程序分析研究事項工序分析調查項目作業①研究作業目的，考慮是否能減少或合并加工工序②能否改變加工的作業方法，節省加工時間③能否改變工藝，使加工更合理搬運①能否減少搬運次數和搬運距離②能否設置專門地搬運工，以減少技工的搬運③能否使加工設備配置得更合理，以使工序更銜接④能否提高搬運的活性系數，以減輕搬運的勞動強度21第二十一頁，共九十四頁。程序分析研究事項工序分析調查項目檢驗①能否減少檢驗次數②檢驗方法能否簡化③能否用專用檢具代替通用檢具，節省檢驗時間④能否更合理地確定檢驗時間和檢驗位置停放①能否減少停放次數和停放時間②能否更有效地利用空間，減少儲存占地面積③改善保管方法，防止變質、破損和丟失等現象發生22第二十二頁，共九十四頁。工藝分析/制品工程分析工藝分析的意義工藝程序圖工藝程序圖的構成工藝程序圖的案例23第二十三頁，共九十四頁。工藝分析的意義工藝程序分析是對現場的宏觀分析，把整個生產系統作為分析對象。目的：改善整個生產過程中不合理的工藝內容、工藝方法、工藝流程和作業現場的空間配置。通過嚴格的考查與分析，設計出最經濟合理、最優化的工藝方法、工藝流程、空間配置。手段：工藝流程圖24第二十四頁，共九十四頁。工藝流程圖工藝流程圖僅作出程序中的“作業”，以及保證作業效果的“檢驗”兩種主要動作，避免了圖形的冗長和復雜，可以很方便地研究整個程序的先后次序。25第二十五頁，共九十四頁。工藝流程圖的內容工藝流程的全面概況各工序之間的相互關系機器設備、工作范圍所需時間及順序工藝所需的時間各種材料及零件的投入工藝順序各項作業及檢驗的內容及生產線上工位的設置原材料的規格和零件的加工要求制造程序及工藝布置的大概輪廓所需工具和設備的規格、型號和數量26第二十六頁，共九十四頁。工藝流程圖的構成引入原料（或零件）在零件上完成很多的作業引入物件局部裝配或加工引入物件局部裝配或加工局部裝配或加工引入原料（或零件）1213227第二十七頁，共九十四頁。工藝流程圖案例1——接合器套 2——隔離墊圈3——銷 4——隔離圓筒5——內部套圈 6——接合器帽7——盅套圈28第二十八頁，共九十四頁。工藝流程圖案例29第二十九頁，共九十四頁。工藝流程圖畫法繪制其工藝流程圖時從右邊開始，從上往下垂直地表示裝配件中主要元件或零部件所進行的作業和檢查，以『小時』計的單件時間標明在作業流程的左邊。作業、檢驗的工藝內容表示在符號的右邊。如果檢驗員是計時工作制，則可以不計算時間。若有多個零件均從右向左，按其在主要件上的裝配順序，依次排列。符號之間的垂直短線約6。如有很多工作，需要分成幾部分去分別處理，此時由一個主要程序分成幾個分程序，通常是將主要的分程序置于最右邊的一行，其余的依其重要性，自右向左依次排列。30第三十頁，共九十四頁。工藝流程圖練習開關轉子裝配圖由軸1、停擋2及模壓塑料體3組成。31第三十一頁，共九十四頁。軸為銅棒料，直徑10作業1：在轉塔車床上車端面、肩面并切斷（0.025h）作業2：在同一車床上車另一端面（0.010h）。此作業后，工件送去檢查。檢查1：檢查尺寸和表面粗糙度（不計算時間）。然后將工件從檢查處送銑床。作業3：在臥式銑床上跨銑端部的4個平面（0.070h）.交工件送往鉗工臺。作業4：在鉗工臺去毛刺（0.020h）。工件送回檢查處。檢查2：機械加工的最終檢查（不規定時間）。工件送往電鍍車間。作業5：去除油污（0．0015h）。作業6：鍍鎘（0．008h）工件送回檢查處。檢查3：最終檢查（不規定時間）。1）軸32第三十二頁，共九十四頁。塑料體上已有與縱、橫線同心的孔作業7：在轉塔車床上車兩邊，鎮孔并鉸至尺寸（0．080h）。作業8：在雙軸臺鉆上鉆橫孔（放停檔用）并去毛刺（0．022h），送檢查處。圖5-6開關轉子的工藝流程圖檢查4：檢查最終尺寸與表面粗糙度（不規定時間）然后送至零件軸處。作業9：把模壓體裝入軸的小端（0．020h）。2）模壓塑料體33第三十三頁，共九十四頁。停檔由直徑為5的圓鋼制成作業10：在轉塔車床上車出柄部，倒角并切斷（0．025h）作業l1：在砂輪機上去除尖頭（0．005h）。送檢查處。檢查5：檢查尺寸與表面粗糙度。送電鍍車間。作業12；去除油污（0．0015h）。作業13：鍍隔（0.006h）。送檢查處。檢查6：最終檢查（不規定時間）檢查合格后，送往成品零件部等裝配。作業14：將停檔裝入模壓體（裝配件）輕輕鉚合，使其固定在位置上（0．045h）。檢查7：最終檢查完成的部件（不規定時間）然后送成品零件庫。3）停檔34第三十四頁，共九十四頁。開關轉子的工藝流程圖35第三十五頁，共九十四頁。人機作業圖的構成以適當的線段的長短代表時間比例。如1代表10等。在紙上采用適當的間隔分開人與機，作出垂線。最左方為工人作業時的動作單元及垂線，在此垂線上按所取的時間比例，由上向下記錄工人每一動作單元所需時間。當工人作業時用實線（或其它方式）表示，空閑用虛線（或其它方法）表示，機器同樣。待人與機器的作業時間均已記錄之后，在此圖的下端將工人與機器的作業時間、空閑時間及每周期人工時數予以統計，供分析時參考。36第三十六頁，共九十四頁。0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移開銑成件用模板量深度銼銳邊取新鑄件清潔機器開動機器空閑精銑第二面空閑人機時間(min)人機作業圖的構成37第三十七頁，共九十四頁。人機作業案例分析（1）0.20.40.60.81.01.21.41.61.82.0移開銑成件，用壓縮空氣清潔在面板上用模板量深度銼銳邊，用壓縮空氣清潔放入箱內，取新鑄件用壓縮空氣清潔機器裝鑄件，開動機器精銑空閑精銑第二面空閑人機時間(min)項目現行方法改良方法節省工作時間()人1.2機0.8空閑時間()人0.8機1.2周程時間()2.0利用率人60%機40%單獨工作空閑共同工作工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80走刀量：380制作：通力達日期：2000/08/1838第三十八頁，共九十四頁。案例改善（1）項目現行方法改良方法節省工作時間()人1.21.2機0.80.8空閑時間()人0.80.20.6機1.20.60.6周程時間()2.01.40.6利用率人60%86%26%機40%57%17%0.20.40.60.81.01.21.4移開銑成件在面板上用模板量深度，成品放入箱內，取新鑄件置機旁銼銳邊，用壓縮空氣清潔用壓縮空氣清潔機器，裝鑄件，開動機器精銑精銑第二面空閑人機時間(min)空閑工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80走刀量：380制作：通力達日期：2000/08/18單獨工作空閑共同工作39第三十九頁，共九十四頁。案例（2）12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間被裝上工件加工卸下工件項目現行方法改良方法節省工作時間人6機6空閑時間人4機4周程時間10利用率人40%機40%單獨工作空閑共同工作工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80走刀量：380制作：通力達日期：2000/08/1840第四十頁，共九十四頁。案例（2）改善一項目現行改良節省工作時間人66機66空閑時間人422機422周程時間1082利用率人40%75%35%機40%75%35%將“準備下一工件”放在加工周期內進行12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間單獨工作空閑共同工作被裝上工件加工卸下工件12345678準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑人機時間被裝上工件加工卸下工件工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80走刀量：380制作：通力達日期：2000/08/1841第四十一頁，共九十四頁。項目現行改良節省工作時間人66機66空閑時間人402機402周程時間1062利用率人40%100%60%機40%100%60%將“準備下一工件”、“完成件放入箱內”放在加工周期內進行12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間單獨工作空閑共同工作被裝上工件加工卸下工件123456準備下一工件裝上工件卸下工件完成件放箱內人機時間被裝上工件加工卸下工件案例（2）改善二：工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80走刀量：380制作：通力達日期：2000/08/1842第四十二頁，共九十四頁。有時，經過分析改善后，機器的周期時間仍然較長，在每一作業周期內，人仍有較多的空閑時間。此時，可改善的方法有兩種：1.增加其它工作2.利用空閑時間多作業一臺機器項目現行改良節省工作時間人25機54空閑時間人35機6周程時間60利用率人42%機90%工作：車心棒外圓圖號：B239/1產品：B239機器：L25速度：80走刀量：380制作：通力達日期：2000/08/185從料箱取材料開動車床空閑3335空閑空閑人機時間單獨工作共同工作裝上工件自動切削122353被卸下工件1015202530353045505560將材料裝上車床10停止車床2卸下成品放入成品箱57空閑3半自動車床車心軸外圓一人雙機改良43第四十三頁，共九十四頁。項目現行改良節省工作時間人2560機15454機254空閑時間人3535機166機26周程時間6060利用率人42%100%58%機190%90%0機290%5從料箱取材料開動車床133空閑空閑人機1時間工作裝上工件自動切削12353被卸下工件1015202530354045505560將材料裝上車床1停止車床1車床1卸成品放入成品箱7空閑33空閑空閑機2裝上工件自動切削12203被卸下工件7至車床2車床2卸成品放入成品箱從料箱取材料將材料裝上車床2開動車床2至車床110255停止車床2253310225自動切削15工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80走刀量：380制作：通力達日期：2000/08/18一人雙機改良44第四十四頁，共九十四頁。練習：人—機作業圖某人作業兩臺半自動車床，程序為：進料：0.5；車削：1；退料：0.25此兩臺車床加工同一零件，能自動車削和自動停止。試繪制此作業的人-機作業圖。45第四十五頁，共九十四頁。聯合作業在生產現場，兩個或兩個以上的作業員同時對一臺機器（一項工作）進行工作，稱為聯合作業。聯合作業分析的意義：1發掘空閑與等待時間；2使工作平衡；3減少周期時間；4獲得最大的機器利用率；5合適的指派人員與機器；6決定最合適的方法。46第四十六頁，共九十四頁。例：某工廠的成品用小木箱包裝后，堆放在工廠的倉庫內，每天由甲、乙兩人用兩小時將小木箱放在搬運板上。再由堆高機運送到儲運庫（待運出廠）。堆高機每次搬運一塊板，回程則將空板運回，再繼續搬運另一塊板。每裝滿一塊運板需6；堆高機來回一次需3。倉庫甲板1儲運處板2機乙聯合作業案例47第四十七頁，共九十四頁。聯合作業圖1運板23機甲時間裝板16234567893空閑乙3空閑6裝板23空閑運板13項目現行改良節省工作時間甲6乙6機6空閑時間甲3乙3機3周程時間9利用率甲67%乙67%機67%48第四十八頁，共九十四頁。聯合作業圖改善項目現行改良節省工作時間甲660乙660機660空閑時間甲303乙303機303周程時間963利用率甲67%100%33%乙67%100%33%機67%100%33%1運板23機甲時間裝板1323456裝板1乙3裝板23運板13裝板2349第四十九頁，共九十四頁。討論：分析手法應用歸納各種分析方法的特點；舉工廠實例說明如何應用？50第五十頁，共九十四頁。第三章節新產品導入三階段51第五十一頁，共九十四頁。——新產品的速度、質量和價格已成為能否接到訂單的決定因素！——新產品導入管理是利潤的重要來源52第五十二頁，共九十四頁。目錄樣品制作試生產批量生產控制計劃特殊特性過程能力在各個階段的職責53第五十三頁，共九十四頁。樣品制作階段樣機評審工程圖樣特殊特性確定控制計劃材料清單（）生產準備的策劃54第五十四頁，共九十四頁。特殊特性特殊特性：定義：產品的安全性、法規的符合性和裝配性。特殊特性來源以下：1）基于顧客需要和期望分析的產品設想；2）可靠性目標/要求的確定；3）從預期的制造過程中確定的特殊過程特性；4）類似零件的失效模式及后果分析（）。工程師應了解特殊特性，并給予適當的補充，設想過程中控制的方法。55第五十五頁，共九十四頁。試生產階段過程流程圖（）作業指導書（、）初始過程能力研究（）包裝評價（）生產件批準（）56第五十六頁，共九十四頁。批量生產階段過程能力（—R，）顧客滿意（）持續改善（）57第五十七頁，共九十四頁。過程能力過程能力的研究是用來評價生產過程的變差大小；控制圖、直方圖或其它統計技術應用于識別過程變差的工具，分析和糾正措施應用來減少變差；要做到持續改進不僅需要注意變差的特殊原因，還要解其普通原因并尋找減少這些變差源由的途徑。為提出并評審包括價格、時間進度和預期效果在內的改善方案。58第五十八頁，共九十四頁。過程能力計算59第五十九頁，共九十四頁。討論：如何導入新產品工廠目前如何導入新產品？分幾個階段？如何改善？60第六十頁，共九十四頁。第四章節標準化管理61第六十一頁，共九十四頁。目錄與標準的主要特征產品標準化工藝標準化工時標準化生產線平衡62第六十二頁，共九十四頁。與PDCA改進計劃查核改進執行計劃→執行→查核→改進SDCA改進標準化查核處置執行標準化→執行→查核→處置63第六十三頁，共九十四頁。維持和改進標準SDCAPDCASDCAPDCA時間改進64第六十四頁，共九十四頁。產品標準化材料標準工程規范標準樣件結構標準零件標準65第六十五頁，共九十四頁。工藝標準化工藝流程工位加工測試方法現場布置66第六十六頁，共九十四頁。工時標準化標準時間在對此項工作熟練的作業者，在良好的作業條件下，按照標準的作業方法和作業條件，以在精神和肉體方面都不勉強的前提下用一定的作業速度完成一個周期或一個單位的指定作業所必需的時間。1）標準作業條件2）標準作業方法3）標準作業能力4）標準作業速度67第六十七頁，共九十四頁。標準時間的構成標準時間=正規作業時間+寬裕作業時間=正規作業時間*（1+寬裕系數）寬裕時間是對生理的要求，疲勞恢復的時間，隨機發生的不定期作業及現場管理所必要的間接作業的時間合計之后，對應平均每個單位的正規作業時間再計算而成的時間68第六十八頁，共九十四頁。標準時間的構成觀測時間評比因數私事寬放疲勞寬放程序寬放特別寬放政策寬放正規時間標準時間69第六十九頁，共九十四頁。標準時間的構成標準時間正規作業時間寬裕時間主作業時間開始、結束、準備、整理時間生理需要時間疲勞寬裕時間作業寬裕時間其它寬裕時間主體作業時間伴隨作業時間70第七十頁，共九十四頁。設定寬裕系數所謂寬裕是對作業時必不可少的延遲進行的補償，制定標準時，要包含必要的延遲。寬裕系數的設定：疲勞寬裕：作業環境及條件，根據熱、冷、照明、氣體、粉塵、噪聲、振動、濕氣等程度根據作業姿勢，座姿、立姿等姿勢不平衡的程度根據精神的努力，檢查、點檢等精神緊張的程度71第七十一頁，共九十四頁。根據肉體的努力，重力、作業位置等肉體努力程度作業寬裕：根據管理，作業特性，有必要，但不正規的作業發生的程度現場寬裕：根據管理上的要求：管理監督者的方針設定寬裕系數72第七十二頁，共九十四頁。的定義是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法73第七十三頁，共九十四頁。

作業25時20間10秒2018292519工序12345作業25時20間10秒2525202219工序12345改善前改善后74第七十四頁，共九十四頁。圖示作29業25時20間10秒工序123455人數111115作業時間2018292519111作業時間人數2018292519111損失時間作業時間平衡損失率平衡效率

75第七十五頁，共九十四頁。生產線平衡率計算平衡率=*100=*100各工序時間總和人數*∑人數*上例：平衡率=*100=*100=76%∑人數*1115*29生產線平衡損失率計算平衡損失率=1-平衡率上例：平衡損失率=1-76%=24%76第七十六頁，共九十四頁。生產線平衡的改善原則首先改善瓶頸工序將瓶頸工序的作業內容分擔給其它工序增加各作業員，提高平衡率合并相關工序，重新排布生產工序分解作業時間較短的工序，把該工序安排到其它工序中去77第七十七頁，共九十四頁。研討：如何標準化？從“5M1E”角度研討；標準化78第七十八頁，共九十四頁。第五章節現場管理與改善79第七十九頁，共九十四頁。目錄現場的五大任務現場管理的3化現場的4M檢查現場5S管理可視化管理改善就是財富80第八十頁，共九十四頁。現場的五大任務五大任務項目檢查的重點品質必須提高，為了清除不良品應該？不良品占有率/返工率/報廢數/客戶投訴件/賠償額/品質不一致/工程效能指數/美觀操作性/保守性成本應該如何降低？工程件數/效率/運轉率/料單價/單位時間的成本/轉換的損失/廢品產生率生產性的提高，以及欲如期交貨，則應該？生產量/庫存量/裝置量/機器停滯時間/交貨期/工期/更換程序次數欲確保安全，則應該？災害件數/安全度/整理整頓/疲勞度/清掃狀況欲提高士氣，應該？干勁/出席率/人際關系/違反規定率/提案件數/改善欲望81第八十一頁，共九十四頁。現場管理的3化項目自問適用例簡單化使構造單純使方法簡單使數量減少減少零件的件數使位置的決定單純化自動化、加工方式標準化將方法、程序統一化將材質、形狀的范圍縮少將規格、尺寸標準化規格的統一票據的統一作業標準的訂定收集配送時間的定時化專業化將機種、品種專業化將種類、工作專門化有蓋車、無蓋車、家畜車、冷凍車設備及模等的專業化職務的專門化82第八十二頁，共九十四頁。現場的4M檢查4M改善著眼點作業員是否遵守標準？作業效率是否允許？是否具有問題意識？是否有責任感？是否熟練？是否分配了適當的職務？是否有改善欲望？是否具備資格？人際關系是否良好？是否健康？設備是否符合生產條件？是否符合處理能力？注油（潤滑）是否適宜？檢查是否適宜？布局是否適宜？是否有充足的機械與設備？是否所有設備均能正常動作？是否由于故障經常停止？是否符合精度要求？是否有異常聲音？原料數量是否準確？等級是否正確？商標是否正確？使用方法是否恰當？有沒有放置半成品？布局是否適宜？有無雜質混入？在庫水準是否適宜？質量標準是否適宜？作業方法作業標準是否合理？對作業標準是否進行了改善？是不是安全的方法？程序的切換是否恰當？濕度及濕度是否合適？照明及換氣是否適宜？前后工序能否保持好的銜接？是不是可以制造優質產品的方法？是否高效率的方法？作業程序是否合理83第八十三頁，共九十四頁。現場的5S管理5S含意著眼點整頓指對必要有物品進行分類后，收放在便于使用的地方是否經常尋找東西？將何物放于何處？放置地方是否確定？顯示方法是否能使所有人都非常明白？使用過的東西，是否完好地放回原處了？整理指區分必要的與不必要的物品，扔掉不必要的物品不必要的物品是否使職場變得狹窄？對必要的與不必要的物品、經常使用的與很少使用的物品是否分得清楚？對不必要的東西是否及時處理了？清掃是指清掃能達到無垃圾、灰塵及臟污的良好狀態職場內是否打掃干凈了？顯示放置物品地點的分界線是否劃得清晰？是否將垃圾、灰塵及臟污源勻除了？記住：清掃就是點檢！！！84第八十四頁，共九十四頁。現場的5S管理5S含意著眼點清潔是指維持著整理、整頓及清掃，保持易于工作的狀態整理、整頓、清掃是否徹底？職場內部是否總顯得很光亮？制服、工作服是否有臟污？職場周邊是否放置了盆花、花草等，能使人心曠神怡的環境？素養由員工自己制訂職場守則或作業規程，并遵守執行。是否由員工自己制訂了所需的守則？上述制訂的守則大家是否遵守？是否感覺大家都具備良好的習慣？85第八十五頁，共九十四頁。可視化管理可視化（目視）管理：是指通過視覺而產生意識化的具體方法。目視管理的目的使作業容易化防止錯誤的產生2.表示的對象危險標示、操作錯誤的標示、放置的標示、區分物品的標示人員的去處、內容標示、指標的標示、設備與設施標示、管理上的標示。3.制作表示道具的重點從遠處看就懂管理物品要標示(現地．現物)是好，是壞，誰都明白工作場所明快、輕松誰都會使用，方便地使用誰都可以遵守，立刻可以改正86第八十六頁，共九十四頁。1）將現場的品質