廣西“未來工廠”、智能工廠和數字化車間關鍵要素一、“未來工廠”關鍵要素“未來工廠”是指廣泛應用數字孿生、物聯網、大數據、人工智能、工業互聯網等技術，實現數字化設計、智能化生產、智慧化管理、協同化賦能、綠色化制造、安全化管控和綜合績效大幅提升的現代化工廠。（一）數字化設計。包括工廠/車間設計、產品研發與設計、工藝設計和試驗設計。通過仿真分析、數字孿生技術對工廠規劃、生產、運營全流程的數字化管理，通過采用系統軟件建立研發設計能力，采用協同設計平臺，利用參數化對象建模，采用仿真技術對產品進行試驗驗證。（二）智能化生產。包括采購管理、計劃與調度、生產作業管理、裝備管理、倉儲配送等。通過建立工廠網絡系統，運用5G、人工智能、大數據等技術，廣泛應用智能生產設備、檢測設備、物流設備，依托企業數據采集與監視控制系統(SCADA)、資源計劃系統（ERP）、產品全生命周期管理系統（PLM）、高級計劃排程（APS）、制造執行系統（MES）、倉儲管理系統（WMS）等信息化系統，實現物資采購、計劃調度、生產作業、倉儲配送的-1-

數據自動采集、在線分析和優化執行，提高生產計劃準確性和生產過程的可控性，工廠或車間實現少人化、無人化。（三）智慧化管理。包括系統集成與數據互通、企業資源管理、行政管理、質量管理、客戶管理、物流管理、銷售管理、決策管理等。通過建立工業互聯網平臺和數據中心，通過企業資源計劃系統（ERP）、產品生命周期管理(PLM)、供應鏈管理系統（SCM）、客戶關系管理系統(CRM)等系統集成應用，實現數據共享共用，在銷售、生產、物流、質量等方面實現協同管理，推進企業生產、運營和決策的智慧化管理。（四）協同化賦能。包括產業、供應鏈協同和個性化定制。通過建設的工業互聯網平臺，實現人員、設備、數據等信息要素共享，打通企業之間的物流、資金流、信息流等，實現設計、供應、制造和服務資源的在線共享和優化配置。整合行業內中小企業產供銷資源，打造云上產業鏈，突工破廠物理界限，實現制造資源的動態分析和柔性配置。結合市場需求開展個性化定制，實現產品設計、計劃排產、個性化定制、柔性制造、物流配送和售后服務的整體集成和協同優化。（五）綠色化制造。建立能源綜合管理監測系統(EMS），對主要耗能設備實現實時監測與管理；建立產耗預測模型，實現能源資源的優化調度、平衡預測和節能管理；建立環保監測系統，實現從清潔生產到末端治理的全過程環保數據采集、實時監控及報警，開展可視化分析。-2-

（六）安全化管控。包括信息化系統安全和生產安全信息化系統。通過使用安全可控的軟件、系統和設備，建立工業信息安全管理制度，構建具備網絡防護、應急響應等數據安全保障能力的數據存儲與網絡防護技術體系。設立安全管理機構，制定風險管控準則和風險管控流程。開展安全預警，實現生產過程中人員、物料、過程、設備、環境、信息等六類安全風險要素的智能化管控，定期開展風險評估。（七）綜合績效。包括綜合效益和示范推廣兩個方面。企業提質增效成果顯著，生產效率、資源綜合利用率大幅提升，研制周期、運營成本、產品不良品率顯著降低。突破一批關鍵技術，形成一批專利、標準和經驗成果，培育批一專業人才隊伍，示范帶動效應明顯。二、智能工廠認定關鍵要素（）一離散型智能制造模式1.工廠的總體規劃設計、工藝流程及布局均已建立數字化模型，并進行模擬仿真，實現規劃、生產、運營全流程數字化管理。2.應用數字化三維設計與工藝技術進行產品、工藝設計與仿真，并通過物理檢測與試驗進行驗證與優化。建立產品數據管理系統（PDM），實現產品數據的集成管理。3.實現高檔數控機床與工業機器人、智能傳感與控制裝備、智能檢測與裝配裝備、智能物流與倉儲裝備等關鍵技術裝備在生產管控中的互聯互通與高度集成。-3-

4.建立生產過程數據采集和分析系統，充分采集生產進度、現場操作、質量檢驗、設備狀態、物料傳送等生產現場數據，并實現可視化管理。5.建立車間制造執行系統（MES），實現計劃、調度、質量、設備、生產、能效的全過程閉環管理。建立企業資源計劃系統（ERP），實現供應鏈、物流、成本等企業經營管理的優化。6.建立車間內部互聯互通網絡架構，實現設計、工藝、制造、檢驗、物流等制造過程各環節之間，以及與制造執行系統（MES）和企業資源計劃系統（ERP）的高效協同與集成，建立全生命周期產品信息統一平臺。7.建有工業信息安全管理制度和技術防護體系，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。建有功能安全保護系統，采用全生命周期方法有效避免系統失效。通過持續改進，實現企業設計、工藝、制造、管理、物流等環節的集成優化，推進企業數化字設計、裝備智能化升級、工藝流程優化、精益生產、可視化管理、質量控制與追溯、智能物流等方面的快速提升。（二）流程型智能制造模式1.工廠總體規劃設計、工藝流程及布局均已建立數化字模型，并進行模擬仿真，實現生產流程數據可視化和生產工藝優化。2.實現對物流、能流、物性、資產的全流程監控與高度集成，建立數據采集和監控系統，生產工藝數據自動數采率達到90%以-4-

上。3.采用先進控制系統，工廠自控投用率達到90%以上，關鍵生產環節實現基于模型的先進控制和在線優化。4.建立制造執行系統（MES），生產計劃、調度均建立模型，實現生產模型化分析決策、過程量化管理、成本和質量動態跟蹤以及從原材料到產成品的一體化協同優化。建立企業資源計劃系統（ERP），實現企業經營、管理和決策的智能優化。5.對于存在較高安全風險和污染排放的項目，實現有毒有害物質排放和危險源的自動檢測與監控、安全生產的全方位監控，建立在線應急指揮聯動系統。6.建立工廠內部互聯互通網絡架構，實現工藝、生產、檢驗、物流等各環節之，間以及數據采集系統和監控系統、制造執行系統（MES）與企業資源計劃系統（ERP）的高效協同與集成，建立全生命周期數據統一平臺。7.建有工業信息安全管理制度和技術防護體系，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。建有功能安全保護系統，采用全生命周期方法有效避免系統失效。通過持續改進，實現生產過程動態優化，制造和管理信息的全程可視化，企業在資源配置、工藝優化、過程控制、產業鏈管理、節能減排及安全生產等方面的智能化水平顯著提升。（三）網絡協同制造模式-5-

1.建有工業互聯網網絡化制造資源協同云平臺，具有完善的體系架構和相應的運行規則。2.通過企業間研發系統的協同，實現創新資源、設計能力的集成和對接。3.通過企業間管理系統、服務支撐系統的協同，實現生產能力與服務能力的集成和對接，以及制造過程各環節和供應鏈的并行組織和協同優化。4.利用工業云、工業大數據、工業互聯網標識解析等技術，建有圍繞全生產鏈協同共享的產品溯源體系，實現企業間涵蓋產品生產制造與運維服務等環節的信息溯源服務。5.針對制造需求和社會化制造資源，開展制造服務和資源的動態分析和柔性配置。6.建有工業信息安全管理制度和技術防護體系，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。通過持續改進，工業互聯網網絡化制造資源協同云平臺不斷優化，企業間、部門間創新資源、生產能力和服務能力高度集成，生產制造與服務運維信息高度共享，資源和服務的動態分析與柔性配置水平顯著增強。（四）大規模個性化定制模式1.產品采用模塊化設計，通過差異化的定制參數，組合形成個性化產品。2.建有工業互聯網個性化定制服務平臺，通過定制參數選擇、-6-

三維數字建模、虛擬現實或增強現實等方式，實現與用戶深度交互，快速生成產品定制方案。3.建有個性化產品數據庫，應用大數據技術對用戶的個性化需求特征進行挖掘和分析。4.工業互聯網個性化定制平臺與企業研發設計、計劃排產、柔性制造、營銷管理、供應鏈管理、物流配送和售后服務等數字化制造系統實現協同與集成。通過持續改進，實現模塊化設計方法、個性化定制平臺、個性化產品數據庫的不斷優化，形成完善的基于數據驅動的企業研發、設計、生產、營銷、供應鏈管理和服務體系，快速、低成本滿足用戶個性化需求的能力顯著提升。（五）遠程運維服務模式1.智能裝備/產品配置開放的數據接口，具數備據采集、通信和遠程控制等功能，利用支持IPv4、IPv6等技術的工業互聯網,采集并上傳設備狀態、作業操作、環境情況等數據，并根據遠程指令靈活調整設運備行參數。2.建立智能裝備/產品遠程運維服務平臺，能夠對裝備/產品上傳數據進行有效篩選、梳理、存儲與管理，并通過數據挖掘、分析，提供在線檢測、故障預警、故障診斷與修復、預測性維護、運行優化、遠程升級等服務。3.實現智能裝備/產品遠程運維服務平臺與產品全生命周期管理系統（PLM）、客戶關系管理系統（CRM）、產品研發管理系-7-

統的協同與集成。4.建立相應的專家庫和專家咨詢系統，能夠為智能裝備/產品的遠程診斷提供決策支持，并向用戶提出