新產品開發管理流程培訓

2008.08.25目錄一.概述;二.各主機廠在新產品開發階段的管理程序;三.術語解釋;四.項目流程計劃及職責分布;五.里程碑A---項目委托/詢價;六.里程碑B---過程粗開發的認可;七.里程碑C---生產過程具體策劃的認可;八.里程碑D---生產資源采購和制造認可;九.里程碑E---批量生產認可;十.里程碑F---(量產)反饋、評定和糾正措施.P1一.概述

APQP英文全文是AdancedProductQualityPlanningandControlPlan.它是用來確定和制訂使產品滿足顧客要求所需步驟的結構化方法.是針對具體產品項目.每一具體產品項目都必須進行.為保證每項產品計劃達到顧客滿意,引導資源實現質量目標,促使早期識別質量問題而采取預防措施、避免后期更改造成的損失,最終達到以最低的成本及時提供優質產品的目的.因此必須事前周密地進行策劃,并按計劃組織實施、協調和組織有關的部門和人員,及時反饋信息,達到持續的改進.P2二.各主機廠在新產品開發階段的管理程序NO.標志主機廠名稱供應商質量管理體系(新產品開發質量管理)1上海通用汽車QS-9000+特殊要求(GP9/GP12等)2重慶長安福特QS-9000+特殊要求3美國克萊斯勒QS-9000+特殊要求4上海大眾/一汽大眾VDA6.1/VDA6.3/VDA6.55天津豐田SE活動/SPTT/SQAM6廣州本田QAV2-Ⅰ/Ⅱ/Ⅲ/Ⅳ/Ⅴ7東風汽車股份有限公司A.S.G(聯合供應商指南)8一汽集團VDA6.1/VDA6.3/VDA6.5注:SE—SimultaneousEngineering;SPTT---SupplierPartsTrackingTeam;SQAM---SupplierQualityAssuranceManual.P3四.項目流程計劃及職責分布見附件:“敏孚企業新產品開發流程圖”&“APQP項目小組工組職責表”說明:1.任務領域描述項目進行期間實施的各項基本活動，各單個任務領域之間的重疊，反映了產品和過程開發時基本的、必要的同步工程；

2.里程碑描述任務領域進行期間的檢查點。

P5五.里程碑A：項目委托/詢價1.項目可行性評估

●市場調研、優劣勢(SWOT)與市場風險分析;

●產量及生命周期分析;

●產品價格分析/項目的投資分析;

●初始項目負責人及成員;

●項目的進度計劃;

●項目技術要求:(1)零件技術要求（圖紙、材料規范、性能規范、試驗標準、SOR等）;

(2)產品和過程特性;(3)新材料、新工藝;(4)產能、物流、質量目標（PPM）、CPK指數、廠內不良率;(5)工藝難點.

●零件生產地;●項目的風險評估及風險預防對策.2.合同評審/項目方案策劃書

根據上述可行性評估后輸出----合同評審/項目方案策劃書(一般為新工藝,新材料,新的產品領域,大項目時需形成策劃書.)3.業務向客戶競標---OK后業務部輸出“新產品開發任務書

”&“新產品開發基準檢查清單

”.P6必須完全消化圖紙上的所有技術信息,若不足應及時向客戶或業務提出;對于委外零件應向供應商提出詢價需求特別應注意表面處理要求,很多工程師因對表面處理技術缺乏,故經常會將工藝搞錯通常客戶會對塑料材料提出指定要求.鋼帶允許國產化.公差能符合要求嗎?克服這些技術難點的資源是否已明確---委外/日本技術援助/自行研發試驗.3.跨功能小組

(1)由項目啟動會議前確定,產品部提出并形成書面文件;(2)產品部經理或上級領導任命項目經理或負責人,項目負責人也可由除產品部外的小組成員擔當;(3)項目小組成員職責無特別指定依“APQP項目小組工作職責表”;(4)項目小組成員必須對項目及顧客的信息保密,保密承諾從成立日起,在小組名單或項目啟動會議紀要中規定;

(5)小組活動形式---會議形式或會簽形成書面文件(包括會議紀要,聯絡單等).4.開發基準評審

對顧客提供的產品基準資料（包括圖紙、數模、樣件和標準等）在2個工作周內進行評審

.

輸出文件:

(1)“外來圖紙、標準評審表”和“基準差異分析表

”;(2)對于標準樣件或CKD件或對手件評審后要清楚標識其狀態;

(3)審過程中出現的差異均需得到顧客的書面確認,并形成書面確認文件.當圖紙/數據/樣件三者不吻合時,大多數狀況是:CKD樣件可能是正確的,圖紙其次,數據可能未更新為老狀態.5.技術資料消化運用同步工程----項目小組成員同時進行產品開發基準消化,以期提早進入開發資源準備工作.

●產品工程師對產品/過程特性進行分級和編號輸出“產品/過程重要特性分級表”并經項目小組評審認可;●產品工程師根據以往工藝開發經驗和產能要求進行初始工藝過程方案分析,并召集項目小組成員對工藝的合理性、快速換模、設備要求、工裝要求、自動化和防錯應用等進行討論---輸出過程流程圖/工程A表(工藝卡)/新產品生產能力評估表/新設備、工裝清單.P8項目成敗的重要決定因素●對總成零件進行分解、計算出原輔材料/配件單耗量、確定供應商（包括早期供應商）后輸出“原輔材料/配件清單”；6.項目會議由項目負責人召集跨功能小組成員及相關部門負責人對以下項目進行檢討:

(1)新產品開發計劃表---該計劃應嚴密的,可被執行的,已考慮了產品的類型、復雜性和顧客的期望并運用同步工程來確定具體的策劃事項，所有小組成員都應在每一事項、措施和進度上取得一致意見;

項目計劃是動態文件，當項目狀況發生變化或異常時必須進行及時的更新;(2)項目計劃應體現關鍵路徑：顧客要求的時間節點，項目輸入輸出，工裝開發，OTS試制，OTS送樣,

PPAP試生產或2TP試生產，PPAP提交等.

(3)特殊特性;(4)工藝過程方案、生產設備/工裝、(5)項目成本預算等;(6)開發目標：由跨功能小組最終確定項目開發目標;(7)開發資源--為達成項目目標而尋求的必要開發資源;(8)小組可行性承諾：根據上述輸出文件，跨功能小組進行小組可行性承諾評審;(9)管理者支持--項目負責人將小組可行性承諾及所需解決的未決議題形成報告提交高層管理者以獲其支持;(10)與生產單位技術部簽訂委托開發協議---內容包括新零件清單、雙向職責、開發基準、制程開發目標、開發費用、開發計劃、設備/工裝規劃和項目驗收等。

P9見25項計劃七.里程碑C---生產過程具體策劃認可1.產品試驗設備策劃●產品工程師根據“產品/過程重要特性分級表”輸出“新量（檢）具、試驗設備清單”;交由品保部,

其根據清單內容，對自制試驗治具提出“工裝設計任務書”交工裝部，其執行依《QA7-04-01模治具開發管理辦法》；●對通用型的試驗設備依設備采購程序進行.2.外觀檢驗策劃

(1)培訓有資格的檢驗人員/生產人員/產品工程師;(2)外觀標準---顧客提供的標準樣件/色板/配色表;---顧客認可的工序外觀限樣或標準樣件;---外觀基準書及有效期;(3)品保部負責按有效期進行定期校驗;

所有的外觀檢驗標準均需得到顧客的認可，除非顧客放棄，如顧客放棄則由產品工程師確定外觀標準和有效期.

3.產品試驗策劃(1)由產品部產品工程師根據顧客提供的圖紙、材料標準、性能標準或內部確定的標準做成“試驗大綱”并提交顧客認可（除非顧客放棄).(2)部品仕樣集約表

(3)對于任何一次影響產品性能的變更（如原材料、涂料、注塑設備的變更），都必須由項目工程師通知實驗工程師重新安排實驗驗證;(4)如顧客對實驗室資格有要求（包括第三方實驗室）則由品保部按顧客認可的實驗室進行自行或委外試驗。

通常性能試驗部分直接用OTS樣品來做,否則若用PPAP樣品做,進度會趕不上.P10在PPAP前,OTS后申請批準;限樣應有不同的缺陷,分別呈現4.過程FMEA■根據“產品/過程重要特性分級表”、“過程流程圖”以及以往同類產品的開發經驗編制;■PFMEA必須在“(試)生產控制計劃”、工裝完成及試生產開始之前的質量策劃過程中進行，它是對新的、修改的過程的一種規范化的評審與分析;■

PFMEA是一種動態文件，當發現新的失效模式時，需要由跨功能小組對它進行評審和修正，其執行依《QA7-01-03過程FMEA管理辦法》。5.設備規劃■

將新設備/工裝清單交生產單位技術部門進行會簽,通用設備由生產技術部自行請購和生產線配置，但需定期確認其執行狀況;■需自制或外包的專用設備則由產品部提出“專用機開發任務書”交工裝部，其執行依《QA7-04-03專用機開發管理辦法》.

6.工裝規劃產品部根據“產品/過程重要特性分級表”

、“工程A表”、“過程FMEA表”、以往同類產品開發經驗和生產設備規格提出“工裝設計任務書”交工裝部，其執行依《QA7-04-05工藝裝備開發管理辦法》。7.檢具規劃■產品部根據顧客提供的或認可的GD&T圖提出“工裝設計任務書”交工裝部，其執行依《QA7-04-02檢具開發管理辦法》。

■檢具的設計認可和制造認可是由產品部和工裝部共同進行的，如顧客有要求則由工裝部提交顧客認可。(一般SGM/SVW/HONDA/NISSA等均需設計與制造認可.)■檢具制造完成后需進行CMM檢測—驗證檢具的尺寸正確性;和進行MSA分析—驗證測量的穩定性;

P11PFMEA會有2個以上的版本;應注意糾正與FMEA的區別.8.場地平面布置圖■確定檢測點總數、控制圖位置、限度樣品位置、返工區、原輔材料儲存區、成品儲存區、不良品區、包裝區、半成品流動儲存工具、工序編號和物流方向等■也應包括影響產品品質、員工身體健康和舒適性的各種環境因素;以上各項應與“過程流程圖”、“過程FMEA”和“(試)生產控制計劃”相協調。9.試生產控制計劃

■由跨功能小組借助樣件制造過程獲得的經驗、PFMEA分析結果以及同類產品開發經驗用于“(試)生產控制計劃”的編制;■是在試生產前進行的尺寸測量、材料和功能試驗的描述，應包括正式生產前要實施的附加產品和過程控制及全尺寸檢查，如增加檢驗次數、增加生產過程中的檢查和成品檢驗頻次、統計評價、增加產品審核和過程審核等;10.作業指導書

作業指導書從控制計劃中分解而來，為有效落實控制計劃為目標，其執行依《QA7-01-02作業指導書要求管理辦法》.

補充-點:在編制下列文件時,盡可能利用圖片來說明.(1)作業標準書----根據材料工藝參數、以往類似材料/零件工藝參數和工裝設計任務書制定;--作業標準書必須在試制或試生產中不斷修正和完善以確保文件與過程的一致性；(2)檢驗規格

---根據“產品/過程重要特性分級表”制訂（包括總成零件和子零件）;--作為零件的驗收標準必須與提交顧客的要求是一致的;(3)檢具使用說明--根據產品GD&T圖和“工裝設計任務書”來制定;(4)過程控制文件---生產首末件確認單/制程檢驗記錄表&工藝查檢表/成品檢驗報告;

必須對工藝參數公差進行驗證P12從進料到出貨各個工序的品質過程控制的描述---包括儲存/周轉器具/包裝/模夾具的管理,文件要具有可執行性.11.包裝策劃■任何情況下包裝設計應保證產品特性在包裝、搬運、運輸和開箱流轉過程中保持完好，包裝應與所有的材料搬運裝置包括叉車、機器人相匹配，這包括顧客的物流要求.■適用時可使用顧客的包裝標準或一般的包裝要求，具體做成“包裝規格”，如顧客有要求則提交顧客認可。12.產品或過程變更（包括顧客變更和內部變更）■變更時填寫“圖面資料變更通知（申請）單”并做成“過程變更履歷表”，以確保質量策劃每一階段技術文件處于最新狀態，在質量策劃階段的過程變更必須經產品部經理及上級領導的批準才可實施，其執行依《QA4-04-02變更管理辦法》。■圖面資料變更通知（申請）單應優先分發各相關部門.13.工裝樣品(OTS)采用生產用模具、夾具模擬生產工藝，不一定采用量產用的設備，不按生產節拍生產，但經檢測合格的零部件，用來初步驗證產品和過程策劃的有效性;■其執行依《QA7-01-06OTS管理辦法》。---輸出文件:14.試生產培訓

■范圍:試生產人員,項目工程師,檢驗人員;■形成試生產培訓紀要;

■對培訓的效果應進行評價---現場作業確認,口試等;P13我們大概有90%以上的新產品再量產初期還在出現問題,導致產品報廢或退貨也包括整個生產物流規劃八.里程碑D---生產資源采購和制造認可1.原材料、配件開發依據“原輔材料/配件清單”提出“原材料/配件開發需求表”交采購部執行.2.原輔材料/配件的技術規范產品部負責原材料標準、配件圖紙和檢驗標準等制訂;采購部和供應商對任何有疑問的部分應與產品工程師協商并取得一致意見。3.供方的開發

采購部會同產品部、品保部進行潛在供方評審及選擇，其執行依《QP7-07供應商開發、管理和監控程序》，最終由總經理批準。4.技術協議包括產品標準、材料標準、認可方式、物流的要求、生產設備要求、產能、檢驗和試驗、滿足產品和生產過程的規定（如過程審核要求）、工裝的技術要求、技術資料的保密等.

5.外購原材料、配件的認可◆對于原材料--鋼帶/塑料需事先進行工藝試驗,驗證加工設備的匹配性/外觀符合性,不僅僅認可其物理和化學性能;◆原輔材料/配件認可證---需對供應商進行PPAP評審,針對其產品及過程進行評審;P15明確采購的最低價格6.質量協議在“原輔材料/配件認可證”批準后，由生產工廠品保部負責與供方簽訂“質量協議”。

7.量產管理由生產工廠采購部和品保部負責對移交后量供產品的交付管制和持續改善，其執行依《QP7-07供應商開發、管理和監控程序》。P16補充事項:原材料/配件在項目策劃初期時特別針對采購周期長的項目應及早提出請購單,并且請購單上可以按不同時間階段OTS/試生產/初期量產請購不同數量;但是應注意設變時及時通知采購.4.生產確認試驗

針對OTS樣品(材料到PPAP階段未改變過,否則必須重新取試片)或PPAP樣品進行功能性試驗,對于試驗中不合格項應作出糾正措施;考慮到部分試驗周期較長(2~4個月),故在材料/粘結膠水選擇時務必正確,否則會影響整個PPAP認可.5.工裝驗收和確認評價工裝是否符合產品特性及生產性要求，產品部和生產技術部分別負責OTS階段和PPAP階段（即項目移交時）的工裝驗收并記錄在“工裝驗收記錄表”中，其執行依《QA7-04-07工藝裝備驗收移交管理辦法》；6.包裝評價●產品部包裝工程師組織項目小組在OTS提交前進行，所有的試裝運和試驗方法都應評價產品承受在正常運輸中損傷和在不利環境下受到保護，顧客規定的包裝不排除小組對包裝的評價；●輸出包裝評價表.7.生產控制計劃是“(試)生產控制計劃”的邏輯擴展，用于正常生產的品質控制;“(試)生產控制計劃”是一種動態文件，生產工廠品保部應根據生產經驗、過程能力評價和質量反饋來進行定期更新，其執行依《QA7-01-07控制計劃管理辦法》；P18建議:在工裝制造過程或將完成階段提出評價,有利于問題的盡早解決,這取決于工程師的經歷.但是最重要的還是策劃階段的工裝任務書正確與否.重點8.產品及過程整改

應對裝車FE/OTS階段及預試生產的遺留問題進行整改,直至關閉.----廣本03款品確艤裝問題&廣本03款門飾條沖模問題&嘉興敏惠SAAB項目總結9.生產件批準(PPAP)驗證試生產的產品和過程是否符合生產件的要求，其執行依《QP7-05生產件批準程序》。PPAPChecklist

(1).零件提交保證書(2).經批準的外觀批準報告(3).產品工程批準的裝配圖,如果需要(4).產品工程的工程更改清單,如果需要(包括其他差異有確認過的書面文件)(5)對所有零件尺寸檢查標識----包含裝配或分裝零件

(注意:圖紙上沒有標注尺寸請在PPAP前與客戶工程部確認)(6).和尺寸檢驗標識對應的尺寸報告(7).檢具清單(8).材料測試結果總結報告,包括所有分零件,并附原始報告(9a).功能/性能測試結果總結報告,并附原始報告(9b).耐久性測試結果總結報告,并附原始報告(10).過程流程圖