OHT0-1初級評估PA潛在供應商評估PSA確定供應商產品質量先期策劃和控制計劃投產前會議正式工裝樣件OTS審批GP-11生產件審準PPAP初期生產次品遏制GP-12按預定能力運行GP-9持續改進GP-8問題通報與解決GP-5一級發貨控制二級發貨控制質量研討會質量改進會零件壽命產品開始上汽通用五菱通向成功的16步！背景：

SAICWL

1引入世界上先進的經營理念和管理系統。2培育適應全球經濟一體化進程的企業文化。3有能力、有特點和合作精神的員工。4以客戶為導向，造百姓喜愛的車。5打造在微車領域國內領先、國際有競爭力的汽車公司。

SAICGMWL國內最強、國際上一流的汽車企業。

OHT0-1*2010年在微車和小型車年產30—40萬輛。

*從生產資料型微車向乘用型的微車和其他小型車發展。

面對機遇和挑戰供應商朋友，您做好準備了嗎？OHT0-1初級評估（PA/TA）

定義：在潛在供應商評估之前，對新的潛在供應商作一個初步評估，或讓供應商自我評估以確定其是否具備基本的質量體系、合適的技術能力和良好的管理水平。目的：通過半天的評估以確認新的潛在供應商是否有資格進行潛在供應商評估。范圍：適用于所有被認作是潛在來源的新的供應商。程序：A采購員、經理或工程師進行現場評估——質量方面有12個要素——技術方面有7個要素——管理方面有6個要素B供應商自我評估（只能在客戶的要求下進行，所有要素與現場評估的要素一致。評分體系用以確定新的潛在供應商是否有資格進行潛在供應商評估。任務：確定供應商是否有資格進行潛在供應商評估

潛在供應商評估（PSA）定義:現場評估供應商是否能達到對管理體系的最基本要求。目的:進行為期一至二天的評估以驗證新的潛在供應商是否有能力達到與上汽通用五菱汽車股分有限公司開展業務的最基本要求。范圍:在推薦某一供應商來開拓新的業務之前，如果該供應商未具備QS9000認證，并且在以下任一狀態成立的情形之下，必須進行潛在供應商評審：1．

潛在供應商的制造場所不是上汽通用五菱的現有供貨源。2．

該項技術/零部件對此供應商的制造場所而言是全新的。此外，當采購部門認為具有較高風險時，也將進行潛在供應商評審。程序：采用根據QS9000制定的潛在供應商評審文件形式。必須在選定供應商之前完成。

選定供應商—JPC會議定義:聯合采購委員會批準合格廠商的程序。目的:選定在質量、服務及價格方面都具有競爭力的供應商來提供產品。

范圍:全球范圍內的供應商。程序:由上汽通用五菱的供應商開發及供應商質量部門來：-審核潛在供應商評審結果-評估各候選供貨來源-批準或否決建議-在必要的情形下批準整改計劃-簽署決議文本投產前會議定義：與供應商進行交流以明確零件質量合格及持續改進的要求。目的：保證所有質量要求在供應商及客戶負責供應商的部門之間得到確切的交流。范圍：建議對所有需要進行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其風險程度之不同來確定先后。（這是先期質量策劃的一個部分）程序：通過供應商與客戶有關人員在產品開發小組會議上進行密切的交流以對質量，生產能力和進度等要求進行研討并取得認同。

樣件審批或工裝樣品（OTS）認可（GP—11）樣件審批定義:上汽通用五菱汽車股分有限公司規定的樣件審批規程。目的:提供上汽通用五菱汽車股分有限公司統一的對樣件及其附帶文件的最低要求，協助識別并糾正部件上的問題以減少部件差異，評估設計、制造和裝配可能產生的影響，加速“正式生產件審批”程序的執行。

范圍:適用于需提供新樣件的所有供應商。程序：-由客戶提供對樣件的檢驗清單-供應商得到有關提供樣件要求的通知-供應商得到GP-11中提出的要求-供應商提交樣件和按客戶要求等級提供文件

-供應商會得到提交樣件審理結果的通知：―批準用于樣車制造―可用于樣車制造―不可用于樣車制造樣件審批或工裝樣品（OTS）認可（GP—11）工裝樣品（OTS）認可定義:上汽通用五菱汽車股分有限公司規定的外購國產化零部件（工裝樣品/OTS)審批程序。目的:測試由中國當地供應商提供的零部件是否符合原設計的工程要求，非用于評審零部件的原設計。范圍：適用于所有提供在中國制造零部件的供應商。程序：-樣件定義1樣件定義2-送樣要求-工裝樣品（OTS）認可程序-工程樣品（OTS）文件的提交初期生產次品遏制程序（GP—12）定義:供應商正式生產件審批程序控制計劃的加強措施，初期生產次品遏制計劃（GP-12）與產品先期質量策劃及控制計劃參考手冊中的投產前控制計劃是一致的。目的:幫助供應商驗證對其工序的控制，使質量問題能迅速在供應商現場被發現和糾正，而不影響到客戶的生產線。范圍：本程序適用于所有需要通過正式生產件審批程序的零件，包括所有小批量供貨，加上采購部門指定的數量。此程序不只限項目的開始。程序：作為質量先期策劃之組成部分，供應商將制定GP-12投產前控制計劃，GP-12控制計劃是PPAP正式生產件審批程序的要求之一，在達到此階段放行標準之前必須按該計劃執行。按預定能力運行（GP—9）定義：實地驗證供應商生產工序是否有能力按照預定生產能力制造符合質量及數量要求的產品。目的:通過事先進行生產的“按預定能力運行”來降低正式投產和加速生產時失敗的風險。范圍：除非由采購部門供應商質量及采購總監授權豁免以外，所有新的零件都必須執行“按預定能力運行”。程序：進行風險評估決定“按預定能力運行”的形式：—由供應商監控—由客戶監控通知供應商安排時間完成“按預定能力運行“程序后續工作及進行必要的改善

持續改進

定義:GP-8規定供應商應有責任來制定一套能實行持續改進的程序。目的:GP-8概述了在通過正式生產件審批程序（PPAP）和初期生產次品遏制（GP-12）程序之后，客戶對供應商的持續改進的要求。范圍：該程序適用于所有生產零件及材料的供應商，在客戶沒有規定具體要求時依然適用。程序：所有供應商必須監測其所有零件的質量工作情況并致力于持續改進，持續改進的程序目標在于減少生產加工的偏差和提高產品的質量，供應商應著重于聽取用戶的意見和工序的反饋，以努力減少工序波動。問題通報與解決PR/R定義：為促進解決已確認的供應商的質量問題而進行交流的程序。目的:對已確認的供貨質量問題進行意見交換，文件記錄，跟蹤并解決。范圍：所有為上汽五菱提供零部件、材料或總成的供應商。程序：識別——如經現場人員核實，問題源于供應商不合格，立即通知供應商。遏制——供應商必須在24小時內針對不合格品遏制及初步整改計劃作出答復。整改——供應商必須判定問題的根源并在10天內就執行整改措施，徹底排除問題根源的工作情況作出匯報。預防——供應商必須采取措施杜絕問題復發，事發現場須核實這些措施的有效實施情況，以關閉PR/R程序。

發貨控制定義：一級控制：用于處理PR/R未能解決的問題的補充遏制程序二級控制：由客戶控制的次品遏制程序目的：防止不合格件發往上汽五菱并限時實施永久性整改措施。范圍：本程序適用于批量生產時不合格品PPM較高或有反復PRR等供應商。程序：一級控制：由上汽通用五菱向供應商提出，供應商在發貨地遏制質量問題外流。二級控制：由上汽通用五菱控制的遏制程序，可在供應商，上汽通用五菱或第三方現場執行，費用由供應商承擔。

OHT3-2

質量研討會定義：在供應商現場進行質量研討，解決具體質量問題。目的：盡快解決問題，使產品質量迅速提高，并建立一個具備控制和持續改進質量的系統。范圍：可在供應商質量改進過程中任何時候進行。當某產品批量生產不合格品PPM較高，或有反復PR/R，或受發貨控制，或查訪及風險評估期間被特別指出時。

程序：-在研討會期間。著重于付諸實踐地有效地解決問題，并采取持續改進的一系列措施。記錄現場，廣泛提供各種改進意見，評估，試驗并記錄改進的結果。OHT3-3全球采購定義：在全球范圍內尋找有關產品在質量，服務和價格方面最具有競爭力的供應商。目的：尋找有關產品的最佳供貨來源。范圍：適用于在經過供應商質量改進會議之后仍未能改進并達到上汽通用五菱要求的供應商。程序：—由于不能解決質量問題，主管供應商質量部門通知采購部門，開始尋求全球采購?！少彶块T開始全球采購程序。

OHT3-6

基本的質量體系合適的技術能力良好的管理水平確定供應商是否有資格進行潛在供應商評估A：采購員采購經理工程師B：供應商自評

初級評估（PA）

潛在供應商評估SQE到潛在供方現場進行質量體系評審（PSA）細則QS9000帶雙星的項目評審原則：未具備QS9000認證且1、制造場所非SGMW現有供貨源2、技術/產品對潛在供方制造場地而言是全新3、采購部具有較高風險評估質量體系能力投產前會議1進度要求——供應商應根據工作進展狀況修正時間表，確保主項目進程要求2技術要求——工程圖紙、工程規范、材料規范、設計更改、材料代用、產品認證等方面的溝通與認同。3商務要求——討論由設計更改、原材料價格浮動，降低成本的建議及模具費用承擔等對單件成本的影響。4質量要求——1、供應商質量管理16步程序2、產品質量先期策劃及控制計劃3、上汽通用五菱對供應商的質量要求5活動規范——制定定期召開會議的規范，及時溝通信息，監督項目進程，確保所有任務按時完成。

先期產品質量策劃APQP和控制計劃

目的1合理利用資源，滿足客戶要求2確保開發、生產進度3避免晚期更改4促進雙方信息交流5有競爭力價格按時提供合格產品APQP的五個階段1計劃和確定項目2產品設計與開發3過程設計與開發4產品及過程驗證

5反饋、評估及整改初期生產次品遏制程序目的幫助供應商驗證其試生產時工序的控制，使質量問題能迅速在供應商現場被發現和糾正，而不會影響客戶的生產線。關注：《試生產控制計劃》的加強措施。

例如：增加檢驗次數增加過程檢驗和最終檢驗點及時發現、糾正潛在不符合增加審核按預定能力運行目的實地驗證供應商生產工序是否有能力按預定節拍制造符合質量及數量要求的產品，以降低正式投產和加速生產時失敗的風險

進行風險評估決定監控方式：客戶要求A供應商監控B客戶監控

能力提高改善（整改）評估工序問題反饋沒有最好，只有更好——不斷超越客戶的期望的理念

持續改進目的：概述客戶對供應商的持續改進的要求讓所有客戶和供應商受益要求：供應商必須監測其質量并致力于持續改進。目標：不斷提高產品質量、服務水平和降低成本。A須改進的項目B持續改進技術質量成效監控——PPM目的：加強質量成效信息反饋，促進重大質量問題的改進程序：采用批量產品的百萬件不合格數PPM監控并將信息反饋給供應商和相關部門以便：1.確認主要問題2.著眼主要問題的整改來促進質量的持續改進3.加強質量目標、期望及成效等信息交流。4.作為定點供應商和年度優秀供應商評選依據要求：上汽通用五菱對采購件的PPM要求（2002年）PPM＜500SGM對采購件的PPM要求PPM＜250

GM對采購件的PPM要求PPM＜25持續改進A需改進的項目1計劃外停機時間2過長的循環時間3報廢、返工、返修4場地的非增殖使用5過大的變差6人力和材料的浪費7不良的質量成本8產品難裝配或安裝9過多的搬運與貯存10臨界測量系統能力11顧客不滿意，如抱怨、退貨等B持續改進技術1防錯（設計、工裝等）2控制圖3設備總效率4PPM分析5價值分析6基準確定7動作/人機工程分析不斷提高產品質量、降低成本！樣件定義描述樣件（PROTOTYPE）工程樣件（OTS）生產件（PPAP）1/指按GM認可的圖紙、樣板、模型和/或其它工程設計資料，使用指定的材料制造的樣件。2/樣件可按某些不同于正規生產要求的方法制造，如使用軟模具、簡易工裝夾具等。3/用于認證設計1/指采用生產用模具、夾具，由中國定點供應商制造并經臺架試驗合格的零部件。2/其國產化率與正式生產件相同，但可采用模擬生產工藝（過程），不用生產用的機床設備，不按生產節拍生產。3/用于認證國產化（與工程要求的符合性）1/指在生產現場使用生產工裝、量具、工藝（過程）、材料、操作者、環境和工藝參數，如進給量/速度/節拍/溫度/壓力等制造的零部件。2/生產樣件應抽自一批具有相當數量的生產件。3/用于認證生產工藝（過程）。產品質量先期策劃APQP策劃產品設計與開發過程設計與開發產品與過程確認生產反饋、評定和糾正措施項目批準概念提出/批準樣件試生產投產策劃全球采購模式——通向成功的16步程序1—建立共同的過程，向SQE和供應商提供一種通用的標準化模式。2—實現在GM中零件提交狀態互惠。3—實現全球系統資源共享，有效配置GM資源。4—縮短產品設計、開發周期。5—創建優質的零部件供應鏈，為整車廠提供良好的發展背景。6—實現整車廠、供應商、客戶三贏。

全球采購部北美卡車業務部北美卡車業務部傳動系部歐洲業務部亞太業務部拉美業務部GM網絡圖發貨控制定義目的范圍程序補充遏制程序一級發貨控制

由供應商監控的次品制程序。

防止不合格件發往主機廠并限時實施永久性整改措施。批量生產時不合格品PPM較高或有反復PRR等供應商

上汽通用五菱向供應商提出，供應商在發貨地遏制質量。調整下一階段的產品配額或暫停供整改。二級發貨控制

由客戶控制的次品遏制程序。防止不合格件發往主機廠并限時實施永久性整改措施。批量生產時不合格品PPM較高或有反復PRR等供應商

由上汽通用五菱控制的遏制程序，可在供應商、上汽通用五菱或第三方現場執行，費用由供應商承擔

暫停供整改。取消開展新業務資格。質量研討會與質量改進會定義：目的：范圍：程序質量研討會在供應商現場進行質量研討，解決具體質量問題。SQE或其主管出席盡快解決問題，使產品質量迅速提高，并建立一個具備控制和持續改進質量的系統。任何時候。當某產品批量生產不合格品PPM較高，或有反復PR/R，或受發貨控制，或查訪及風險評估期間被特別指出時。著重于付諸實踐地有效地解決問題，并采取持續改進的一系列措施。記錄現狀，廣泛提供各種改進意見，評估、試驗并記錄改進的結果。質量改進會供應商和全球采購高級管理層會議（執行總監級）采購部長、SQE或其主管出席迅速行動解決長期未解決的質量問題。當以前所有改進步驟未能奏效時，建議召開此質量改進會議。