1．編制說明：1.1目的和使用范圍：為優質、安全、如期完成鄭州煤機集團公司液壓電控中心吊車梁延跨工程，特編制本施工方案。2工程概況2.1結構簡介液壓電控中心吊車梁為焊接H型鋼，型鋼采用03SG520-2圖集，構件編號；GDLM9-2長，吊車梁安裝于液壓電控中心eq\o\ac(○,A)、eq\o\ac(○,C)、eq\o\ac(○,F)、eq\o\ac(○,L)軸鋼柱標高6.29米新建鋼制牛腿上，軸柱間距分別為9.0m，吊車梁最大總量不超過1.5噸。由于受限于現場，暫計劃用手動吊葫蘆吊裝。2.2現場施工條件吊車梁由構件廠制作完成后運抵廠區，由于車間空間有限，暫計劃用平板車自行運抵安裝現場。吊車梁、行車軌道安裝在液壓電控中心內進行，安裝前對現場設備及線路進行維護。根據現場層面高度，吊車梁、行車軌道安裝必須由鋼支撐作為吊裝架進行吊裝作業。2.3質量目標：優良。確保鋼構件一次交驗合格率100%，一次交驗優良率90%以上；確保鋼結構安裝工程一次交驗合格率100%，一次交驗優良率90%以上。2.4安全目標確保工程、設備、現場安全，施工人員輕傷事故頻率低于2‰；無重傷和死亡事故。3人力組織人力配制表：（表3-1）工種人數工種人數工種人數制作負責人1安裝負責人1技術負責人1質量檢查員1安全員1現場調度1油漆工2噴砂工2后勤2起重工8電工2測量工1電焊工8鉚工4普工8合計42人4.設備配備表4-1設備配備表序號名稱型號數量用途1硅整流焊機GS-500SS3焊接2埋弧焊機MZ3-50023CO2氣體保護焊機14氧乙炔切割機QG300-115焊條烘干箱ZYHC-601焊條烘干6角向磨光機φ1254打磨7扭矩扳手350kN1高強螺栓緊固專用8水準儀AL-M419手拉葫蘆5噸4工藝措施10千斤頂10噸211焊條保溫桶5Kg5焊條保溫5.設備防護及安裝計劃5.1設備及線路防護5.1.1由于廠區不停產，吊車梁下部機械不能移動。暫用鋼管腳手架搭設成方形防護架，上鋪木膠板，對機械設備形成防護。線路用防火帶進行纏繞防護。（1）現場設置的施工區域鋪設木板或其它材料墊離地面，防止油污、焊點粘貼在地面上。見圖5-2（2）在進行電、氣焊作業時，采取鋼板隔離措施，以防損壞已做好的設備、線路、地面和墻面。（3)在安裝施工時，施工人員戴了干凈手套和穿了干凈工作服后方可進行施工。（4)鋼構刷油漆時要小心謹慎，切勿將油漆滴落在設備產品上，如有滴落，應立即用汽油或其它溶劑擦洗干凈。（5)積極開教育全體參建職工成品保護教育，嚴禁在土建建筑上亂涂亂畫，如發現，將立即責令當事人出場。（6）所有精密儀器、儀表元件、原設備等產品進行封閉圍護，以防進入灰塵和損壞。（7）鋼結構施工時，采取防水、防塵等對設備進行鋼管支架外封木工板密封保護。5.2吊車梁安裝時間：由廠區了解到，每日中午12:00-13：15分為停機時間，計劃在這段時間進行吊車梁的吊裝。爭取不耽誤車間生產。5.3對原材料的成品保護措施1)所有原輔材料經驗收合格后，由倉庫管理員負責材料入庫，做好入庫手續，并按規定標記清楚，嚴禁混合堆放。2)所有材料儲存時均制定保護措施，存放時底部使用水平木材墊平，每層之間須以薄木條隔離。3)工廠材料搬運中所需運輸均應有預防措施，以免損壞材料。4)材料加工平臺須按規定鋪墊木板，并注意不得有雜物，嚴禁在平臺上施動材料，所有材料移動須垂直抬放。5)加工完成的材料或成品，須將表面內腔的雜屑全部清除，并進行清潔及加貼保護膜。6)每道工序經自檢、專業檢查之后可轉入下道工序，并接受質管人員的隨時抽檢。圖5-1小型設備防護罩圖5-2地面木膠板鋪設及設備防護5.4施工順序：原柱增設鋼牛腿→新鋼梁制作→原邊跨梁改造→吊車梁吊裝→制動梁及走道板安裝→護欄安裝→收尾、清理驗收。6.吊車梁制作6.1吊車梁由構件廠在工廠內制作，制作完成后運抵鄭州煤機集團液壓電控中心安裝；6.2吊車梁制作施工前的準備6.2.1鋼結構應滿足圖紙技術和合同要求及國家標準《鋼結構施工及驗收規范》（GB50205-2001）的要求，焊接材料應符合《低合金鋼焊條》（GBJ5118-85）等規范、圖紙的要求。6.3吊車梁的制作順序為：放樣→下料→組對→焊接→矯正→制孔→檢驗。6.3.1下料前要認真檢查原材料的規格、厚度及外觀質量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等），是否符合驗收規范，嚴禁使用未經復檢不符合質量規范要求的材料。6.3.2下料前應按放樣，核對各部位尺寸無誤后方可下料，確保組對間隙、組對角度、組對質量。6.4吊車梁焊接吊車梁翼緣板、腹板的焊接采用埋弧自動焊焊接，焊接前在焊縫端部、尾部點固焊接引弧板和收弧板，以確保焊縫起弧和收弧處的焊接質量；吊車梁的加勁板焊縫采用半自動CO2氣體保護焊和手工電弧焊焊接；6.4.3焊縫等級必須符合《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）二、三級焊縫外觀應符合表6－1之規定：表6－1：二、三級焊縫外觀允許偏差（mm）項目允許偏差缺陷內型二級三級未焊滿（指不足設計要求）≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0每100.00焊縫內缺陷總長≤25.0根部收縮≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0長度不限咬邊≤0.05t,且≤0.5；連續長度≤100.0，且焊縫兩側咬邊總長≤10％焊縫全長≤0.1t,且≤0.1，長度不限弧坑裂紋－允許存在個別長度≤5.0的弧坑裂紋電弧擦傷－允許存在個別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊縫不應超過1處表面夾渣－深≤0.2t長≤0.5t,且≤20.0表面氣孔－每50.00焊縫長度內允許直徑≤0.4t，且≤3.0的氣孔2個，孔距≥6倍孔徑注：表內t未連接處較薄的板厚，單位:（mm）℃，構件矯正應符合標準要求；6.5制孔：表6－2：A、B級螺栓孔徑的允許偏差（mm）序號螺栓公稱直徑螺栓孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差110～180.00－0.18＋0.180.00218～300.00－0.21＋0.210.00表6－3：螺栓孔孔距允許偏差（mm）螺栓孔孔距范圍≤500501～12001201～3000＞3000同一組內任意兩孔間距離±1.0±1.5相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0表：6－4焊接H型鋼的允許偏差（mm）項目允許偏差截面高度hh＜500±2.0500＜h＜1000±3.0h＞1000±4.0截面寬度b±3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度⊿B/100,且不應大于3.0彎曲失高（受壓構件除外）L/100,且不應大于10.0扭曲h/250,且不應大于5.0腹板局部平面度fL＜5003.0t≥2.07.吊車梁安裝前的施工準備：7.1吊車梁構件驗收7.1.8使用扭剪型高強螺栓要嚴格按要求進行，緊固螺栓分初擰、終擰兩次進行，初扭應采用手動扭矩扳手或專用定扭電動扳手，初扭值應為預拉力標準值的50％左右。終扭應采用專用電動扳手，至尾部梅花頭擰掉，讀出預拉力值；7.1.9對安裝高強螺栓人員要進行專項技術質量交底。高強螺栓緊固采用合格的扭矩扳手進行，緊固時按由中央到外圍順序緊固，要求每組高強螺栓的初擰、終擰必須在24小時內完成；螺栓直徑（mm）M16M20M22M24緊固預拉力的平均值99-120154-186191-231222-270標準偏差10.115.719.522.7高強度螺栓連接副施工拉力標準值（kN）螺栓的性能等級螺栓公稱直徑(mm)M16M20M22M24M27M308.8s7512015017022527510.9s1101702102503203908.吊車梁安裝起重設備選擇：8.1液壓電控中心吊車梁為焊接H型鋼，型鋼采用03SG520-2圖集，構件編號；GDLM9-2長，吊車梁安裝于液壓電控中心eq\o\ac(○,A)、eq\o\ac(○,C)、eq\o\ac(○,F)、eq\o\ac(○,L)軸鋼柱標高6.29米牛腿上，軸柱間距分別為9.0m，吊車梁最大總量不超過2噸。安裝位置在電控中心根據現場情況安裝。8.2吊車梁最長構件10.m米，截面高77cm米，吊車梁總量按1.2噸，考慮吊車梁安裝高度、構件重量等諸多因素，選用使用組裝型鋼支架，手動葫蘆吊裝可滿足。8.3手動葫蘆工作參數（表1）最大額定起重量5t支架高度8m8.4根據現場情況吊車梁安裝單件最大重量1.2噸，滿足吊裝要求；9.吊車梁安裝吊車梁安裝前設備防護已經完畢，原車檔已拆除，牛腿已焊接牢固，安裝前檢查牛腿幾何尺寸，再進行下一步施工。所有線路均改好，給安裝吊車梁留出施工面，給予安裝施工工序及時間上的配合，以保證安裝的順利進行，以保證整個工期計劃的實現。9.1安裝牛腿位置復核安裝前用水平儀復核牛腿位置標高，因吊車梁安裝定位要求比較高，測量放線質量控制直接影響的安裝質量。9.1.1根據鋼構位置對每一個節點位置標高、軸線位置進行復核；9.1.2節點位置標高、軸線位置復核選由專業測量工程師全面主持測量工作，一名測量員負責現場放線，配合施工，按圖紙要求在每一個節點位置標出相關十字線、標高點，用紅色記號筆作出明顯標識；9.2吊裝方法：9.2.1根據現場工期按排，，根據現場施工條件可用組裝鋼支撐吊葫蘆進行吊裝，見吊車梁吊裝示意圖；10.安裝檢查驗收10.1吊車梁安裝必須嚴格按照《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）之規定進行檢查驗收；10.2吊車梁安裝的允許偏差應符合表10-1之要求；表10-1：鋼吊車梁安裝的允許偏差（mm）項目允許偏差檢驗方法梁的跨中垂直度h/500用吊線和鋼尺檢查側向彎曲失高L/1500,且不應大于10.00用拉線和鋼尺檢查垂直上拱失高兩端支座中心偏移安裝在鋼柱上時，對牛腿中心的偏移5.0安裝在混凝土柱上時，對定位軸線的偏移5.0吊車梁支座加勁板中心與柱子承壓板中心的偏移t/2用吊線和鋼尺檢查同跨間內同一截面吊車梁頂面高差支座處10.0用經緯儀、水準儀和鋼尺檢查其他處15.0同跨間內同一截面下掛式吊車梁底面高差10.0用經緯儀、水準儀和鋼尺檢查同列相鄰兩柱間吊車梁頂面高差L/1500，且不應大于10.0用水準儀和鋼尺檢查相鄰兩吊車梁接頭端部中心錯位3.0用鋼尺檢查上承式頂面高差1.0下承式頂面高差1.0同跨間任一截面吊車梁中心跨距±10.0用經緯儀和光學測距儀檢查；跨度小的可用鋼尺檢查軌道中心對吊車梁腹板軸線的偏移t/2用吊線和鋼尺檢查10.2吊車梁經檢查后及時填報鋼結構分項檢驗驗收記錄。11軌道安裝11.1工程概況：液壓電控中心吊車軌道為43kg/m 起重機鋼軌，安裝于液壓電控中心機房A、C、F、L軸吊車梁上，頂面標高7.06m，軌道訂貨長度為10.00m，軌道單件總量為0.43噸。11.2施工準備11.2.1軌道安裝前復核A、C、F、L跨軸線吊車梁跨距、標高，并在A、C、F、L跨軸線吊車梁中心放出軌道安裝基準線，按2m分段標出標高點，計算標高誤差，按規范要求同一跨間內同一截面高差不應大于10mm；11.2.2復核吊車梁上翼緣板軌道安裝孔位，按《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）規定，軌道中心對吊車梁腹板軸線的偏移為t/2；11.2.343kg/m起重機鋼軌驗收表10－1：鋼軌截面尺寸允許偏差（mm）型號軌頭寬度軌底寬度軌腰厚度鋼軌高度43kg/m-2.0-2.0±1.0±1.0鋼軌的長度允許偏差＋50mm0mm；鋼軌的側向彎曲度每米不得大于1.5mm，總彎曲不得大于8mm；鋼軌的上、下方向總彎曲不得大于6mm；鋼軌端部彎曲0.5m內不得大于1mm；鋼軌扭轉不得大于鋼軌全長的1/10000；鋼軌橫截面與垂直軸線的不對稱：軌底不得大于2mm，軌頭不得大于0.6mm；軌底部不應凹下，軌底中央較兩邊凸出不得大于0.5mm；11.3起重設備選擇及軌道安裝11.3.1按現場實際情況及單件軌道重量，行車軌道安裝可采用鋼支撐人工吊葫蘆吊裝。11.3.2軌道安裝前加工部分長度為170mm，厚度分別為0.5、1、2mm厚墊鐵，用于軌道安裝時找平；11.3.3按吊車梁細化圖要求，行車軌道壓板間距為750mm，安裝軌道時要求在軌道兩端部牽掛細鋼絲，作為鋼軌安裝調直參照物；11.3.5行車安裝軌道用壓板螺栓孔為長孔，壓板底面有兩凸出點，前端凸出點在安裝軌道時需與軌道底部頂實后在緊固安裝螺栓，安裝螺栓為雙螺母；11.3.6行車軌道安裝、驗收應符合《橋式和門式起重機制造及軌道安裝公差》（GB10183-1988）規范要求；12質量管理及保證措施為了保證本項目施工質量達到國家現行質量評定優良標準，必須對整個施工實行嚴格管理，明確安全質量責任。工程施工過程實行全面質量管理。12.1質量管理華中建科（北京）工程科技有限公司在本項目施工中制作和安裝分別按各自的質量體系程序文件執行。工廠制作運輸按結構廠已經建立的質量保證體系及程序文件運作。鋼結構安裝按我公司質量體系程序文件要求建立項目質量保證體系，執行我公司的質量體系程序文件。12.1.1.2樹立全面質量意識，貫徹“誰管生產，誰管理質量；誰施工，誰負責質量；誰操作，誰保證質量”的原則，實行工程質量崗位責任制，并采用經濟手段來輔助質量崗位責任制的落實。12.1.2建立質量管理制度“安全第一”和“為用戶服務”的觀點，以員工的工作質量保證工程的產品質量。12.2項目質量責任鋼結構隊質量負責人鋼結構隊質量負責人技術質控負責人質檢質控負責人安全主任生產質控負責人物資質控負責人試驗質控負責人構件質控負責人參與編制施工組織設計,制定技術措施,參與圖紙核定,審核鋼結構加工圖,組織技術交底下測量、校正、焊接、栓釘等主要工序的檢驗記錄制訂質量計劃，組織質量交底各項施工工序中的安全管理及安全技術指導安全交底、安全檢查、安全制度參與編制各主要工序作業程序文件，組織施工生產過程控制高強螺栓、焊條、栓釘、壓型鋼板等主要材料采購、保管發放、復檢、標記計量報告、工藝評定報告、檢測報告構件工廠檢驗及現場檢驗貫徹質量標準、規范；執行質量計劃及各項工序作業指導書；施工質量分析施工段質控負責人圖12-1項目質量責任流向圖13施工安全13.1安全保證措施“重點防范，預防為主”的方針，嚴格執行國家、地方及企業安全技術規范、規章、制度。杜絕重傷、死亡事故，輕傷事故頻率不得大于2‰；13.1.2牢固樹立“安全第一”的思想,堅持預防為主的方針,定期開展安全活動,克服麻痹思想,堅持用好“三寶”。建立落實安全生產責任制，與各施工隊伍簽定安全生產責任書。認真做好進場安全教育及進場后的經常性的安全教育及安全生產宣傳工作；13.1.4建立落實安全技術交底制度，各級交底必須履行簽字手續；13.1.5特種作業務必持證上崗，且所持證件必須是專業對口、有