TS16949在汽車制造行業中的應用主講人：11職位：111議程汽車制造行業企業現狀五大工具企業中應用流程詮釋軟件能解決企業什么問題？問題討論2Copyright?2014Traits

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議程1、TS體系2、過程方法建設TS體系3、質量工具應用4、各生產基地質量體系一致性保證3Copyright?2014Traits

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1.1、ISO/TS16949:2009體系描述4Copyright?2014Traits

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TS體系PPAP過程識別APQP實施預防文件/控制計劃實施文件制訂應急計劃控制計劃績效目標測量現場實施控制/SPC體系/過程/產品審核1.2、審核分類5Copyright?2014Traits

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TS審核體系審核過程審核產品審核過程導向體系審核常規體系審核按要求查部門按部門查要求按照汽車產品按照控制計劃按照COP按交付逆向查按合同正向查按工序順序查按計劃順序查過程審核按照VDA6.3

編制審核計劃過程審核提問表實施審核－包括產品設計、過程設計、供應商、全部工序-每個工序一張表、服務和投訴評分與定級－低于10分的必須進行糾正末次會議糾正措施及其有效性驗證審核報告及存檔.6Copyright?2014Traits

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產品審核按照VDA6.5實施按照產品檢驗要求確定產品缺陷分級表按照產品審核計劃進行檢查－同最終檢驗列明缺陷數目計算質量指數進行合格判定合格放行不合格整批封存，整改后放行。7Copyright?2014Traits

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2.1、過程結構建立識別過程：依據公司實際識別出主、中、子過程。過程結構的建立始終以過程為單位完成Plan-do-check-act8Copyright?2014Traits

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ISO/TS16949和PDCA循環9Plan策劃Do實施Check檢查Act行動Confirmobjectives確定目標Ascertainmethod確定方法Educate&training教育和培訓Implement實施Audittheeffect檢查效果Takeappropriatemethod采取適當措施Qualitypolicy方針Planning質量策劃Qualityobjectives目標

Resourcemanagement資源

7.3Designanddevelopment7.4Purchasing7.5Productionandserviceprovision7.6ControlofmonitoringandmeasuringdevicesMonitoringandmeasurementofprocesses過程測量Capability能力Customersatisfaction顧客滿意Correctiveaction糾正措施Responsibility,authorityandcommunication職責、權限和溝通Systemmeasurement體系測量Monitoringandmeasurementofproduct產品測量Managementcommitment管理承諾

Customerrequirement顧客需求

Planningofproductrealization過程實現策劃Managementreview管理評審

Reviewofrequirementsrelatedtotheproduct合同評審2.2、過程方法內審101.審核計劃：一個過程的前后邏輯關系編制審核計劃，并具體落實到個過程所涉及的子過程和部門。如：市場反饋、整車評審反饋、總裝車間為輸入，對制造過程進行審核，確定運行有效性。2.審核實施：將每個過程分為輸入階段、實施階段、輸出階段，并對每個階段運行的充分性、符合性、有效性進行評價，同時關注各個過程接口部分，消除灰色區域的存在。3.審核匯總：審核后對每個主、中、子過程都有相應的審核報告，并向各級過程責任人進行溝通匯報。過程審核按照VDA6.3

編制審核計劃過程審核提問表實施審核－包括產品設計、過程設計、供應商、全部工序-每個工序一張表、服務和投訴評分與定級－低于10分的必須進行糾正末次會議糾正措施及其有效性驗證審核報告及存檔.11Copyright?2014Traits

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3.1五大工具應用12Copyright?2014Traits

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產品質量先期策劃和控制計劃（APQP&CP）潛在失效模式和后果分析（FMEA）測量系統分析（MSA）統計過程控制（SPC）生產件批準程序（PPAP）3.2、APQP質量策劃進度圖表13Copyright?2014Traits

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13反饋評定糾正措施012345計劃和定義產品設計和開發過程設計和開發產品和過程確認DFMEAPFMEAMSASPCPPAPAPQPMSASPCCP策劃減少變差、反饋、評定和糾正措施生產產品與過程確認過程設計和開發產品設計和開發策劃概念提出/批準投產項目批準樣件試生產概念提出/批準投產項目批準樣件試生產PPAPDCPPCPCP階段一：計劃和項目確定14Copyright?2014Traits

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階段一：計劃和項目確定15Copyright?2014Traits

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輸入輸出

顧客的呼聲－市場調查－維修和質量信息－項目組經驗業務計劃/營銷戰略產品/過程基準資料產品/過程設想產品可靠性顧客輸入設計目標可靠性及質量目標初始材料清單初始過程流程圖初始產品與過程特性產品保證計劃管理層支持階段二：產品設計和開發16Copyright?2014Traits

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階段二：產品設計和開發17Copyright?2014Traits

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設計FMEA設計的制造/裝配可行性設計驗證設計評審工程圖紙工程規范材料規范圖紙與規范的變更

產品質量先期策劃工作小組設計工作小組輸出新設備,工裝及廠房要求產品及過程特性樣件控制計劃量具,試驗設備要求項目可行性書面承諾及管理層支持設計目標可靠性及質量目標初始材料清單初始過程流程圖草擬產品與過程特性產品保證計劃管理層支持輸入階段三：過程設計和開發18Copyright?2014Traits

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階段三：過程設計和開發19Copyright?2014Traits

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設計FMEA設計的制造/裝配可行性設計驗證設計評審工程圖紙材料要求規范圖紙與規范的變更新設備，工裝及廠房要求產品及過程特性手工樣件控制計劃量具、試驗設備要求項目可行性書面承諾及管理層支持輸入包裝標準產品、過程質量體系評審過程流程圖工廠平面圖特性矩陣過程FMEA試生產控制計劃過程指導書測量系統分析計劃初始過程能力研究計劃包裝規范管理層支持輸出階段四：產品與過程確認20Copyright?2014Traits

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階段四：產品與過程確認21Copyright?2014Traits

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包裝標準產品/過程質量體系評審過程流程圖平面布局特性矩陣圖過程FMEA

試生產控制計劃過程指導書測量系統分析計劃初始工序能力分析計劃包裝規范管理層支持

生產試運行測量系統評估初始工序能力分析正式生產件批準生產件認證試驗包裝評估生產過程的控制計劃質量策劃完成的簽署和管理層支持輸入輸出階段五：反饋、評定與糾正措施22Copyright?2014Traits

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階段五：反饋、評定與糾正措施23Copyright?2014Traits

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生產試運行計量系統評估初始工序能力分析正式生產件批準生產件認證試驗包裝評估生產過程的控制計劃質量策劃完成的簽署和管理層支持

減少變差客戶滿意交付和服務輸入輸出控制計劃樣表24Copyright?2014Traits

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FMEA25Copyright?2014Traits

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POTENTIALFAILURE

MODEANDEFFECTSANALYSIS

潛在失效模式及后果分析

目的能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；作用檢驗系統設計的正確性；確定故障模式的原因；對系統可靠性及安全性評價；為保障性/維修性分析/測試性分析提供信息；為確定糾正措施優選順序提供依據。FMEA概念后果分析是指該故障模式會造成對安全性、產品功能的影響。一般分為：對局部、高一層次及最終影響三個等級。嚴重度（S）是指某種故障模式影響到的嚴重程度，分為四類：災難性、致命性、嚴重、輕度。故障模式發生的概率（O）是指具體的故障模式起因/機理發生的概率。故障模式被發現的概率（D）是指在現行的過程控制下，工序及過程輸出的半成品及產品在離開工序及過程之前，或產品使用中有可能被發現存在的故障模式，從而防止其發生不戶后果的可能性。風險順序數（RPN）=S*O*D，RPN值越高則此失效風險性可能就越大。26Copyright?2014Traits

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FMEA分析圖表27Copyright?2014Traits

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功能,特征或要求是什么可能有何錯誤?_功能喪失_部分/全部功能降低?_功能間歇性中斷?_非預期性功能影響是什么?有多嚴重?起因是什么?其發生率的幾率?這有可能被預防和探測嗎?探測它的方法有多好?可以做什么?_設計變更_過程變更_特別的控制_使這變更標準化\程序化或成為一指導方針.子系統

功能要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S分類潛在失效起因/機理發生率O現行控制探測度D風險順序數RPN建議措施責任和目標完成日期措施執行結果預防探測采取的措施SODRPNFMEA-風險系數接收準則RPN＝SOD＝１～1000RPN接受的一般原則：５５５＝125必須采取措施４４４＝64企業本身定是否采取措施３３３＝27可不采取措施顧客不要求時，由小組確定RPN值。當ｓ＞８，必須采取措施，其意圖在于降低嚴重度，其次頻度，再次探測度28Copyright?2014Traits

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MSA29Copyright?2014Traits

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MeasurementSystemsAnalysis測量系統分析概念測量系統分析（MSA）是對每個零件能夠重復讀數的測量系統進行分析，評定測量系統的質量，判斷測量系統產生的數據可接受性。目的了解測量過程，確定在測量過程中的誤差總量，及評估用于生產和過程控制中的測量系統的充分性。MSA促進了解和改進（減少變差）。MSA測量系統的變差分類：穩定性、偏倚、重復性、再現性、線性測量系統特性可用下列方式來描述

：位置：穩定性、偏倚、線性。

寬度或范圍：重復性、再現性。30Copyright?2014Traits

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MSA偏倚（Bias）：指測量結果的觀測平均值與基準值的差值。穩定性：指測量系統在某持續時間內測量同基準或零件的單一特性時獲得的測量值總變差，即偏倚隨時間的增量。重復性：指由一個評價人，采用同一個測量儀器多次測量同一零件的同一特性時獲得的測量值的變差。再現性：是由不同的評價人，采用相同的測量儀器，測量同一零件的同一特性時測量平均值的變差。線性：指在量具預期的工作量程內偏倚值的差值。31Copyright?2014Traits

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MSA-測量系統變差的接受準則（1）雙性變差(重復性和再現性)占總過程變差的百分比：小于10%——測量系統可接受；10%至30%——根據應用的重要性，量具的成本，維修的費用等，可能是可接受的；大于30%——不可接受。但能否用于判斷零件合格與否，需與產品公差進行比較。（2）偏倚、線性及穩定性變差的大小通常是可修復的，應比雙性變差小很多。32Copyright?2014Traits

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SPC概念是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數據，通過過程能力的分析與過程標準化，發掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復正常的方法。目的對過程作出可靠的評估；確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生；減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作33Copyright?2014Traits

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數據分析1)績效目標2)SPC-----CPK>=1.33PPK>=1.67----PPAP3)培訓記錄要求－全體員工4)數據分析要做的事:確定數據類型,采集點收集數據使用統計技術分析趨勢,原因,提出解決方案：確定優先級.(例:質量成本1)

預防+控制>內部+外部

內部不良成本>外部不良成本34Copyright?2014Traits

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過程能力及過程能力指數概念35Copyright?2014Traits

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過程能力：指過程要素(人、機、料、法、環)已充分標準化，也就是在受控狀態下，實現過程目標的能力。過程能力指數：是過程能力與過程目標相比較，定量描繪的數值。過程能力指數表示的方法：Cp：過程均值X與規范中值一致時的過程能力指數。Cpk：過程均值X與規范中值不一致時的過程能力指數。過程能力指數表述僅存在普通原因變差時的過程能力。Pp：過程均值X與規范中值一致時的過程性能指數。Ppk：過程均值X與規范中值不一致時的過程性能指數。過程性能指數表述，存在普通原因變差和特殊原因變差。過程能力指數CP值的評價參考表36Copyright?2014Traits

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SPC-計量型數據37Copyright?2014Traits

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子組大小使各樣本之間出現變差的機會小在過程的初期研究中，子組一般由4~5件連續生產的產品的組合，僅代表一個單一的過程流。子組頻率 在過程的初期研究中，通常是連續進行分組或很短的時間間隔進行分組過程穩定后，子組間的時間間隔可以增加。子組數的大小 一般>100個單值讀數，>25個子組SPC-計數型數據38Copyright?2014Traits

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子組容量子組容量足夠大（最好能恒定），并包括幾個不合格品。分組頻率：根據實際情況，兼大容量和信息反饋快的要求。子組數量：收集的時間足夠長，使得可以找到所有可能影響過程的變差源。一般為25組。PPAP39Copyright?2014Traits

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概念生產件批準程序為一種實用技術，其目的是在第一批產品發運前，通過產品核準承認的手續，驗證由生產工裝和過程制造出來的產品符合技術要求。目的1、確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求。2、并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能。PPAP過程要求40Copyright?2014Traits

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用于PPAP的產品必須取自重要的生產過程。該過程必須是1小時到8小時的生產，且規定最少300件連續生產的部件，除非顧客授權的質量代表另有規定。重要生產過程是在生產現場使用與正式生產同樣的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產。來自每一個生產過程的部件，如：相同的裝配線和/或工作單元、多腔沖模、鑄模、工具或模型的每一個位置，都必須進行測量并對代表性樣件進行試驗。PPAP提交內容41Copyright?2014Traits

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1設計工藝圖紙

2工程更改文件

3顧客工程批準

4設計FMEA5過程流程圖

6過程FMEA7尺寸結果（組織必須標明設計記錄的日期、更改的等級和任何尚未包括在制造零件所依據的設計記錄中的全尺寸結果清單的、經授權的工程更改文件。）

8性能實驗結果PPAP提交內容42Copyright?2014Traits

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9初始過程研究（PPK>1.67滿足要求，1.33<PPK<1.67過程目前可被接受，但要求改進，PPK<1.33不能滿足接受準則）注：CPK只能用于穩定過程。

10測量系統分析

11具有資格實驗室文件

12控制計劃

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