準時生產與精益生產本章主要介紹準時生產（JIT）方式的主要內容以及在生產系統布置、工作設計、生產計劃方法、質量控制等方面的具體手段和方法。通過本章的學習，要求對JIT生產方式的概念、基本思想、基本原理、基本手段和內容有一個全面的了解。Just-In-TimeSystemsandLeanProduction1Toyota’snetprofitmarginis8.3timeshigherthantheindustryaverage.In2003theToyotanameplatewasontracktosellmorevehiclesintheU.S.thaneitherofthetwobrandnamesthathaveledU.S.salesforthepast100yearsFordandChevrolet.Camrywasthetop-sellingU.S.passengercarfiveoftheyearsprior.Corollawasthetopsellingsmallcarintheworld.2AtthetimeoftheLexuslaunch（1989）,Mercedes-Benzsthreemodels(300E,420SE,560SEL)hadnorivalintheU.S.market.ButLexus,withonlyonemodel,wasabletosell,inoneyear,2.7timesthenumberofallthreeofthosewell-establishedMercedescombined.TheLexuswasthebest-sellingluxurycarintheUnitedStates.3就實質或心理層面而言，豐田公司和日本的許多公司有些隔閡和差別。坐落于較偏遠地區(qū)豐田主管很驕傲地聲稱：我們是不諳人情世故的鄉(xiāng)巴佬豐田：個人對成敗負責TOYOTAWAY2001：努力決定自己的命運，依靠自我，相信自己；對自己負責，對維持與提高創(chuàng)造價值的技能負責。豐田的使命描述中不提股東、不提產品品質。really?外部—內部—豐田整體4豐田公司的使命和福特公司的使命北美地區(qū)豐田公司使命福特公司使命1、身為一家美國公司，對社區(qū)及美國經濟成長要做出貢獻；2、身為一家獨立公司，對員工的穩(wěn)定與福利做出貢獻；3、身為豐田集團的公司，通過為顧客創(chuàng)造價值而對豐田的整體成長做出貢獻。1、福特在汽車、汽車相關產品與服務，及其它更新的產業(yè)如航天、通訊、金融服務等領域是全球領導者；2、我們的使命是持續(xù)改進產品與服務，以符合顧客之需求，使我們的事業(yè)能不斷興隆，并對我們的股東提供合理的報酬。5準時生產方式的基本思想看板控制系統JIT生產方式的進一步升華—精益生產方式TheTOYOTAWay6JIT產生的背景JIT生產方式是日本豐田汽車公司從70年代起，在一步步擴大其生產規(guī)模，確立規(guī)模生產體制的過程中誕生和發(fā)展起來的。JIT的基本思想是：“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品。”7JIT/LeanProductionJust-in-time:

Repetitiveproductionsysteminwhichprocessingandmovementofmaterialsandgoodsoccurjustastheyareneeded,usuallyinsmallbatchesJITischaracteristicofleanproductionsystemsJIToperateswithverylittle“fat”8準時生產制：Just—in—time（JIT），又稱作無庫存生產方式(Stocklessproduction)，零庫存(Zeroinventories)，一個流(One—pieceflow)或者超級市場生產方式(Supermarketproduction)。固有技術和管理技術9JIT的幾個“什么”員工參與以工業(yè)工程為基礎全面質量改善小的批量規(guī)模JIT要求什么？JIT是什么？JIT是做什么的？JIT的假定什么？管理哲理通過工廠的“拉動系統”解決浪費問題暴露問題和瓶頸實現流水線生產穩(wěn)定的環(huán)境10JIT的目標通過“徹底排除一切浪費”來達到增加利潤的目標。11豐田公司認為：浪費是“除對生產不可缺少的最小數量的設備、原材料、零部件和工人（工作時間）外的任何東西”。它包括：1）過量生產的浪費；2）等待時間的浪費；3）運輸的浪費；4）庫存的浪費；5）過程（工序）的浪費；6）動作的浪費；7）人員利用上的浪費；8）產品缺陷的浪費。JIT方式下浪費的主要形式121）集中工廠網絡；2）成組技術；3）源頭質量的控制；4）JIT生產；5）均衡生產負荷；6）看板生產控制系統；7）最小化換模時間。消除浪費的七種基本方法：13獲取利潤降低成本—徹底排除浪費彈性作業(yè)人數適時適量質量保證生產批量極小化JustInTime(JIT)少人化“自動化”設備布置多面手生產同步化生產均衡化標準作業(yè)目視控制精益生產方式的構造體系后工序領取現場改善縮短作業(yè)更換時間看板方式14目視控制①布置和存放目視化；便于尋找，節(jié)省時間；②生產指令目視化；計劃、規(guī)程目視化，提醒作用；③生產狀態(tài)目視化；提醒、催促作用；④生產成果目視化；示范、激勵作用；⑤生產問題目視化；警示、鞭策作用；⑥現場管理目視化；通俗易懂、深入人心；⑦生產目標目視化；目標明確，努力方向明確。15JIT的基本手段1、適時適量生產2、彈性配置作業(yè)人數3、質量保證161、適時適量生產

實現適時適量生產的具體方法有：

（1）生產同步化。（2）生產均衡化。（3）無庫存生產

17生產同步化的實現

（一）設備布置

（二）縮短作業(yè)更換時間

（三）生產節(jié)拍的制定18無庫存生產方式無庫存生產方式是一種理想的生產方式，它要通過不斷減少庫存來暴露管理中的各種問題，以不斷消除浪費，進行無休止的改進。19庫存隱藏問題的圖示生產問題庫存決策緩慢訂單處理延遲文件延遲檢查延遲改變順序工程設計重復廢料機器延遲在制品堆積供應商的過失機器延遲JIT提供了一個不斷改進的途徑，即降低庫存—暴露問題--解決問題---降低庫存。這是一個無限循環(huán)的過程202、彈性配置作業(yè)人數在勞動費用越來越高的今天，降低勞動費用是降低成本的一個重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業(yè)人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產。關鍵在于能否將生產量減少了的生產線上的作業(yè)人員數減下來。這種“少人化”技術一反歷來的生產系統中的“定員制”，是一種全新的人員配置方法。

21彈性作業(yè)人數－“少人化”根據生產量的變動，彈性增減各生產線的人數；盡量用較少的人力完成較多的工作。22如何實現彈性配置作業(yè)人數？獨特的設備布置－U型布置“多面手”“標準作業(yè)”的制定和組合入口出口761098154322312341110987651817161514131232145678917654328123894567765412319210765438產品A產品F產品E產品D產品C產品B生產6種產品的聯合生產線2412341110987651817161514131232145678917654328123894567765412319210765438第N月作業(yè)分配情況（作業(yè)者人數＝8人）2512341011987651817161514131232145678917654328123894567765412319210765438第N＋1月作業(yè)分配情況（作業(yè)者人數＝6人）263、質量保證

通過將質量管理貫穿于每一工序之中來實現提高質量與降低成本的一致性，具體方法是“自動化”。兩種機制：第一，使設備或生產線能夠自動檢測不良產品，一旦發(fā)現異常或不良產品，可以自動停止設備運行的機制。第二，生產第一線的設備操作工人發(fā)現產品或設備的問題時，有權自行停止生產的管理機制。27質量保證－“自動化”的含義融入生產組織中的兩種機制

（1）設備運行機制：使設備或生產線能夠自動檢測不良產品，一旦發(fā)現異常或不良產品即自動停止。（2）管理機制：生產第一線的設備操作工人發(fā)現產品或設備問題時有權自行停止生產。28實現JIT生產的重要工具——看板一、看板的作用

生產以及運送的工作指令防止過量生產和過量運送進行“目視管理”的工具改善的工具

29看板的種類及用途

主要分為兩類：生產看板運送看板30JIT生產方式中的生產計劃與控制

只向最后一道工序以外的各個工序出示每月大致的生產品種和數量計劃，作為其安排作業(yè)的一個參考基準，而真正作為生產指令的投產順序計劃只下達到最后一道工序

機械加工工序以及粗加工工序等的作業(yè)現場，沒有任何生產計劃表或生產指令書這樣的東西，而是在需要的時候通過“看板”由后工序順次向前工序傳遞生產指令

各工序只生產后工序所需要的產品，避免了生產不必要的產品；只在后工序需要時才生產，避免和減少了不急需品的庫存量；生產指令只下達給最后一道工序，最后的生產成品數量與生產指令所指示的數量是一致的

特點3132生產計劃33看板控制系統

推進式系統和拉動式系統計劃部門wc1wcnwc2wc3Wcn-1wc1wc2wc3Wcn-1wcn推進式系統拉動式系統信息流物料流WC:工作中心34看板生產控制系統看板：口令、指令卡卡片或容器組成看板拉動系統加工中心裝配線BA生產看板搬運看板A為工序進口點存料處B為工序出口點存料處存儲35看板搬運看板生產看板363738看板管理的主要工作規(guī)則

1．無論是生產看板還是傳送看板，在使用時，必須附在裝有零件的容器上。2．必須由需方到供方工作地憑傳送看板提取零件或者由需方向供方發(fā)出信號，供方憑傳送看板轉送零件。總之，要按需方的要求傳送零件，沒有傳送看板不得傳送零件。3．要使用標準容器，不許使用非標難容器或者雖使用標準容器但不按標準數量放入。這樣做可減少搬運與點數的時間，并可防止損傷零件。39看板管理的主要工作規(guī)則

4．當從生產看板盒中取出一個生產看板時，只生產一個標準容器所容納數量的零件。當標準容器裝滿時，一定要將生產看板附在標準容器上，放置到出口存放處。且按照看板出現先后順序進行生產。5．次品不交給下道工序。出現次品本來就是浪費，如果把次品交給下道工序，不僅會造成新的浪費，而且會影響整個生產線的工作。所以，在嚴格控制次品發(fā)生的同時，還必須嚴禁次品進入下道工序。

40看板管理的主要工作規(guī)則

按照這些規(guī)則，就會形成一個十分簡單的牽引式系統。每道工序都為下道工序準時提供所需的零件，每個工作地都可以在需要的時候從其上道工序得到所需的零件。使物料從原材料到最終裝配同步進行。做到這一點就可以消除人們的緊張心理，避免零件囤積造成的浪費。41JIT與質量的關系用更少的物料或人工投入生產出同樣或更高產量的產出=更高的生產率關于缺陷原因的強化意識缺陷的快速反饋缺陷的快速反饋廢料/質量控制平穩(wěn)的產出量減少了的緩沖庫存量更少的返工時更少的物料浪費42綜述：實行JIT的前提條件并行地解決問題根本原因永久消除團隊工作方法生產線和專家職能持續(xù)的教育實施方法強調改進趨勢跟蹤1.設計流程連續(xù)操作平衡工作站能力重新布置流程強調整修減小批量規(guī)模減少安裝/換模時間5.與供應商合作縮短提前期頻繁的供貨應用JIT項目的需求質量期望7.改進產品設計標準化產品標識零件標準化及零件數的減少結合產品設計的過程設計質量期望6.減少額外庫存尋找其他區(qū)域存儲運輸傳送帶運輸機2.全面質量管理工人的責任實施方法：TQC加強一致性失效保護方法自動化檢查3.穩(wěn)定的計劃均衡的計劃不超過生產能力建立凍結區(qū)域4.看板控制需求拉動逆流進行減小批量規(guī)模43JIT生產方式的進一步升華—精益生產方式一、精益生產的主要內容二、精益生產方式與大量生產方式的對比三、精益生產方式的本質特征及其普遍意義44一、精益生產的主要內容1、在生產系統方面，一反大量生產方式下的作業(yè)組織方法，以作業(yè)現場具有高度工作熱情的“多面手”（具有多種技能的工人）和獨特的設備配置為基礎，將質量控制融匯到每一生產工序中去；生產調整迅速，能夠靈活敏捷地適應產品的設計變更、產品變換以及多品種混合生產的要求。

452、在零部件供應系統方面，采取與大量生產方式截然不同的方法，在運用競爭原理的同時，與零部件供應廠家保持長期穩(wěn)定的全面合作關系，包括資金合作、技術合作以及人員合作（派遣、培訓等），形成一種“命運共同體”。

46精益生產方式下的供應商關系“命運共同體”JIT式的供應供應商改進能力和技術能力的提高473、在產品的研究與開發(fā)方面，以并行工程和團隊工作方式為研究開發(fā)隊伍的主要組織形式和工作方式。在一系列開發(fā)過程中，強調產品開發(fā)、設計、工藝、制造等不同部門之間的信息溝通和同時并行開發(fā)。48精益生產方式下的產品開發(fā)并行工程團隊工作供應商的早期參加494、在流通方面，與顧客以及零售商、批發(fā)商建立一種長期的關系，使來自顧客和零售商或批發(fā)商的訂貨與工廠的生產系統直接掛鉤，銷售成為生產活動的起點。505、在人力資源的利用上，形成一套勞資互惠的管理體制，通過QC小組、提案制度、團隊工作方式、目標管理等一系列具體方法，調動和鼓勵職工進行“創(chuàng)造性思考”的積極性，并注重培養(yǎng)和訓練工人以及各級管理人員的多方面技能，最大限度地發(fā)揮和利用企業(yè)組織中每一個人的潛在能力，由此提高職工的工作熱情和工作興趣。516、從管理理念上說，總是把現有的生產方式、管理方式看作是改善的對象，不斷地追求進一步降低成本、降低費用、質量完美、缺陷為零、產品多樣化等目標。52二、精益生產方式與大量生產方式的結果對比

1990年美國麻省理工學院發(fā)表的國際汽車生產共同研究報告指出(花了五年時間，3500萬美元，組織日、美、歐洲各國專家對世界17個國家90各汽車制造企業(yè)進行廣泛的調查的基礎上所寫出的實證性報告)：（1）所需人力資源與大量生產方式下的工廠相比，減至1／2；（2）新產品開發(fā)周期可減至1／2或2／3；（3）生產過程中的在制品庫存可減至大量生產方式下一般水平的1/10；（4）工廠占用空間可減至采用大量生產方式工廠的1／2；（5）成品庫存可減至大量生產方式下工廠平均庫存的1／4；（6）產品質量可提高3倍。53三、精益生產方式的本質特征及其普遍意義

這種能夠低消耗、靈活地生產多種多樣高質量產品的生產系統，是日本企業(yè)經營成功的最大原因所在。從這個意義上講，精益生產方式所強調的徹底排除浪費，最大限度地發(fā)揮“命運共同體”中每一組織、每一成員的能力和積極性，以及不斷改善等思想以及諸多方法，都是超越國界、具有普遍意義的。54精益生產方式的本質及其普遍意義不僅僅是一種基于日本社會、文化及政治背景的產物包括生產經營全過程、全方位的生產和經營模式（Leanproduction→Leanenterprise)對企業(yè)如何高質量、低成本地創(chuàng)造價值，贏得競爭的深刻思考（Leanthinking)55

還應提及的是，大量生產方式與精益生產方式的最大區(qū)別之一，可以說在于對人力資源的開發(fā)和使用上。在實施精益生產非常成功的企業(yè)中，構成這些企業(yè)的產品質量好、生產柔性大、整體效益好的主要基礎，是以優(yōu)秀的“多面手”為代表的現場工人以及技術人員、基層管理人員的存在。56現場管理與連續(xù)改進連續(xù)改進的基本思想從“5S”開始做起分析與改進的工具57連續(xù)改進的基本思想任何一個組織，在任何環(huán)境下，都有改進的余地改進的對象：產品與服務質量，工作效率，業(yè)務流程，作業(yè)現場…….貴在“連續(xù)”全員參與58從“5S”開始作起什么是“5S”？1、整理：區(qū)分生產現場必要和不必要的物品，將不必要的物品除去2、整頓：使必要物品的放置標準化，易于識別、易于使用3、清掃：打掃和擦拭，使生產場地和設備干凈4、清潔：持續(xù)保持整理、整頓和清掃的效果5、教養(yǎng)：養(yǎng)成自覺遵守生產場地紀律和秩序的習慣

595S之間的關系第1個S整理第5個S素養(yǎng)第4個S清潔第3個S清掃區(qū)分“要用”與“不用”的東西保持美觀整潔使員工養(yǎng)成良好習慣遵守各項規(guī)章制度將不需要的東西徹底清掃干凈第2個S整頓（SEIRI）SEITONSEISOSEIKETSUSHITSUKES將有用的東西定出位置放置60616263646566676869705S改善對象及目標實施項目改善對象目標整理空間清爽的工作環(huán)境整頓時間一目了然的工作場所清掃設備高效率、高品質的工作場所清潔亂源衛(wèi)生、明朗的工作場所習慣紀律全員參與、自覺行動的習慣71整理的含義騰出空間防止誤用目的清理“不要”的東西，可使員工不必每天反復整理、整頓、清掃不必要的東西而形成做無聊、無價值的時間、成本、人力成本…..等浪費。特別說明將必需物品與非必需品區(qū)分開，在崗位上只放置必需物品含義72所有已分類的需要品，要能在現場找得出來。經過仔細地調查，每日工作上所需要的數量，其實僅須少許即可。許多物品不是用不著，要不就是在未來才會使用到。現場里充斥著沒有使用的機器、夾具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作臺、文件臺、臺車、柵架、棧板以及其他東西。一個概略的判定原則，是將未來30天內，用不著的任何東西都可移出現場。73整頓的含義工作場所一目了然；消除尋找物品的時間；井井有條的工作秩序。目的整頓是放置物品標準化，使任何人立即能找到所需要的東西，減少“尋找”時間上的浪費。執(zhí)行“整頓”的消極意義為防止缺料、缺零件，其積極意義則為“控制庫存”，防止資金積壓。特別說明含義整頓就是消除無謂的尋找，即縮短準備的時間，隨時保持立即可取的狀態(tài)。74所需物品沒有了尋找后沒有找到好不容易找到了立即找到（尋找時間為30S）尋找急忙訂貨訂貨下班了不良品不能使用數量不夠立即能使用太多了！數量太多合適可惜！后來又找到糟糕！我最好！物料尋找百態(tài)圖7576◎形跡定位管理自己制作7778成為慣例和制度；是標準化的基礎；企業(yè)文化開始形成。目的為機器、設備清除油垢、塵埃，謂之“清掃”，而“長期保持”這種狀態(tài)就是“清潔”，將設備“漏水、漏油”現象設法找出原因，徹底解決，這也是“清潔”，是根除不良和臟亂的源頭。特別說明清潔的含義含義

將整理、整頓、清掃進行到底，并且標準化、制度化79“標準化”是用來確保改善的效果，使之能繼續(xù)維持下去。“標準”的其中一種定義，是指“做事情的最佳方法。”如果現場員工都能遵照這樣的標準工作的話，就能確保顧客滿意了。如果標準是意謂著“最佳的方法。”那么每一位員工每一次都必須遵照相同的標準、相同的方法去工作。如果員工在其重復性的工作過程中，不遵守標準工作。這是經常發(fā)生在生產現場的狀況，其后果便會導致質量的變動及差異波動。如果一個員工知道工作的最佳方法，卻沒有將此知識分享出來，他或她的知識也將隨之流失。惟有予以標準化、制度化，這些在公司內的知識才得以保留在公司內，而用不著關心員工的流動率了。標準化、制度化的含義80讓員工遵守規(guī)章制度培養(yǎng)良好素質習慣的人才鑄造團隊精神目的

公司應向每一位員工灌輸遵守規(guī)章制度、工作紀律的意識；此外還要強調創(chuàng)造一個良好風氣的工作場所的意義。絕大多數員工對以上要求會付諸行動的話，個別員工和新人就會拋棄壞的習慣，轉而向好的方面發(fā)展。此過程有助于人們養(yǎng)成制定和遵守規(guī)章制度的習慣。修養(yǎng)強調的是持續(xù)保持良好的習慣。特別說明素養(yǎng)的含義含義對于規(guī)定了的事情，大家都按要求去執(zhí)行，并養(yǎng)成一種習慣。81每天10分鐘晨會制度給自己帶來的好處：

一、及時了解生產計劃安排

領導在月初開晨會時就及時向大家通報，這樣員工在生產和裝配產品時就能做到按計劃要求安排先加工較急的產品，決不讓自己手上的產品拖全線計劃的后腿。

二、及時對生產質量問題進行通報

晨會時領導及時對出現的質量問題進行講解和通報，這樣做一來保證出問題的員工不會再犯同樣的問題，二來也讓其他員工避免犯相同的錯誤，進而提高全體員工的質量意識和工作水平。

三、及時表揚和批評

及時表揚員工好的行為，讓大家向他們學習。同時對不良現象或行為給予批評，達到表揚先進、鞭策后進、共同進步的目的。

四、員工素養(yǎng)得到提升

每天晨會時領導總是先向員工問好，員工再向領導回禮，時間一長員工自然養(yǎng)成了一種相互打招呼的好習慣。特別值得一提的是：為了提升員工的素養(yǎng)，還制定了一些文明禮貌用語。譬如打電話時必須先問“你好”，結束時必須說“再見”等，實施效果很好。素養(yǎng)維持的有效手段——晨會82辦公室5S活動表區(qū)分活動內容五分鐘5S活動1檢查你的著裝狀況2檢查是否有物品掉在地上，將掉在地上的物品都撿起來，如橡皮擦、回形針、文件及其他3整理和徹底清潔桌面4檢查存放文件的位置，將文件放回他們應該放置的地方5扔掉不需要的物品，包括抽屜內的私人物品6檢查檔案柜、書架及其他夾具等，將放得不恰當的物品改正過來十分鐘5S活動1實施五分鐘5S活動的所有內容2用抹布擦干凈電腦、傳真機及其他辦公設備3固定可能脫落的標簽4清潔地面5傾倒垃圾簍內的垃圾6檢查電源開關、門窗、空調等是否已關上8384管理主體論一個管理不好自己的人，能夠管理別人嗎？一個只知道指責和處罰別人而唯獨不處罰自己的人，能夠服眾嗎？對每一個人來說，管理首先是自我管理。對于組織來說，要建立一套機制幫助人們自我管理。管理就是造就英雄，管理就是以造就英雄為樂趣的事業(yè)。85啟示：管理精益化企業(yè)管理的思維革新企業(yè)管理的人本化生產管理方式及其管理系統的簡化企業(yè)組織的扁平化銷產供的準時化與一體化質量保證的現場化產品開發(fā)的并行化物流的優(yōu)化86JIT在服務業(yè)中的應用參見:麥肯錫論JIT在服務業(yè)的應用.PDF1.

建立問題協調小組2.

改進工作環(huán)境：作為服務業(yè)老大的麥當勞在這方面的投入使得服務過程更加良好，連續(xù)改進的意識更容易深入人心，并且顧客也感受到他們得到了更好的服務。87JIT在