[運營提升效能發揮]車間干部七大管理能力提升2天版直擊痛點→把握要點→管理創新→實戰應用→方法落地我們不僅僅提供的是方法、工具，而是提供的系統的企業問題管理解決方案！不說是所有的團隊訓練都叫團隊長復效管理技巧培訓！課程背景[運營提升效能發揮]20家機構，近百家企業調研圍繞車間管理痛點，聚焦2017管理創新落地七大管理系統18個技巧，27張表單破解車間管理干部管理能提累死您的不是工作，而是工作方法！官方數據顯示經濟復蘇遠遠超過預期，制造業的現實依舊是壓力重重！拿什么去拯救我們還未實現的強國夢！縱觀世界級企業發展的軌跡他們，無一不是時刻管理4M1E與PQCDSM。同時，這些卓越的企業都在投入與轉化的層面是精雕細琢，在生產活動的品質創造、安全確保、效能發揮上面是反復[推演]與深度[復盤]。工業化?數據化?職業化?智慧化……有的干部是站在巨人的肩上，有領導是躲在矮子的身下！不站得高，如何站得遠。不懂基礎管理的管理能叫管理，不懂夯實基礎的突破叫“龐氏騙局”！如何走出“盲人摸象”式生產管理？如何夯實讓豐田時刻掛在嘴邊的“車間管理干部”能力？如何讓您財務收益最大與指標幾何倍增長？一切盡在——《車間干部七大管理能力提升》此實訓課程將幫助管理干部理清管理職責、明確管理任務、清晰執掌與KPI的關聯，提升現場管理的實戰能力！學員在與國內知名團隊管理專家進行互動交流、全方位答疑、解惑和指導的過程中，還能學習大量優秀企業的實踐經驗和現場案例圖片。課程收益通過課堂老師分享、案例研討、成果發表，學員將系統的掌握——現場5S改善的手法技巧現場質量管理的手法技巧現場設備管理的技巧方法現場人員管理的技巧方法現場工藝管理的技巧方法項目模型項目對象生產總監、生產經理、車間主任、生產科長、生產系長、生產線長、質量主管、工程主管、倉庫主管、設備主管等管理干部儲備人，以及感興趣的班組長、工段長、領班、生產助理、品管員等。特別提醒：管理干部運營力提升的推動絕不是一兩個人的事，也不是靠任何一個部門就能解決的問題，5-8管理團隊共同參與效果最佳。項目安排時間第1天第2天上午模塊1管理要效益日常管理能力提升輸出：《干部任務職責展開表》模塊2效率要效益生產計劃能力提升輸出：《班組生產效率管理表》、《班組生產日報》模塊5人事要效益人事效能能力提升輸出：《員工多技能分析表》、《員工辛勤管理看板》模塊6設備要效益價值維護能力提升輸出：《定期預防性措施分析表》下午模塊3現場要效益現場改善能力提升輸出：《生活化6S對照表》模塊4質量要效益品質改善能力提升輸出：《變化點管理分析表》模塊7安全要效益安全改善能力提升輸出：《六大傷害訓練表》、《六大傷害現場管理看板》模塊8系統要效益管理標準能力提升輸出：《管理干部日標準化作業》課程內容模塊1管理要效益日常管理能力提升一堆堆的日常事務，一個個的差異化群體，一場場不一樣的角色訴求，把問題與問題背后的工具狠狠的摔在身后……當我們一遍熟背管理經典的同時，留下的盡數不盡、理不完的失敗案例。正本清源，我們應該什么？我不應該做什么？做什么效率、效能更高？這些都是我們該思考的。部門任務與評價規劃部門業務機能系統展開圖部門評價項目部門評價項目的建立管理項目設定輸出XX部門任務職責展開表數據來源管道的建立與數據掌握日常實際表現出來的工作成績謂之實績輸出：《干部任務職責展開表》模塊2效率要效益生產計劃能力提升抓生產，搞管理，第一個關鍵要素就什么時候交付，何時完成計劃。的確作為管理干部，睜開眼睛就像打仗一樣的去思考，今日進度如何？昨天進程怎樣？明天交付行不。本部分將從生產計劃和生產效率的管理入手，理清接地氣的生產化管理，為管理干部提供一把抓手。第1節班組生產循環管理？擬定計劃（Pian）依計劃實施（Do）實施結果與計劃對照（Check）計劃調整、修正（Action）第2節班組生產計劃的內容？案例：班組日日生產計劃表案例：班組生產效率管理表負荷、生產能力分析調整第3節班組生產統計的實施班組在制品統計？案例：在制品統計表案例：班組生產進度實績管理表案例：生產量推移圖案例：班組生產日報企業效率提升案例輸出：《班組生產效率管理表》、《班組生產日報》模塊3現場要效益現場改善能力提升如何走出現場管理就是“刷涂改”誤區，讓現場管理真正做到“外塑形象，內增效率”，落地還是落地！讓員工的參與成為現場管理的主體！在你的部門、單位或班組是否有以下的情況出現？正確理解6S的基本含義6S的基本精神推進6S的六大效用推進6S的步驟行政辦公區或現場管理推進組織范例：具體區域6S區域責任牌討論：如何理解6S的紅牌作戰？推進6S的激勵6S從形式化到品格化的過程可視化定置化認真把握“可視化管理”的真諦現場實戰：大家一起來找茬輸出：《生活化6S對照表》模塊4質量要效益品質改善能力提升透過一系列質量管理手段的應用，快速改變現場批量性質量管理事故的現狀，切實打造一個信得過的產品。世界上唯一不變的就是變，質量管理亦是如此！做管理多數的價值不在于你在靜態管理上做了多少事，而在于你在動態管理取得了多少業績。質量變異五花八門，但是五花八門的背后就是我們需要關注的重心與重點，消除它。關鍵工序與特殊工序質量控制點設置原則設立質量控制點的步驟點、線、面相結合現場質量控制案例：品質巡檢及記錄確認案例：品質巡檢路線圖案例：某企業的巡回檢查說明確保不良不流到顧客|最大限度地降低損失變化點管理案例：某企業看的見的管理案例：某企業質量管理看板案例：某企業刀頭外觀樣板案例：某企業不良項目管理圖案例：某鑄件工序質量控制卡案例：企業品質不良實例總結豐田班組品質管理的十二大原則？輸出：《變化點管理分析表》模塊5人事要效益人事效能能力提升說大話、講空話，現場管理干部的人事管理不僅僅是高大上的作業管理，而且要基于價值思考，如何才能讓員工的出勤趨于正常，如何讓團隊效能發揮到極致，如何讓公司的年假管理制度成為空談。這些看似簡單的話題，而實際上又有企業重視呢？本模塊將一一剖析。出勤狀況表人事管理圖作業狀態的管理健康狀態的管理人員心情管理出缺勤的管理（人員把握）年休計劃管理就業規則時間遲到、早退的管理制定和實施作業訓練多能工管理案例：員工技能儲備圖案例：員工崗位能力共分為4個級別制定和實施多技能工的培養制定和實施新人教育案例：培訓護照制定和實施作業資格取得教育（指名作業）輸出：《員工多技能分析表》、《員工辛勤管理看板》模塊6設備要效益價值維護能力提升帶病作業、跑冒滴漏，有設備無管理，管設備無效益。投入不見效果，這些都是設備管理現實。如何破解設備管理不力的現實，走出設備管理無用論的泥沼，這個話題將成為本部分重點研討的核心。點檢十大要素透過設備隱患部位確認點檢項目物理分析點檢法WBS（WorkBreakdownStructure）方法（1）按結構分解WBS（WorkBreakdownStructure）方法（2）按部位分解WBS〇〇設備維護保養周期表制定定期預防性措施計劃的流程圖定期預防性措施分析表定期維護之設備檢查標準實例輸出：《定期預防性措施分析表》模塊7安全要效益安全改善能力提升有事故必有原因，消除一切安全隱患。當安全工作的深入與推廣和有效使用，可以幫助企業快速識別運營過程中的各類風險，并及時采取有效的控制措施，從而避免一些重大安全事故或職業傷害事故的發生，提升企業安全管理方面的績效。STOP6送上司一雙“善于發現”的眼睛STOP6：重點災害6項目被機械夾到，卷進等的災害/與重物接觸的災害/與車輛接觸等的災害……管理者的觀察要點（作業）進入現場識別要點識別重大危險發生的場所及作業STOP6看板管理六大傷害的預防ABCDEF總結什么事故類型/身邊的危害有哪些/歷史傷害有多少企業為我們提供了一道道保命……輸出：《六大傷害訓練表》、《六大傷害現場管理看板》模塊8系統要效益管理標準能力提升做什么？怎么做！不少管理干部每天忙得團團轉，但是效果不明顯。產品作業有標準化，管理工作沒有標準化，這成為了很多企業管理的硬傷和痛點。現場一日工作全貌案例1：某企業管理干部一天工作表案例2：某企業管理干部一天工作表案例3：某美資主管工作內容輸出：《管理干部日標準化作業》★五百強制造業生產系統實戰型管理專家★鑄就接地氣兒訓練課程體系落地落地落地柳草【講師簡介】美國博能特精益講師高級企業培訓培師（人社部）精益生產實戰型專家/高級講師工業4.0俱樂部設備管理與維修工程研究中心委員北京大學總裁班EMBA常年訓練講師清華大學國家CIMS培訓中心高級研修班主講老師系統的接受過日本與美國專家的專業培訓，數次與日本、香港、臺灣、歐美生產效率專家交換現場改善經驗【工作經歷】[日本松下電器（Panasonic）]曾服務于世界五百強企業日本松下電器（Panasonic）從事人機效率方面的提升工作。該企業從事空調壓縮機生產，生產裝備涉及NC、MC、CNC、清洗劑、噴涂、焊接、鈑金等，期間與生產和設備效率改善專家橋本真二、村田辰信、荒木直美、洼田從事現場管理、班組建設與TPM設備管理同時參與了車間設備的布局、設備調試等系列性工作。[美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司]曾服務于知名的光學集團高意（現美國Ⅱ-Ⅵ下屬公司）從事設備效能發揮的工作。該企業從事光學產品的研發、生產。期間負責設備部的整體工作，著力推進現場5S、設備點檢管理、設備TPM、備件優化與降本、訓練道場構建、人才育成、內部設備自制管理。[美國博能特（Blount）]曾服務于世界500強企業美國博能特（Blount）從事生產效率提升、材料本地化、WI文件體系的構建、精益生產推進、持續改善體系、TWI內部講師的培養與評定、QCC小組活動、COPQ質量改進的推進工作。同時擔任估國產化項目經理，除了在內部攻關遇到的產品品質外，也多次深入到供應商（如德國CDW，日本紅中、杭州榮欣）進行改善革新指導，接受美國BOUNT總部精益管理技術專家Bill（日本著名改善專家新鄉重夫（ShigeoShingo）同事）的系統MDI改善周指導，尤其在員工低成本參與的改善活動上積累豐富的經歷，同時對供應商實施指導，取得了不菲的業績。由于柳草老師在國產化項目上兼顧了上下游供應商關系的維護，取得了100%帶鋼的國產化，為企業每年節省近3000萬人民幣。在磨床工序主導并編制博能特第一套WI文件，為企業WI文件的建立奠定了堅實的基礎。推動了以員工為中心的自主改善，并形成了定期評審與發布會的工作模式，成為了集團精益改善的標志性事件。參與了TWI在企業內部的引進及推廣工作，協同人力資源部門參與了內部TWI培訓講師的評選和認定管理工作，取得了不菲的成效。成功推進多個改善案例，如保證設備嫁動率，以及降低員工的疲勞進而縮短印刷節拍時間，印刷工序時間由原來的6.5秒下降到了5.5秒。[百特醫療baxter]曾服務于醫療行業的佼佼者百特醫療，幫助其通過人機管理、小時管理、員工技能提升、維護體系構建活動，實現了裝車平均每天鋁板變形數下降了70%、故障率下降了61.8%，累計改善172件滅菌工序異常循環由0.15%下降到0.08%，累計改善56件SAPA工序停機次數由改善前的14%下降到9%，改善幅度35.7%累計改善248件[生益科技]曾服務于覆銅箔板的領先者生益科技，幫助其建立維護基準、WHY-WHY工具分析應用、員工技能提升、維護體系構建活動，實現了：外觀剪切D線設備故障停機時間減少15%，專題訓練126次，完成現場大小改善32處剪床工序收卷率從目標10%直線下降到2.43%，不良剔除次數下降25%疊卜房異常率下降了67%[森薩特科技]曾服務于傳感器與控制器的寶應工廠，幫助其建立維護基準、單點課、員工技能提升、現場異常處理、維護體系構建活動，實現了設備綜合效率11%的提升。【老師優勢】柳草老師長期以來一直在企業摸爬滾打，可謂是經歷多多，其信奉的做事方法是實用有效、落地創新。在現場管理、人才梯隊建設、精益TPM設備管理、3-5天改善周活動、快速換線（SMED）、防呆糾錯、價值流分析、精益持續改善、成本管理、班組長（督導者）能力提升的策劃及推進方面，有著豐富的實戰經驗。柳草老師系統的接受過日本與美國專家的專業培訓，數次與日本、香港、臺灣、歐美生產效率專家交換現場改善經驗。柳草老師認為沒有咨詢作為支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經驗的咨詢是落地會受到相應的影響。為此柳草老師一直以來保持咨詢和培訓并重，通過對國內企業的咨詢深入了解中國企業的問題所在，發揮自身的專長，為國內近百家家企業提供了專業的咨詢培訓管理，是國內為數不多的具備很強的實戰能力的咨詢師。立足于企業內部續航能力的開發，柳老師系統式的研發了TIG（TeachinginGemba）培訓模式,使得企業在項目推進過程中，為企業培養了一大批接地氣的骨干員工更，保證了項目的延續。柳草老師認為“不能解決企業實際問題的培訓就是耍流氓”，為此柳草老師在培訓咨詢中采用國際職業訓練協會訓練方法，結合企業實際情況，以實戰案例開眼，從意識入手開刃，以解決實際問題見長，課程深入淺出，生動活潑，深受學員歡迎與企業好評。【授課特點】——[實用有效]——培訓項目操作實戰型專家主講，項目推行經驗豐富，問題解決更透徹，借助學員實際案例進行針對性性的剖析、演練，實現學員帶著問題來帶著答案走！——[輕松幽默]——將專業系統的理論知識與企業實踐相結合，講解深入淺出，演繹通俗易懂，真正做到一聽就懂、一練就會!——[氣氛活躍]——將管理知識生活化，并輔助大量案例引起學員共鳴，有利于學員參與其中，并確保學員主動與持久的學習力。——[學以致用]——用互動、體驗、講評等授課方式，讓學員在練中學，學中練，達到學以致用，用企業實踐經驗，并將帶方法和工具解決企業的實際問題。借用專家的話“不能解決企業實際問題的培訓都是耍流氓！”，做到務實有效！【學員評價】既有歐美企業的人性化，又有日韓企業的精細化，亦兼顧了民營企業的指標化！——學員代表張斌柳老師的課是我聽過的同類課程最貴的課，但卻是我聽過的最有價值的課！——企業代表胡前進跟柳老師做項目，減肥成功了，失眠小消失了，三高正常了！——某企業總經理在項目結題報告會所述【代表客戶】制藥：福州大北農生物科技，深圳華潤九新藥業