設施布置設計一設施布置設計概述二設施布置的設計三系統布置設計（SLP）

一設施布置設計概述

一、設施布置設計的含義和內容

二、設施布置設計的原則

三、設施布置的基本形式

四、設施布置的基本流動模式

一、設施布置設計的含義和內容設施布置設計是指根據企業的經營目標和生產綱領，在已確認的空間場所內，按照從原材料的接收，零件和產品的制造，成品的包裝，發運等全過程，力爭將人員、設備和物料所需要的空間做最適當的分配和最有效的組合，以獲得最大的經濟效益。

設施布置包括工廠總體布置和車間布置。

一、設施布置設計的含義和內容

“作業單位(Activity)”是指布置圖中各個不同的工作區或存在物，是設施的基本區劃。該術語可以是某個廠區的一個建筑物、—個車間、一個重要出入口；也可以是一個車間的一臺機器、一個辦公室的一個部門。

二、設施布置設計的原則

1．符合工藝過程的要求

2．最有效地利用空間

3．物料搬運費用最少

4．保持生產和安排的柔性

5．適應組織結構的合理化和管理的方便

6．為職工提供方便、安全、舒適的作業環境

三、設施布置的基本形式

工藝原則布置產品原則布置定位布置成組技術布置產品A產品B鉆床組車床組磨床組裝配組噴漆組檢驗發送存儲區域產品1產品2產品3產品1產品2產品3AFEDCB工藝對象專業化原則產品1產品2產品3產品3產品2產品1AEFDECDBA產品對象專業化原則產品原則布置與工藝原則布置對比分析布置結構的不同產品原則為垂直布置工藝原則為水平布置均衡生產的不同

每臺設備加工時間均為1分鐘

ABCDABCD0分鐘1分鐘2分鐘3分鐘4分鐘5分鐘6分鐘7分鐘8分鐘0分鐘

5分鐘10分鐘15分鐘20分鐘

按工藝原則布置

按產品原則布置按成組制造單元布置LGGDDLPGLL原材料成品庫單元1單元2單元3制造對象制造場所完成品物料人工具、設備

固定布置

四、設施布置的基本流動模式1.影響流動模式因素出入口廠址或建筑物的尺寸生產流程特點和生產線長度通道的設置運輸的方式及其機械化程度儲存的要求發展的需求四、設施布置的基本流動模式直線型“L”型“U”型環型“S”型2.流動模式的種類四.設施布置的基本流動模式(1)直線形：直線形是最簡單的一種流動模式，入口與出口位置相對，建筑物只有一跨，外形為長方形，設備沿通道兩側布置。(2)L形：適用于現有設施或建筑物不允許直線流動的情況，設備布置與直線形相似，入口與出口分別處于建筑物兩相鄰側面。(3)U形：適用于入口與出口在建筑物同一側面的情況，生產線長度基本上相當于建筑物長度的兩倍，一般建筑物為兩跨，外形近似于正方形。(4)環形：適用于要求物料返回到起點的情況。(5)S形：在一固定面積上，可以安排較長的生產線。[實例]某汽車廠設施布置分析本實例以某汽車廠設施布置的實例，對設施布置的原則、布置的基本形式以及流動模式做一個簡單的分析該汽車廠產品單一。從整個工廠布置來看，它是采用產品原則來進行總體布置規劃的。整個生產線分成了幾個部分：沖壓車間，主要生產汽車所需的車頭、車門等部件；上漆車間，從沖壓車間出來的半成品在這里進行噴涂、上漆；裝配車間，裝配底盤、發動機、車身、內飾等部件，完成成品汽車。其中車廂、汽車底盤以及發動機等汽車部件主要采用外購的方式。[實例]某汽車廠設施布置分析整條生產線始終以汽車裝配過程為核心，按照產品原則來布置，具有很明顯的優點：物流通暢、上下工序連續、在制品少；生產周期短，作業專業化；生產計劃簡單。

圖3-2某汽車廠流程示意圖[實例]某汽車廠設施布置分析圖3-3總裝配線的組成示意圖裝配車間是最主要的車間，整個車間由一條傳送帶連接，傳送帶兩側配備裝配設備。這種布置即流水線布置方式，比較適合于少品種大批量產品的生產[實例]某汽車廠設施布置分析在裝配車間里先是來自外購的汽車底盤進入生產線加上來自本廠沖壓車間自制的車頭、車門再加上發動機和車廂，從而完成整個裝配最后是檢驗工序[實例]某汽車廠設施布置分析

汽車裝配線示意圖[實例]某汽車廠設施布置分析沖壓車間采用工藝原則來布置工藝原則布置是將同類設備和人員集中布置在一個地方該汽車廠的沖壓車間，將來自不同國家的2種沖壓機床布置在2個地方，一個地方用于生產車頭部件，另一個地方用于生產沖壓車門然后將公用的大型水壓機布置在機床旁邊在車間的一側是統一進行物料堆放的區域，所有物料的存取均采用叉車

二設施布置的設計

一、工藝原則布置的設計

二、產品原則布置的設計

三、成組布置的設計

四、定位布置的設計

一、工藝原則布置的設計

工藝原則布置是最常用的一種布置方法，它用來對具有類似工藝流程的工作部門進行布置，使其相對位置達到最優。

最優的布置經常意味著將彼此之間物流量較大的部門相鄰布置，使設施間物料搬運費用最小。二、產品原則布置的設計

產品原則布置中，設備和車間服務于專門的產品線，所以，在一個產品原則布置系統內，其各部門的相對位置安排以及生產部門內各部分的定位所出現的困難比工藝原則布置中要小。特殊情況下的產品原則布置，如裝配線的布置，工廠設計人員將面臨著較復雜的問題——如何達到裝配線的均衡流動，使在裝配線上操作的工人停工時間最短。

三、成組布置的設計

成組布置又稱單元式布置，將不同的機器分成單元來生產具有相似形狀和工藝要求的產品。成組布置的好處：（1）改善人際關系（2）提高操作技能（3）減少在制品和物料搬運（4）縮短生產準備時間

三、成組布置的設計工藝原則布置轉換為成組布置的步驟：(1)將零件進行分類(2)識別零件組的物流類型(3)將機器和工藝分組，組成工作單元

四、定位布置的設計

定位布置時，將產品看作車輪的輪轂，作為布置的中心，原材料和設備按照使用次序和移動的難易程度布置在產品的四周；在定位布置中，按照作業的級別來安排順序，根據先后工序來決定生產階段，要按照物料的技術優先性來安排物料。

三系統布置設計（SLP）一、概述二、系統布置設計（SLP）要素及階段三、系統布置設計(SLP)模式(程序)

三系統布置設計（SLP）

系統布置設計SLP(SystemLayoutPlanning)由1961年Richard·繆瑟提出，應用十分普遍。這是一種條理性很強、物流分析與作業單位關系密切程度分析相結合、求得合理布置的技術。自SLP法誕生以來，設施規劃設計人員不但把它應用于各種機械制造廠的設計中，而且不斷發展應用到一些新領域，如公司辦公室的布置規劃、連鎖餐廳的布置規劃等服務領域。

一、概述工廠總體布置和車間布置工廠總體布置設計：解決工廠各組成部分的相互位置，同時解決物料的流向和流程、廠內外運輸的聯接及運輸方式。車間布置設計：解決各生產工段、輔助服務部門、儲存設施等作業單位及工作地、設備、通道、管線之間的相互位置，同時也應解決物料搬運的流程及運輸方式。設施布置包括工廠總體布置和車間布置1、確定目標2、收集資料3、確定各組成部分所占面積4、確定各生產單位之間的相互關系5、制定初步平面布置方案6、方案評價7、方案的實施（1）最短的運輸路線；（2）最大的靈活性；（3）最有效地利用面積；（4）最良好的工作環境；（5）最合理的發展余地。（1）基礎資料：地質資料、外部環境、運輸條件等；（2）生產單位的配置情況；（3）生產系統圖：企業生產系統的各組成部分之間生產聯系和物料流向圖。工廠總體布置的程序工廠總體布置原則滿足生產要求，工藝流程合理適應廠內外運輸的要求，線路短捷順直合理用地充分注意安全和環保適應自然條件，減少污染廠內搬運與外界運輸的接駁5進貨出貨車間模式1車間道路道路模式2車間道路模式3道路

（確定車間各組成部分的相對位置）1、一般車間由以下六部分組成（1）生產部分（2）輔助部分（3）倉庫部分（4）過道部分（5）車間管理部分（6）服務部分2、布置方法與廠區布置基本相同。車間布置設計車間布置設計原則確定設備布置形式滿足工藝流程要求實行定量管理，確保工作環境整潔選擇適當的建筑形式為工人創造舒適的工作環境具備適當的柔性，適應生產的變化廠內搬運流程與生產流程相結合考慮因素：廠、車間進口、出口的位置，廠房面積、層數、高度、搬運的輔助設施5DACFBE設備布置的基本形式產品原則布置工藝原則布置成組原則布置固定工位布置流動模式直線型“L”型“U”型環型“S”型二、系統布置設計（SLP）要素及階段1.基本要素：P、Q、R、S、T圖3-1解決系統布置問題的鑰匙“P、Q、R、S、T”1.基本要素

(1)P(產品或材料或服務)

(2)Q(數量或產量)

(3)R(生產路線或工藝過程)

(4)S(輔助服務部門)

(5)T(時間或時間安排)

P、Q兩個基本要素是一切其他特征或條件的基礎。

五要素對設施布置的影響(1)P產品或材料或服務（Production）

指規劃設計的對象所生產的產品、原材料、加工的零部件或提供服務的項目。包括原材料、進廠物料、工序間儲備、產品、輔助材料、廢品、廢料、切屑、包裝材料等。產品這一要素影響著設施的組成及其相互關系、設備的類型、物料搬運的方式等。(2)Q數量或產量(Quantity)

指所生產、供應或使用的材料或產品的數量或服務的工作量。這一要素影響著設施規模、設備數量、運輸量、建筑物面積等。(3)R生產路線或工藝過程(Routing)

指根據所生產的產品品種、數量等設計出的工藝流程、物流路線、工序順序等，可以用設備表、工藝路線卡、工藝過程圖等表示。它影響著各作業單位之間的關系、物料搬運路線、倉庫及堆放地的位置等。(4)S輔助服務部門(SupportingService)

指保證生產正常運行的輔助服務性活動、設施以及服務的人員。包括道路、生活設施、消防設施、照明、采暖通風、辦公室、生產管理，質量控制及廢物處理等；它是生產的支持系統，從某種意義上來說對生產系統的正常運行起著舉足輕重的作用。(5)T時間或時間安排(Time)

指在什么時候、用多長的時間生產出產品，包括作業、工序、流動、周轉等標準時間。這些因素決定著設備的數量、需要的面積和人員、工序的平衡安排等。2.階段結構

圖3-2系統布置設計階段結構

2．階段結構階段I——確定位置：不論是工廠的總體布置，還是車間的布置，都必須先確定所要布置的相應位置。階段Ⅱ——總體區劃：在布置的區域內確定一個總體布局。要把基本物流模式和區域劃分結合起來進行布置，把各個作業單位的外形及相互關系確定下來，畫出一個初步區劃圖。階段III——詳細布置：把廠區的各個作業單位或車間的各個設備進行詳細布置，確定其總體位置。階段Ⅳ——施工安裝：編制施工計劃，進行施工和安裝。2．階段結構

階段I前稱之為預規劃，主要是確定目標，進行設施要求預測、估算生產能力及需求量；階段Ⅴ表示的是規劃實施后的試運轉，是對整個項目的施工、安裝、試車、總結等管理工作。

P.Q.R.S.T非物流分析物流分析物流、非物流綜合分析面積關系圖外界約束條件設計過程中修正條件必需面積可用面積評價幾套供選擇方案二、程序模式位置相關圖1.基本要素分析

(P、Q、R、S、T)(1)產品—產量分析(P—Q分析)P—Q分析步驟：①將各種產品、材料或有關生產項目分組歸類；②統計或計算每一組或類的產品的數量。③產品產量（P--Q）分析(2)產品組成分析(3)工藝過程設計與分析（R）(4)作業單位劃分（S）①物料的分類

把相同或相似性質的物料歸并成類，可大大簡化物流分析。

可依次采用兩種分類方法：方法一：按物料的基本形態進行分類固體——成箱液體——成桶氣體——成瓶

方法二：按影響物料可運性的物理特征進行分類，

包括：外形尺寸、重量、形狀、損壞可能性、狀態（熱、濕、粘、臟）、數量、時限性（季節性、突發性）

關鍵：抓住有決定性的影響特征

物料分類程序列表標明所有物料名稱記錄其物理特征、其他特征編制物料特征表每類物料寫出分類說明確定各類的主導特征把相似主導特征的歸為一類物料特征表②物流量的計算定義：在一定時間內（一年或一個月）通過兩設施間的物料數量。可以用重量、體積、托盤或貨箱來表示。計算方法：

方法一：當量物流量——用物料的某一特征（重量、幾何形狀、裝載和包裝形式等）來估算物流量。可用下式表示：f=q.n

其中：f——當量物流量

q——每個標準搬運單元的當量噸數

n——單位時間內兩設施間流動的標準單元數例：載重為兩噸的標準載重箱，載一箱鍛件為2當量噸，載一箱殼體也為2當量噸。方法二：瑪格（magnitude）——用可運性衡量當量物流量

標準的1瑪格：一塊干燥的木塊，體積為5*5*5

立方厘米，可以方便地用手拿住。一包香煙=0.5mag

一個電話亭=50mag

一個低堆垛的托盤（1200cm*1200cm）=38mag

瑪格的計算：

M=A+A（B+C+D+E+F）/4

其中：A——基本值，通過計算物料體積后查瑪格曲線得出。

B——密度修整系數

C——形狀修整系數

D——損傷危險程度修整系數

E——狀態（物理、化學）修整系數

F——價值因素（若不考慮，則F=0）不同類型產品行業劃分③產品產量（P--Q）分析生產類型的劃分產品P—產量Q分析

圖3-15P—Q曲線

M區的產品適用于采用大量生產類型，按產品原則布置；J區屬于單件小批生產類型，按工藝原則布置；而介于M區與J區之間的產品生產類型為成批生產，適宜采用兩者結合的成組原則布置

產品—產量（P-Q）與設施布置的關系流水型GT型機群型產品固定型PQ(2)產品組成分析（以某叉車為例）叉車其它隨車工具箱平衡重車體液壓抬升系統行走系統塑料制品液壓油液壓缸抬升機構轉向橋、驅動橋變速器電瓶、電機標準件油漆泵及液壓回路等(3)工藝過程設計與分析Eg:軸類零件的一般加工過程：鍛－粗車－精車－磨削一般使用：工藝過程卡或工藝過程圖。（4）作業單位的劃分生產車間倉儲部門輔助服務部門職能管理部門2.物流分析

據資料統計分析，產品制造費用的20％－50％是用作物料搬運的，而物料搬運工作量直接與工廠布置情況有關,有效的布置大約能減少搬運費用的30％左右。工廠布置的優劣不僅直接影響整個生產系統的運轉，而且通過對物料搬運成本的影響，成為決定產品生產成本高低的關鍵因素之一。2.物流分析

物流分析是設施布置設計的另一個基本分析，即工藝流程和物流路線的分析。分析的基本手段有工藝過程圖(作業程序圖)、多種產品工藝過程圖、從—至表等。物流分析內容與方法工藝過程圖:產品品種數較少，大批量生產多種產品工藝過程圖：多品種、批量較大成組方法：中小批量生產、數十種品種（工藝過程圖或多產品工藝過程圖）從至表：品種很多、產量很小、物料數量大（1）工藝過程圖

工藝過程圖就是把工藝路線卡和裝配程序圖匯總到—起而形成的一種流程圖。繪制過程先在圖的右上部從第—個裝配作業的主要組件開始，在垂直線上按工藝路線卡的作業順序用圓圈表示加工和裝配，用正方形表示檢驗．其它零部件，如果自制，分別用垂直線畫出其作業順序，如果外購，則分別用水平線進入裝配作業。（1）工藝過程圖符號行動類別主要結果操作生產或完成運輸移動檢驗鑒定停滯干擾儲存保存工藝過程圖繪制圖例工藝過程圖繪制圖例表示物流強度的工藝過程圖

標準件

3

0.02

0.01

原材料

1

0.50

0.1

5

4

7

0.20

廢料

0.2

0.3

(0.3)

0.3

0.31

原材料

1

0.2

9

5

廢料

0.1

0.15

0.08

(0.23)

0.05

0.1

圖3-3變速器加工工藝過程(單位：t)圖3-4隨車工具箱加工工藝過程(單位：t)廢料

油漆

原材料

2

1

0.01

6

10

0.40

0.81

1.20

1

0.35

0.2

5

4

廢料

原材料

0.2

0.15

圖3-5車體加工工藝過程（單位：t）圖3-6液壓加工工藝過程（單位：t）叉車生產工藝過程圖

0.06

機油

0.15

2

外協件

3

1

1.81

0.35

0.2

5

4

(0.55)

廢料

0.2

原材料

廢料

油漆

原材料

2

1

0.01

1.2

6

10

0.40

0.81

原材料

1

0.2

9

5

廢料

0.1

0.15

0.08

(0.23)

標準件

3

0.02

8

0.01

0.01

原材料

1

0.50

0.1

5

4

7

0.20

廢料

0.2

0.3

(0.3)

0.3

0.31

11

12

3.24

3.3

0.05

0.1

（2）多種產品工藝過程圖企業生產的產品品種多，特別是只進行成形加工處理生產，而不考慮裝配時，可以采用多種產品工藝過程圖來分析確定其物料流。從該過程圖中可以看到平面布置的雛形。多種產品工藝過程圖是將所有零件或產品的工序都匯總在一張圖表上、通過分析、調整圖表上的工序，使彼此之間有最大物流量的工序盡量靠近，直至獲得最佳工藝安排順序。（2）多種產品工藝過程圖

（3）從—至表

從—至表：用來表示各作業單位之間的物料移動方向和物流量的方陣圖表；表中方陣的行表示物料移動的源，稱為從；列表示物料移動的目的地，稱為至，行列交叉點標明由源到目的地的物流量；從表中可以看出各作業單位之間的物流狀況12345612020802107531015904207056從至從至表

（4）從至表物流分析流程統計物料搬運的物流量或搬運總量物流強度匯總合并正向與逆向物流量將物流量由高到低排序繪制物流強度分析表繪制原始物流相關表及物流相關表某廠生產三種產品A、B、C，每種產品的每天搬運托盤數如表1所示表1產品搬運托盤數產品ABC每天的托盤數835工廠布局圖統計物料搬運的物流量①產品及搬運總量從至表②物流強度匯總序號作業單位對物流強度序號作業單位對物流強度1（1-2）原料-鋸床1048（4-5）鉆床-銑床402（1-4）原料-鉆床1089（4-6）鉆床-檢驗1443（2-3）鋸床-車床6010（5-4）銑床-鉆床644（2-5）鋸床-銑床28811（5-6）銑床-檢驗4165（3-4）車床-鉆床8012（6-3）檢驗-車床806（3-5）車床-銑床26413（6-7）檢驗-包裝1927（4-3）鉆床-車床4814（7-8）包裝-成品128當物料沿著作業單位排列順序正向移動時，即沒有倒流物流現象，從一至表中只有上三角方陣有數據，這是一種理想狀態。當存在物流倒流現象時，倒流物流量出現在從一至表中的下三角方陣中，此時，從—至表中任何兩個作業單位之間的總物流量(物流強度)等于正向物流量與逆向(倒流)物流量之和。

③合并正向與逆向物流量序號作業單位對物流強度序號作業單位對物流強度1（1-2）1047（4-5）401042（1-4）108

（5-4）643（2-3）608（4-6）1444（2-5）2889（5-6）4165（3-4）8012810（6-3）80（4-3）4811（6-7）1926（3-5）26412（7-8）128/2016④按物流量大小排序序號作業單位對物流強度序號作業單位對物流強度1（5-6）4167（4-3）1282（2-5）2888（1-4）1083（3-5）2649（1-2）1044（6-7）19210（4-5）1045（4-6）14411（6-3）806（7-8）12812（2-3）60/2016物流強度等級劃分表⑤物流強度分析表

5-6序號作業單位對物流強度物流強度等級1

A22-5

E33-5

E46-7

E54-6

I67-8

I74-3

I81-4

I91-2

O104-5

O116-3

O122-3

O5-6

至12345678從

原料鋸床車床鉆床銑床檢驗包裝成品1

OUIUUUU2鋸床O

OUEUUU3車床UO

IEOUU4鉆床IUI

OIUU5銑床UEEO

AUU6檢驗UUOIA

EU7包裝UUUUUE

I8成品UUUUUUI

⑥繪制原始物流相關表及物流相關表

原料解釋

原始物流相關表:仿照從—至表結構，簡單明了地表示所有作業單位之間的物流相互關系，構造的一種作業單位之間物流相互關系表。原始物流相關表得到的是右上三角矩陣表格與左下三角矩陣表格對稱的方陣表格，除掉多余的左下三角矩陣表格，將右上三角矩陣變形，就得到SLP中著名的物流相關表。⑥繪制原始物流相關表及物流相關表包裝檢驗2鋸床I8成品6銑床5

車床31原

料I鉆床47OIUUUUUOUIUUOEUEUUUUUAUU

OE叉車總裝廠物流強度匯總表叉車總裝廠作業單位物流相關表

物流相關表3.作業單位相互關系分析(非物流分析)相互關系等級的劃分作業單位相互關系表3.作業單位相互關系分析

設施布置設計要根據部門之間在工藝流程如業務往來中的密切程度，決定相互位置各部門（作業單位）之間存在著物流關系、非物流關系兩種關系當物流對生產影響不大或沒有固定的物流時，工廠布置就不能依賴于物流分析，需要進行作業單位間非物流關系分析物流關系可以用物流強度來表示兩個作業單位之間的關系密切程度，非物流關系無法定量表示，只能通過定性分析加以區分3.作業單位相互關系分析屬于非物流因素的情況：①一些電子或寶石工廠，需要運輸的物料很少，物流相對不很重要；有的工廠物料主要用管道輸送②輔助設施與生產部門之間常常沒有物流關系，必須考慮其間的密切關系③在純服務性設施中，如辦公室、維修間內，常常沒有真正的或固定的物流，確定它們之間的關系，要采用其他通用規則，而不是物流④在某些特殊情況下，工藝過程也不是布置設計的惟一依據3.作業單位相互關系分析作業單位間相互關系密切程度的典型影響因素一般可以考慮以下方面：a.物流b.工藝流程c.作業性質相似d.使用相同的設備e.使用同一場所f.使用相同的文件檔案g.使用相同的公用設施h.使用同一組人員i.工作聯系頻繁程度j.監督和管理方便k.噪聲、振動、煙塵、易燃易爆危險品的影響作業單位相互關系等級的劃分

作業單位相互關系圖作業單位相互關系圖的基本原理

工廠布局作業單位關系圖實例基準相互關系作業單位非物流相互關系表

基準相互關系關系等級關系等級理由表3-29叉車總裝廠作業單位非物流相互關系表表3-30叉車總裝廠作業單位相互關系等級理由編碼考慮的理由1工作流程的連續性2生產服務3物料搬運4管理方便5安全和污染6公用設備及輔助動力源7振動8人員聯系叉車總裝廠作業單位非物流相互關系表4.作業單位綜合相互關系分析作業單位綜合相互關系作業單位綜合相互關系表的建立步驟示例作業單位綜合相互關系分析作業單位的綜合相關表建立步驟：1）進行物流分析，求得作業單位物流相關表2）確定作業單位間非物流相互關系影響因素及等級，求得作業單位相互關系表3）確定物流（m）與非物流（n）的相對重要性：

m:n=（3:1~1:3）

m:n為加權值實際中：一般取m:n=3:1，2:1，1:1，1:2，1:34）量化物流與非物流的關系

A/4；E/3；I/2；O/1；U/0；X/-15）計算量化后的綜合關系:

物流：MRij

非物流：NRij

綜合關系：TRij=mMRij+nNRij6）劃分等級（見等級表）7）得出綜合相互關系表8）畫出綜合相互關系圖（設計說明書）綜合相互關系等級與劃分比例

作業單位之間綜合相互關系計算表建立叉車總裝廠作業單位綜合相互關系表加權值選取綜合相互關系計算

劃分綜合關系密級

建立作業單位綜合相互關系表

5.作業單位位置相關圖

在SLP中，工廠總平面布置并不直接去考慮各作業單位的建筑物占地面積及其外形幾何形狀，而是從各作業單位間相互關系密切程度出發，安排各作業單位之間的相對位置，關系密級高的作業單位之間距離近，關系密級低的作業單位之間距離遠，由此形成作業單位位置相關圖。問題：作業單位間必然會出現密切等級相同的作業單位對，這會給位置分析造成困難。怎么辦？

——

引入綜合接近程度的概念5.作業單位位置相關圖

所謂某一作業單位綜合接近程度等于該作業單位與其他所有作業單位之間量化后的關系密級的總和。這個值的高低，反映了該作業單位在布置圖上所處的位置，綜合接近程度分值越高，說明該作業單位越應該靠近布置圖的中心位置，分值越低說明該作業單位越應該處于布置圖的邊緣位置。處于中央區域的作業單位應該優先布置，也就是說，依據SLP思想，首先根據綜合相互關系級別高低按A、E、I、O、U級別順序先后確定不同級別作業單位位置，而同一級別的作業單位按綜合接近程度分值高低順序來進行布置。基本步驟1.求出各作業單位的綜合接近程度2.按綜合接近程度排序3.按等級列出所有作業單位的關系4.選擇圖例符號和尺寸線條表示關系：尺寸：5.按順序依次將各作業單位布置：從A到XX級依次布置具體叉車總裝廠綜合接近程度排序表

如何繪制作業單位位置相關圖：第一步——處理關系密級為A的作業單位對。按各作業單位綜合接近程度的高低排序，找出綜合接近程度最高的布置在中心位置；依次處理作業單位對。第二步——處理關系密級為E的作業對。

……

最后重點調整X級作業單位對的相互位置示例（1）找出綜合接近程度最高的作業單位，是8，將其布置在中心位置；（2）找出A級作業對：8-11，4-5，11-12，共涉及5個作業單位，其綜合接近分值排序為8、4、11、12、5，由此畫出A級關系位置圖。（3）布置E級關系，有1-4，1-5，1-6，2-10，3-8，4-7，5-9，7-8，8-10，涉及到的作業單位排序為：8，4，1，7，3，9，5，10，2，6

處理與8有關系的作業單位：3、7和10，布置順序為7、3和10

因7和4關系為U，故考慮1和4關系為I，……作業單位關系等級表示方式

a)b)c)d)

作業單位位置相關圖

6．作業單位面積相關圖

根據已經確定的物流和作業單位相互關系以及確定的面積，可以利用“面積相互關系圖”進行圖解，即把每個作業單位按面積用適當的形狀和比例在圖上進行配置。面積相互關系圖(SpaceRelationshipDiagram)，簡稱面積相關圖

基本流動模式（物流動線）作業單位面積相關圖繪制步驟作業單位面積相關圖的調整6．作業單位面積相關圖a．如果物流很重要而非物流不重要，可把面積和物流圖結合起來，即在圖上把每一個作業單位按物流關系用比例畫出，并標明面積。一般地，這可以在一張方格紙上很容易地畫出；b．如果物流不重要而非物流很重要，可把面積和作業單位相關圖結合起來畫出；c．如果物流和非物流都重要，則可把面積和物流及非物流相關圖結合起來，按同樣方式畫出，并標明面積。

流動模式直線型“L”型“U”型環型“S”型作業單位面積相關圖

將各作業單位的占地面積與空間幾何形狀結合到作業單位位置相關圖上，就得到了作業單位面積相關圖面積的確定確定面積的程序：1.明確各作業單位布置區域的要求（面積要求、形狀要求、性能要求）2.明確生產及輔助部門的主要設備：設備明細表、設備性能、安裝要求3.工藝過程及生產作業管理要求：確定基本流動模式4.確定面積（借助一定的方法）確定面積的方法1.計算法（新建項目）1）原始資料2）計算各臺設備所需面積3）根據生產過程及廠房情況確定面積形狀2.轉換法（改擴建項目）3.標準面積法4.概略布置法叉車總裝廠作業單位面積相關圖繪制步驟

作業單位廠房平面設計輔助服務部門布置設計ABCDACBDABCDD—直接型K—渠道型C—中心型作業單位面積相關圖的調整和修正修正因素：1、物料搬運方法；2、建筑特征3、道路；4、公共管線5、廠區綠化；6、場地條件與環境實際限制條件：給定廠區的面積