五原則報告說明資料展開解析報告的5個步驟原因分析（WHY、WHY分析）步驟２３５４１內容（填寫查明原因的過程）

3、合適的対策（対策內容?效果順序?ＰＰＡ）2、查明原因（發生的原因?重現測試）1-A發生狀況（現象?所述內容?發生件數?處理內容)4、対策效果（效果實績）5、向源頭反饋（向體制機構反映內容）1-B把握事實（零件確認結果?要因分析?生產件的品質狀況）134521-A、發生狀況（現象?所述內容?發生件數?處理內容)?機種、型號?發生年月日?發生地點(市場、公司內）?發生件數?行駛距離、登錄日期、車身號（在市場上發生問題時）?問題發生時的現象及投訴內容?有問題的機種及零件處理內容?有問題的子零件名稱（ＡＳＳＹ零件、ＣＯＭＰ零件的情況）?發生不良的生產工廠（外作場合，注明外作廠家名、工廠）1-B、把握事實(零件確認結果?要因分析?生產件的品質狀況）1.問題點的概要（測定結果）

?明確不良部位。?與標準/基準相對的結果（組裝狀態、外傷、精度、材質、強度等）?明確批號

2.現象再現試驗等的結果。3.工序系列及工序調查?發生工序和流出工序4.分析發生問題及流出的原因

?對發生原因及流出原因的調查結果。5.當時流動的產品的情況

?不良實物那一批當時的情況（4M有/無變化）的調查結果。

?對過去有無相同現象的調查結果。

?通過業務日報等、質量確認記錄、X-R管理圖把握現狀。6.發生對象范圍（發生率或臺數）及其依據。1-B、把握事實問題點的概要（測定結果）從工序流程分析要因和事實的分析發生范圍，批次追溯1.對于發生要因、流出要因的原因分析?根據特性要因圖、ＦＭＥＡ、ＫＴ手法調查原因?特別是由于制造引起的問題，應從硬件上（設備、治具、工具、檢具等）查明原因2、對于原因引起的問題現象的再現性（再現試驗，現場?現物?現實?原理?原則檢證）原因分析（WHY、WHY分析）問題的特性步驟２３５４１內容（填寫查明原因的過程）真正原因2、查明原因（發生的原因?重現測試）明確與工序調查、再現試驗、發生原理相聯系的因果關系，發生原因及流出原因不是現象原因，而是要追溯到根本的原因。記錄查明原因的過程。（發生要因、流出要因）2、查明原因（發生的原因?重現測試）3、合適的対策（対策內容?預測效果?ＰＰＡ）1.對策內容?發生和流出原因分別填寫?即使是人為引起的原因，仍應在硬件上作對策2.對策年月日、對策對象零件、機種、車身號3.臨時對策與永久對策的效果預測?根據再現試驗、品質檢查數據預測效果?如果是暫定對策，明確過渡到永久對策的期限4.填寫對已出貨產品的對策及庫存零件是否需要處理。5.對策的ＰＰＡ4、對策效果（效果實績）1.工序、市場的對策效果確認結果和確認時間（?效果是由品質數據、數量等在對策前后的變化而取得的）5、向源頭反饋（向體制機構反映內容）1.向持續維持硬件對策項目的相關部門反饋(基準、標準等)2.將問題反饋到其它部門（橫向展開）(規程、基準、技術積累等)引擎鎖實車安裝位置～１．現品確認

①外觀確認???確認產品外觀有無異常。

例）破損／變形的有無．異物附著的有無②動作確認???一般動作狀況以手感（直觀）進行確認。

例）鑰匙插拔手感．鑰匙回轉手感＊現品用ＱＡ機進行判定／不進行解體確認返卻狀態下進行確認。

（成為重點的部分具體內容照相保留）～２．性能檢查

?用ＱＡ機進行性能檢查、特定不具合的領域。用ＱＡ機進行（一次判定）機械性領域不具合電器領域不具合電子領域不具合鑰匙回轉ＮＧ．鎖栓動作ＮＧ一體動作ＮＧ．自動復位ＮＧ．．．etcＱＡ機ＮＧ項目事例導通形式ＮＧ（ＡＣＣ／ＯＮ／ＳＴ）ＡＣＣ余裕ＮＧ（正轉／逆轉）．．．etc仕向地編碼ＮＧ．Ｔｘｐ編碼ＮＧ．．．etc根據ＱＡ機的判定項目，進行下一個步驟（具體解析）。不具合現品解析手順解析步驟Ⅰ不具合現品解析手順解析步驟Ⅱ＜原因調查＞

①事象再現、部品缺陷（未組／誤組等）原因時、進行相關部品的制造以及

組立工序的調查。

＊進行４Ｍ（設備．材料．方法．人）中的變化點調查。

（收集現品制造時的工序檢查表．Ｐ管理圖．初物管理等數據）②事象不再現原因很難特定時

進行ＦＴＡ分析、關聯部品的特定．原因的范圍縮小。

＊運用ＦＴＡ的原因解析是、為了進行原因究明所必須的解析手法。

『ＦＴＡ是指？』故障樹解析，是圖式解析手法。

※查明哪個部品是故障的原因的解析手法?！常蛘{查

不進行真正原因的究明，不實施對策會成為再發的原因、原因究明是最新的注意點必須付諸實施。【ＦＴＡ的事例】不具合現品解析手順從事象上進行相關項目的范圍縮小。一邊排除要因，一邊進行原因的究明。【重要部品的不具合事例】部品名不具合事象事象內容實車上的事象點火開關鑰匙回轉重。Ⅰ?Ⅱ?Ⅲ位置回轉鑰匙操作重或、不回轉。有無法進行引擎的啟動?停止的擔心。電池馬達一直回轉。（不自動復位）Ⅲ→Ⅱ位置鑰匙無法自動復位。有電池馬達燒損導致車輛火災的擔心。鎖栓塞片鎖栓不彈出。０位置拔出鑰匙時、鎖栓不彈出。有汽車被盜的擔心。鎖栓自行彈出。（一體動作）０位置不拔出鑰匙鎖栓也彈出。在坡道上方向盤被固定的狀態下開始動作，有導致交通事故的擔心。安全排檔鎖難以進行聯鎖動作。聯鎖的動作電壓超出規格?！鶆幼鏖_始電壓（７Ｖ以下）※應答性：１５ｍｓ以下（９．５Ｖ時）在停車檔以外的位置可以拔出鑰匙、坡道上不掛手剎車會開始動作，有導致交通事故的擔心。聯鎖難以復位。聯鎖的復歸電壓超出規格?！鶑蜌w電壓：（０．３Ｖ以上）有停車檔位置中無法把鑰匙從Ⅰ→轉到０位置的擔心?！捐€匙位置】０位置：（電源關）、Ⅰ位置：（音頻電源開）、Ⅱ位置：（行駛系電源開）、Ⅲ位置：（引擎啟動）不具合現品解析手順ＦＭＥＡ

?故障形式和影響解析

考慮會引起什么樣故障？、進行評價結合到改善活動的手法

（可靠性預料手法）故障形式?引起什么樣的故障？推定原因

?與故障相關聯的原因

（可以考慮到什么？）故障的影響

?故障對產品波及什么樣的影響？故障的預知性（預見性）

?故障發生可否預測？對策內容

?故障防止對策（管理／測定重點）不具合現品解析手順引擎鎖實車安裝位置～１．現品確認

①外觀確認???確認產品外觀有無異常。

例）破損／變形的有無．異物附著的有無②動作確認???一般動作狀況以手感（直觀）進行確認。

例）鑰匙插拔手感．鑰匙回轉手感＊現品用ＱＡ機進行判定／不進行解體確認返卻狀態下進行確認。

（成為重點的部分具體內容照相保留）～２．性能檢查

?用ＱＡ機進行性能檢查、特定不具合的領域。用ＱＡ機進行（一次判定）機械性領域不具合電器領域不具合電子領域不具合鑰匙回轉ＮＧ．鎖栓動作ＮＧ一體動作ＮＧ．自動復位ＮＧ．．．etcＱＡ機ＮＧ項目事例導通形式ＮＧ（ＡＣＣ／ＯＮ／ＳＴ）ＡＣＣ余裕ＮＧ（正轉／逆轉）．．．etc仕向地編碼ＮＧ．Ｔｘｐ編碼ＮＧ．．．etc根據ＱＡ機的判定項目，進行下一個步驟（具體解析）。解析步驟Ⅰ1.不具合內容2.不良數或不良比例3.車型、機種或圖號+產品名4.發生地點

5.發生日期6.現品返回時間7.現品的制造批次8.一、不具合事象暫定處置二、事實把握（現品確認）1.外觀確認2.五感、動作確認3.性能確認4.拆解確認

5.不良品是否有規律性的變化確認6.相關部品的確認7.現品確認結果小結,投訴的事項是否屬實；明確不具合的初步原因（表象）三、事實把握（變化點調查）1.人員---是否有作業人員的調動（工序間）、新進人員、支援人員等2.設備、治具---設備是否有異常（氣壓、油壓是否在規格值內、治具是否有松動的異?；蚋鼡Q、維修、設備用樣板的點檢是否有異常等）3.物料、部品---原材料的牌號是否符合要求；材質證明的內容是否符合規格；部品外觀是否有異常、組裝過程中是否有異常4.作業方法---標作中的作業方法是否規定明確、具體（如作業手法、順序、確認的方法、內容）；作業員是否按照標作的要求進行作業（如作業手法、作業要點的確認）；是否有異常作業、不良返工、返修等。

5.環境（特定產品或崗位）---溫度、濕度是否有規定、實際是否符合規定；防塵、防靜電等是否無異常6.調查的依據:生產日報、P管圖、X-R圖、《工程不良記錄表》、《現場巡視表》、《異常聯絡單》以及其它質量記錄.四、事實把握（工程調查）1.明確制品的工序流程圖2.對工序流程進行判定、選出與不具合內容相關聯的工序3.對關聯工序進行工程確認包括制品加工的整個過程(涉及到部品時,要從原材料的控制到部品的完成狀態;屬于組裝品時從第一工序到完成品包裝;必要時要包括儲存、運輸等）；工序太多時，中間工序與不具合不相關時也可省略對關聯工序在流程圖中進行明確識別將工序的事實與規定（標作、PQCT等標準類）進行對比確認，判定工序的事實是否有問題以及問題點流程要領4.確認結果小結將確認的問題點進行匯總五、事實把握（不具合批次確定、）根據變化點調查的內容、工程確認的結果，明確不具合品的發生時間、特定的工序等，明確不具合的批次和數量。（如異常處置發生時的批次：可以以異常時的生產數量；有人員變化發生時的批次：可以以變化后人員在其期間內作業中的生產數量等）特定情況時需推定流出的不良數（流出不良數=生產總數*發生概率*漏檢率）六、發生機制（不具合批次確定）用圖表或推理的方法，從不具合的直接原因入手、層層推進，直至不具合事象發生A不良造成與B配合不良造成A和B配合有干涉造成A在B上動作不良造成不具合事象發生七、為什么?為什么?分析問題點WHYWHYWHYWHYWHYWHYWHYWHY發生原因深究流出原因深究通常,工程確認中的問題點只是表面原因,要進行深究,最后會深究到人的問題、規定的問題或體制的問題八、發生原因及流出原因、對策制定①發生原因及流出原因要與WHY、WHY分析的結果及工程確認的問題點相連系、不能突發而至；②發出原因及流出原因可以從WHY、WHY