第4章主生產計劃（MPS）章節內容本章的知識要點：主生產計劃的相關概念主生產計劃的作用主生產計劃的制定步驟主生產計劃子系統的功能主生產計劃在MRP中的地位圖4-1主生產計劃在ERP中的層次關系

4.1主生產計劃概述4.1.2主生產計劃在ERP中的層次關系一概述主生產計劃MPS是在綜合生產計劃的基礎上制定的運作計劃，是把綜合計劃具體化為可操作的實施計劃，其目的是要確定企業生產的最終產品的出產數量和出產時間。1、主生產計劃的概念MPS是主生產計劃(masterproductionschedule)的簡稱。

主生產計劃是對企業生產計劃大綱的明細化，說明在可用資源的條件下，在一定時期內（一般為3-18個月）的如下計劃：(1)生產什么(通常是具體的產品)。(2)生產多少。(3)什么時間交貨。

2.主生產計劃的作用（1）實現企業高層次的生產計劃和日常的日程計劃有機結合，相輔相成。（2）驅動企業各種明細計劃的制定。（3）驅動企業的財務計劃的制定。（4）為客戶產品的訂單交付提供保障。（5）協調企業管理人員的管理活動。加工提前期的五種時間加工完工日期開始日期排隊時間準備時間等待時間傳送時間加工時間加工提前期非增值作業增值作業3.提前期的概念任一物料項目從完工日期算起倒推開始日期的這段生產周期，稱為提前期。提前期的分類通常將與加工件數有關的提前期稱為變動提前期；把與加工件數無關的提前期稱為固定提前期。生產準備提前期采購提前期生產加工提前期裝配提前期累計提前期總提前期采購、加工、裝配提前期的總和稱為累計提前期（Cumulativeleadtime）。產品的整個生產周期時區一般情況下，時區可以分為時區1、時區2和時區3。時區1等于產品的總裝提前期，也被稱為需求時區時區2等于產品的累計提前期，也被稱為計劃時區時區3等于總提前期或計劃展望期，也被稱為預測時區2023年2月1日第11頁4.時區（timezone）與時界(timefence)

時界時界表示時間界限，是一個時刻點在MPS中，有兩個時界點，即需求時界(demandtimefence，DTF)和計劃時界(plannedtimefence，PTF)。2023年2月1日第12頁4.時區（timezone）與時界(timefence)

5.毛需求量（GrossRequirement）

毛需求量是在任意給定的計劃周期內，項目的總需求量。毛需求量的確定案例表時區需求時區計劃時區預測時區計劃周期12345678910預測值60807575708080858580訂單量558570708085

毛需求量558570758085808585806.批量規則（LotSizing）（1）直接批量法：（LotForLot）

完全根據實際需求量來確定MPS的計劃量，即MPS計劃量等于實際需求量。計劃周期12345678910凈需求量30

406060605550

70MPS計劃量30

406060605550

70（2）固定需求量法（FixedQuantity）

固定批量法是指每次MPS的計劃量是相同的或者是某常量的倍數，但下達的間隔期不一定相同。計劃周期123456789凈需求5030012040105040MPS計劃量60600120060000剩余量1040404005045455（3）固定周期法（FixedTime）

固定周期法是指MPS計劃下達間隔周期相同，但其計劃量卻不相同。計劃周期12345678凈需求量5000150401050MPS計劃量200

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（4）經濟批量法（EconomicOrderQuantity）

經濟批量法是指某種物料的訂購費用和保管費用之和為最低時的最佳MPS批量法。編制主生產計劃的相關概念基本數量的概念毛需求量計劃接收量預計可用庫存量凈需求量計劃產出量計劃投入量可供銷售量2023年2月1日第19頁毛需求量毛需求量(grossrequirement)是根據預測量和訂單量計算得到的初步需求量。毛需求量的計算與時區的確定、企業的生產政策有關。2023年2月1日第20頁計劃接收量和預計可用庫存量計劃接收量(scheduledreceipts)是正在生產且在某個時期即將產出的產品數量。預計可用庫存量(projectedavailablebalance，PAB)是指在未來時區將會出現的庫存量，即預計未來可用的庫用計算公式：現有庫存量-已有需求量+預計入庫量+計劃訂貨量2023年2月1日第21頁凈需求量凈需求量(netrequirement，NR)是根據毛需求量、安全庫存量、本期計劃產出量和期初結余計算得到的數量。凈需求量=本時段毛需求量-前一時段末的可用庫存量-本時段的計劃接收量+安全庫存量2023年2月1日第22頁毛需求和凈需求的區別

客戶A需要自行車100輛，交貨期為9月1日。現有庫存數量90輛，其中60輛已經分配給客戶B的銷售訂單。車間目前正在生產中的自行車為150輛，其中8月27日完工80輛，9月3日完工70輛。企業還為該自行車設置了50輛的安全庫存，以滿足市場臨時的緊急要貨計劃。求毛需求和凈需求計劃產出量/計劃投入量/可供銷售量計劃產出量(plannedorderreceipts)是指在計算預測可用庫存時，如果出現負值，表示需求不能被滿足，需要根據批量政策計算得到的供應數量。計劃投入量(plannedorderreleases)是根據計劃產出量、提前期等數據計算得到的計劃投入數量。可供銷售量(availabletopromise，ATP)是指銷售部門可以銷售的產品數量。2023年2月1日第24頁1.MPS的編制的原則

原則一：用最少的項目數進行安排原則二：只列出可構造項目，而不是一些項目組或計劃清單項目組原則三：列出對生產能力、財務或關鍵材料有重大影響的項目原則四：考慮預防性維修設備的時間原則五：對有多種選擇性的產品，用成品裝配計劃（FinalAssemblySchedule，簡稱FAS）簡化MPS的處理。三、MPS的編制步驟和原則2.編制MPS計劃的計算流程3.編制MPS計劃案例本節通過一個具體的示例來介紹MPS的計算過程。假設將要編寫自行車ZXCA-F的MPS，編寫MPS的日期是2006年6月1日，現有庫存量為120，安全庫存量為20，生產批量為160，批量增量為160，提前期是1個時段。2023年2月1日第27頁2023年2月1日第28頁8.2.6案例已知該項目的期初庫存為160，安全庫存為20；MPS批量為200；銷售預測，第3到12周均為80，實際需求為，第1周到12周依次為72，100，92，40，64，112，0，8，0，60，0，0。在需求時間區（第1、2周）內，毛需求量是實際需求量；在計劃時間區（第3～6周）內，毛需求量是預測和實際需求中數值較大者；在預測時間區（第7～12周）內，毛需求量為預測值。期初庫存量（160）－第1周毛需求量（72）＝預計庫存量（88）；第2周，凈需求量為32>0,應計劃完成一批200臺；在第4周，由于凈需求量為4>0，數量為200臺。

需求時區計劃時區預測時區

周123456789101112預測908580808080808080808080實際需求721009240641120806000毛需求量72100928080112808080808080凈需求量324763676MPS初步計劃200200200200200預計庫存量8818896216136241446418410424144四、編制粗能力計劃（RCP）1.粗能力計劃的基本概念

所謂粗能力計劃（RoughCapacityPlanning,RCP）是指在閉環MRP設定完畢主生產計劃后，通過對關鍵工作中心生產能力和計劃生產量的對比，判斷主生產計劃是否可行。2.資源清單法的基本步驟(1)定義關鍵資源（關鍵工作中心）。(2)從主生產計劃中的每種產品系列中選出代表產品。(3)對每個代表產品，確定生產單位產品對關鍵資源總需求量。(4)分析各關鍵工作中心的能力情況，并提出平衡能力建議3.用資源清單法編制粗能力計劃的案例

某產品A對應的主生產計劃（MPS）、工藝路線及工時定額和物料清單分別見表8.1，表8.2和圖8.1，關鍵資源額額定能力見表8.3，試編制其粗能力計劃并進行能力分析。AB(1)C(2)D(4)E(1)F(1)圖8.1

產品A物料清單計劃周期12345678910主生產計劃25252020202030303025關鍵工作中心3025201510額定能力（小時/周數）3.02.05.514.05.5表8.1產品A的主生產計劃（MPS）表8.3關鍵資源的額定能力項目工序號關鍵工作中心單件加工時間（h）生產準備時間（h）平均批量單件準備時間(h)單件總時間（h）A10300.090.40200.02000.1100B10250.060.28400.00700.0670C10150.141.60800.02000.160020200.071.10800.01380.0838E10100.110.851000.00850.118820150.260.961000.00960.2696F10100.110.85800.010601206表8.2產品A的工藝路線及工時定額分別計算單件產品A對各工作中心的能力需求。對工作中心15，生產單件產品A需要2件C和1件E，且項目C的工序10和項目E的工序20在工作中心15上加工，生產單件產品A對工作中心15得到能力需求為：

2×0.14＋1×0.26＝0.54（定額工時/件）

將生產單件產品A對所有工作中心的需求分別計算出來，得產品A的能力清單如表8.4表8.4產品A的能力清單工作中心單件加工時間單件生產準備時間（h）單件總時間（h）100.220.01910.2391150.540.04960.5896200.140.03760.1776250.060.00700.0670300.090.02000.1100合計1.050.12331.1833根據產品A的能力清單和主生產計劃，計算出產品A的粗能力需求（總工時＝周計劃量×單件總時間），如表8.5所示項目計劃周期總計關鍵工作中心12345678910302.752.752.202.202.202.203.303.303.302.75251.681.681.341.341.341.342.012.012.011.68204.194.193.353.353.353.355.035.035.034.191514.7414.7411.7911.7911.7911.7917.6917.6917.6914.74105.985.984.784.784.784.787.177.177.175.98總工時29.3429.3423.4623.4623.4623.4635.2035.2035.2029.34287.46表8.5產品A的粗能力需求計劃根據關鍵資源額定能力（表8.3）和產品A的粗能力需求（表8.5）對產品A在關鍵資源上負荷和能力進行分析，表8.6項目計劃周期關鍵工作中心能力分析1234567891030需求負荷2.752.752.202.202.202.203.303.303.302.75總能力3.03.03.03.03.03.03.03.03.03.0能力超/欠0.250.250.800.800.800.80

－0.30

－0.30

－0.300.25負荷率％9292737373731101101109225需求負荷1.681.681.341.341.341.342.012.012.011.68總能力2.02.02.02.02.02.02.02.02.02.0能力超/欠0.320.320.660.660.660.66－0.01－0.01－0.010.32負荷率％8484676767671001001008420需求負荷4.194.193.353.353.353.355.035.035.034.19總能力5.55.55.55.55.55.55.55.55.55.5能力超/欠1.311.312.152.152.152.150.470.470.471.31負荷率％7676616161619292927615需求負荷14.7414.74