關于橡膠注射模具流道設計規則及方法第一頁，共十二頁，2022年，8月28日目錄第二頁，共十二頁，2022年，8月28日制約硫化時間的因素制約硫化時間的因素

通過對注射過程中膠料流動狀態的分析，不同位置的膠料受到的剪切和升溫有著很大的不同。這種過熱的現象，集中出現在一些固定的區域，導致膠料因受過度剪切而性質退化或焦燒。一方面，這些集中的過熱區域制約了對膠料整體溫度的提升。另一方面，膠料中獲得剪切作用少的部分，溫度低。而正是最低溫的部分延長了硫化時間。第三頁，共十二頁，2022年，8月28日層流效應◆層流效應

圖1與圖2表明了流道中的膠料情況。由于對流道壁的粘性作用，中心區域的膠料流動是最快的。膠料層之間的速度差異導致產生摩擦。在外層膠料區域，相鄰的膠料層間速度差異大，產生了高剪切力和急劇的升溫。在中心區域，相鄰的膠料層流動速度相似，導致低剪切力和較少的升溫。結果是相對中心區域，位于外層區域的膠料獲得了更高的熱量。層流效應真實地反應了橡膠的流動情況。無論是在注射單元中，CRB（冷流道）中或模具里都遵循著這一原理。同時，高溫的流道壁也會將熱量傳導給外層膠料。第四頁，共十二頁，2022年，8月28日層流效應分析疊加的結果是：流道外層區域比中心區域的膠料溫度要高的多，見圖3。第五頁，共十二頁，2022年，8月28日層流效應結果層流效應導致了內外層膠料無法進行混合，所以溫度差異將會隨著流動長度的增加而加大。隨著注射的進行，溫度不均勻的膠料進入到各個模腔里。第六頁，共十二頁，2022年，8月28日流道分流效應◆流道分流效應

由于流道外側膠料的溫度最高，當經過分流點時，高溫膠料會一致地向內側的流道流動。中心部分的低溫膠料流向外側的流道。這樣，高溫膠料會最終進入位于模具中央的高溫模腔，低溫膠料則進入外側的較冷模腔。

模具多個模腔中的溫度不均衡是很難改變的。即使對于模具整體，流道和流道末端收口都有具有很好的熱平衡性，膠料中不同溫度部分帶來的粘度差異也會導致最終模腔中產品溫度的不均衡（圖4）。第七頁，共十二頁，2022年，8月28日流道分流效應結果一種常見的調整方法是通過調節流道末端收口的尺寸大小來調節膠料流速的高低。由于更高的膠料溫度和更高的流動速度具有正相關性，使得縮減收口雖然能帶來流量的減少，但膠料溫度也隨之升高，加劇了熱不平衡。多腔模具總是在同一時間打開所有的模腔（開合模的情況），所以低溫模腔決定了實際所需的硫化時間，而高溫模腔決定了注射壓力和模具整體的溫度上限。第八頁，共十二頁，2022年，8月28日流道設計1流道是通過澆口連接主流道與型腔的橋梁，它的設計應保證在相同壓力下使各型腔同時充模，同時表面積／體積比，應盡可能小，其截面形狀有圓形、梯形、方形和拋物線形，據經驗拋物線形是最理想的形狀，它能減少熱量損失、在單邊加工較容易并取出方便。其計算公式如下：W=1．25D；D=S+1．5式中W——截面最上端尺寸，mm；D一流道直徑，mm；S一零件壁厚，mm分流道的形式有圓形和矩形兩種，其中又分有完全平衡、部分平衡和完全不平衡等結構布局，應根據實際情況盡量選用完全平衡的形式。第九頁，共十二頁，2022年，8月28日流道設計2流道采用拋物線流道,見圖4,這種截面可在上模單邊加工,熱量及摩擦損失小,進料流道中心冷凝慢,有利于保壓。根據膠料性能選取截面參數為D=(1/6)Smax+1.5=5.4mm,Smax=零件壁厚=23.25mm,W=1.25D=7mm。第十頁，共十二頁，2022年，8月28日流道設計3注澆道分為主澆道和分澆道。常用的斷面形狀有4種(見圖3)。注澆道的斷面尺寸主要由膠料的流動性、焦燒時間、產品尺寸、模腔數及注澆道長短來確定。膠料流動性好、焦燒時問較長、產品尺寸小、模腔數少時，R，h，a尺寸小，反之R，h．a尺寸大(一般情況下R=2～3，h=3—4，a=4～6)。主澆道尺寸比分澆道尺寸大20％～30％