固安華電天仁控制設備有限公司19/19質量管理工作報告一、質量管理體系建設和運行1、質量管理體系建立過程回顧固安華電天仁公司，作為北京華電天仁變槳產品生產基地，根據行業企業發展需求，經公司領導商議決定，固安公司自2011年1月起，開始籌建質量管理體系工作。管理者代表，全面負責籌劃質量管理體系的建設工作，質量控制部協助管理者代表實施具體工作，領導重視、全員參與，積極籌劃，體系建設工作正式啟動，勞氏（上海）認證公司指導、審核，并頒發質量管理體系證書。建立過程回顧如下：年度時段工作內容2011年1─4月質量體系策劃、準備、體系文件初稿編寫階段5─6月質量體系文件完善修改、審核及批準7月質量體系文件試運行9月質量體系內審、管理評審、勞氏取證審核2011年10月24日順利通過勞氏（上海）認證公司審核，取得質量管理體系證書，證書有效期：2011年10月24日至2014年10月23日。2、質量體系文件覆蓋面及執行情況固安公司質量體系文件由質量手冊、程序文件、作業文件、表格記錄4大部分組成，體系文件齊全，覆蓋了公司質量控制部、工藝部、生產管理部、采購部、倉儲部、組裝車間、線纜車間、技術服務部、綜合管理部9個部門，所涉及的變槳控制系統的制造過程。公司體系文件，實行電子文件和紙質文件并存的發放方式，紙質文件發放和收回做好相應記錄。收回、作廢文件由質量控制部統一存檔保存，并做好相應標識，文件的管理執行《文件控制程序》。各部門工作過程中，嚴格按體系文件要求執行，發現文件有不適宜之處，及時提出修改申請，進行修改文件（含表格記錄），以保證體系文件最新狀態，指導實際工作，確保文件的適宜性和有效性，文件修改審批執行《文件控制程序》。目前，公司所執行的體系文件涵蓋了一線生產制造部門和各職能部門，文件類別如下：體系管理類文件（文件、記錄、方針、目標、內審、管理評審等）、生產過程及物料管理類文件（生產計劃、車間生產過程及物料管理文件）、產品工藝類文件（工藝變更、工藝文件管理文件）、產品測試類文件（產品上電測試流程）、產成品檢驗類文件（原材料入庫檢驗、制成過程中檢驗及成品出廠檢驗文件及檢驗作業指導書）、供貨商管理類文件（供貨商管理及新供貨商開發文件）、倉儲管理類文件（庫房管理、物料入出庫管理）、物流運輸管理類文件（運輸供應商管理）及人力資源管理類文件（員工招聘、培訓、崗位考核（考核標準及KPI指標考核）。3、質量方針、目標自2011年建立體系，公司質量方針已確立，至今沒有變化，仍適用，方針內容：“始終把提高滿足顧客期望的程度作為我們不懈追求的目標，通過恪守"務實、合作、學習、創新"的行為準則來保障公司產品與服務質量的持續改進，從而為發電企業的全面現代化提供優質、高效的解決方案”。公司質量目標緊緊圍繞方針策劃，年度“管理評審會議”進行下年度質量目標策劃，并分解至相關部門，各部門圍繞公司質量目標制定本部門質量分目標，質量目標經審核批準后，頒布至公司各部門執行，質量控制部每月5日（節假日，特殊情況順延）負責對各部門月度目標進行考核，填寫《質量目標考核表》，匯總上報管理者代表，對未達標部門將在下月跟進驗證糾正措施實施情況，充分保證質量目標作為工作過程有效實施的指導工具。2011─2014年度、2015年1-6月公司質量目標完成情況如下：年度2011年2012年2013年2014年2015年1-6月目標內容目標1：半成品、成品檢驗合格率>90.00%目標2：產品出廠合格率>92.00%目標1：各工序產成品檢驗合格率≥90.00%目標2：產品出廠合格率≥93.00%目標1：各工序產成品檢驗合格率≥90.00%目標1：各工序產成品及半成品一次檢驗合格率≥96.00%目標2：產品出廠合格率≥99.00%目標1：各工序產成品及半成品一次檢驗合格率≥96.00%目標2：產品出廠合格率≥99.00%完成情況目標1：95.00%目標2：95.00%目標1：97.10%目標2：96.32%目標1：94.14%目標1：88.66%目標2：100.00%目標1：96.00%目標2：100.00%4、質量管理體系運行公司自建立質量管理體系至今，運行情況良好，嚴格按照ISO9001：2008質量管理體系的要求、緊緊圍繞“始終把提高滿足顧客期望的程度作為我們不懈追求的目標，通過恪守"務實、合作、學習、創新"的行為準則來保障公司產品與服務質量的持續改進，從而為發電企業的全面現代化提供優質、高效的解決方案”的質量方針制定質量目標，開展質量管理工作，無偏離質量方針、質量目標情況，通過勞氏認證公司的監督審核，質量管理體系得到了有效的實施，并不斷的持續改進，確保了質量體系的充分性、適宜性和有效性。質量體系運行過程中，各部門按照體系要求，做好部門職責內工作，并保證有文件遵循，質量記錄完整，清晰，切合實際工作。5、質量管理體系審核（年度）及跟蹤公司質量體系執行嚴格按照ISO9001:2008標準要求，進行規定的內、外審、管理評審，時間頻率：1次/年，做好審核計劃、記錄及完成審核報告，跟進決議事項，負面發現事項的糾正執行及檢查驗證情況的實施，保留存檔《審核計劃、檢查表、審核報告、不符合項及糾正措施報告》等記錄。2014年內審及管理評審如下：內審：2014年9月，根據質量體系標準和公司質量體系文件要求，進行了為期兩天的2014年度公司內審工作。公司內審組7名成員分別對組裝車間、線纜車間、物流部、質量檢驗部、工藝部、系統測試部、生產計劃部、綜合管理部8個部門，質量體系運行情況進行了內部審核。各組審核員準備充分，根據提前填寫好《內審檢查表》中的“檢查內容和方法部分”，對各部門進行審核，審核結果共發現“一般不符合項”6項，不符合項集中體現在4.2.3/4.2.4/5.4.1/5.5/6.2.2/6.3標準條款，質量控制部將不符合項形成《不符合項及糾正措施報告》發至責任部門進行糾正整改，并跟進整改執行情況，檢查并驗證，直到不符合項糾正有效可以關閉，目前，內審“一般不符合項“已全部關閉。管理評審：2015年1月，固安公司召開了“2014年度管理評審”工作會議，會議由總經理主持，公司領導及部門負責人及相關人員參加會議，管理評審會議對對公司的質量方針及體系文件的適宜性、質量目標完成情況、上次外審、內審結果及不符合項糾正改進情況、工作過程、產品質量、公司人力資源情況和糾正預防措施及持續改進方面進行了評審，各部門認真準備匯報材料，統一以演示文稿形式做工作匯報，會上，對2015年度質量目標進行策劃，部門間工作進行溝通梳理，確定決議事項，評價體系的有效性、適宜性和充分性。歷次外審（勞氏）：年度時間審核類別審核負面發現2012年2012年5月15日第一次監督審核無嚴重不符合項和一般不符合項，孤立事項3項2012年12月7日第二次監督審核無嚴重不符合項，一般不符合項1項，孤立事項4項2013年2013年6月3日第三次監督審核無嚴重不符合項和一般不符合項，建議項1項，跟蹤項1項2014年2014年2月17至2月18日第四、五次合并監督審核（2014年9月換證前策劃審核）無嚴重不符合項和一般不符合項，孤立事項1項，跟蹤項1項，改善機會2項2014年9月15日至9月16日勞氏認證公司證書更新審核，取得新證書，【證書有效期：2014年10月24日至2017年10月23日】。無嚴重不符合項和一般不符合項，孤立事項4項，跟蹤項1項，改善機會9項2015年2015年4月20日至4月21日監督審核無嚴重不符合項，一般不符合項2項，孤立事項4項，改善機會7項以上審核負面發現（2015年4月20日至4月21日除外），其他經過整改，糾正措施實施有效，均在下一次審核中驗證，已關閉。公司內審員：截止目目前，公司有內審資格的內審員18人，滿足質量體系工作的開展。6、質量體系文件管理公司體系文件資料歸檔于質量控制部，實行電子文件、紙質文件及光盤備份存檔，各部門文件由部門內部設專人管理（可兼職），做到確保文件完好無損、清晰、可追溯，有據可查。公司建立了質量文件檔案資料庫，已發貨變槳產品相關資料按套歸檔完整，定期封存，貼好相應標識，便于查找。二、供應鏈質量管理1、建立供應商質量管理體系質量控制部參與公司供應鏈管理工作，并在質量體系中建立《新供應商開發控制程序、供應商質量保證協議、質量缺陷等級劃分》等文件。公司要求供應商具備一定的合作能力，在與中標供應商簽訂框架協議時，必須同時簽訂相應的《質量保證協議》、《技術協議》，明確供應商的責任與義務，及對其所供產品的質量技術要求。2、策劃和控制原材料檢驗，建立供應商質量記錄依據與供應商簽訂的《技術協議》與生產實際需求輸出《進料檢驗標準》，設置專職的原材料檢驗員，保證對收到的入廠原材料進行適當控制，當月形成《供應商進料檢驗記錄》，對有問題的原材料供應商和相關部門加以關注，并按照質檢部建議采取相應措施。3、供應商雙向溝通，鼓勵其持續改進供應商合作關系維護，目的是保證長期的順利合作，確保公司變槳生產所需物資的及時到位，保證企業經營目標和質量目標的實現。與供應商建立雙向溝通：根據溝通內容，采用不同的溝通方式，如電話、郵件、現場審核等，必要時應有專門的溝通記錄、會議紀要等。鼓勵供應商持續改進：選擇新供應商存在一定風險，還需要前期的大量策劃活動與資金投入，對一些有能力但質量控制較薄弱的供應商，采用鼓勵其持續改進的方式來滿足高品質變槳生產的要求。發現質量異常后，立刻通過溝通渠道反饋給供應商，督促其采取糾正措施和預防措施（8D）。邀請供應商參與產品開發，分享供應商有關新產品的原料、零配件等知識和信息，并在設計和開發中充分利用，從而提高新產品性能、降低成本。通過雙方密切合作，有利于增強“伙伴關系”，有利于互相了解，使供貨關系得以維持和發展。4、供應商年終評審，優勝劣汰供應商每年采購部組織供應商評審會議，質量控制部根據全年質量記錄對實施檢驗的產品及供應商進行評分。依據綜合評分確定合格供應商、不合格供應商、限制級供應商等，促使獲得合格供應商保持優良表現或使其表現更優良，進而使雙方獲益，在其他供應商中產生影響，促使他們向表現優良的供應商學習。主要有以下措施：1）表現優良的供應商的供應商評估，增加其供貨比例；2）對表現優良的供應商進行表揚給予其長期供貨的機會；3）對評分不達標的供應商列為限制級供應商或不合格供應商，督促其持續改進，適當減少其供貨比例或直接改為備用供應商暫不給予供貨機會。5、建立產品全生命周期質量控制部保存與產品驗收有關的質量記錄，保證以后能利用這些歷史資料來評價供應商的質量現狀和質量趨勢，此外，公司從生產第一套變槳時，就已保存好各批物資的識別記錄，以達到可追溯（產品全生命周期）。三、產品生產過程質量控制1、精益改善影響班組建設通過14年我們接觸精益思想、精益改造以來，制程控制班組制定目視化管理等方式能夠及時明確班組內關于安全、質量、人事等信息，針對問題點及時調整工作安排，做到及時有效的現場控制。制程檢驗于14年10月融入流水線，在檢驗模式上做了很大調整，將工作定位、定時、定量，有利于班組內部管控，改善人員的工作狀態，縮短產品流轉周期，規避檢驗不及時造成的產品滯后，消除各個環節的浪費，同時引入全面質量管理，提高公司的管理水平和整體效益。利用考核制度管控過程產品質量。2、通過考核制度提升員工質量意識制定《質量問題考核制度》，對產品的質量加以控制，出現問題能夠明確責任人，并針對問題及時整改，縮短不良品的停滯周期，同時公司還設立了“質量標兵”評選，對產品質量有突出貢獻的個人進行表彰等，通過這種方式增強了員工的質量意識，提升了工作效率，改善了產品質量。3、利用數據分析與問題整改措施加強過程質量控制質量控制部對公司內部及客戶反饋的周/月/年度質量問題建立周期統計數據，并定期組織各部門召開質量分析會議，利用質量管理7大工具進行數據分析，究其根本，找出防錯措施并驗證措施實施效果，以長期保證產品質量的穩定。4、調整過程檢驗輸出文件，規避問題遺漏隨著產品型號的不斷增加，檢驗文件的輸入包括工藝文件、電氣原理圖等也越來越多，給檢驗工作造成困擾，為了能夠及時規避這些問題，我們將檢驗輸出文件做了統一調整，將各文件共通點作為我們的初步檢驗點，制程檢驗指導書，并對各機型之間的差異點進行匯總作為檢驗的附件輸出，在機型切換時重點關注。工藝變更等輸入文件調整后，班組長及時對指導書和機型差異表進行更新完善，下發新文件時要收回舊的文件，避免造成干擾、檢驗點遺漏等。5、利用數據統計分析，做好事前預防精益流水線生產模式以來，車間產品一次檢驗合格率提升17個百分點，通過對比13年14年各類質量問題發現安裝緊固類同比下降2%，接線類持平，為了能夠更加清晰直觀的明確易錯點，對14年整個制程過程檢驗點的出錯頻度進行匯總，將出錯頻度較高的作為15年重點控制項，制定重點檢驗工序，完善制程檢驗點，制程檢驗標準，進一步做到事前預防。6、運用質量工具，提升全面質量管理公司內部大力宣傳全面質量管理、全員參與的理念，14年公司成立QC小組11個，在提升工作效率、改善問題現狀等方面表現突出。成立FMEA小組1個，對過程失效模式進行分析，進一步做到事前預防的效果。這些質量工具的運用對我們全面提升質量管理都起到了不可或缺的作用。精益改善1、流水線的建立—廢除集群式作業模式，實行節拍管理在復雜的組裝工序建立流水線。改變原有的集群式生產方式，實行節拍管理，減少員工的操作步驟，從而降低員工操作技能要求，并有效提升了產品質量。同時消除七大浪費，減少不必要的工作，降低工作環節的在制品庫存。（1）流水線建立后，員工的操作變得簡單，以國電1.5箱體為例，每位員工組裝箱體的操作步驟（忽略活動板與箱體準備工作）由人均87步降低到人均13步，每人減少的操作數占比85%；這樣不僅僅大大降低了對員工的技能要求，降低培訓周期，而且對質量有很大方面的提升，一次檢驗合格率從75%提升到92%以上。人均操作步驟一次檢驗合格率改善前8775%改善后1392%效果↓85%↑17%（2）通過消除各個環節的浪費，組裝工作效率大大提升，組裝生產線員工人數僅增加20%，不加班情況下月產能從160套提升到330套（按折合為普通1.5MW機型計），增幅115%。（3）在制品由54個箱體下降到33個箱體，降低39%（超出目標5個箱體）。按每個箱體7.5萬成本計算，減少壓制成本合計157.5萬元。在制品生產區域改善前（柜）改善后（柜）↓39%成本合計

（7.5萬/柜）箱體準備3012157.5萬元組裝2421總計5433各工作崗位的作業標準、標準作業制作—圖文并茂，標準化（1）作業標準采用圖文并茂的形式制作，并且其中包含每個操作小步驟完成的效果圖及操作要點說明，這樣打破了之前的全部文字性或者簡單走線圖的文件形式，便于操作員工的理解，使員工操作中對要點進行重點關注，確保制程中的品質，標準化規定了作業順序、節拍時間以及標準手持，使各個崗位工作更加規范有序。（2）精益期間共完成12種機型組裝箱體標準作業，其中國電機型7種，遠景機型3種，運達機型2種。3、線邊物料的成套配送—避免物料的少裝多裝線邊物料的成套配送，對物料的少裝多裝類質量問題起到了很好的效果。4、陰影板制作——防丟防錯各個工作崗位中陰影板的制作使用使物料、工具的放置標準化，達到了防丟防錯的管理效果。5、操作工裝設計制作—品質提升，安全隱患降低，效率提升，便于操作對于存在操作不便的地方，進行工裝設計制作，使品質、效率提升，安全隱患降低，并且更容易操作。精益期間制作小型工裝夾具32件，物料架/工作臺49個，送料車、配料車40個。流水線工具工裝總表NO.類型數量1工裝夾具322物料架/工作臺493送料車/配料車406、現場目視化管理-保持現場安定以及保證良好的品質可靠的品質需要穩定的現場來支撐，在生產現場各部門通過設置生產進度控制板、班組溝通平臺結合安燈系統督促現場管理人員對生產的關注。生產進度控制板可以使班組長在生產實績達不到計劃要求時，及時采取糾正措施；T2會議結合班組溝通平臺，組織班組長和班員一起每天總結當日的生產情況，部門負責人和班組長及時溝通當日的生產情況，及時總結經驗教訓；安燈設置則是通過光電信號傳遞生產異常信息，結合異常對應程序，維持現場有序的作業環境。7、管理者標準作業建立古人云，“不以規矩，不能成方圓”，前面說到生產現場作業人員的操作必須嚴格執行作業標準，那么現場的管理人員也有對應的標準作業來規范現場的管理行為，確保現場的良好運行狀態。現場分別建立了部門經理、經理助理、班組長的標準作業，相互配合維持現場的穩定。8、5S的深度展開—效率提升，現場管理水平提升縱觀國內外任何優秀強大的企業，他們的現場5S管理水平能力都足夠完善，我們公司從2014年開始推行精益開始也正朝著一個遠大的目標在努力，2015年5月開始重點推行5S的管理提升活動，從部門內部和公司兩個層級共同進行。5S做的好不僅僅是表面上看到的作業環境干凈整潔，在表面現象下是更深遠的意義，可以提升產品的品質、提高工作效率、減少浪費、員工心情愉悅、最終是企業品質與形象的提升。9、部門職能優化整合—優化管理流程通過精益的改善工作，將原有的作業內容結合精益生產實際，重新整合職能，在一期組裝改造時，由于物流的配送系統不能滿足，所以設置線邊超市滿足組裝生產線的正常運轉；在精益二期進行物流部的改善，首先是將設置在組裝車間的線邊配料的職能轉移到內部物流，簡化領料環