124/125*****市道路***隧道隧道施工專項施工方案（Ⅱ版）編制：審核：批準：2014年2月18日目錄一、編制依據……………2二、編制說明……………2三、工程概況……………3四、工程特點、難重點……………………5五、施工總體部署………6六、施工工藝及方法……………………8七、質量保證措施………56八、安全保證措施………63九、環境保護措施………69十、文明施工措施………71十一、應急預案…………74一、編制依據（一）、**市西一環道路工程第Ⅲ標段《招標文件》；（二）、**市西一環道路工程《兩階段施工圖設計》（K2+840~K5+200）；（三）、**市西一環道路工程小廟山隧道工程左洞進口地質災害處置設計圖；（四）、**市西一環道路工程小廟山隧道工程地質勘察報告；（五）、國家和地方現行的有關法律法規；（六）、國家和部頒相關規范規程；1、建設工程工程量清單計價規范（GB50500-2013）2、建設工程項目管理規范（GB/T50326-2006）3、混凝土結構工程施工質量驗收規范程GB50204-2002(2011版)4、建筑機械使用安全技術規程（JGJ33-2012）5、施工現場臨時用電安全技術規范（JGJ46—2012）6、公路隧道施工技術規范（JTGF60-2009）7、公路工程質量檢驗評定標準（JTGF80-1-2012）二、編制說明**市西一環工程廟山隧道為分離式短隧道，隧道洞口布置于路線主線K2+950及K3+380樁號，隧道起訖樁號為K2+950.840~K3+380.840，長430m。隧道左洞已經完成進洞開挖36米，未完成二次襯砌施工，由于地質原因，2013年1月10日洞門凌晨坍塌，坍塌里程樁號地段為K2+958.7~K3+010.7，其中大里程為山體上側，小里程為山體下側，坍塌將原已施工混凝土套拱推倒掩埋。右洞已經完成套拱和管棚施工。左洞坍塌后，設計單位針對現場實際情況，定出處治方案，經專家評審，采用對坍塌體采用鋼花管注漿固結，然后按原設計施工設計方案進行隧道暗挖。目前，左洞坍塌已完成施工坍塌體鋼花管注漿固結，經鉆孔取樣檢測，土體固結已經達到坍塌體處治施工方案設定的效果。針對本工程實際情況，編制本工程施工專項施工方案，按建質[2009]87號，本工程屬超過一定規模的危險性較大的分部分項工程“六、其它，（四）地下暗挖工程、頂管工程、水下作業工程”，需要進行組織相關專家對本方案進行評審。三、工程概況1、工程簡介**市西一環工程廟山隧道為分離式短隧道，隧道洞口布置于路線主線K2+950及K3+380樁號，左幅隧道起訖樁號為ZK2+950.840~ZK3+380.840，長430m，最大埋深約39m；右幅隧道起訖樁號YK2+949.160~YK3+379.160,長430m，最大埋深約43m。左右幅隧道均為上坡，左幅隧道縱坡均為0.998%，右幅隧道縱坡均為0.983%。隧道襯砌內輪廓采用R1=8.4m、R2=4.6m的三心圓，內輪廓設計高程距拱頂高度8.2m，凈寬15.782m。斷面圖：2、工程地質條件本隧道隧址地貌上屬構造剝蝕低山，穿越的廟山是受東山背斜影響形成的背斜山（在構造上也受東山斷裂影響，但距離相對較遠，影響較小）。山的兩側坡底到坡頂為8o（南坡）～15o（北坡）的斜坡，山體植被一般發育。根據現場調查，山體上僅有小型沖溝發育，多為向源侵蝕小型沖溝。隧道進口位于北側斜坡底部，此處地形坡度較大，坡角為24o，洞口北西鄰一小型沖溝，洞前為階梯形的耕地。隧道出口位于南側斜坡下部，與南側斜坡總體地形基本一致，坡角約8o。隧道區內地形最高標高點位于廟山山頂（水池位置），標高2045.8m，最低標高點位于隧道進口處，標高1993.13m，隧道穿過地形相對高差達52.67m，隧道最大埋深約43m。根據區域地質資料及現場調查結果，隧道區并無明顯的地質構造痕跡。根據勘察揭露地層最大深度為60.20m，按照沉積年代、成因類型、巖性名稱及物理力學性質，本次勘察深度范圍內自上而下可分為第四系人工活動層，第四系沖洪積層，及局部的坡殘積，下伏二疊系上統**群泥巖、泥質砂巖層；以下為二疊系上統峨眉山玄武巖組。場地地下水類型為孔隙型潛水，巖石裂隙水。孔隙型潛水的含水層賦存于各土層中，水量不大；巖石裂隙水賦存于基巖裂隙中，受巖石裂隙發育程度差異，含水量空間分布不均。地下水由沿山體垂直下滲的地表水、大氣降水補給。地下水量較小，基巖裂隙含水量不均勻，富水程度相對較弱。3、氣候特點本工程地處云南高原東北部，多年平均氣溫13.4攝氏度,最高年平均氣溫14.6攝氏度,最低年平均氣溫12.7攝氏度。地降雨的時間分部不均勻，每年11月至次年5月中旬晴天多，其間降水為164.3mm，每年5月下旬至10月中旬降水多，其間降水為815.7mm，四、工程特點、難重點1、本工程特點1）本隧道跨度較大，標準斷面最大開挖寬度達18m，圍巖差，為Ⅳ、Ⅴ級圍巖，圍巖自穩能力差，極易坍塌，埋置深度淺。2）左洞洞門內已坍塌段注漿處治重新暗挖，鋼支撐、小導管、孤石土體相互交織。3）、右洞進口埋置前，且右側有一沖溝，地表高程與開挖高程相差小。4）、左右兩洞出口埋置前，僅3~4米，長度50米，且頂有一條橫向于隧道機動車道路。2、施工難、重點1）、左洞坍塌處治后重新暗挖進洞，原來初支型鋼、小導管與坍塌土體相互交織，開挖難度大；2）、右洞進洞埋置淺，且偏壓，地質條件復雜，圍巖極差，沖溝處開挖存在冒頂風險，施工難度大。3）、針對本工程隧道特點，支護和土體加固作為本工程實施重點。五、施工總體部署1、工作面部署根據本工程合同工期24個月，計劃于2015年9月份完成全部工程，經對本工程現場條件、投標文件等各方面進行分析，保證工程進度，在隧道進口各設置一個專業隧道施工隊伍，采用一端掘進的方式進行施工。2、現場人員組織部署序號崗位人數備注1隧道主管1管理2工程技術3現場技術指導3測量3放樣及監測4質檢3自檢、報驗5試驗2取樣、送樣6資料1質檢資料7安全2安全8初期支護22開挖、支護、噴錨錨9二襯16二襯10仰拱10仰拱13司機16出碴車、砼泵送車車等合計793、施工場地布置施工用電：在進口各架一臺800KV.A的變壓器，接當地電網。相關用電按本工程臨時用電方案進行布置。施工用水：利用當地山頂蓄水池，采用高水位水池供隧道施工用水。臨時駐地：在隧道進口右側搭建臨時板房作為辦公、生產和生活所用，具體見本工程臨時設施布置。4）、機械設備配置根據本工程隧道特點，現場施工條件和施工工期要求，合理選擇機械設備。1）、開挖機械設備選型本隧道圍巖差，列為Ⅴ、Ⅵ級，開挖基本為土方，據地質勘察報告顯示，無巖石，開挖采用小型挖機。2）、支護機械設備選型鉆孔采用潛孔鉆，注漿采用螺桿式注漿泵，噴射混凝土采用干式噴射機。鋼拱架采取在隧道洞外設立冷彎加工成自行加工，設備采用隧道型鋼冷彎機。3）、出碴機械設備選型ZLC50側卸式裝載機，配自卸汽車裝碴運輸。4）、二次襯砌機械設備選型左右洞口各配置1臺定制全液壓鋼模臺車，配60m3/h混凝土輸送泵。5）、勞動力安排施工作業人員計劃配備90人進行施工，在隧道貫通以后，逐漸減少人員。6）、總體施工進度計劃計劃于2014年3月20日份正式進洞，2015年9月份整體完工。六、施工工藝及方法隧道明洞段采用明挖法施工，在確保洞口邊坡穩定的條件下，就地全斷面整體模筑鋼筋混凝土。暗洞均采用新奧法施工，主要工序采用機械化作業，隧道出碴采用無軌運輸方式，二次襯砌澆筑采用模板臺車。S-Ⅵa、S-Ⅴa、S-Ⅴb襯砌段采用雙側壁導坑法施工，S-Ⅴc段采用CD法施工。隧道初期支護噴射混凝土采用濕噴工藝，二次襯砌采用整體模筑混凝土。采用雙側壁導坑法及CD法施工段，臨時支護中隔壁待二次襯砌施工前方可逐段拆除，拆除后及時施工二次襯砌。遂道開挖斷面較大，左右幅隧道凈距約20m，圍巖級別以Ⅴ級為主，隧道開挖時左右幅掌子面相差距離應大于50m。隧道根據“新奧法”施工原理，堅持“弱爆破、短進尺、少擾動，早噴錨，勤量測，緊封閉”的原則，根據監控量測結果，及時調整開挖方法，分析情況，恰當調整支護參數，以保證安全。（一）、施工流程洞口施工→套拱及管棚施工→明洞施工→洞內開挖→初期支護→二次襯砌→洞門結構→附屬工程（二）、洞口工程洞口位置及圍巖級別見下表：里程樁號位置圍巖級別長度（米）右K2+949..16～K22+959..16進口VI10右K3+369..16～K33+379..16出口10左K2+948..84～K22+958..84進口VI10左K3+370..84～K33+380..84出口101、施工工藝測量放線→邊坡土石方開挖→邊坡鋼花管注漿→掛網噴錨支護2、測量放線采用全站儀放出邊坡仰坡開挖線和兩側開挖線，仰坡為套拱上側邊坡。3、洞口段土石方開挖左洞土體為山體坍塌后注漿固結，固結強度經試驗約1.2MPa，固結體采用1m3斗容挖機（日立360）進行開挖。由于截水溝與坍塌體處治同期施工，故本次邊坡頂側不施工截水溝，開挖由外向里，從上自下分臺階進行施工。開挖時遇到孤石或水泥固結體采用破碎錘（日立360）進行施工。開挖邊坡坡比為1:0.5，機械預留30cm左右由人工進行刷坡。開挖至套拱能施工處停止，保證掌子面穩定和套拱施工作業平臺，縱向設置斜坡，坡度（約15°）保證機械轉運通行。如下圖所示：4、邊坡支護邊坡開挖成型后，為保證開挖臨時邊仰坡穩定，對邊仰坡采用鋼花管注漿掛網防護。支護參數為：采用φ42*4鋼花管，長度4.0m，布置間距為1.0×1.0m；掛φ8鋼筋網，間距為20cm；噴射混凝土采用C20砼，厚度為10cm。施工方法與本工程坍塌體處治邊坡支護方案同，此處不再敘述。（三）、套拱及管棚工程套拱樁號里程及圍巖級別見下表：里程樁號位置圍巖級別長度（米）右K2+962..16～K22+964..16進口VI2右K3+364..16～K33+366..16出口2左K2+963..84～K22+965..84進口VI2左K3+365..84～K33+367..84出口21、施工流程豎墻施工：豎墻基坑開挖→型鋼預埋安裝→模板安裝→豎墻砼澆筑→模板拆除→豎墻基坑回填。套拱施工：型鋼拱架安裝→套拱砼支撐腳手架搭設→模板安裝→導向管安裝及固定→面模板安裝→砼混凝土澆筑→模板及腳手架拆除。管棚施工：搭設操作平臺→固定鉆機→鉆孔（奇數孔）→注漿管制作及安裝→注漿→鉆孔（偶數孔）→檢驗效果→注漿管制作及安裝→注漿。2、施工方法1）套拱豎墻施工套拱兩腳側挖機開挖至平臺后，改用人工開挖，預留50cm作業面，基坑底寬1.7m，如下圖：豎墻澆筑高度為3.15m，在基坑底放出預埋型鋼位置，型鋼為I20b，間距60cm，長度3.3m，一端焊接連接鋼板，采用Φ22鋼筋（HRB400）焊接連接固定。平面圖如下：豎墻模板采用木模（1.83×0.92米層板），采用10×5cm方木作背楞，Φ48鋼管、扣件及對拉桿固定模板，對拉桿間距60cm。澆筑混凝土時型鋼露頭15cm，以便和弧形拱架連接。混凝土標號C25，汽車泵灌入。斷面圖如下：側墻混凝土澆筑后，養護達到一定強度后拆模并進行回填至混凝土面。2）套拱施工按設計圖紙S-Ⅳa襯砌鋼架設計圖（一）加工A、B、C單元拱架，每環拱架A單元3榀、B單元2榀、C單元2榀。型鋼采用WGJ-250冷彎機在現場鋼筋棚進行加工。型鋼技術參數如下表：單元編號型鋼規格弧長（m）弦長（m）半徑（m）重量（Kg）A單元I22a2.762.759.485.7B單元I22a5.635.579.4174.8C單元I22a97.5型鋼加工后，端頭焊接鋼板連接板，在平整地上進行試拼裝，型鋼圓弧達到要求后，再大規模加工。型鋼拱架架立，挖機吊入裝載機斗內運輸至現場，挖機吊起，人工配合進行架立，架立從兩側C單元拱架，架立后一端與豎墻預埋型鋼連接，另一端采用鋼管架臨時支撐，再安裝B單元拱架、最后安裝A單元進行合攏。示意圖如下：型鋼架立后，采用Φ22鋼筋焊接連接形成整體，然后進行導向管安裝，導向管采用Φ127×4無縫鋼管，長度195cm,環向間距40cm，仰角1.25°~3.25°（不包含路線縱坡），按設計圖焊接固定導向管。安裝后示意圖如下：導向管安裝后，進行套拱模板安裝，套拱砼澆筑采用吊模，底模板采用20×5cm松木板，采用Φ20鋼筋（HRB235）作吊件，長度1.3米，鋼筋加工成箍筋狀，直接焊接套在吊在型鋼上，環向和橫向間距60cm，底部采用Φ48鋼管冷彎成弧形狀，形狀半徑與型鋼同，在型鋼單元螺栓相接處采用Φ108×6鋼管支撐，間距60cm。側模采用層板和方木組成，面模采用20×5cm松木板，洞頂左右兩側3米范圍不安裝面模，面板采用環向Φ48鋼管4道，鋼管冷彎加工成弧形狀，拉桿采用Φ16鋼筋（HRB235），一端加工螺絲。做法如下：模板安裝牢固后，汽車泵澆筑混凝土。示意圖如下：3）管棚施工（1）搭設支架與鉆機就位

管棚位于隧道拱部，施工時先用鋼管搭設支架，支架采用腳手架鋼管。鉆機采用空氣潛孔鉆機，利用高壓空氣沖出鉆出巖層樣。將鉆機導梁固定在支架上，并將裝好角度指示器的鉆機固定在導梁上，通過調整支撐桿來調整導梁的傾角，滿足管棚設計傾角的需要。再將鉆機固定好，鉆機就位處的土層應進行夯實，確保在鉆進過程中，鉆機不發生傾斜或滑動。鉆機的底坐應用水平尺或水準儀將其調平。鉆臂的仰角與設計仰角相同。防止施工中鉆機振動過大發生偏移。示意圖如下：（2）鉆孔與清孔接好風水管，檢查各螺栓連接是否可靠，一切正常后便可開機試鉆。鉆孔深度40米，鉆進先鉆奇數孔位管棚，待注漿完成后再施工偶數孔位管棚，以便檢查奇數孔位注漿效果和避免注漿串孔。先把鉆桿和鉆頭套入導向管內，用鉆頭慢慢的鉆一套孔，使鉆頭接觸圍巖時無較大幅度的振動，保證孔位的準確性。待風壓達到0。0.5—0.7MPa時，慢慢開動推進鏈條，進行鉆入作業。在鉆進過程中，鉆桿每1m一節，當第一根鉆桿鉆至預定深度時，將鉆桿緩慢拉出，邊拉邊吹出孔內的巖土粉。鉆頭全部離開孔位后，電機反向使鉆桿與機頭脫離開，接入另一根鉆桿，在確認新鉆桿與原鉆桿連接牢固后，便可繼續鉆進。如此循環操作，直至鉆至管棚設計位置。在鉆進時應記錄下巖層變化情況，以便及時調整鉆進速度，保證孔位的完整性，并為隨后進行的開挖探明地質情況，提供出準確的第一手鉆探資料。（3）管棚加工按設計圖紙加工管棚注漿鋼管，注漿管采用Φ108×6熱軋無縫鋼管制作，鋼管注漿孔采用氧氣乙炔吹穿，孔徑Φ15，間距30cm，環向2個孔，梅花形布置。鋼管接長采用內絲接，絲長15cm，接長內套絲鋼管采用Φ102×6熱軋無縫鋼管，長30cm，為使鋼管接頭錯開，編號奇數孔第一節長管長3m，編號偶數孔第一節長管長6m，以后每一節為6米。管棚鋼管最前端為尖形，最后一段為止漿段，長度4.5米。（4）管棚安裝按事先編號的鋼管與孔號對應，采用日立360挖機鋼繩拴住鋼管后直接送入，如與障礙，可用挖機斗施加外力送入，鋼管外露20cm。示意圖如下：（5）注漿注漿是通過注漿機來完成的，將管棚外露端用鋼板焊接堵塞密實，在管棚側壁上焊一注漿嘴。示意圖如下：

注漿漿液的配合比為，水灰比1：1，同時摻加水泥漿液體積5%水玻璃（模數=2.4,波美度Be=35）。注漿量采用定壓與定量相結合的方法確定，注漿壓力初壓控制在0.5～1.0MPa，終壓2MPa。單管注漿量計算公式為：

Q=πr2L+πR2Lηαβ

式中：r—鋼管半徑，L—鋼管長度，R—漿液擴散半徑，取0.5m（設計為不小于0.7δ<δ為相鄰兩根鋼管的中心距離>）；η-地層孔隙率，強風化泥質砂巖取5%；α-漿液充填率，取0.9；β-漿液損耗系數，取1.15。經計算40米單管注漿量理論數量為1.91m3。每根注漿管完成注漿后，用乙炔割除鋼管端頭封堵鋼板，用Φ32水管深入鋼管底部，注入清水對鋼管內水泥漿液清洗，改用M30水泥砂漿進行灌注。（三）、明洞施工明洞里程樁號及圍巖級別見下表：里程樁號位置圍巖級別長度（米）右K2+959..16～K22+964..16進口VI5右K3+364..16～K33+369..16出口5左K2+958..84～K22+965..84進口VI7左K3+365..84～K33+370..84出口51、施工流程仰拱開挖→墊層澆筑→仰拱及矮邊墻鋼筋綁扎→矮邊墻模板安裝→仰拱及矮邊墻砼澆筑→隧底砼回填→臺車支撐固定→綁扎拱圈鋼筋→安裝端頭模→澆筑拱圈砼→施工防水層→明洞土方回填。2、施工方法（1）仰拱開挖及墊層澆筑仰拱采用挖機開挖，預留30cm人工開挖，人工運輸至50米以外地方集中堆放，挖機裝運。挖機標高后及時進行承載力檢測，地基承載力要求不小于300KPa，如不滿足要求換填處理，經監理單位確認后及時澆筑C15墊層砼，厚度10cm。（2）仰拱及矮邊墻鋼筋綁扎在墊層上用墨線彈出仰拱及矮邊墻位置，用石筆放鋼筋間距。鋼筋先按拱形弧形加工，由人工搬至施工現場。矮邊墻鋼筋預留與拱圈鋼筋搭接長度要滿足要求。鋼筋施工技術要求

a鋼筋除銹：鋼筋表面應潔凈。油漬、污漬及鋼筋表面的水泥砂漿、鐵銹等應在使用前清除干凈。b鋼筋接頭應符合下列要求

鋼筋接長采用單面搭接焊，焊接長度小于鋼筋直徑的10倍，施工時每個斷面鋼筋接頭數量不大于總量的50%，且兩斷面間的距離不小于35鋼筋直徑。c鋼筋保護層厚度不小于4cm。（3）矮邊墻模板安裝內側矮邊墻采用定型鋼模，外側及端頭模采用木模，采用對拉桿和腳手架鋼管支撐牢固，報請監理工程師驗收。（4）仰拱及矮邊邊墻砼澆筑砼標號為C30，采采用汽車泵泵泵送澆筑，人人工搗振，混混凝土坍落度度不宜過大，保保證成型。澆澆筑順序現澆澆兩邊矮邊墻墻，矮邊墻地地腳成型后再再澆筑仰拱，仰仰拱澆筑從兩兩邊向中間進進行，澆筑完完成及時進行行收面。（5）隧底砼回填填為保證臺車進入路路面平整，及及時進行隧底底砼回填，回回填采用C115砼，回填填標高至路槽槽底。施工時時按設計要求求預埋路面下下的橫向盲溝溝、縱橫向排排水管等排水水設施。（6）臺車支撐固固定臺車定位要借助測測量儀器，采采用全站儀將將隧道洞中心心線測出，并并用鋼釘在回回填仰拱砼上上釘點做好標標記，然后再再找襯砌臺車車的中心，用用吊垂吊出臺臺車中心線，調調整與隧道中中心線的重合合。用水平儀測出臺車車中心頂面的的標高，算出出與拱圈中心心頂面標高的的差值后調整整高度。對臺車兩側邊模板板進行調整，與與矮邊墻靠緊緊，將臺車的的支撐螺旋桿桿全部撐開并并扭緊，臺車車支撐固定完完成。臺車固定每根螺旋旋桿必須都由由專人負責檢檢驗，以防松松動（砼澆筑筑過程中也要要不定時的進進行檢驗）。（7）鋼筋綁扎、端端模及外模安安裝由于臺車弧狀，需需搭設平臺后后進行鋼筋綁綁扎，平臺采采用腳手架鋼鋼管搭設，從從矮邊墻外出出1.5m，雙雙排架管搭設設。綁扎鋼筋加工制作作及安裝時應應注意：除銹銹、去油污，確確保鋼筋質量量符合要求，鋼鋼筋安裝時鋼鋼筋保護層應應滿足要求。綁扎鋼筋完畢后用用鋼模板將臺臺車端頭封閉閉，封閉后的的端頭要密合合，不能出現現較大的缺口口，要保證砼砼施工過程中中，外模及堵堵頭模板不漏漏漿。面模采用20×55松木板拼裝裝，采用Φ448弧形鋼管管，間距600cm，采用用扣件連接支支撐在操作平平臺上。示意意圖如下：（8）砼澆筑混凝土采用拌合站站自拌混凝土土，混凝土泵泵泵送。砼由由下至上分層層、左右交替替、從兩側向向拱頂對稱灌灌注。每層灌灌筑高度、次次序、方向根根據攪拌能力力、運輸距離離、灌筑速度度、洞內氣溫溫和振搗等因因素確定。為為防止澆注時時兩側側壓力力偏差過大造造成臺車移位位，兩側砼灌灌注面高差宜宜控制在500cm以內，同同時應合理控控制砼澆注速速度。混凝土澆筑前臺車車澆筑窗全部部關閉，混凝凝土直接沖頂頂部直接注入入，施工過程程中，利用臺臺車上的附著著式振動器配配合人工插入入式振搗棒振振搗，振搗時時間不超過330s，每板板混凝土澆注注時間不少于于6個小時，保保證襯砌臺車車穩定受壓、預預埋件及模板板不移位和變變形。同時確確保輸送泵的的連續運轉，泵泵送連續灌筑筑，避免停歇歇造成“冷縫縫”。

完成混凝土澆筑后后，應及時清清理場地的廢廢棄混凝土及及垃圾，保持持施工現場整整潔。（9）防水板施工工當拱圈達到設計強強度的70%%以上后拆除除內外支模，拱拱圈背部用砂砂漿找平，鋪鋪設無紡土工工布+防水板板+無紡土工工布，土工布布搭接敷設防防水板并應粘粘貼緊密，相相互錯縫搭接接良好，搭接接長度不小于于150mmm，并向隧道道內拱背延伸伸不少于5000mm。（10）明洞回填填明洞回填側墻處應應兩側對稱進進行，分層夯夯實，每層厚厚度不大于00.3m，兩兩側回填土面面的高差不得得大于0.55m。回填與與拱頂齊平后后，再分層滿滿鋪填筑至設設計高程。采采用機械回填填時，應在人人工夯填超過過拱頂1.00m以上后進進行。拱頂需需做黏土隔水水層時，隔水水層應與邊仰仰坡搭界平順順、封閉緊密密，防止地表表水下滲。（四）洞內開挖1、開挖及支護施施工方案根據設計圖紙按各各段圍巖級別別，S-Ⅵa、S-Ⅴa、S-Ⅴb、S-Ⅴt段采用雙側壁壁導坑法;SS-Ⅴc段采用中隔隔壁CD法施施工，支護措措施采用長管管棚和超前小小導管。具體見下表表：隧道里程樁號圍巖級別襯砌開挖施工方法支護輔助措施類型長度（米）類型長度（米）右K2+964..16～K22+979..16VIS-VIa25雙側壁導坑法長管棚40右K2+979..16～K22+989..16V右K2+989..16～K33+004..16S-Va40右K3+004..16～K33+029..16超前小導管25右K3+029..16～K33+059..16S-Vb3030右K3+059..16～K33+179..16S-Vc120CD法120右K3+179..16～K33+269..16S-Vb90雙側壁導坑法90右K3+269..16～K33+289..16S-Va2020右K3+289..16～K33+324..16S-Vt5035右K3+324..16～K33+339..16長管棚40右K3+339..16～K33+364..16S-Va25左K2+965..84～K22+980..84VIS-VIa25雙側壁導坑法長管棚40左K2+980..84～K22+990..84V左K2+990..84～K33+005..84S-Va40左K3+005..84～K33+030..84超前小導管25左K3+030..84～K33+070..84S-Vb4040左K3+070..84～K33+120..84S-Vc50CD法50左K3+120..84～K33+225..84S-Vb135雙側壁導坑法135左K3+225..84～K33+290..84S-Va3535左K3+290..84～K33+325..84S-Vt5035左K3+325..84～K33+340..84長管棚40左K3+340..84～K33+350..84S-Va25左K3+350..84～K33+365..84支護措施具體參數數見下表：襯砌類型支護參數S─ⅥaS─ⅤtS─ⅤaS─ⅤbS─Ⅴc初期支護C20噴射混凝土土30cm28cm28cm26cm26cmφ8鋼筋網（cmm）20×2（雙層）20×2（雙層）20×2（雙層）20×2（雙層）20×20（雙層層）系統錨桿長度（m）φ42×4注漿鋼鋼花管φ25中空錨桿φ25中空錨桿φ25中空錨桿φ25中空錨桿L=4.0L=4.0L=4.0L=4.0L=4.0間距（cm）50×12060×12060×12060×12060×120超前支護小導管φ50×4（雙層）φ50×4（雙層）φ50×4φ50×4φ50×4L=6.0mL=4.0mL=6.0mL=4.0mL=4.0mL=4.0mL=4.0m間距（cm）300×40150×40360×40180×40180×35180×40240×40鎖腳錨桿長度（mm）φ42×4注漿鋼鋼花管φ25中空錨桿φ25中空錨桿φ25中空錨桿φ25中空錨桿L=4.0mL=4.0mL=4.0mL=4.0L=4.0鋼架型號及間距（cm）Ｉ22a(封閉)Ｉ22a(封閉)Ｉ22a(封閉)Ｉ20b(封閉)Ｉ20b5060606060預留變形量20cm18cm18cm15cm15cm二次襯砌邊墻拱頂（cm）65（箍筋）75（箍筋）65（箍筋）60（箍筋）60（箍筋）仰拱（cm）65（箍筋）75（箍筋）65（箍筋）60（箍筋）60（箍筋）主筋規格φ25φ25φ25φ22φ22間距20cm20cm20cm20cm25cm縱筋規格φ12φ12φ12φ12φ12間距25cm25cm25cm25cm30cm箍筋規格φ8φ8φ8φ8φ8間距50cm50cm50cm50cm60cm2、開挖及支護施施工流程施工準備→洞口掌掌子面預加固固→開挖平臺臺就位→斷面面測量、放樣樣→施做超前前支護→按分分步順序開挖挖，進尺控制制在1.0~~1.2m→→噴8cm封封閉掌子面，并并初噴4cmm砼封閉巖面面（C25砼砼）→出碴→→找頂→架立立鋼架、掛網網、打設錨桿桿→分層噴射射砼直至設計計厚度（C330素纖維砼砼）→開挖平平臺就位→施施工下一鋼架架單元。3、施工機具配備備1）、開挖及出碴碴機具履帶式200型液液壓破碎錘、履履帶式2200挖掘機、正正卸式ZL550裝載機、側側卸式ZL550裝載機、YYT-28手手提式鑿巖機機、中型自卸卸式卡車,2）、支護機具潛孔鉆、風鎬槍、注注漿機、噴漿漿機、電焊機機。3）、二次襯砌機機具多層型鋼工作平臺臺和自行式液液壓支模臺車車。4、雙側壁導坑施施工“雙側壁導坑法”即即沿隧道兩側側對稱設置兩兩處導坑，每每處導坑并分分上下臺階進進行開挖，同同時對導坑靠靠中線部位用用臨時工字鋼鋼支護，同洞洞身主鋼架焊焊接連接固定定。各導坑施施工順序如下下圖：雙側壁導坑法施工工順序：1、開挖先行導坑坑上臺階Ⅰ2、施作初期支護及及臨時支護①①3、開挖先行導坑坑下臺階Ⅱ4、施作初期支護及及臨時支護②②5、開挖后行導坑坑上臺階Ⅲ6、施作初期支護護及臨時支護護③7、開挖后行導坑坑下臺階Ⅳ8、施作初期支護護及臨時支護護④9、開挖中央部分分上臺階Ⅴ10、施作初期支支護及臨時支支護⑤11、開挖中央部部分下臺階ⅥⅥ12、施作初期支護及及臨時支護⑥⑥13、澆筑仰拱混混凝土⑦14、仰拱回填⑧15、整體模筑二二次襯砌⑨1）開挖Ⅰ導坑⑴對Ⅰ導坑施工側側壁縱向小導導管支護；

⑵小挖機開挖Ⅰ導導坑，每進尺尺1.0~11.2m（兩兩榀鋼架間距距），掌子面面噴8cm厚厚混凝土封閉閉；

⑶初噴混凝土（永永久型鋼支護護4cm厚、臨臨時型鋼支護護2cm厚）后后架立B、CC、F單元鋼鋼架，對型鋼鋼單元端頭接接頭進行包裹裹保護，根據據監控量測結結果必要時設設置底部臨時時型鋼橫撐，間間距同豎向鋼鋼架），鋼架架采用外邊緣緣與小導管端端部焊接和施施工系統注漿漿錨桿進行固固定，并鋼架架底部設置鎖鎖腳注漿錨桿桿，每榀鋼架架4根。鋼架架之間采用ΦΦ22縱向鋼鋼筋連接，鋼鋼筋環向間距距100cmm，示意圖如如下：⑷安裝鋼筋網片，及及時噴射混凝凝土封閉，厚厚度覆蓋型鋼鋼2cm；⑸重復⑴~⑷進行行Ⅰ導坑開挖挖，開挖深度度至10~112米（200榀鋼架間距距）。2）開挖Ⅱ導坑⑴對Ⅱ導坑施工側側壁縱向小導導管支護；⑵小挖機開挖Ⅱ導導坑，每進尺尺1.0~11.2m（兩兩榀鋼架間距距），掌子面面噴8cm厚厚混凝土封閉閉；

⑶初噴混凝土（永永久型鋼支護護4cm厚、臨臨時型鋼支護護2cm厚）后后架立G、CC、D單元鋼鋼架，鋼架外外邊緣焊接與與小導管端部部進行固定。去去掉接頭包裹裹，進行型鋼鋼連接，鋼架架之間采用ΦΦ22縱向鋼鋼筋連接，鋼鋼筋環向間距距100cmm。鋼架先安安裝C和G單單元，后安裝裝D單元，安安裝D單元時時先焊接B接接頭再焊接CC接頭，這樣樣Ⅰ和Ⅱ型鋼鋼閉合成環，根根據監控量測測拆除橫向支支撐；⑷安裝鋼筋網片，及及時噴射混凝凝土封閉，厚厚度覆蓋型鋼鋼2cm；⑸重復⑴~⑷進行行Ⅱ導坑開挖挖，開挖深度度至5~6米米（10榀鋼鋼架間距）。3）開挖Ⅰ導坑深深度至25~~30米（550榀鋼架間間距），開挖挖Ⅱ導坑深度度至17~220米（333榀鋼架間距距），使Ⅰ導導坑和Ⅱ導坑坑形成臺階。4）開挖Ⅲ導坑和和Ⅳ導坑按開挖Ⅰ導坑施工工方法，開挖挖Ⅲ導坑深度度17~200米（33榀榀鋼架間距）。按開挖Ⅱ導坑施工方法，開挖Ⅳ導坑深度12.5~15米（25榀鋼架間距），Ⅲ和Ⅳ導坑形成臺階。5）開挖Ⅴ導坑⑴對Ⅴ導坑施工弧弧頂縱向小導導管支護；⑵小挖機開挖Ⅴ導導坑上半部分分，每進尺11.0~1..2m（兩榀榀鋼架間距），掌掌子面噴8ccm厚混凝土土封閉；⑶初噴混凝土4ccm厚后架AA單元鋼架，并與左右兩邊型鋼接頭相連接，鋼架外邊緣焊接與小導管端部進行固定，鋼架之間采用Φ22縱向鋼筋連接，鋼筋環向間距100cm；⑷安裝鋼筋網片，及及時噴射混凝凝土封閉，厚厚度覆蓋型鋼鋼2cm；⑸對已開挖出臨時時錨桿和小導導管進行拆除除，開挖Ⅴ導坑下部分分至導坑底，對對掌子面進行行噴射砼進行行封閉。⑹重復⑴~⑸進行行Ⅴ導坑開挖挖，開挖深度度至8~100米（16榀榀鋼架間距）6）開挖Ⅵ導坑⑴小挖機開挖Ⅵ導導坑，拆除挖挖出臨時錨桿桿和小導管；；⑵上半部分，每進進尺1.0~~1.2m（兩兩榀鋼架間距距），掌子面面噴8cm厚厚混凝土封閉閉；⑶對坑底初噴混凝凝土4cm厚厚后架安裝EE單元鋼架，并與左右兩邊型鋼接頭相連接，鋼架之間采用Φ22縱向鋼筋連接，鋼筋環向間距100cm；⑷安裝鋼筋網片，及及時噴射混凝凝土封閉，厚厚度覆蓋型鋼鋼2cm；⑸重復⑴~⑷進行行Ⅵ導坑開挖挖，開挖深度度至4~5米米（8榀鋼架架間距）。7）Ⅵ導坑完成施施工后進行仰仰拱砼澆筑。8）仰拱澆筑后進進行仰拱回填填。9）推入襯砌臺車車進行整體模模筑二次襯砌砌。5、CD法施工“CD法”即隧道道分為左、右右導坑進行開開挖，每側導導坑又分為兩兩步臺階，導導坑靠中線部部位用臨時工工字鋼支護，同同洞身主鋼架架焊接連接固固定。各導坑坑施工順序如如下圖：CD法施工順序：：1、開挖先行導坑坑上臺階Ⅰ2、施作初期支護及及臨時支護①①3、開挖先行導坑坑下臺階Ⅱ4、施作初期支護及及臨時支護②②5、開挖后行導坑坑上臺階Ⅲ6、施作初期支護護及臨時支護護③7、開挖后行導坑坑下臺階Ⅳ8、施作初期支護護及臨時支護護④13、澆筑仰拱混混凝土⑤14、仰拱回填⑥15、整體模筑二二次襯砌⑦1）開挖Ⅰ導坑⑴對Ⅰ導坑施工側側壁縱向小導導管支護；

⑵小挖機開挖Ⅰ導導坑，每進尺尺1.2m（兩兩榀鋼架間距距），掌子面面噴8cm厚厚混凝土封閉閉；

⑶初噴混凝土（永永久型鋼支護護4cm厚、臨臨時型鋼支護護2cm厚）后后架立A、CC單元鋼架，對對型鋼單元端端頭接頭進行行包裹保護，根根據監控量測測結果必要時時設置底部臨臨時型鋼橫撐撐，間距同豎豎向鋼架），鋼鋼架采用外邊邊緣與小導管管端部焊接和和施工系統系系統注漿錨桿桿進行固定，并并鋼架底部設設置鎖腳注漿漿錨桿，每榀榀鋼架4根。鋼鋼架之間采用用Φ22縱向向鋼筋連接，鋼鋼筋環向間距距100cmm，⑷安裝鋼筋網片，及及時噴射混凝凝土封閉，厚厚度覆蓋型鋼鋼2cm；⑸重復⑴~⑷進行行Ⅰ導坑開挖挖，開挖深度度至10米（116榀鋼架間間距）。2）開挖Ⅱ導坑⑴對Ⅱ導坑施工側側壁縱向小導導管支護；⑵小挖機開挖Ⅱ導導坑，每進尺尺1.2m（兩兩榀鋼架間距距），掌子面面噴8cm厚厚混凝土封閉閉；

⑶初噴混凝土（永永久型鋼支護護4cm厚、臨臨時型鋼支護護2cm厚）后后架立B、DD單元鋼架，去去掉接頭包裹裹，進行型鋼鋼連接，鋼架架外邊緣焊接接與小導管端端部進行固定定，并在鋼架架底部設置鎖鎖腳注漿錨桿桿，每榀鋼架架4根。鋼架架之間采用ΦΦ22縱向鋼鋼筋連接，鋼鋼筋環向間距距100cmm；⑷安裝鋼筋網片，及及時噴射混凝凝土封閉，厚厚度覆蓋型鋼鋼2cm；⑸重復⑴~⑷進行行Ⅱ導坑開挖挖，開挖深度度至5米（88榀鋼架間距距）。3）開挖Ⅰ導坑深深度至20米米（33榀鋼鋼架間距），開開挖Ⅱ導坑深深度至15米米（25榀鋼鋼架間距），使使Ⅰ導坑和ⅡⅡ導坑形成臺臺階。4）開挖Ⅲ導坑⑴對Ⅲ導坑施工弧弧頂縱向小導導管支護；⑵小挖機開挖Ⅲ導導坑，對挖出出中隔段臨時時錨桿和小導導管進行拆除除，每進尺11.2m（兩兩榀鋼架間距距），掌子面面噴8cm厚厚混凝土封閉閉；⑶初噴混凝土4ccm厚后架AA、B單元鋼鋼架，并與施施工Ⅰ導坑AA單元鋼架接接頭相連接，鋼架外邊緣焊接與小導管端部進行固定，并在B單元底部施工鎖腳注漿錨桿，鋼架之間采用Φ22縱向鋼筋連接，鋼筋環向間距100cm。根據監控量測設置橫向橫向支撐；⑷安裝鋼筋網片，及及時噴射混凝凝土封閉，厚厚度覆蓋型鋼鋼2cm；⑸重復⑴~⑷進行行Ⅴ導坑開挖挖，開挖深度度至10米（116榀鋼架間間距）。5）開挖Ⅳ導坑⑴對Ⅳ導坑施工弧弧頂縱向小導導管支護；⑵小挖機開挖Ⅳ導導坑，對挖出出中隔段臨時時錨桿和小導導管進行拆除除，每進尺11.2m（兩兩榀鋼架間距距），掌子面面噴8cm厚厚混凝土封閉閉；⑶初噴混凝土4ccm厚后架BB單元鋼架，并與施工Ⅱ導坑B單元鋼架接頭相連接，鋼架外邊緣焊接與小導管端部進行固定，并在B單元底部施工鎖腳注漿錨桿，鋼架之間采用Φ22縱向鋼筋連接，鋼筋環向間距100cm。根據監控量測設置橫向橫向支撐；⑷安裝鋼筋網片，及及時噴射混凝凝土封閉，厚厚度覆蓋型鋼鋼2cm；⑸重復⑴~⑷進行行Ⅳ導坑開挖挖，開挖深度度至5米（88榀鋼架間距距）。6）開挖Ⅲ導坑和和Ⅳ導坑開挖Ⅲ導坑深度至至10米（116榀鋼架間間距），開挖挖Ⅳ導坑深度度5米（8榀榀鋼架間距），ⅢⅢ和Ⅳ導坑形形成臺階。7）Ⅳ導坑完成施施工后進行仰仰拱砼澆筑。8）仰拱砼澆筑后后進行仰拱回回填。9）回填長度達到到襯砌長度后后，推入襯砌砌臺車進行整整體模筑二次次襯砌。6、超前小導管施施工1）、超前小導管管設計參數上上述表。2）超前小導管施施工流程地質巖層分析→導導管制作→造造孔或風鎬槍槍送入導管→→漿液拌制→→注漿3）施工方法(1)地質巖層層分析對開挖土質進行分分析，以確定定小導管送入入方式，如巖巖層較硬（包包括左洞坍塌塌注漿固結體體和遇孤石、中中風化泥質砂砂巖），小導導管風鎬槍不不能直接送入入，改用潛孔孔鉆鉆孔后再再送入。(2)小導管制制作小導管前端做成尖尖錐形，尾部部焊接φ6mm鋼筋加加勁箍，管壁壁上每隔155cm梅花型型鉆眼，眼孔孔直徑為6mmm，尾部長長度不小于1105cm作作為不鉆孔的的止漿段。（2）小導管安裝裝先用風鎬槍在開挖挖面做直接錘錘擊送入小導導管試驗，如如能達到設計計要求，進行行孔位測量放放樣并做好標記，用用風鎬槍直接將將小導管從型型鋼鋼架上部部、中部打入入，外露200cm支撐于于開挖面后方方的鋼架上，與與鋼架共同組組成預支護體體系。如風鎬槍不能直接接打入到設計計長度，改用用輕型潛孔鉆鉆進行造孔。造孔深度達到設計計要求后進行行小導管安裝裝。（3）注漿注漿前先沖洗管內內沉積物，由由下至上順序序進行。單孔孔注漿壓力達達到設計要求求值，持續注注漿10miin且進漿速速度為開始進進漿速度的11/4或進漿漿量達到設計計進漿量的880%及以上上時注漿方可可結束。注漿施工中認真填填寫注漿記錄錄，隨時分析析和改進作業業，并注意觀觀察施工支護護工作面的狀態態。注漿參數數應根據注漿漿試驗結果及及現場情況調調整。注漿參數：注漿壓壓力為0.55～1.0MMpa；水泥為P.O42.5普通通硅酸鹽水泥泥.（4）注漿異常現現象處理⑴串漿時及時堵塞串串漿孔。⑵泵壓突然升高時，可可能發生堵管管，應停機檢檢查。⑶進漿量很大，壓力力長時間不升升高，應重新新調整漿液配合比，縮縮短膠凝時間間。7、洞內土石方開開挖雙側壁導坑Ⅰ、ⅢⅢ區先人工在在上部開挖一一小洞，截面面大小夠2人人操作，土石石方采用人工工手推車出碴碴，隨著逐漸漸向下開挖，作作業面逐漸增增大，達到機機械能進入后后，改用挖機機開挖，裝載載機鏟運出碴碴。對于較硬硬巖層，采用用破碎錘鑿打打，見下示意意圖：雙側壁導坑Ⅱ、ⅣⅣ區直接采用用挖機開挖，裝裝載機鏟運出出碴。雙側壁導坑Ⅴ區拱拱頂部采用人人工開挖，挖挖成縱向斜坡坡狀，然后改改成挖機開挖挖，裝載機鏟鏟運出碴。雙雙側壁導坑ⅥⅥ區先用挖機機開挖，底部部兩側角采用用人工開挖，裝裝載機鏟運出出碴。開挖中中間Ⅴ、Ⅵ巖巖土時，對臨臨時支護錨桿桿采用乙炔割割除，但型鋼鋼鋼架及噴射射混凝土不得得拆除。開挖成形后，對開開挖面進行噴噴錨，厚度44cm。8、型鋼拱架加工工及安裝1）、型鋼拱架加加工型鋼拱架在洞外的的鋼筋加工棚棚內進行加工工，加工前先先按1∶1的的比例進行放放樣，確定主主要桿件的下下料尺寸。型型鋼拱架利用用型鋼彎曲機機彎曲成型，而而后焊接接頭頭鋼板并進行行試拼，經檢檢查加工拱度度滿足要求后后存放于構件件場內備用。

拱架加工的焊接不不得有假焊，焊焊縫表面不得得有裂紋、焊焊瘤等缺陷，鋼鋼架接頭應焊焊接密實、焊焊縫飽滿，接接頭處應貼110×10ccm鋼板并焊焊接密實，每每榀鋼架加工工完成后應試試拼，周邊誤誤差為±3ccm，平面翹翹曲應小于22cm，偏差差超出規定或或焊接質量達達不到要求的的鋼架嚴禁使使用。

型鋼拱架在洞外分分片堆放，上上蓋下墊，在在洞內安裝時時，使型鋼拱拱架與隧道中中心線垂直，最最后焊接連接接筋，使鋼架架成為一個整整體。

所有加工好的鋼架架必須標示明明確，將各單單元名稱用紅紅油漆標注于于鋼架兩側，如如：A單元應應標注“A”，臨臨時鋼架F單單元應標注“臨臨F”。各襯砌段鋼拱架技技術參數如下下：襯砌段型鋼單元型鋼規格半徑（m）弧長（mm）根數（根）安裝部位備注S-ⅥaA單元I22a9.427613Ⅴ區拱頂永久支撐B單元I22a9.456322Ⅰ、Ⅲ區兩上側C單元I22a5.631404Ⅰ、Ⅲ區兩下側D單元I22a23.853822Ⅱ、Ⅳ區兩底E單元I22a23.853721Ⅵ區底F單元I18a11.0970352Ⅰ、Ⅲ區中間臨時支撐G單元I18a11.0937862Ⅰ、Ⅲ區中間S-ⅤtA單元I22a9.4627793Ⅴ區拱頂永久支撐B單元I22a9.4656682Ⅰ、Ⅲ區兩上側C單元I22a5.6631544Ⅰ、Ⅲ區兩下側D單元I22a23.8854092Ⅱ、Ⅳ區兩底E單元I22a23.8853901Ⅵ區底F單元I16a11.0870592Ⅰ、Ⅲ區中間臨時支撐G單元I16a11.0838862Ⅰ、Ⅲ區中間S-ⅤaA單元I22a9.3627493Ⅴ區拱頂永久支撐B單元I22a9.3656222Ⅰ、Ⅲ區兩上側C單元I22a5.5631324Ⅰ、Ⅲ區兩下側D單元I22a23.7853382Ⅱ、Ⅳ區兩底E單元I22a23.7853721Ⅵ區底F單元I16a11.0869882Ⅰ、Ⅲ區中間臨時支撐G單元I16a11.0837532Ⅰ、Ⅲ區中間S-ⅤbA單元I20b9.2727233Ⅴ區拱頂永久支撐B單元I20b9.2755542Ⅰ、Ⅲ區兩上側C單元I20b5.4730524Ⅰ、Ⅲ區兩下側D單元I20b23.7252722Ⅱ、Ⅳ區兩底E單元I20b23.7253541Ⅵ區底F單元I1411.0768692Ⅰ、Ⅲ區中間臨時支撐G單元I1411.0737332Ⅰ、Ⅲ區中間S-ⅤbA單元I20b9.2738555Ⅰ、Ⅲ區拱頂永久支撐B單元I20b9.2730064Ⅰ、Ⅲ、Ⅱ、Ⅳ區區兩底側C單元I20b10.5378061Ⅰ區中間臨時支撐D單元I20b10.5339741Ⅱ區中間2）、型鋼拱架安安裝（1）施工流程測量放樣→清除開開挖面底碴→→安裝拱架（螺螺栓連接）→→與系統錨桿桿及小導管端端部焊接固定定→打鎖腳注注漿錨桿→焊焊接縱向鋼筋筋連成整體。（2）施工方法型鋼拱架利用平板板車運進洞內內，人工配合合機械進行安安裝。立拱時時各節鋼架聯聯結牢固、位位置正確，腳腳板間設橡膠膠墊板。鋼架架安裝必須嚴嚴格按照設計計間距進行架架設。

每榀鋼架安裝時，不不偏、不斜，輪輪廓要符合設設計要求。對對型鋼拱架的的加工誤差及及變形值應采采取有效措施施加以控制，嚴嚴禁采用熱加加工，避免降降低鋼架強度度及剛度。安安裝時使段與與段之間的連連接板結合緊緊密，不留有有縫隙。

安裝前應徹底清除除底腳下的虛虛碴及雜物。底底腳標高不足足時，不得用用洞碴回填，必必要時可用混混凝土加固基基底。確保鋼鋼架底腳置于于牢固的基礎礎上。

鋼架在臺架上逐榀榀安裝，拼裝裝可在開挖面面以后進行，各各節鋼架間連連接板密貼后后，然后用MM20×600螺栓螺母連連接牢固，螺螺栓連接時螺螺母方向應交交錯開布置。

鋼架與小導管端部部和中空注漿漿錨桿焊接固固定，鋼架沿沿外緣每隔22m用鋼楔或或混凝土預制制塊楔緊。相相鄰鋼架之間間縱向采用φφ22mm鋼鋼筋連接，環環向間距1mm，焊接采用用周邊焊，同同鋼架焊接牢牢固。安裝就位后架拱腳腳打設φ255注漿鎖腳錨錨桿，錨桿長長度2m，每每側腳板處數數量為4根。9、系統錨桿及鎖鎖腳錨桿施工工

系統錨桿及鎖腳錨錨桿為Φ255中空注漿錨錨桿，長度22米，縱向間間距60cmm，環向1220cm。中中空注漿錨桿桿區別于普通通的注漿錨桿桿，它將傳統統的先灌漿后后錨固工藝改改為先錨固后后注漿，注漿漿時壓力大，不不但可以充填填錨孔，而且且漿液在注漿漿壓力作用下下滲透進裂隙隙。桿體示意意圖如下：1）施工流程孔位確定→鉆孔→→清孔→安裝裝桿體→安裝裝止漿塞、墊墊板及螺母→→高壓注漿→→端口防護2）施工方法采用風鎬槍鉆孔，鉆鉆頭直徑Φ440，并用高高壓風清孔。將將安裝好錨頭頭的中空錨桿桿插入孔內，錨錨頭上的倒刺刺立即將錨桿桿掛住，裝止止漿塞、墊板板和螺母。桿桿體安裝后，要要用木楔或小小石子將孔口口卡住，防止止桿體滑出。注漿液水灰比1：：1，水泥PPO42.55，注漿壓力力2MPa。采采用快速接頭頭將錨桿和注注漿機連接，將將錨桿、注漿漿管及注漿泵泵用快速接頭頭連接好；開開動注漿泵注注漿，直至漿漿液從孔口周周邊溢出或壓壓力表達到設設計壓力值為為止。漿液未達到設計強強度的70%%時，不得隨隨意敲擊，三三天內不得懸懸掛重物，待待漿液達到設設計強度900％以上時，再再度擰緊螺母母，施加預應應力。10、鋼筋網片安安裝鋼筋規格、材質應應滿足設計要要求，進場須須經試驗合格格。

鋼筋冷拉調直后使使用，鋼筋表表面不得有裂裂紋、油污、顆顆粒或片狀銹銹蝕。鋼筋網網鋪設平整，與與鋼架聯結牢牢固，網片之之間搭接長度度不小于200cm（一個個網格）。

鋼筋網在洞洞外提前加工工成1.4××2.0m鋼鋼筋網片，鋼鋼筋網片網格格采用點焊連連接，運輸至至洞內安裝焊焊接在型鋼內內側。安裝時時，鋼筋網緊緊貼受噴巖面面的起伏鋪設設。鋼筋網的的混凝土保護護層不小于33cm，且與與錨桿連接牢牢固，在進行行噴射作業時時不顫動。11、混凝土噴射射鋼架與圍巖間的間間隙應用噴混混凝土充填密密實，噴射混混凝土應全部部覆蓋鋼架，保保護層厚度不不得小于4ccm。噴射工工藝同邊坡噴噴射混凝土，示示意圖如下：：12、二次襯砌二次襯砌采用全液液壓自行式襯襯砌鋼模臺車車作為二襯模模板，左右洞洞各一臺，采采用工廠定型型加工，現場場拼裝。襯砌砌混凝土采用用自拌罐體運運輸混凝土，泵泵送入模。1）、施工流程測量定位→推入工工作平臺→清清理噴錨基面面及錨桿頭→→防水層施工工→鋼筋綁扎扎→臺車送入入安裝、定位位→澆筑混凝凝土→混凝土土養護→收縮縮臺車液壓泵泵脫模2）施工方法（1）測量定位位測量放出隧道中心心線，懸掛于于拱點的中線線。（2）推入工作平平臺工作平臺采用型鋼鋼制作，長約約4米，寬度度與隧道截面面小，高度至至拱頂，上面面成臺階狀，四四個支點，支支點裝有輪子子。示意圖如如下：（3）清理噴錨基基面及錨桿頭頭利用工作平臺人工工對基面及錨錨桿頭進行清清理，使面層層平整。對凹凹處采用噴射射混凝土進行行修補，對突突出部分進行行鑿打。（4）防水層施工工防水層350g／／m2無紡土工布布+1.2mmmEVA組組成，防水板板采用無釘無無孔鋪設工藝藝，拱、墻全全包，接縫采采用雙面焊縫縫。①無紡土工布鋪設在噴射混凝土隧道道拱頂部正確確標出隧道縱縱向的中線，再再使裁剪好的的無紡土工布中心線線與噴射混凝凝土上的這一一標志相重合合，從拱頂部部開始向兩側側下垂鋪設。用用射釘固定墊墊片，將無紡紡土工布固定在在噴射混凝土土上。固定無紡土工布布布的墊片是隧隧道復合襯砌砌防水層施工工的必要零部部件，先覆蓋在無紡紡土工布層上，用用水泥釘將它它釘入噴射混凝凝土里，水泥釘長度度不小于500mm，這樣樣土工布就固固定在砼基面面上。固定點點之間成梅花花形布設，固固定點之間的的間距按設計計圖進行布置置（分區進行行）。土工布之間的的搭接寬度為為120mm。鋪鋪設土工布時沿洞洞室環向進行行鋪設，不得得拉得過緊，以以免影響防水水卷材的鋪設設，同時在分分段鋪設的土土工布連接部部位預留不小小于120mm的的搭接余量。②防水卷材鋪設先在隧道拱頂部的的無紡布上正正確標出隧道道縱向中心線線，再使防水水卷材的橫向中中心線與這一一標志相重合合，將拱頂部部與圓墊片熱熱熔焊接，與與無紡布墊層層一樣從拱頂頂開始向兩側側下垂鋪設，邊邊鋪邊與圓墊墊片熱熔焊接接。鋪設時要要注意與噴射射混凝土面相相密貼，并不不得拉緊，留留出搭接余量量(12cm左右右)。用熱焊焊器對準塑料料墊片所在位位置進行熱合，一一般5秒鐘即即可。焊接完完成后焊縫采采用壓力空氣氣進行檢查。焊焊縫焊接工具具及焊縫檢查查工具如下：：③防水層的保護防水層施工完成后后，采取相應應的措施進行行保護。a二次襯砌的鋼筋筋頭加塑料套套防止搬運和和安裝鋼筋時時碰破防水板板。b在沒有保護層處處(如拱頂、側側墻)進行其其他工作時做做好防水層保保護，焊接鋼鋼筋時在其周周圍用石棉水水泥板或雙層層油氈進行遮遮擋，以免火火花燒壞防水水層。c在灌注混凝土時時，振搗棒不不接觸防水層層，以免破壞壞防水層。d對現場施工人員員加強防水層層保護意識教教育，嚴禁破破壞。（5）鋼筋工程①施工準備由專職技術員負責責鋼筋工程施施工，施工前前應做到熟悉悉圖紙、規范范，及時進行行技術交底。鋼筋施工班負責現現場的鋼筋安安裝、綁扎及及連接。鋼筋筋工必須持證證上崗，施工工前對鋼筋工工集中進行安安全、質量、文文明施工教育育，并設專人人管理，以增增強其質量意意識，保證施施工的質量及及施工的安全全。鋼筋在現場的堆放放場地應平整整硬化，各種種材料機具應應設置在干燥燥的地方，并并設遮雨棚。堆堆料場與道路路相鄰，方便便進行鋼筋的的起吊和轉移移。②原材料進場和堆堆放進入現場的鋼筋原原材料，必須須具備出廠合合格證。收料料員認真核查查產地、批號號、規格是否否與合格證相相符，經確認認無誤后，方方可收貨進場場。③鋼筋加工先按設計施工圖和和規范要求編編制鋼筋下料料表,經項目目總工程師審審核,按復核核料單制作。鋼鋼筋加工的形形狀、尺寸必必須符合設計計要求。鋼筋筋表面必須做做到潔凈、無無損傷，油漬漬、漆污和鐵鐵銹等，若有有在使用前清清除干凈。帶帶有粒狀和片片狀銹的鋼筋筋不得使用。鋼筋切斷和彎曲時時要注意長度度的準確,彎彎曲后平面上上沒有翹曲不不平現象,鋼鋼筋彎曲點處處不得有裂縫縫。對于HRRB400級級鋼筋不得反反復彎,鋼筋筋加工的允許許偏差要符合合規范要求。鋼筋加工成半成品品后，要按類類別、直徑、使使用部位掛好好標志牌，并并分類堆放整整齊，使用前前運送至施工工現場。④鋼筋綁扎、連接接與安裝明洞段二襯鋼筋環環向主筋采用用φ22鋼筋筋（HRB4400），間間距200mmm，縱向鋼鋼筋采用φ112鋼筋，間間距250mmm，環向主主筋與縱向鋼鋼筋間采用φφ8鉤筋連接接成整體。鋼筋綁扎前核對半半成品鋼筋的的規格、尺寸寸和數量等是是否相符，準準備好鋼筋連連接套、綁扎扎用鐵絲、工工具等，并按按各部位保護護層的厚度準準備好水泥砂砂漿墊塊。當當保護層厚度度小于或等于于20mm時時，墊塊平面面尺寸為300*30mmm；當保護層層厚度大于等等于25mmm時，采用細細石混凝土墊墊塊，墊塊平平面尺寸為550*50mmm。連接鋼筋以電弧焊焊搭接焊為主主，單面焊長長度10d，在在同一位置的的鋼筋焊接面面積不得超過過該位置鋼筋筋總面積的550%。鋼筋筋連接時的具具體要求a鋼筋連接在受力力較小處，同同一縱向受力力鋼筋不宜設設置兩個或兩兩個以上接頭頭。接頭末端端至鋼筋彎起起點位置大于于10d。b當受力鋼筋采用用機械連接接接頭或焊接接接頭時，設在在同一構件內內的接頭要相相互錯開。在在任一焊接接接頭中心至長長度為35dd且不小于5500mm的的區段內，同同一根鋼筋不不能有兩個接接頭。c焊接接頭距鋼筋筋彎折處，不不應小于鋼筋筋直徑的100倍，且不位位于構件的最最大彎矩處。d綁扎接頭搭接長長度不小于335d，搭接接時，中間和和兩端共綁扎扎三處，并必必須單獨綁扎扎后，再和交交叉鋼筋綁扎扎。綁扎接頭頭受拉區不超超過25%。e機械連接時，根根據連接方式式，按照相應應的規范要求求，保證鋼筋筋的錨固質量量。f二襯鋼筋保護層層厚度為400mm。⑤鋼筋安裝允許偏偏差見下表：：項目允許偏差（mm）檢驗方法鋼筋網綁扎長、寬±10用尺量網眼尺寸±20用尺量，連續三檔檔，取最大值值綁扎鋼筋骨架長±10用尺量寬、高±5受力鋼筋間距±10用尺量，兩端、中中間各一點，取取最大值排距±5保護層厚度基礎±10用尺量柱、梁±5板、墻±3預埋件中心線位置5用尺量水平標高+3，0鋼尺檢查和塞尺檢檢查綁扎箍筋橫向鋼筋筋間距±20用尺量，連續三擋擋，取最大值值鋼筋彎起點位置20用尺量（6）模板工程二襯砼采用移動模模筑混凝土臺臺車，臺車99m長外模按按隧道內撐輪輪廓加工，斷斷面圖如下：：（7）混凝土工程程二襯混凝土抗滲等等級為S8。①混凝土配合比水泥采用PO422.5普通硅硅酸鹽水泥，防水混凝土土使用的砂、石石技術指標。②防水混凝土施工要要點A、防水混凝土采用拌拌合站自拌罐罐體運輸混凝凝土，其配合合比由混凝土土廠提前做試試驗確定，施施工時在同一一個施工區段段要連續澆筑筑。為使施工工縫接縫嚴密密，均要對縫縫表面進行鑿鑿毛處理，清清除浮粒并加加強養護。繼繼續澆注混凝凝土前，用水水沖洗干凈并并保持濕潤，再再鋪上一層220～25mmm厚的砂漿漿，其材料和和灰砂比與混混凝土相同的的水泥砂漿，施施工縫處的混混凝土要充分分振搗。B、結構中的鋼筋筋或綁扎絲不不得接觸模板板，固定模板板所用的對拉拉螺栓要用防防水螺絲桿，中中間焊80××80×5mmm止水片。拱拱墻施工縫在在下一次混凝凝土澆筑前一一定要清理干干凈，鑿除表表面的浮漿和和松動的石子子，刷除鋼筋筋表面的水泥泥漿。C、防水混凝土泵泵管鋪設遵循循“路線短、彎彎道少、接頭頭嚴密”的原原則。采取分分層澆筑，分分層振搗，每每層厚度不超超過500毫毫米，相臨兩兩層澆筑時間間間隔不超過過2小時，確確保上、下層層混凝土在初初凝之前結合合好，不形成成施工縫。澆澆筑混凝土的的自落高度不不得超過2．．0米。振搗搗采用護壁式式和插入式相相結合的振搗搗方式。防水水混凝土機械械振搗設專人人負責，振搗搗要密實，振振搗時間為110～30ss，以混凝土土開始出漿和和不冒氣泡為為準，并避免免漏振、欠振振和超振。D、防水混凝土終終凝后立即進進行養護，養養護時間不少少于14天，在在養護期間使使混凝土表面面保持濕潤。③結構混凝土防滲漏漏措施通過對結構混凝土土防滲技術要求及及上述對結構構混凝土滲漏漏原因的分析析，結合以往往的施工經驗驗，對結構混混凝土防滲漏漏采取以下措措施。a降低混凝土的入模模溫度，炎熱熱季節施工應應盡量安排在在氣溫較低的的時間進行混混凝土澆筑，同時可可用降低砂、石石及拌合水溫溫度的方法來來控制混凝土土的入模溫度度。b混凝土運輸過程應應不斷地加以以攪拌，確保保進入施工現現場混凝土的的質量。c鋼筋應嚴格按有關關規定及標準準要求進行除除銹。d二次襯砌施工應在在圍巖和初支支變形基本穩穩定期間進行行，混凝土澆澆注施工應嚴嚴格按照程序序進行，澆灌灌時適當放慢慢速度，兩側側邊墻對稱分分層灌注，待待邊墻混凝土土下沉穩定后后，再灌注拱拱部混凝土，振振搗時避免因因漏搗而引起起蜂窩麻面或或因振搗時間間過長或過短短引起翻砂和搗搗固不密實等等不良現象的的發生，澆注注混凝土的間間隙時間應控控制在允許的的范圍內，間間隙時間超出出允許范圍時時必須待其達達到強度要求求，對其按施施工縫有關要要求處理后方方可再進行混混凝士澆注。c提高模板支撐的強強度和剛度，模模板表面應平平順、光潔、接接縫嚴密、不不漏漿，支撐撐應可靠，具具有足夠的穩穩定性。④施工縫及變形縫的的處理施工縫、變形縫的的處理，除嚴嚴格按照設計計和技術規范范的要求進行行外，還應采采取以下措施施：a分次澆注混凝土時時，必須在原原澆注的混凝凝土達到規定定的強度要求求后，方可再再進行混凝土土澆注。b在原混凝土表面再再次進行混凝凝土澆注前，應應清除原混凝凝土表面的浮浮漿和松散顆顆粒，混凝土土表面進行鑿鑿毛，露出粗粗骨料，使其其表面呈凹凸凸不平狀。c用高壓水沖洗表面面，徹底清掃掃原混凝土表表面的泥土，松松散骨料及雜雜物，讓混凝凝土表面充分分吸水、潤濕濕。d施工縫、變形縫止止水帶、止水水膠安裝應順順直、密貼、安安裝位置和方方法正確。混混凝土澆注前前應對其有無無破損、位置是否否正確等進行行嚴格檢查，在在符合要求后后方可進行混混凝土澆注。e混凝土澆注時，對對接縫處適當當地進行重復復振搗，使其其密貼，同時時應采取措施施防止止水帶帶的位移和破破損。⑤混凝土模板拆除應應根據不同結結構部位模板板的受力情況況及其對混凝凝土強度的要要求，分期、分分批拆除。拆拆除模板應盡盡量避免在混混凝土散熱高高峰期進行，避避免因模板拆拆除過早引發結構裂紋紋，拆模強度必必須符合設計計或規范要求求，嚴禁未經實驗人員員同意提前脫脫模，脫模時時不得損壞混凝土，嚴嚴禁隨意提前前拆模時間，以以減少荷載變變形引起的裂裂縫。（8）特殊部位防防水施工①施工縫的防水施工縫是在施工過過程中，由于于不連續澆注注而留下的兩兩茬混凝土之之間的縫隙，會會直接影響建建筑物的防水水質量，必須須進行防水處處理。施工縫縫防水具體施施工如下：環向施工縫沿線路路前進的垂直直方向設置，隨隨拱墻澆筑段段長度而設置置，縱向施工工縫設置在仰仰拱與邊墻或或中板與邊墻墻及拱頂與邊邊墻交接處位位置。環向施工縫采用雙雙道緩膨脹止止水條，預留留注漿管并設設置背貼式止止水帶分倉。縱縱向施工縫采采用寬度為3350mm的的鋼邊橡膠止止水帶。注漿管采用專用的的扣件固定在在施工縫表面面結構中線上上，沿施工縫縫通長設置，注注漿管采用搭搭接法進行連連接，有效搭搭接長度不小小于2cm((即出漿段的的有效搭接長長度)。注漿管每隔6-112m間距引引出一根注漿漿管，利用注注漿導管進行行注漿，使漿漿液從注漿管管孔隙內均勻勻滲出，填充充兩道緩膨脹脹止水條范圍圍內的空隙，達達到止水目的的。注漿導管管的開孔部位位應做好臨時時封堵，避免免澆注混凝土土時雜物進入入堵塞導管。②變形縫的防水在結構、地質或荷荷載發生顯著著變化處，或或因抗震要求求為避免差異異沉降引起的的縱向變形，必須設置變形形縫。變形縫防水的做法法變形縫防水做法為為：采用寬度度均為35ccm的鋼邊止止水帶和背貼貼式止水帶進進行防水處理理，同時，在在結構內表面面預留凹槽，設設置不銹鋼板接水水盒。鋼邊止水帶施工步步驟a按照設計要求確定定止水帶的準準確位置及尺尺寸規格。b止水帶安裝用模板板固定，先安安裝一端，澆澆筑混凝土，同同時另一端應應用箱形木板板保護，待混混凝土達到一一定強度拆除除模板和另一一端止水帶的的箱形保護。c把另一端的止水帶帶端頭固定在在鋼筋上，支支模澆筑混凝凝土。d施工中必須保證止止水帶的準確確位置和混凝凝土的澆搗質質量，保證混混凝土與止水水帶的緊密貼貼合。（9）襯砌背后回回填注漿施工工①目的與工藝流程填充二次襯砌混凝凝土在拱頂可可能搗固不夠夠密實而留下下孔隙，以及及二次襯砌與與防水層之間間形成的間隙，提高結結構的防水能能力，確保二二次襯砌與初初襯共同受力力，避免由于于初襯與二襯襯間的空隙變變形引起結構構的破壞。注漿工藝流程如下下：注漿管加加工→預埋安裝→拆模后清理理管口、檢查查螺紋→注漿準備→連接管路→注漿。②施工方法a注漿漿液與施工機機具選用PO42.55水泥，水泥泥漿標號為CC30，水灰灰比為1:00.4-0.5，在水泥泥漿中添加22-3％的MMgO膨脹劑，施施工時根據試試驗確定施工工配比。注漿施工機具具如下：拌漿機具：攪攪拌機、儲漿漿桶、濾網、波波美比重計等等；注漿機具：注注漿泵及其管管路、混合器器、球閥、專專用管接頭等等；其它工具：管管路扳手、活活動扳手、螺螺絲刀、鋼絲絲鉗等；b注漿管制安二襯背后回填注漿漿管沿隧道縱縱向設置，間間距5～6米米，注漿管進進漿口抽絲，以便與與管路相連，注注漿管中部設設法蘭式止水水環，入漿口口螺紋部分涂涂防銹油，用用舊編織袋包包扎，防止混混凝土施工時螺紋和和孔口堵塞。c注漿二襯注漿時間視二二襯混凝土強強度確定，完完成一段立即即注漿一段。注注漿時注漿壓壓力控制在00.2～1.0Mpa之之間，注漿速速度為5～115L／mmin之間，當當注漿壓力達達到或接近設設計終壓，且且進漿非常慢慢時，即可結結束該孔的注注漿。并根據據注漿記錄和和繪制的P--Q-T曲線線來判斷注漿漿效果(P--注漿壓力、TT-注漿時間、QQ-注漿量)。13、監控量測隧道現場監控量測測不僅能指導導施工、預報報險情，確保保安全，而且且通過現場量量測獲得圍巖巖與支護結構構的變形和工工作狀態信息息（數據），為為優化結構設設計、支護參參數和施工工工藝提供信息息依據，為二二次襯砌提出出合理的施工工作業時間。1）、監控量測項項目、方法及及頻率監控量測分必測內內容和選測內內容，必測內內容在施工中中必須按一定定頻率進行量量測，選測內內容根據工程程需要和業主主要求進行量量測。具體見見下表：監控量測項目、方方法及量測頻頻率表量測項目方法及工具測點布置測試時間1~15天16天~1個月1~3個月3個月以上必測項目地質及支護狀態觀觀察巖性、結構面產狀狀及支護裂縫縫觀察和描述述，地質羅盤盤、規尺等全長度開挖后及初初期支護后進進行每次爆破后及初期期支護后周邊位移及地表沉沉降全站儀、精密水準準儀、精密銦銦瓦水準尺隧道淺埋段沿洞軸軸線10~115m布置一一個斷面，每每個斷面測點點見設計圖開挖面距量測斷面面≤2B時，11~2次/天天開挖面距量測斷面面≤5B時，11~2次/天天開挖面距量測斷面面＞5B時，11~2次/天天（B為隧道開挖寬寬度）水平收斂各種類型收斂計每隔10~30米米一個斷面，每每個斷面測點點布置見設計計圖，周邊收收斂與拱頂下下沉測點布置置在同一斷面面1~2次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月拱頂下沉精密水準儀、鋼尺尺、精密銦瓦瓦水準尺1~2次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月超前地質預報地質雷達、TSPP、TEM等等超前地質預預報系統巖溶比較發育地段段或者可能存存在涌水突泥泥地段間隔50~1000米一個斷面面錨桿軸力錨桿測力計每個代表地段布置置1~3個斷斷面，每個斷斷面測量3~~7根錨桿，每每根錨桿3~~5各測點1次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月錨桿抗拔試驗錨桿拔力計每個代表地段選擇擇3根做破壞壞性試驗，其其余均做常規規檢測，每3300根抽檢檢一組，每組組抽檢3根選測項目圍巖壓力壓力盒每代表地段1~22個斷面，每每個斷面3~~9個測點1~2次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月圍巖內部位移洞內鉆孔安設單點點或多點位移移計鋼支撐內力及應力力應力計或應變計噴射砼內力及應力力應力計或應變計初期支護與二次襯襯砌之間壓力力壓力盒二次襯砌內力及應應力應力計或應變計2）監控量測資料料整理、數據據分析及反饋饋

在取得監測數據后后，及時由專專業監測人員員整理分析監監測數據。結結合圍巖、支支護受力及變變形情況，進進行分析判斷斷，將實測值值與允許值進進行比較，及及時繪制各種種變形或應力力～時間關系系曲線，預測測變形發展趨趨向及圍巖和和隧道結構的的安全狀況，并并將結果及時時反饋給設計計、監理，從從而實現動態態設計、動態態施工。

（1）依據回歸分分析、預測位位移收斂、拱拱頂下沉及鋼鋼筋應力的最最終值；

（2）以位移～時時間曲線為基基礎，根據位位移、位移速速率等分析、評評定圍巖和支支護的穩定性性。

（3）當位移急劇劇增加，每天天的相對凈空空變化超過11mm時，應應重點進行觀觀測，并密切切注意支護結結構的變化；；

（4）當位移～時時間曲線出現現反彎點時，同同時支護開裂裂或掉塊，此此時應盡快采采取補強措施施以防塌方；；

（5）當位移、周周邊收斂、拱拱定下沉量達達到預測最終終值的80～～90%，收收斂速度小于于0.1～00.2mm//d，拱頂下下沉速率小于于0.07～～0.15mmm/d時，可可認為圍巖基基本穩定，可可施作二次襯襯砌；（6）利用位移、應應力反分析程程序對圍巖及及支護結構的的穩定性進行行分析、評價價；現場量測測所取得的原原始數據，不不可避免地會會具有一定的的離散性，其其中包含著測測量誤差。因因此應對所測測數據進行一一定的數學處處理。數學處處理的目的是是：將同一量量測斷面的各各種量測數據據進行分析對對比、相互印印證，以確定定量測數據的的可靠性；探探求圍巖變形形或支護系統統的受力隨時時間變化的規規律，判定圍圍巖和初期支支護系統穩定定狀態。目前前回歸分析是是量測數據數數學處理的主主要方法，通通過對量測數數據回歸分析析預測最終位位移值和各階階段的位移速速率。3）監控量測管理理

開挖圍巖穩定性的的綜合判別，應應根據量測結結果按以下方方法進行。（1）按變形管理理等級進行判判別，見下表表：

管理等級管理位移施工狀態ⅢU＜U0/3可正常施工ⅡU0/3≤U≤22U0/3應加強支護ⅠU＞2U0/3應采取特殊措施注：U為實測位移移值；U0為為最大允位移移值。（2）根據位移變變化速度判別別，見下表：：管理等級管理位移施工狀態ⅢV＜0.2時可正常施工Ⅱ0.2≤≤1應加強支護Ⅰv＞1（持續）應采取特殊措施注v為變形速率（3）根據凈空變變化速度判別別凈空變化速度持續續大于5.00mm/d時時，圍巖處于于急劇變化狀狀態，應加強強初期支護。水水平收斂（拱拱腳附近）速速度小于0..2mm/dd,拱頂下沉沉速度小于00.15mmm/d，圍巖巖基本達到穩穩定。

在淺埋地段以及膨膨脹性和擠壓壓性圍巖等情情況下，應采采取監控量測測分析判別。（4）根據位移時時態曲線的形形態來判別，見見下表：管理等級du2/dt2施工狀態ⅢV＜0可正常施工Ⅱ0應加強支護Ⅰv＞0有坍方危險，應立立即停止掘進進，加強支護護注：du2/dtt2為位移對時時間的二階導導數，即位移移速率變化，如如下圖：（5）觀察及量測測出現異常時時,應及時修修改支護參數數。一般正常常狀態必須同同時滿足以下下條件:

a噴射混凝土表面面無裂縫或僅僅有少量微裂裂縫。

b位移速度除在最最初1～2

天允許有加加速外,應迅迅速減少。c位移很快達到穩穩定,且圍巖巖狀況比預期期要好時,應應適當減弱設設計參數。采用復合式襯砌地地段的監控量量測，應在隧隧道周邊變形形速率有明顯顯減緩趨勢，初初期支護表面面裂縫不再繼繼續發展；拱拱腳水平相對對凈空變化速速度小于0..2mm/天天,拱頂相對對下沉速度小小于0.155mm/天,,累計位移值值不超過極限限位移值的880～90%%等情況下,,選定圍巖和和噴錨支護基基本穩定的最最佳時機施做做二次襯砌,,淺埋地段應應及早施作二二次襯砌。4）、監測預警措措施

施工過程中如發生生監測數據突突變或監測結結果超出預警警值時：

（1）立即停止開開挖掘進，對對掘進面采取取加強支護措措施；

（2）立即上報項項目部，由項項目總工組織織技術人員進進行分析，制制定相關措施施，并將情況況及時上報業業主和監理、設設計單位，由由監理主持召召開會議進行行分析，確定定處理措施；；

（3）對發生突變變地表道路和和建筑物等實實施24小時時監控；

（4）如涉及地表表安全，立即即請相關部門門協助，采取取疏解交通等等有效措施，并并請業主組織織設計、施工工、監理等部部門共同制定定應對措施。5）、監控量測質質量保證措施施

（1）將監測管理理及及監測實實施計劃納入入施工生產計計劃中，作為為一個重要的的工序來抓，并并保證監測有有確定的時間間和空間。

（2）制定切實可可行的監測實實施方案和相相應的測點埋埋設保護措施施，并將其納納入工程的施施工進度計劃劃。

（3）施工監測緊緊密結合施工工步驟，監控控每一施工步步驟對周圍環環境、圍巖、支支護結構、變變形的影響，據據此優化施工工方案。

（4）積極配合監監理、設計單單位報告情況況和問題，并并提供有關切切實